特种车涂装工艺设计规范

油田特种车涂装工艺规1 总则1.1 为了保证特种车产品的防腐蚀能力和外观质量，特制定本规。

1.2 本规仅适用于油田类特种车产品的涂装。

1.3 特种车产品设计时应制定涂装的技术要求,并在图纸和相关的技术文件中注明,制造和验收阶段应严格按技术要求执行。

1.4 为了保证特种车产品涂装的施工质量,由具有涂装知识和经验的专业人员负责施工。

1.5 特种车产品涂装施工的安全、劳动保护及环境保护等除符合本规的规定外,还应符合国家现行的有关标准。

2 表面预处理2.1 特种车产品涂装前必须进行表面预处理。

表面预处理方法采用喷(抛)射处理、手工或动力工具处理和磷化处理。

具体采用哪种方法由工艺流程规定。

2.2 表面预处理应达到如下要求:2.2.1喷(抛)射处理喷(抛)射处理后,金属基体表面的除锈等级应达到国家标准GB/T8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2.5级。

其要求为：钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

喷（抛）射处理后，金属基体的表面粗糙度应达到国家标准GB/T13288.1-2008《涂覆涂料前钢材表面处理喷射处理后钢材表面粗糙度特性第一部分：用于评定喷射清理后钢材表面粗糙度的ISO表面粗糙度比较样块的技术要求和定义》中的中级要求，即表面粗糙度值应在40-100um 的围之。

2.2.2手工或动力工具处理手工或动力工具处理（包括使用铲刀、钢丝刷、机械钢丝刷、砂轮等工具进行除锈的方法）后，除锈等级应达到国家标准GB/T8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中St3 级的要求。

其要求为：钢材表面应无可见的油脂和污垢、并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。

2.2.3磷化处理处理时，应彻底清除锈和附着物及轧制氧化皮，处理后的表面应有一层结晶致密的磷化膜，磷化膜应均匀、连续，色呈浅灰到黑色或彩色；允许轻微水痕、擦白及挂灰现象，不允许磷化膜疏松、有锈蚀绿斑以及表面严重挂灰。

2.3施工2.3.1喷（抛）射处理的施工2.3.1.1 磨料应根据金属基体的种类、表面原始锈蚀程度、除锈方法和涂装所要求的表面粗糙度来选择磨料的种类、粒度、喷射的角度和速度、磨料循环使用的混合比等，以保证喷射处理后金属基体表面达到本规中的相关要求为准。

2.3.1.2 喷（抛）射处理所用的磨料必须清洁、干燥。

2.3.1.3 施工时，工作环境必须满足下列条件：周围环境相对湿度低于85%，金属基体表面温度高于露点温度3°C 以上。

在达不到该条件时，应采取有效措施，如遮盖、采暖或输入净化、干燥的空气等措施，以满足工作环境的要求。

2.3.1.4在进行处理之前，应清除金属基体表面的焊渣、污垢及油脂等附着物，并铲除厚的锈层。

2.3.1.5 处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理。

油水分离器必须定期清理。

2.3.1.6 处理后，应清除表面的浮尘和碎屑等残余污物，清理后的表面应保持清洁。

涂装前如发现金属基体表面被污染或返锈，应重新处理达到原要求的除锈等级。

2.3.2磷化处理的施工严格执行《漆前磷化处理工艺》2.4 表面预处理后4 小时必须涂H06-2可焊环氧底漆，膜厚10 um左右，适用于TQ8丙耐热涂层的构件不涂H06-2可焊环氧底漆底漆，直接涂有机硅铝粉涂料。

3 涂装3.1 涂料选用要求3.1.1 用于特种车产品的涂料，应选用经过审查、考核和工程实践证明其综合性能良好的产品。

选用新的涂料，应经有关部门确认后方可选用。

3.1.2 同一涂层体系选用的底漆、中涂漆和面漆原则上应为同一涂料制造厂的产品。

确需选用不同涂料制造厂的产品配套时，必须经过有关部门评审并批准后方可使用。

3.1.3 所用涂料应有产品批号、产品合格证、产品使用说明书等资料。

产品使用说明书中应按相关的标准，提供产品有关的性能参数和使用参数。

3.2 涂层分类3.2．1 TQ2优质防护性涂层适用于除排气系耐热构件以外的构件。

3.2.1.1 涂层体系应由与金属基体附着良好的底漆和具有耐候性、耐水性和耐盐雾的面漆组成，中涂漆应选用能增加与底、面漆间附着力且有一定耐腐蚀性的涂料。

3.2.1.2采用如下的防腐蚀涂层体系：底漆采用环氧富锌涂料（干膜厚度不低于80um），中涂漆采用环氧云铁涂料（干膜厚度不低于80um），面漆采用丙烯酸聚氨酯涂料（干膜厚度不低于40um）。

