包装工艺流程图
包装纸箱生产过程工艺流程
包装材料有限责任公司工艺流程图
③各个生产流程的产污情况：废水
废气
固体废物（生产）
3、项目周边环境（并提供实景照片,空厂房实景照2张） 如图所示项目四至情况：
4、项目员工情况
① 项目拟雇佣员工人数 15 ；
② 员工每天工作时间 8 ；员工每年工作天数 302天 ； ③ 是否在厂内食宿（ 否）；在厂内吃饭人数 ； 5、补充印刷机清洗频率，说明是如何清洗的？
6、项目是否涉及调色工艺，若有，请说明调色场所，调色产生的废气如何收集处理? 无调色工艺
三、附件材料（请提供以下材料的电子版或扫描件）
注：企业增加、改变生产工艺，设备及生产规模均需申报环评，否则将受到的处罚。
请如实提供以上资料，后续若要补充，将会另行发送资料清单给您。
PACK工艺流程图
编号 版号 页码
外购镍片
退回供应商 NG
来料抽检 PASS 入库存储
电芯配组
电池成组
外购箱体
退回供应商 NG
PASS 入库存储
激光焊接 焊接检查 排线焊接 焊接检查 模组包装 保护板焊接 成组测试
外购辅料
退回供应商 NG
来料抽检
PASS 入库存储
备注
入箱
贴标 成品检查
表示品质抽查 表示普通加工岗位
入仓/出货
表示全检岗位
表示重点岗位
表示暂存或存放
文件类别 程序文件 文件名称
版号 页数
修 订 记录
内
容
批准
审核
制
订
年月 日
年月 日
发放记录
单 位
份 数
年月日 文件发行章
文件类别
程序文件
文件名称
1 作业程序 1.1 流程图
外购 BMS
退回供应商 NG
来料抽检 PASS
入库存储
工艺流程图
客供方形电芯 退回供应商
NG PASS 入库存储
包装工艺流程图
工艺流程图质量关键控制点
质量控制点管理制度
1.质量控制点关键工序是按产品制造过程中必须重点控制的品质特性和环节,凡符合下列
要求的需考虑设立控制点：
a. 产品性能、安全、寿命有直接影响的；
b. 出现不良品较多的工序；
c. 用户反映、定期检查等多次提出不合格的项目;
2.控制点的确定由品管部、生产部和有关车间,根据工艺文件或内容标准的品质特性,共同
认定经品管部主管批准;
3.工序品质由车间负责按人、设备、材料、方法和环境五要素展开的内容严格管理,在品管
部的组织下,工序品质的检验必须做到三自三检,即自检、自记、自分、首检、中检、终
检;并进行不良品的分析;
4.工序质量控制点的操作人员必须按文件的内容,保证进行正确操作,自检和自控,并按要
求做好原始记录工作,及时分析,及时解决,及时上报反馈;
5.工序质量控制点上的设备、工装、检具应键全日常点检制度,并按设备定期检查;
6.车间品管员对控制点活动资料应及时分析,每月汇总一次,向领导汇报;
7.公司根据企业有关制度,对工序品质管理好,产品品质稳定或有所提高的有关人员给予奖
励,对管理不好造成品质下降的将给予处罚;。
彩盒包装类后工生产工艺流程图
彩印包装类后工生产工艺流程（一）表面处理作业容一，.施工单，生产计划排程：从上质检处接到生产施工单后，按生产计划排程安排相应生产。
按施工单的加工容对并安排生产机台。
1.确定加工容：（1）过胶：哑胶、光胶、镭射、介质镭射；（2）过油：哑油、吸塑油；（3）UV：发外作业；（4）磨光：磨吸；2 . 按工单数量领取使用材料。
3 . 产前品质作业宣导及生产注意事项讲解。
（过油）二.施工单，品质检验标准，首件检验报告，产品标准卡：1.机长拿到生产工单后，确定加工材料。
如：水性油.、哑油 .吸塑。
2.把油调到正常的秒数：（4号杯）16～18秒，温度要求控制在50C-80C。
3.先上3-5彩纸上机生产并检验。
（1）检查油是否干透；（2）用白纸在表面磨擦，看是否掉色；（3）把彩纸对折，看是否爆色；（4）检查表面是否脏点.黑色；（5）特别注意;专色是否有变色现象。
