汽车覆盖件模具设计DR
汽车模具DR模設計流程
汽车模具 DR模設計流程从3D档案中把分模线,型面线框转入CAD中.再分层.根据要求画出生产和试模机台.把分模线移入两机台中,确定零件中心和模具中心是否要偏,把分模线外圈合适位置的顶杆拿出.(1). 确定中心线位置,应以顶杆相互配合,要考虑模具运动的平衡性.(2). 零件中心和模具中心的偏移量,以5的倍数来偏,当小于30时不用偏.(3). 生产及试模顶杆孔位置以尽量靠近分模线排列,但必须在分模线外.以素材线往外偏10mm为模面大小.以分模线往内偏10mm为下模主肋,往外偏10mm为压板主肋.( 主肋厚度以厂房要求而定) 布平衡垫块.(1). 在平衡的前提下,分布在模面四周.(2). 一般情况下,平衡块靠近模面线,平衡块座面比模面底10mm.如厂方要求,平衡块与模面的距离以不干涉加工为准.(3). 两平衡块之间的距离应小于500mm.下模上的贴模垫块应尽量和平衡块重合.确定模具大小.(1). 前后两侧,以放的下平衡垫块为原则,再加110mm的油沟补强.(2). 左右两侧,以平衡垫块和箱跟大小来决定.肋条分布.(1). 外观肋以要求而定.(2). 付肋的分布,下模以避开顶杆,顶在贴模垫块之下,两肋之间的距离以小于320mm.(3). 压板肋条以确保能传导顶杆力,一般宽度为30mm.(4). 压板上平衡块下一定要有肋条支撑.根据分模线形状确定导引方式.(如内导则自行考虑,外导则和箱跟一起考虑)(1). 内导时,一般一边两列,空间不足时,可以用一列.(2). 两耐磨板之间的距离应大于等于1/2的分模线的长度.(3). 耐磨板的宽度;两列时因是耐磨板所在边的1/8,一列时因是耐磨板所在边的1/5.再取最靠近的规格品.(4). 一列时耐磨板的偏心量要小于它所在边的1/4.(5). 下模上的组力面应比分模线大出10mm.(6). 压板应配合下模往内缩.箱跟大小的确定.(1). 上模箱跟的长度是上模模具大小的1/3+_50mm.(2). 当箱跟的长度大于400mm是,长方向做2列耐磨板.宽度根据实际情况而定.(3). 箱跟的宽度根据模具长度自行决定.(4). 压板上应配合上模而定.(5). 防呆应做在F侧的右下角,比不防呆的10mm.(6). 如是外导,下模箱跟应和上模一样宽.耐磨板应布在压板靠外边,宽度根据实际情况而定.根据模具大小确定吊耳直径,再把吊耳放在模具前后两侧,加上补强.根据生产机台规格,画上油沟,下模四列,上模六列,再画上快速定位.应尽量减小模具大小.再油沟补强上布上斜肋, 肋条和油沟的距离应不小于90mm.两肋之间的距离在350mm左右.画上键槽补强.确定压板底部顶杆,平衡垫块的位置是否要补强,考虑逃沙是否有困难.如有应做出改动.布素材定位器.(1). 素材定位器规格一般以三住上的普通型为主.(2). 素材定位器一般布成L型,位置应不干涉平衡块,定位稳定,间距自行控制.进退料架和防尘盖板则根据厂方有要求.吊挂大小由模具大小决定,先三住上的规格品,应尽量分布在模具的两端.上模应以下模为依据,以左看右,右看左把它画在相应的位置.前后侧应不下模少去油沟补强的宽度.油沟,吊耳和键槽补强要往内移.上模肋条分布(1). 主肋应布在分模线两边.(2). 平衡块下面应有肋条.(3). 其他肋条根据模具大小来布, 两肋之间的距离以小于320mm.以3D档案确定模具行程,模具行程的大小是以上模和压板闭合后板件和中仁不干涉为依据.取5的倍数.上模高度应以型面最低下去120mm,特殊情况可以调整.压板高度是行程加上型面肉厚加含量加倒角.下模高度是总模高减减上模高度.平衡块座面高度根据要求,以模面高度来定.压板,上模的粗坏高度应比模面底20mm或比平衡块座面底10mm,取最低的.如模面形状起伏较大,粗坏面应跟着形状面起伏,但平衡块下面要尽量是平面.断面图和视图的多少以能反映出模具所有东西的高度和主要结构为原则.标注以能清楚的把所有东西的大小,位置,高度反映出来.明细表要能清楚的表示出所有东西的材质,型号.模具结构主要由两个部分组成：模具基体和标准零部件。
汽车覆盖件模具的设计