3.2．2 TQ8丙耐热涂层适用于消声器、排气管等需涂装的耐热构件。

采用有机硅铝粉涂料，耐热温度不低于500°C，要求涂层厚度不低于30 um。

3.3 涂装施工3.3.1 涂装前金属基体表面应达到本规要求的除锈等级和表面粗糙度。

3.3.2 环境条件3.3.2.1 涂装时环境温度应在5～35°C 之间，且金属基体表面的温度高于露点温度3°C 以上。

如在露天施工，金属基体表面温度高于40°C 时不能施工。

3.3.2.2 周围环境相对湿度应控制在85%以下。

3.3.2.3 雨、雪、雾、霜、大风；沙尘天气不允许露天施工。

3.3.3 采用空气喷涂时使用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理。

油水分离器必须定期清理。

3.3.4 应根据涂料的物理性能、施工条件和被涂构件的形状合理选择涂装方法。

底漆、中涂漆、面漆使用空气喷涂方法进行涂装，当条件许可时，优先选择无气喷涂方法进行底漆、中涂漆涂装。

3.3.5 涂装前，应对不涂装或暂不涂装的部位进行遮盖。

3.3.6 多涂层的涂装3.3.6.1 多涂层中后一道涂层的涂装，必须在要求的复涂间隔时间和前一道涂层的厚度已检测并满足要求后进行。

3.3.6.2 喷涂后一道涂层之前，必须打磨前一道涂层，并清除前一道涂层上的流挂、油污、灰尘、水分等，确保后一道涂层的涂装质量。

3.3.7涂底漆前，彻底清除由于焊接造成的底漆烧损部位。

在焊缝、边角等喷枪不易喷到的部位予涂底漆。

3.3.8 涂装后，应注意保护未完全固化的涂膜，避免雨淋、曝晒、弄脏和损伤。

被弄脏和损伤的涂膜，应按要求将表面处理干净后进行修补。

3.3.9两种不同颜色涂膜的相交处，界限必须清晰、整齐和规。

3.3.10涂胶：中涂漆涂装前，在间断焊缝处涂聚氨酯密封胶，密封胶干燥24小时后再进行下道油漆的覆涂。

成型要求饱满、连续、无气孔和胶瘤等缺陷。

4 质量检验4.1 涂装质量检验4.1.1检验人员严格按照本规的要行每道工序的抽检或复检，合格后方可进入下道工序。

4.1.2 涂装质量检验所用的仪器或工具有测厚仪、划格器、、粘度计等。

4.2 涂装质量检验的项目4.2.1 表面预处理质量的检验4.2.1.1 除锈等级的检验应按照国家标准GB/T8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的要求和方法进行目视比较评定。

4.2.1.2 表面粗糙度的检验应按照国家标准GB/T13288.2-2008《涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后钢材表面粗糙度特性第2部分：磨料喷射清理后钢材表面粗糙度等级的测定方法比较样块法》中的要求和方法进行目视比较评定。

4.2.1.3 磷化膜的检验应按照国家标准GB/T6807-2001《钢铁构件涂装前磷化处理技术条件》要求和方法进行目视比较评定。

4.2.2 涂层质量的检验一般应作前四项的检验，后三项的检验可根据需要选择进行。

4.2.2.1 外观检验涂膜外观应均匀、细致、平整、颜色一致，不得有明显的刷痕、流挂、气泡、气皱、桔皮、收缩、咬底、发粘、脆裂等缺陷。

4.2.2.2 厚度检验4.2.2.2.1 每层涂膜厚度的测量应在涂膜完全干燥固化后进行。

4.2.2.2.2 使用的测厚仪精度应不低于±5%。

4.2.2.2.3 测量时取点应注意分布的均匀性、代表性，平整的大表面每10m2 应不少于3 点，较小的表面每2 m2 取1 点。

每一点应取3 次读数，每次读数的位置相距25～75mm，取3 次读数的平均值为此点的测定值。

4.2.2.2.4 80%以上测点的厚度应达到设计厚度，没有达到设计厚度的测点，其最低厚度应不低于设计厚度的80%。

4.2.2.3 附着力检验应按照国家标准GB9286-88《色漆和清漆漆膜的划格试验》中的相关要求进行，其等级应不大于2 级。

4.2.2.4干透性检验用大拇指在漆膜上按压，不得有凹陷及指印。

4.2.2.5 硬度检验应按照国家标准GB6739-1996《涂膜硬度铅笔测定法》中B 法（手动法）的要求进行，其值应大于1H。

4.2.2.6 柔韧性检验用利刀刮下涂膜，如刮下的涂层不碎裂又不粘在一起，而是卷曲起来，则为合格。

不能判定时，应按照国家标准GB1731《漆膜柔韧性测定法》进行测定。

4.2.2.7光泽检验一般进行目测检验。

对涂膜光泽要求较高时应用光泽计进行测量，测量值应达到设计要求。

5 本规自下发之日起执行，原《油田特种车涂装工艺规》（2013年4月下发）作废。

编制：审核：批准：制造部工艺室2013-9-24。