4.检验合格，经品管确认合格后，大货生产。
（磨光）1.磨光机生产点火时，必须检查煤气是否有漏气现象，由机长操作，以防安全事故发生。
2.要求机台温度必须达到80℃～90℃之间方可生产。
3.收纸员要注意钢带的位置，如走位要马上停机和减去压力，调整钢带到正的位置。
4.先压光3～5产品，进行首件检查确认。
检验容：皱纸、变形 . 伸长 .缩短光亮度，耐磨度、爆色、掉边.掉色.（特别注意金色和专色是否变色），确认合格后，转品检确认后，方可大货生产。
（过胶生产）1. 机长在接到生产工单后对半成品进行核对，按工单加工容（光胶. 哑膜 .介质镭射.）安排生产。
2. 机长对3～5首件生产进行检验，检验项目为：返白 .脏点 .胶水纹 .出膜，起泡. 皱纸 . 皱膜 .粘度 .主管确认合格后，转品检首样确认合格后再大货生产。
3. 特别要注意：金 .银卡纸 .压线、击凸的产品一定要用指定的胶水，生产时膜要尽量放松。
4. 收纸每100一格，自动机200一格，并填写标示卡。
5. 如发现有弯曲的产品一定要反过来放好，方便下一工序生产。
包装用工艺流程图
包装用工艺流程图
加粗为关键质量控制点
一、原材料检验关键控制：原材料应符合食品卫生需求，不得使用回收料
二、配比混合关键控制：①关键控制设备：自制混料机； ②关键控制参数：按客户要求的
各原材料（聚乙烯颗粒）比例进行合理配比；混合时间：15~30min 以上；③外观：观察混合均匀为佳。
三、吹塑成型关键控制：①关键控制设备：吹膜机； ②关键控制参数：吹胀比:2.2~3.0; ③
牵引频率8~30Hz ；主机调速频率25~45Hz ；④料筒加热温度：一区：140~170℃ 二区：140~160℃ 三区：140~160℃；⑤外观：无气泡，穿孔，杂质等不良。
四、印刷关键控制参数：①关键控制设备： 12座印刷机 组合式凹版印刷机；②关键控制
参数：车速：50~70m/min; 干燥温度:45~65℃; ③外观：无套色位置不准，无油墨点，无带墨.
五、分切关键控制参数：①关键控制设备：高速分切机；②关键控制参数：断面误差＜±2mm
配比混合 吹塑成型 印刷 分切 成品检验 包装入库。
包装码垛生产线工艺流程课件
定量秤控制系统
• 定量秤控制系统的组成框图
称重控制器 ME2000A PLC可编程控制器CPM2AH
称重传感器
检测元件
接近开关
操作界面
操作面板
控制元件
伺服驱动器 电磁阀
执行元件
伺服电机 气缸
定量秤各组成部分的作用
• 操作界面作为操作人员与设备之间的交互平台，接受来自操作人 员的操作指令并指示设备的工作状态； • 称重控制器是定量称重部分的核心，它将物料的重量信息装换为 数字信息，具体过程为：称重控制器将称重传感器输出的模拟信 号转换成数字信号，并将其运算处理，得出相应的逻辑信号。称 重控制器用此逻辑信号与PLC数字量I/O点实现互联通信，完成 定量称重过程控制； • 检测元件用于检测运动机构的位置信号； • 可编程控制器是定量秤控制系统的控制中心。PLC自动循环扫描 各个输入输出点的当前状态，并根据程序所确定的逻辑关系刷新 输出点的状态，通过伺服驱动器和电磁阀来控制给料伺服电机的 启停和卸料气缸的动作，从而完成整个称重和卸料工艺流程的自 动控制。
复检秤控制器 金属检测器 PLC（可编程控制器）包含输入输出单元
检测元件
光电开关 接近开光
操作界面
操作面板
控制元件
交流接触器 电磁阀 变频器
执行元件
电 气 机 缸
码垛机控制系统
• 码垛机控制系统组成框图
电源 CPU11 输入输出单元（ID211、OC211）
检测元件
光电开关 接近开光
操作界面
操 作 面 板 （包括触摸 式人机界面、 按钮开关、 指示灯等） 机上按钮盒