汽车覆盖件模具的设计〔2 〕确定加工坐标系。
汽车覆盖件产品的建模采纳车身坐标系，覆盖件模具建模采纳模具坐标系，数控加工编程时也采纳模具坐标系，如此有利于模具加工时的定位和找正。
〔3 〕数控加工工序设置。
加工工序一样可分为：局部粗加工→预清角→粗加工→粗清角→半精加工→小刀粗清角→精加工→精清角工序。
〔4 〕刀具的选择。
数控加工刀具选择的总原那么是适用、安全、经济。
〔5 〕加工程序参数设置。
包括行距、公差、加工余量、进退刀位置及方式等。
〔6 〕生成刀具加工轨迹，进行刀具路径检验。
〔7 〕对生成的加工轨迹进行后置处理，产生NC 程序。
3 数控编程中加工策略的选择及加工参数的设置〔1 〕局部粗加工。
由于毛坯的加工余量较大且分布专门不平均，直截了当大范畴的使用一种加工策略来进行全部粗加工，会造成刀具的不稳固切削，加速刀具磨损，对刀具使用寿命和模具加工质量不利，因此在真正粗加工前要进行局部粗加工，局部粗加工要紧针对模具的陡峭部位或模具局部镶锻件的部位，加工策略一样采纳采纳轮廓区域清除、等高加工方式或三维偏置方式，举荐使用同正式粗加工直径相同的刀具。
本加工实例局部粗加工使用? 50R25 的球头刀，公差为0.1 mm 。
加工策略采纳以凸模外形线为参考线使用三维偏置方式，余量为1.5 mm ，行距为5 mm 。
如图3 ：图3 局部粗加工刀路〔 2 〕预清角。
要紧针对模具的内圆角即凹R 部位，清除这些部位的余外废料，有利于粗加工顺利进行，加工策略一样为笔式清角，举荐使用同正式粗加工直径相同的刀具。
本例中预清角采纳笔式清角策略，余量为1.2 mm ，切削方向采纳顺铣，分界角45 °，如图4 ：图4 预清角加工刀路〔3 〕粗加工。
其目的在于从毛坯上尽可能高效、大面积地去除大部分的余量，粗加工时切削效率是要紧考虑因素。
加工策略举荐使用最正确等高、三维偏置或平行加工方式。
本例中粗加工采纳三维偏置加工方式，余量为 1.0 mm ，行距为5 mm ，切削方向选任意，如图5 ：图5 粗加工刀路〔4 〕粗清角要紧针对粗加工后仍未加工到位的凹R 部位，加工策略常用自动清角方式，依照本加工实例特点，粗清角使用自动清角策略，刀具为? 30R15 ，公差0.05 mm ，余量0.5 mm ，切削方向选任意。
汽车覆盖件模具设计2.1拉延模本体设计
凸模(Punch)
分模线是凸模和压边圈的分界线，它是封闭的。凸模外围2D分模线与压边 圈内形2D分模线的间隙是1.5~2.0mm，大模具取2.0mm，中小模具取1.5mm。 本项目取1.5mm。
分模线（实际是面）通过数控机床2D加工出来，深度为40mm。
凸模分模线
凸模(Punch)
设计步骤： 1. 下模座构建，下模中不含凸模与下模座分开铸造，凸模材料为MoCr铸铁等，下模座材料为HT300 成本低，工艺复杂
拉延模的工作部分是凸模、凹模和压边圈三大件，工作部分材料全用MoCr铸 铁。另外GM241、GM246也是与MoCr铸铁相近的材料， GM246稍贵。
工作部分就是型面部分，型面部分需要上数控机床加工3D型面。 本项目是凸模与下模座共同铸造的，材质为MoCr铸铁。
本项目拉延模凹模为整体式，它的材料是MoCr铸设计。最终凹模实体图如 下。
（a） 正面
（b） 背面（左右翻转）
凹模(Die)
型面部分比周边非型面部分高出至少20mm，可以沿型面偏置一定数值得到 非加工部分，也可以用几段折线拉伸作出比型面低下去的非加工面。 型面的范围比板料线周边大10mm。
设计步骤： 1. 构建中间型面部分
压边圈运动时通过耐磨板（或称导板）进行导向控制，一般情况下耐磨板装 在凸模上，在压边圈的相关部分作出导滑面，要求导向间隙在0.02 mm以内。导 向行程必须大于压边圈向上运动的行程，即当压边圈向上运行到最高点时，耐磨 板与导滑面至少保证接触深度不少于50 mm。
压边圈(PAD)
压边圈上部分 1. 上部中间是型面，需数控加工的工作部分，外轮廓二维尺寸比板料线外形轮廓 单边大10 mm；
1 整体结构 2 凸模(Punch) 3 压边圈(Pad/Binder) 4 凹模(Die)
