消失模铸件缺陷分析资料
消失模铸造缺陷产生的原因及解决措施
消失模铸造缺陷产生的原因及解决措施一、消失模铸造缺陷的原因：1.模具设计不合理：模具的设计不合理是导致消失模铸造缺陷的主要原因之一、例如，模具的冷却系统设计不良或者模具结构不稳定，都会对铸件的形状和内部结构造成影响。
2.熔融金属冷却不均匀：熔融金属冷却不均匀也是导致消失模铸造缺陷的一个重要原因。
由于冷却速度不均匀，可能会导致铸件中出现热裂纹、气孔等缺陷。
3.模芯破损或散粘：消失模铸造过程中，如果模芯破损或散粘，会导致熔融金属进入模芯使其变形或者破裂。
4.硅溶胶合成不当：硅溶胶在消失模铸造中被用于形成陶瓷壳体，如果硅溶胶的合成过程不当，可能会导致模具的整体性能下降，从而产生各种缺陷。
5.炭化物形成不完全：在消失模铸造中，树脂炭化后形成的剩余炭化物对于确保铸件的完整性非常重要。
如果炭化物形成不完全，可能会导致铸件出现裂纹、气孔等缺陷。
二、消失模铸造缺陷的解决措施：1.设计合理的模具：在消失模铸造过程中，通过合理设计模具的冷却系统，可以提高铸件的冷却均匀性，减少缺陷的发生。
此外，模具的结构也应当稳定，以确保铸件形状和内部结构的准确性。
2.控制熔融金属温度和冷却速度：通过控制熔融金属的温度和冷却速度，可以减少热裂纹和气孔等缺陷的发生。
合理的工艺参数能够提高铸件的材质均匀性和密度。
3.检查模芯质量：在消失模铸造过程中，应该定期检查模芯的质量，以确保其完整性和稳定性。
如果发现模芯破损或者散粘，应及时更换或修复。
4.合理合成硅溶胶：在合成硅溶胶的过程中，应严格按照工艺要求进行操作。
确保硅溶胶的质量和性能，以避免模具整体性能下降。
5.控制炭化物的形成：合理控制炭化物的形成可以避免铸件的裂纹和气孔等缺陷的发生。
在树脂炭化的过程中，应注意控制炭化的温度和时间，确保炭化物的形成充分和均匀。
综上所述，消失模铸造缺陷的产生原因有模具设计不合理、熔融金属冷却不均匀、模芯破损或散粘、硅溶胶合成不当以及炭化物形成不完全等因素。
浅析铸钢件消失模铸造常见缺陷与防治措施
浅析铸钢件消失模铸造常见缺陷与防治措施在生产消失模铸钢件时，经常会出现不同的缺陷，如个别部位增碳、表皮增碳和体积增碳等，且同一铸件不同部位的增碳量不一样。
基于此，本文对铸钢件的增碳原理和原因进行归纳，总结了解决方案，以供实际生产使用。
标签：铸钢件;消失模铸造;缺陷分析及预防0引言钢水的化学成份和净化程度以及铸造工艺的优化程度决定了铸件质量的好坏。
为了确保铸件质量，必须严格控制制造的全过程，从铸造原料、工艺路线、型芯制造、合箱、浇注、落砂、铸件清理到最终热处理都要特别注意，否则会出现不同的缺陷。
由于铸件的许多表面不能加工，所以对表面质量、形状和尺寸都有非常严格的要求。
铸钢件常见缺陷包括缩孔、缩松、空气孔、冷热裂纹、白点、偏析和缺陷断裂等。
基于此，本文总结了消失模工艺路线生产铸钢件特有的增碳缺陷，总结了消除增碳缺陷的若干经验[1]。
1碳缺陷的过程分析消失模铸造的白模原料是苯乙烯（EPS）。
EPS的基本元素是C和H，白模在钢液高温下会迅速分解为H2和元素C，如图1所示。
白模分解后发出H2首先与型腔中的O2结合生成H2O，以气体形式逸出;在短时间内供应O2不够时，元素C以黑烟的形式留在模具中，增加了铸件中的碳。