真空泵系统
除尘、插板阀控制系统
单元组成
• • •
除尘控制系统由除尘风机控制回路和脉冲控制仪回路组成。 插板阀控制系统由插板阀开关信号回路及插板阀开关控制回路 组成。 以下只叙述除尘控制系统的特点及控制过程，插板阀系统叙述 省略。
集装袋的工艺流程图
集装袋、吨袋产品工艺流程图一、集装袋、吨袋产品工艺流程图一、集装袋、吨袋产品质量控制图编织袋生产流程：原料PP(聚丙稀)→塑料拉丝机（将PP、PE原料制成丝线）→收卷机（把拉出的丝线收卷）→圆织机（把收卷的丝编织成塑料编织筒布）→复合机（复合OPP、纸等其它材料）→印刷机（印字和图案等）→切袋机放袋架（.把塑料编织筒布切成一条条袋子）→缝包机（缝制底部）→打包机（把成形的袋子打包成捆）→出厂→废料回收→破碎机（破碎废丝）、烘干机（烘干废丝），烘干好的原料放进拉丝机再使用。
一般分为一、二、三级料。
一级料是指所使用的原料为没有落地的边角料，或者称为下角料，有些是水口料、胶头料等，质量也是比较好的，就是没有使用过的，在加工新料的过程之中，剩余的小边角，或者是质量不过关的原料。
以这些为毛料加工出来的颗粒，透明度较好，其质量可以与新料相比，故为一级料或者是特级料。
二级料是指原料已使用过一次的，但是高压造粒除外，高压造粒中使用进口大件居多，进口大件如果为工业膜，是没有经过风吹日晒的，故其质量也非常好，加工出来的颗粒透明度好，这时也应该根据颗粒的光亮度及表面是否粗糙来判断。
三级料是指原料已使用过两次或者多次的，加工出来的颗粒，其弹性，韧性等各个方面均不是很好，只能用于注塑。
而一、二级料可以用于吹膜、拉丝等用途。
填充母料：碳酸钙填充母粒 2.5元/千克注塑挤出拉丝碳酸钙填充母粒 2.8元/千克注塑挤出拉丝碳酸钙填充母粒 3.0元/千克注塑挤出拉丝吹膜碳酸钙填充母粒 3.2元/千克注塑挤出拉丝吹膜碳酸钙填充母料 3.5元/千克注塑挤出拉丝吹膜特白填充母粒 4.8元/千克注塑挤出拉丝吹膜滑石粉填充母料 4.5元/千克注塑挤出拉丝吹膜滑石粉填充母粒 5.5元/千克注塑挤出拉丝吹膜透明填充母粒 6.8-8元/公斤注塑挤出拉丝吹膜透明填充料 6.8-8元/公斤注塑挤出拉丝吹膜PA专用填充料 4.8-6.0元/KG注塑增强增硬母粒8元/KG注塑用PP、PE消泡消纹母粒A级8元/KG注塑挤出吹膜（不需烘料）脱水吸水母粒B级6-7元/KG注塑挤出吹膜（不需烘料）消泡消纹母粒C级 5.-6元/KG注塑挤出吹膜（不需烘料）PP中空板填充母料3.2-4.5元/KG中空板PP编织袋填充母料3.2-4.5元/KG编织袋PP丙纶无纺布填充母料3.2-4.5元/KGPP餐垫钙母粒 3.2-5.4元/KG PP、PVC餐垫、PVC地板革增韧填充母粒 5.5元/千克ABS、PS注塑挤出玩具填充母粒 3.0元/KGPP片材特白填充母料一次性餐具填充料塑胶卡板增硬填充母粒。
包装工艺流程图
包装工艺流程图
测试合格品
1、PCB已清洗， 已涂三防漆 2、标贴上已填写 测试工位号
QC
1、检测外观，对 应器件是正确。 2、型号标贴及条 码是否正确 2、填写、每个产品必须要有 独立的包装袋（依据 订单要求） 3、在箱子两测 标注 箱内的产品型号及数 量
打包
1、打印贴边条（产品名称 型号 及 数量。）。 2、检查是否要配传感器其他线束及 是否配条码（依据订单要求） 3、检查箱内的产品型号数量和外包 装标注的型号数量及贴边条的型号 数量是否一致。 4、以上都符合要求贴上贴边条。 5、放好平板封箱，盖上签章，放到 待发货区域 注意：不同客户产品，不能放入同 一区域。
送检/检验/入库
发货
1、填写发货清单 2、在发货清单上要标注 是否有配传感器其他线束 根据客户要求 3、同一天发几个地点， 箱子和发货单号上要有明 确的区分