汽车覆盖件模具结构设计
14
图5－24
1——托杆 4——凹模
单动压力机上覆盖件拉延模
2——冲切口凹模 5——凸模 3——冲切口凸模 6——压边围
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图5—25 双动压力机上覆盖件拉延模
1——顶出座垫 2——背靠块(耐磨板) 3——通气孔 4——凸模座 5——凸模 6——压边圈 7—挡料块 8——压边圈底脚导板 9—行程控制块 10——凹模 11——排泄孔
30Βιβλιοθήκη 图5—35 压边圈导向的 单动拉延模
1——起落架轮叉孔 2——行程末端销 3——定位销 4——销子窝 5——上模本体 6——背靠块耐磨块 7——安全衬垫的安装面 8——下模本体 9、11——通气孔 10——起重棒 12——顶料垫板保持器
31
1——起落架轮叉孔 2——背靠块耐磨块 3——箱式背靠块 4、11——压边圈 5——耐磨块 6——安全衬垫的安装面 7——U型槽 8——定位键槽 9——起重棒 10——保险板 12——缓冲销孔 13、14——通气孔
为了保证间隙，凸台或凹槽上应安装耐磨板，配合的另一 个表面槽加工，磨损后在耐磨板下垫薄片补偿间隙。耐磨 板究竟设置在凸台上还是装在凹槽上要视制造的难易程度 决定，而与使用无关。
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图5—34
导向块部分参数
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(一)单动拉延模
(1)压边圈的导向见图5—35。 (2)上、下模的导向见图5—36。
2
模具结构设计时一般应考虑以下方面的问题：
(1)能否在现有冲压设备上稳定使用，或需另选新设 备? (2)模具结构能否满足处理冲压成形时所预料的故障 要求，即便于排除废料、维修和保管等。 (3)能否利用现有加工设备及工艺制造，结构上可否 减少制造工时，刃口间隙、制造公差是否合适? (4)模具零件装配部位承受偏心载荷的问题如何处理? (5)模具的材质是否适合强度和磨损的要求？ (6)是否符合安全要求？ (7)能否尽量采用已有的模具标准件和基本结构来减 少设计制造的工作量。
汽车覆盖件模具设计
汽车覆盖件模具设计公布：2020-6-9 16:46:53 来源:模具网扫瞄39 次编辑：佚名摘要：依照汽车覆盖件模具设计的体会和规那么，在UG平台上将模板技术和参数化方法应用于汽车覆盖件模具的设计中，能够大大地缩短传统覆盖件模具设计的周期，达到快速响应制造。
本文研究了参数化模板技术在汽车覆盖件冲压模具设计中的应用方法，并实现了一套压形模板，通过实际应用，证明该模板简化了设计过程，提高了设计效率。
关镶词：覆盖件；模具；参数化；模板；模块化快速响应制造(BapidRgpnse Manufacturing，RRM)，最初是由福特汽车公司提出的，其目的是建立集成环境同时使工程技术人员有效地使用运算机仿真和处理技术进行产品的开发、设计和制造，缩短产品的市场响应时刻，提高质量和可靠性，同时降低成本。
参数化模板技术的设计思想是为快速模具结构设计服务的，缩短模具结构生成和出固的耗时，减少冲压工艺分析设计和依据图纸进行模具制造中间的时刻间隔，从而更好的满足MzM的要求。
模板是将一个事物的结构按照其内在的规律予以固定化、标准化的结果，它是结构标准化的具体表达。
参数化模板技术利用帜D设计的参数化技术，将模板的尺寸进行全关联，用要紧参数来对其他参数进行驱动。
参数化模板技术的应用必须建立在特点建模的基础之上。
在此以UG为开发平台，运用UG完善的参数化机制和强大的CAD功能进行特点建模，专门UG所提供的装配功能和WAvE技术使参数化模板技术具有更广泛的适应性和更强大的生命力。
1 模板的设计和创建1.1 参数化模板技术应用方法研究模板是结构标准化的具体表达，那么模板中的每一个标准化结构都能够看作是一个模块。
将各个模块建模，然后利用UG的装配功能把模块拼装，便完成模板。
同时，模板的设计中应该融入一定实际生产体会，如此模板才具有权威性。
针对模板中使用的标准件(模柄、螺栓、螺钉、导校导套等)，最好建立标准件库，如此在由模板生成具体模具时，当标准件的规格需要变换时，能够直截了当从标准件库中提出，方便省时。
汽车覆盖件模具设计DR报告
汽车覆盖件模具设计DR报告汽车覆盖件模具设计DR报告一、报告目的本报告旨在对所设计的汽车覆盖件模具进行设计分析，以期在生产实践中提高生产效率、降低生产成本、提高企业盈利能力。
二、报告方法本报告主要采用DR（Design Review）方法，对汽车覆盖件模具的设计进行分析、评估和改进。
三、设计介绍汽车覆盖件模具是用于生产汽车覆盖件的一种模具。
该模具采用钢材制作，包括上、下模具和配合模，通过上下模具的外形与装模孔相互配合，使汽车覆盖件在模腔中加工成型。
该模具主要由下模具底座、下模板、上模板、上模针座及上模针组成。
四、DR分析结果1. 尺寸设计合理：模具尺寸设计合理，模腔设计符合要求，能够达到产品的设计要求，无须进行尺寸修正。
2. 结构设计优良：模具结构设计简单，易于制造和维护，能够提高生产效率，并且可以适应不同规格的汽车覆盖件生产。
3. 选材考虑周全：模具选材采用优质钢材，硬度高、强度好，能够满足模具使用寿命要求。
4. 处理工艺正确：模具采用热处理工艺，确保模具韧性和硬度均衡，延长模具寿命，提高模具使用效果。
5. 操作过程人性化：模具在设计过程中，考虑了操作人员的实际操作习惯和生产要求，使模具的操作过程更加人性化，方便操作和维护。
6. 安全性较高：模具在使用过程中，有较高的安全性，能够保障操作人员的人身安全。
五、改进意见通过DR分析，对模具设计提出以下改进意见：1. 在保证模具刚性的前提下，优化模具结构设计，降低模具重量。
2. 确保模具孔的精度，保证模具的恒定性。
3. 加强模具的调整性，在保证产品尺寸精度的情况下，提高模具的调整灵活度。
4. 优化模具攻丝结构设计，使其易于调整，提高焊接接头结构牢固度。
六、总结本文采用DR方法，对汽车覆盖件模具进行评估，发现设计方案存在尺寸设计合理、结构设计优良等优点。
但在优化模具设计中，需要加强模具的调整性，并优化攻丝结构设计，提高焊接接头的牢固度。
设计人员在模具设计和制造过程中需要注重工艺和加强交流，做到优化设计，以满足生产要求，提高企业生产效率和盈利能力。
汽车覆盖件冲压模具设计
1 概述1.1课题来源随着科技的不断发展进步，汽车越来越普与。
铰链支座是汽车中支撑架的一个重要零件。
该铰链支座和一个活动板结合成一个机构，可以实现汽车车门在一定的范围内旋转。
为了保证汽车门旋转的精度和稳定性，本课题将根据制件拟进行排样的设计，工艺设计和计算，然后设计出合理的多工位级进模，使得冲压成形的制件能够满足要求。
1.2选题目的该铰链支座在汽车车门中主要起支撑作用，其制造精度直接关系到汽车的旋转稳定性，若出现汽车旋转不稳定，不平衡，旋转角度不容易调节，将直接影响到汽车车门的顺利开闭问题。
该铰链支座的成形工序较多，包括冲孔、弯曲、成型、切断等。
通过设计排样来提高材料的利用率与设计出合理的级进模。
1.3研究现状和发展趋势级进模是指模具上沿被冲原材料的直线送料方向，至少有两个或是两个以上的工位，并在压力机的一次行程中，在不同工位上完成两个或是两个以上的冲压工序的冲模。
级进模在过去，因技术水平的限制，工位相对较少。
近年来由于对冲压自动化、高精度、长寿命提出了更高要求，模具设计与制造高新技术的应用与进步，工位数已不再是限制模具设计与制造的关键。
目前，在国内工位间步距精度可控制在m3之内，工位已达几十个，多的已有±μμ，具有18个工位；集成电70多个。
例如，空调器翅片级进模级进模制造精度达2m路引线框架级进模的制造精度达2微米，引线框架已经有4排24列，管脚64只，最小间隙尺寸为0.13mm。
其冲压次数也大大提高，由原来的每分钟冲几十次，提高到每分钟几百次，对于纯冲裁高达1500次/min。
当然这速度和冲床与周边设备的性能有关。
冲压方式由早期的手动送料，手工低速操作，发展到如今的自动、高速、安全生产。