1、填写送检入库单， 转给成品检验人员 2、检验合格，填写 检验报告，转给发货 仓管人员进行入库登 记
检A→徐军 , 检B →唐安康 检C →袁家洪， 检D →王宝彪 检E →曹安龙， 检F →张金亮
包装机械生产工艺流程图及说明
钣金件工艺机加工生产加工工艺钣金车间工艺要求流程（1）钣金车间可根据图纸剪板下料，在相应位置冲孔和剪角剪边。
以前工序完成后进行折弯加工；第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。
折弯后经检查合格组焊；组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。
根据图纸要求焊接深度和点处焊接。
焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求；2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。
不锈钢板必须用氩弧焊。
焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。
打磨必须以量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。
拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。
（2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。
经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。
喷塑厚度不得小于0.35mm。
钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。
（3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。
大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。
机加件加工流程：（1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。
（2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。
（3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。
（4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。
（5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。
大孔首先打小孔定位再用加工大孔。
螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。
螺纹孔加工后螺栓要保证旋转顺利。
（6）机加件加工完成后进行外协电镀加工。
电镀加工要按照有关规定进行。
除油、用摄氏100℃水加入除油剂，必须在浮腾100℃液体内侵泡35分种。
然后放入磷化液10分钟，取出工件用清水冲洗干净进行电镀。
根据电流大小调整时间，镀层（电镀锌不得小于0.03MM电镀镍、铬不得小与0.04MM。
胶袋工艺流程图
品名 品番
修订日期 版本
QC 工 程 表
修订内容 文件编号： 生效日期： QA-3-526 2013/6/15 页次：1 / 1 备注 版本： A
承认
黄朝术
确认
熊小平
作成
杨超
胶袋
通用
工程编号 1
工程名称 来料检查
设备
工程管理项目 项目 材质 重量 管理规格 订购量 项目 重量 外观