模具的总寿命由于新材料的应用，加工精度的提高和一些容易磨损的零件具有互换性，也不是早先几十万次，而是几千万次，上亿次。
如汽车零件级进模的寿命至少达100万冲次；电机铁芯自动片级进模的寿命可达1亿冲次；空调器翅片级进模的寿命可达3亿冲次。
汽车覆盖件模具设计
第一部分 拉延模
三 拉延模的导向 1.压料圈和凸模的导向 压料圈和凸模的导向又可分为两种：内导和外导 （1）外导（看实物图）
第一部分 拉延模
三 拉延模的导向
1.压料圈和凸模的导向
（2）内导（看实物图）
导向
第一部分 拉延模
2.凹模（上模）和压料圈的导向
三 拉延模的导向 （4）内导向的设置原则
① 导板的位置选定
第一部分 拉延模
三 拉延模的导向 （4）内导向的设置原则
② 导板面原则上与中心线平行
第一部分 拉延模
三 拉延模的导向 （4）内导向的设置原则
③ 导向面长度选定 t1+t2≥0.2×t
第一部分 拉延模
三 拉延模的导向 （4）内导向的设置原则
。
第一部分 拉延模
三 拉延模的导向
（3）外导、内导优缺点的对比
导向方式 优缺点
外导
内导
优点 缺点
1.加工简便 2.对细长零件有利
将模具增大
1.可使模具变小 2.比较容易保证同凸模 的配合精度
1.当分体凸模时，需要 螺钉、柱销固定，因此， 当压料圈上加有侧向力 时较为不利
2.加工比外导向困难
第一部分 拉延模
5.拉延槽:与上模拉延筋相配合,控制料片 的流动速度.
拉延槽
拉延筋
第一部分 拉延模
6.定位装置（有标准件和非标件两种） • 经常使用的有导轮挡料板、左右挡料板、挡料板、投入检测
开关。
左右挡料 板
投入检 测开关
导轮挡料板
挡料板
第一部分 拉延模
定 位 让 位
定 位 位 置
汽车覆盖件模具设计 第1章 汽车覆盖件与覆盖件模具
所在位置：工艺设计 > 模具结构
发动机盖内板拉延模实体图
拉延模结构
发动机罩机盖内板拉延模装配图
发动机盖内板拉延模上模（凹模）
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所在位置：工艺设计 > 模具结构
发动机盖内板拉延模实体图
拉延模结构
发动机机盖内板拉延模下模 1-导板 2-压边圈 3-托料架 4-平衡块 5-定位器 6-下模座 7-安全防护板 8-铸入式起重棒
缩颈
Necking
NEK
英
23
弯曲
Bend
BE
文
24
侧冲孔
CAM Piercing
CAMPI或CAMPRC
对
25
包边
Hemming
HEM
照
26
弯曲整形
Flange AND Restricting FL RST
表
27
落料、冲孔
Blank AND Piercing
BL+PRC
28
剪边、冲孔
Trimming AND Piercing TR+PRC
中
8
修边
Shaving
英
9
引伸
Draw
文
10 再引伸
Redraw
对
11 成形
Form
照
12 辗制成形
Roll-form
表
13 伸展抽制成形 Stretch-draw forming
14 整形
Restricting
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略写
SH BL CUT NOT PI 或 PRC TR SEP SHV DR RDR FO RO-FO S.D.F RST
汽车覆盖件模具设计
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所在位置：工艺设计 > 工艺数模设计
工艺数模的概念
2. 工艺数模各部位名称
4
3 1
2
1
1-拉延筋 2-立面（或称墙面） 3-拉延圆角 4-压料面 5-分模线
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5
所在位置：工艺设计 > 工艺数模设计
工艺数模设计原则
1. 拉延工艺数模设计应考虑以下几个方面： （1）拉延时的进料条件；
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所在位置：工艺设计 > 工艺数模设计
工艺数模的概念
1. 概念 为了给覆盖件创造一个良好的拉延条件，需要将覆盖件上的窗口填平，开口 部分连接成封闭形状。覆盖件有凸缘的需要平顺改造使之成为有利成型的压料面， 无凸缘的需要增补压料面，这些增添的部分称为工艺补充部分，其与产品数模合 在一起称为工艺数模。
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所在位置：工艺设计 > 工艺数模设计
三、设计步骤
设计常规尺寸范围
立面高度H=15mm 立面角度a=3~15o 拉延圆角Ra=6mm Rb=6mm
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所在位置：工艺设计 > 工艺数模设计
三、设计步骤
合理设计方案示例一
压料面应光滑平整，各处拉延深度不大，因此拉延顺利
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确定方法：使用CAE软件原始数模进行分析时，找到零件重心的坐标值，以此为 依据进行手工调整。 顶盖前横梁的数模基准点坐标为（X900，Y0，Z1150）。
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所在位置：工艺设计 > 工艺数模设计
三、设计步骤
（2）冲压方向确定： ① 该工序的工作内容不能有负角，且工件定位可靠。
② 要考虑后面工序的角度，如拉延之后有修边工序、冲孔工序、翻边工序， 要考虑修边角度、冲孔角度、翻边角度，尽量不用斜楔结构。
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3——1 使用板料送料器的模具结构1 板料送料器的形式（1）1.1 拨叉式★将坯料放在2个拨叉上送入模具内1.2 推杆式★用2个推杆推顶坯料末端送入模具内1.3 夹持式★用2个夹子夹住坯料的末端送入模具内。
★坯料的惯性由板料送料器消除后，定位块不受冲击。
1.4 真空吸盘式★用真空吸盘吸住坯料送入模具内。
★坯料的惯性由板料送料器消除后，定位块上不受冲击力。
★因为坯料是从模具的正上方落下,所以几乎不会错位3——1 使用板料送料器的模具结构2 侧导向（1）2.1 使用拨叉式板料送料器时的高度★高度的决定以送料线高度为标准。
★特别是当压料面为各种形状时,应分别按下图所示来决定。
2.2使用推杆式板料送料器时的高度★以距压料面100mm为标准。
★根据压料面形状，按下图所示来决定。
3——1 使用板料送料器的模具结构2 侧导向（3）2.3 使用夹持式板料送料器时的高度2.3.1 以距送料线高度MIN70mm为标准2.3.2 根据压料面形状,如以下所示来决定。
3——1 使用板料送料器的模具结构2 侧导向（4）2.4 使用真空式板料送料器时的高度2.4.1 高度的决定以送料线高度为基准。
2.4.2根据压料面形状，如下所示来决定。
2.5 侧导向部模具结构2.5.1 一般情况★标准形状如图3-1(a)所示。
（1）a及b尺寸必须严守标准尺寸。
（2）为方便填砂，所以正面宽度应取得大。
★不能保证标准形状时，取图3-1(b)的形状。
（1）不加工压料圈时，如图3-1（b）所示沿形状高度取MAX200mm，取5mm的空开部分。
（2）加工压料圈时，如图3-1（b）所示，精加工余量取70mm，2mm 空开面距压料面MAX200mm，取5mm的空开。
★侧导向高时，压料圈的空开变大，在强度上成为问题，所以将侧导向分块，在其间放置加强筋。
（参照图3-1（c））★注意因侧导向高度更改引起的壁厚强度下降，必须加强。
★预料到侧导向位置会发生变化时，必须注意壁厚强度变化并加强。
3——1 使用板料送料器的模具结构2 侧导向（6）2.5.2 特殊情况★因鼓凸成形等坯料变小，压料面宽度小的情况。
（参照图1）★如图2所示，送入毛坯状态与落到凹模料面形状状态有差别的情况。