9
出货
数量 品名 检查印章
目视
品管 仓管
出货记录表
不合格品控制程序
目视
吹膜
领料单
4
吹膜
吹膜机 拌料机 火花机
温度 电子强度
见作业指导书
厚度 寸法检查
见生产单
静电仪 卷尺 厚度规
见检查指导书 产品图纸
品管 作业员
生产日报表 首件检查记录
作业指导书 设备操作规程
重新检测产品 合格后继续生产
停机检查报告组长
调整设备
5
印刷
印刷机
铜板编号 印刷颜色
见图纸 见图纸
印刷确认 外观检查 印刷附着力
见IWS 见作业指导书
GMD-5010 卷尺
见检查指导书 产品图纸
品管 作业员
生产日报表 首件检查记录
作业指导书 设备操作规程
重新检测产品 合格后继续生产
停机检查报告组长
调整设备
6
切袋
切袋机
运行速度
见作业指导书
寸法检查 外观检查
见IWS 见作业指导书
卷尺 目视
见检查指导书 产品图纸 见制程检查指导书
品管 作业员
生产日报表 首件检查记录
包装车间生产工艺流程图及作业指导书
包装车间生产工艺流程图及作业指导书一、生产工艺流程图:洗瓶冲瓶验瓶灌酒验酒扣盖封口验盖贴标装盒装箱封箱入库二、作业指导书:(1) 洗瓶:运输来的瓶子要逐个放到水池中，里外清洗一遍，特别注意瓶口、外壁、不能有商标泥垢，特别要求的要用毛巾或海绵擦一遍，瓶子里边要灌上水来回晃几下，再把水控净，如有比较脏的瓶子要用毛刷刷洗，注意水池中的水要经常换洗，特别是灌装不透明的瓶子要逐个打刷。
(2) 冲瓶:操作人员把刷洗干净的瓶子反插在反冲机上，要注意每天上班前先检查各喷水嘴是否正常喷水，不喷水的要提前处理好，看到有破瓶的要捡出.车间负责人在生产过程中要不定时的查看喷水情况。
(3) 验瓶:验瓶人员要逐个对反冲好的瓶子进行检查，对破瓶破口瓶体不干净的要全部检出。
(4) 灌装:操作人员要熟练掌握灌装机的使用常识?要掌握产品的灌装容量，调整好灌装机的高度和容量。
?换产品的时候一定要把前一个品种的酒放净，并注意酒不要溅到地上，要不定时的清洗灌装机的过滤网。
?要灌装熟练，不漏插，防止不必要的酒浪费。
?要经常注意盛放废酒的塑料桶是否盛满，要及时换桶。
(5) 验酒:要求验酒人员要有较强的责任心，在工作过程中不走神，不说话，发现酒内有可疑物要及时拿出来，要求每班的验酒人员不少于两人，要经常测量酒的净含量，要求罐装的酒要澄清透明，酒内不得有任何的悬浮物及异杂物，如在抽查中发现有小飞虫、杂草、商标纸、刷子毛等大的杂物，将重罚验酒人员。
6) 扣盖:内塞要适中，不能砸扁，砸坏的要捡出。
铝盖注意盖内(是否有内垫.瓶口破裂的不能盖，掉在地上的要及时捡起来，以免踩坏。
(7) 封口:压盖人员要提前调整好封口机，盖好压实，封牢，压丝、窝边要美观、端正，不漏酒无破盖。
(8) 验盖:操作人员要对压好的盖逐个检查,对于压破压歪压裂的要捡出.(9) 贴标:商标要贴正，不歪曲，前后商标要对称，上下标要垂直，无皱折，不倒置，按车间统一位置粘贴商标，包纸的要求对齐包紧，不外漏浆糊。
化妆品瓶装产品生产工艺流程图
产品生产工艺流程图
每个灌料嘴灌约 30 支应检测一次 部分产品上盖前须 加压敏片或内塞
机器消毒时间不 得低于 15 分钟
装机、 调机
车间领料
容器消毒灌装Fra bibliotek净含量检测
上盖、泵或喷头
部分产品瓶身须 贴标
备膏、 液料
膏料、液料须经 确认后才能使用 包 装 车 间 领 料 进 入 包 装 流 程
每件产品须放 一张合格证
部分产品是小 盒侧面喷码
打包入库
检验封箱
装中箱、大箱
贴标、套袋
灌装质量全检
质量控制点
部分产品是放 内卡、垫板
部分产品是套 纸卡或装小盒
质量控制点
编制：
审核：
纸箱生产工艺流程图
客户订单 主料、辅料采购
辅料：油墨、白乳胶等
主料：瓦楞纸板