2.5.3 考虑了侧导向部铸件形状的导板位置2.6 与坯料形状的关系2.6.1 冲压件送入侧为如图所示的压料面时,冲压件会卡住,所以应该用铸件设个面或设置托料架到模具末端。
2.6.2侧导向前侧伸长到模具末端。
2.6.3为矩形坯料时，侧导向的长度为坯料长度1/2即可。
（参照图3）2.6.4 不规则形状参照图4。
3——1 使用板料送料器的模具结构2 侧导向（8）2.7 可动式侧导向2.7.1使用标准使用固定式侧导向，送入坯料时，侧导向被坯料切削成切屑，是造成疮状突起的原因，对外板零件，疮状突起是一大问题，所以使用可动式侧导向，如下图所示的梯形毛坯，按图示方向送料时，侧导向会成为障碍，所以使用可动式侧导向。
2.7.2结构(1) 汽缸式(2)斜楔式2.7.3 参考还有一种不是为了防止疮状突起而使用的可动式侧导向，而是为了确保压料圈的强度而使用的上下可动的侧导向。
注：※疮状突起：当冲压件与产品导向等发生冲撞而产生的切屑附着于冲压件上压出时造成的星形的、可看见的冲压件的缺陷（灰尘等尘粒等同样也能引起疮状突起）。
3 活动定位器（1）3.1 使用标准★退料时冲压件与定位器干涉时使用活动定位器。
3.2 位置和个数3.2.1坯料宽度（L1）在700以下时使用1个，700以上时使用2个。
3.2.2在700以下，L2小于L1时，有时使用2个。
3.3 高度★原则上，高度等于或大于侧导向的高度。
3 DA定位器（2）3.4 安装部的铸件形状3.4.1一般形状活动定位器安装部压料圈侧的铸件让开形状一般取如图1所示。
3.4.2压料圈强度变弱时b尺寸不能为标准尺寸时，如图2所示。
H尺寸在200以上时，如图3所示。
3——1 使用板料送料器的模具结构4 定位块和定位销（1）4.1 使用标准4.1.1 定位块★取出拉延产品，不发生干涉时使用。
★高度在100mm以下时使用。
4.1.2 定位销★取出拉延产品，不发生干涉时使用。
★高度在100mm以下时使用。
★送入坯料时，由于定位销而不使坯料产生卷边时使用。
★在下图位置中，毛坯位置决定时。
4.2 形状4.2.1 定位块4.2.2 定位销5.1 使用标准★不是矩形的坯料5.2 位置和个数5.2.1 坯料宽在700mm以下的，使用1个，以上的使用2个。
5.2.2 不与板料送料器的推杆发生干涉。
安装例子5.3 冲压件校正量5.3.1 校正量最大为20mm。
5.3.2 在坯料压于压料圈下之前，应用导料板，校正坯料。
3——1 使用板料送料器的模具结构5 导料板（2）5.4 安装部形状★一般形状5.5 形状5.5.1 固定式······使用于一般模具。
5.5.2可动式······只使用于特殊场合。
3——1 使用板料送料器的模具结构6 前定位器（1）6.1 使用标准1）原则上，用于使用拨叉式送料器时6.2 位置和个数6.2.1 坯料宽在700以下的使用1个，超过700的使用2个。
6.2.2 板料送料器的拨叉应不发生干涉。
6.3 安装高度安装高度高出送料面20mm。
7 托料板（1）7.1 安装理由7.1.1将坯料送于模具内时，由于压料面形状及坯料形状，坯料前端有时会与后侧模具刃口相碰，所以安装托料板。
7.1.2只用压料面压住坯料时，坯料在弯曲成形上成为问题时安装。
7.2 使用标准7.2.1 根据压料面形状、坯料形状决定需不需要托料板。
7.2.2当坯料末端与拉延刃口相碰时使用。
7.2.3只用压料面压住坯料时，坯料在弯曲成形上成为问题时。
7.3 托料板的形式和使用条件7.3.1连杆式7.3.2 气缸式7.4 托料板的形状和材质7.4.1 形状7.4.2 材质3——1 使用板料送料器的模具结构8 橡胶滚轮（1）8.1 使用标准8.1.1 根据冲压件的重量、形状等，用机械手拖出时使用。
8.1.2 上述情况中，零件精度没有问题时也可以不使用。
8.1.3 对于用机械手提起边取出的，没有必要使用。
（例前围上盖板等轻量的零件）8.2 设置要领（位置和个数）★双动拉延★个数原则上使用2个8.3 橡胶滚轮的让开8.3.1压料圈的强度没有问题时（A图）8.3.2压料圈的强度不能保证时（B图）橡胶滚轮的高度在试制后决定，所以应取50mm的余量。
3——1 使用板料送料器的模具结构9 真空吸盘（1）9.1 使用条件9.1.1象开卷落料等一样，用真空吸盘吸上坯料来搬运。
9.1.2外板零件等伤痕成为问题时9.1.3提升杆与形状发生干涉时9.2设置要领★平坦表面上，比吸盘直径大MIN30以上的部位★称呼法如记号 - 形状 - D。
★推荐市销厂家：★安装方法如下。
3——1 使用板料送料器的模具结构D 50 —76 100 135H0 12 —12 26 27 1个允许载荷未定—29．5kgfN289．133．5kgfN328．337．5kgfN367．5 （注）所谓1个允许载荷，表示H0→0时的载荷。
10 毛坯形状和压料面形状（1）10.1坯料形状10.1.1相对于送料方向应有平等部分。
10.1.2即使在如图所示的情况下，只要按料杆、托料板、导轨的安装方法好，也OK。
10.2 压料面形状10.2.1应该为如下图所示的压料面形状。
10.2.2即使在如图所示的情况下，托料板、前定位器的安装方法不同，也OK。
11.1安装理由11.1.1装料用检测器★确认坯料是否送入正确位置。
11.1.2卸料用检测器★确认冲压件是否取出。
11.2安装位置、形状3——1 使用板料送料器的模具结构12 注意事项★使用拨叉式板料送料器时，考虑下面的空开。
（使用时必须与用户商谈）1.1 由各工厂安装方法造成的因素因设备不同会有例外，所以应好好确认1.2 压料圈的强度刚性造成的因素（参考）压料圈的强度目标，在冲压搭边料处有时用下式来求出。
E ：拉伸弹性模量 I ：断面二次矩P ：冲压力L ：如此给一个压料圈断面形状3——2装 模 高 度 装模高度的定义有时因用户不同而不同，所以应该在设计标准书中确认。
特别应该注意该高度是否包括调整垫块、凸模固定板。
023481≤•=δδ式得由EI PL2.1 确认凸模是否只可调整拉深深度。
（应在模具图上标记出凸模可调下的量）3——3 压料圈的安装方法1 安装垫板 (1)★使用安装垫板时，必须征得用户确认。
★安装垫板内孔尺寸与凸模外轮廓尺寸间距离最小50mm，如图1所示。
★在下列情况下，可不使用安装垫块，应与用户商定。
1）压料圈的强度、刚性能充分保证时。
2）可以安装在外滑块上时。
3）因外高度关系，使用安装垫块就无法保证压料圈的强度、刚性时。
★因用户不同而不同，所以应该在设计标准书中确认。
★下述为一例。
压料圈和可调垫块的安装使用图1所示的定位销和图2所示的键。
用定位销时，在压料圈对角线上2处开孔。
用键时，在压料圈上4处安装定位用键板。
3——3 压料圈的安装方法3 压料圈和压床外滑块的安装 (1)3.1 直接安装时（用U型槽）1）直接安装在外滑块上时2）通过连接板安装时★用自动夹板安装外滑块和连接板时，应注意压料圈的U型槽的位置不得与自动夹紧槽的位置重合。
★连接板与压料圈安装时，使用如图3所示的定位销，所以应在压料圈上2处开定位孔（必须确认用户标准）。
3——3 压料圈的安装方法3 压料圈和压床外滑块的安装 (2) 3.2 通过可调垫块安装时1）一般情况2）通过连接板安装时安装垫块安装位置设置如左图所示的空开1．直接安装时（用U形槽）.注意也有最小不为零的设备。
.所谓最小,是指内滑块下面和外滑块下面的最小可接近尺寸。
2．通过内连接板安装时.有时凸模上也设置2个（前后方向优先），内连接板用定位孔，所以必须确认用户标准。
3——4 毛坯尺寸及压料面宽度的决定1 毛坯尺寸决定方法 (1)1.1 由成形方法划分1.1.1拉深式★凸模最初接触比较平的表面时。
B=（80+A）-A×α但是当压料面上有修边线时，应考虑其尺寸。
α的值α=0α=0.04α=0.02★L=(40+a)-a.α1.1.2胀形式L=80+b3——5 毛坯尺寸及压料面宽度的决定2 形面宽度 (1)2.1决定基准★形面宽度应以距毛坯末端（+）10～15为基准。
注）将毛坯放在形面上时，要注意形面形状不一定与毛坯形状相同。
2.2 压料圈形面宽度3——6 拉延筋1 拉延筋的种类和选定方法 (1)1.1 按形状取分1）圆形拉延筋······用于一般情况。