辅料检验（含GMC检验）
进料检验（含GMC检验）
检验OK 入库
检验NG
安排生产排程
领料
压线、修边
首件OK
检验NG
IPQC NG 退货
着色开槽（着色或着色且开槽）
首件OK
检验NG
模切轧合
首件OK
检验NG
钉合、贴合
模切轧合 首件OK 检验NG
钉合、贴合
模切轧合 首件OK 检验NG
钉合、贴合
首件OK
检验NG
钉合、贴合 首件OK 检验NG
组装、糊底
组装、糊底
钉合、贴合
半成品
全检OK 成品包装
检验OK
产品入库
全检NG 检验NG
报废/退货 重工/报废
备料理货 检验OK
出货
Hale Waihona Puke 检验NG重工/报废
13类药用包装材料工艺流程图
类药用包装材料工艺流程图13
300000级洁净室（区）（图例：
100000级洁净室（区）
10000级洁净室（区）
100 级洁净室（区）生产控制区
非控制区
1
1 药用氯化丁基橡胶瓶塞、药用溴化丁基橡胶瓶塞
混炼
脱外包外包装
2
2 药品包装用铝箔
备印涂熟裁
3
3 药用硬片、药用复合硬片
4
4. 药用复合膜（片）、复合膜（袋）
备熟复涂
注：其中“复合”工序可以分为干法、湿法、流延、共挤等数种。
5
5塑料输液瓶（袋）
5.1 塑料输液瓶
塑料输液袋（包括注射剂用塑料容器）5.2
印
输液灌装制袋、分切、热合、检查
物料缓冲
脱外包
6
5.3 塑料输液膜
共收备分切、检查挤
7
6固体、液体药用塑料瓶
印制检制查瓶刷盖
注：如果用于特殊用途或更高洁净级别的场合，该生产工序的洁净级别必须与之适应。
8
7 滴眼剂用塑料容器
印检制制
注：如果用于特殊用途或更高洁净级别的场合，该生产工序的洁
净级别必须与之适应。
9
8药用软膏管
8.1 药用软膏铝管
10
8.2 药用复合软管
焊接分切制管印刷复合拧
定形配料脱外包外包装
11
9 药用气雾剂喷雾阀门
零件固检查装配夹清
脱外包外包装
12
10 药用铝塑复合盖
料13。
立式包装机工艺流程图
序号流程图工位人数使用工具作业内容技术要求备注1投料1物料盒将袋装产品投入投料斗中；1、需要设定投料饱满度要求；2、投料仓需要有异物卡料清除的卸料设计；3、投料仓设计顺畅，物料运动过程中不得出现产品卡料情况；4、投料仓高度需适中，必要时设备整体需要搭配投料平台；5、投料仓的大小需要满足产品投料周期30-60min/次的要求进行 设计；6、投料仓设计易拆卸、易维护；7、设计2个投料仓，预留2个投料仓，预留1个配件装袋机构。
2产品配比计数器/称重器将产品按要求进行配比；1、配比方式选择方案：方案一：计数器控制配比； 方案二：称重器控制配比；2、配比需要满足1~4种产品之间的配比切换控制；3、配比错误情况需控制在0.5%，配比误检率控制在0.2%；4、单独设置配比仓，配比仓需要有配比错误时的卸料功能；5、配比仓的卸料功能需要操作简易、快捷、安全；3配比检测/检查产品配比情况；1、产品配比完成后需要有配比数据的检查功能；2、一旦验证配比数据与要求不一致，设备急停，需要从配比仓中清 除当前配比的产品，重新启动设备进行作业；3、设备的急停重启默认完成一次作业步骤，单状态信息保留，可直 接启动作业，无需进行其他设置；4装袋开袋机构将产品装入袋体中；1、产品不得出现漏装情况；2、装袋过程中不得出现卡料情况；3、设备对袋体成型需进行实时监控，一旦出现袋体变形情况，需要 急停设备，在对应位置发出警报；4、袋装卷膜供料需要满足1-2H/次的换料周期 ；5、赞不考虑增加在线换膜功能；5袋体封切锯齿刀热铆头将包装袋进行封合、切断作业；1、封切过程中，需进行温度监控，避免温度过高/过低造成袋体封盒不良；2、封切温度可调，适应不同材质的包装袋；3、袋体定位准确，不出现封合偏移、褶皱等封合不良情况； 不良率控制≤0.2%4、锯齿刀裁切准确，不得出现偏移、连丝等裁切不良情况； 不良率控制≤0.2%5、损耗需要满足设备规格要求。
6称重剔除称重器剔除机构对切断包装完成的产品进行称重检测；1、产品袋装切开掉落后进行称重检测，称重数据、精度需可调；2、称重检测精度≤0.2%；3、出现称重不良情况，采用退出机构将不良件剔除出输送线；4、不得出现误检剔除情况；误检剔除≤0.2%；可去除在拉线上进行人工包装检查7送上流水线输送线将产品送至作业流水线；1、检测合格的产品通过输送线送至作业流水线；2、输送线有一定的粗糙度，产品不会在输送过程中出现掉落、翻滚情况。
工艺流程图模板
xxxxxxxxx有限公司文件编号版本/来自次A/0工艺流程图
型号、名称
xxSB019A单点锁包
01、前 壳 : 压铸 → 冲水口 → 冲推钮槽 → 钻螺纹底孔 → 攻牙 → 除锋 → 抛光 → 检验 → 喷涂 → 移印填油 → 检验 02、推钮簧垫片 : 冲压 → 检验 → 电镀镍 → 检验 03、推钮塑胶垫圈 : 外加工 → 检验 → ［电镀铬 → 检验（注：黑色及绿色件不需电镀，本色件需进行表面镀铬）］ 04、推钮垫片 : 冲压 → 检验 → 电镀镍 → 检验 05、M2.5x5十字槽螺丝 : 外加工 → 检验
09、十字形锁盘 : 压铸 → 去披锋、振光 → 检验 → 电镀镍 → 检验
10、锁 盘 : 外加工 → 检验
11、盘 片 : 外加工 → 检验
12、底 片 : 外加工 → 检验 13、滑片簧 : 外加工 → 检验
→ 装配 → 检验
14、设码圈 : 外加工 → 检验
15、滑 片 : 压铸 → 去披锋、振光 → 检验 → 电镀镍 → 检验
16、复位件1 : 外加工 → 检验
→
→ 检 验 → 包 装
17、十字形复位件 : 外加工 → 检验
18、复位件2 : 外加工 → 检验
19、锁 梁 : 外协车枝 → 检验 → 弯形 → 冲缺 → 压毛锋 → 压唛 → 振光 → 检验 → 热处理 → 检验 → 调平 → 镀铜底镍铬 → 检验 → 调钩 → 检验 20、盘片轴 : 外加工 → 检验 21、中心轴 : 外加工 → 检验 22、盘片簧 : 外加工 → 检验
23、中心簧 : 外加工 → 检验 24、扭 簧 : 外加工 → 检验 25、中心簧垫片 : 冲压 → 检验 → 电镀镍 → 检验 26、M3x8单向螺丝 : 外加工 → 检验 27、M2.5x6十字槽螺丝 : 外加工 → 检验
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工艺流程图(质量关键控制点)
质量控制点管理制度
1.质量控制点（关键工序）是按产品制造过程中必须重点控制的品质
特性和环节，凡符合下列要求的需考虑设立控制点：
a. 产品性能、安全、寿命有直接影响的；
b. 出现不良品较多的工序；
c. 用户反映、定期检查等多次提出不合格的项目。
2.控制点的确定由品管部、生产部和有关车间，根据工艺文件或内容标准的品质特性，共同认定经品管部主管批准。
3.工序品质由车间负责按人、设备、材料、方法和环境五要素展开的内容严格管理，在品管部的组织下，工序品质的检验必须做到三自三检，即自检、自记、自分、首检、中检、终检。
并进行不良品的分析。
4.工序质量控制点的操作人员必须按文件的内容，保证进行正确操作，自检和自控，并按要求做好原始记录工作，及时分析，及时解决，及时上报反馈。
5.工序质量控制点上的设备、工装、检具应键全日常点检制度，并按设备定期检查。
6.车间品管员对控制点活动资料应及时分析，每月汇总一次，向领导汇报。
7.公司根据企业有关制度，对工序品质管理好，产品品质稳定或有所提高的有关人员给予奖励，对管理不好造成品质下降的将给予处罚。