因此，消失模铸钢几乎不发生氢增加现象，但是难以避免碳增加现象，并且频繁地在铸件的低温区域或在凝固结束区不规则地且不均匀地发生碳增加，其中位于铸件表面的渗碳缺陷最有可能发生。
2渗碳缺陷及处理措施铸件的碳含量不均匀，对于铸件的结构和加工性能都有很大影响，严重的碳增加會导致铸件报废。
目前，根据碳增加机理，采取以下措施来控制增碳。
2.1选择高质量的泡沫塑料泡沫质量直接影响气化速率和裂化产物的形态。
高质量的泡沫在维持低密度的同时还能确保强度，二者兼备。
钢铸件白模选材时首先选择生珠，即不参合回收粉碎料或过期颗粒料的新料发泡，这是解决铸钢件增碳问题的最有效途径。
2.2选择合理的铸造工艺为了防止白模气化和燃烧速度过快，模型装箱采取“能站不要躺”的原则，确保白模不会太快燃烧发气。
消失模铸造缺陷产生的原因及解决措施
一、浇注反喷、冒黑烟产生原因:1、浇杯潮湿2、白模密度大3、粘结用胶及表面修补太多4、涂料透气性不好5、砂箱内负压太低、砂箱网堵住6、模型没烘干解决措施:1、浇杯要烘烤（600°保温1小时）并保持干燥2、降低白模密度（22-25g/L)3、减少粘结用胶提高白模表面质量减少修补4、合理控制涂料厚度（小件1.2mm, 浇道2.0mm, 大件1.5-1.8mm, 浇道2.5mm），提高涂料的透气性5、增加砂箱内的负压，不低于0.045Mpa，更换砂箱网6、降低烘房湿度（20%以下），延长烘干时间二、砂孔产生的原因:1、浇包的砂2、浇杯没放好进砂3、浇道没组粘好进砂4、涂料薄或模型破裂进砂5、局部不紧实6、面砂太多随流进砂7、负压太低解决措施:1、修补好浇包2、浇杯下面封泥条后安放稳妥3、组粘好浇道后用快干涂料或泥条涂敷4、合理涂料的厚度损坏的模型不要装箱5、局部不易振实部位要预先填水玻璃砂6、面砂高度80mm左右，浇杯高度要高于面砂高度20mm以上7、负压低产生的塌箱进砂三、碳渣产生的原因:1、白模密度大2、粘结用胶太多及表面修补太多3、砂箱内负压低抽气率低4、浇注温度低5、涂料透气性差6、成分或球化孕育不当7、浇注速度没控制好8、白模气化后残渣多9、工艺不合理解决措施:1、降低白模密度2、提高白模表面质量减少修补量及粘结胶量3、增加砂箱内负压提高抽气率反喷会产生碳渣4、提高浇注温度，减少浇注过程温度损失5、合理化碳含量控制铸钢表面增碳6、合理涂料的透气性7、合理控制铸件成分及提高球化孕育效果8、合理浇注速度使其快速充型9、模型按要求烘干10、选用共聚料11、合理工艺尽量采取顶注方式，铸钢先烧后浇四、涂料产生的缺陷:1、涂料孔洞2、强度不够3、涂料不干4、涂料易返潮5、涂料透气性6、耐火度7、涂料厚度8、涂料变质解决措施:1、局部不易振实部位及尖角部位涂料脱落造成的涂料孔（一般伴随有砂孔）2、提高涂料的常温高温强度防止变形粘砂等缺陷3、确保涂料干燥4、涂料配制合理注意返潮5、合理涂料透气性6、耐火度高涂料不剥壳低了易粘砂7、根据铸件情况确定涂料厚度8、加防腐剂等措施防止变质五、粘砂产生的原因:1、涂料强度差不够2、涂料的骨料粉粗或者砂子粗引起机械粘砂粘涂料3、高温粘砂4、涂料厚度不够5、局部振实不好粘砂6、负压与温度与涂料的技术参数不对粘砂7、模型不干解决措施:1、合理涂料配方提高涂料强度2、合理选用骨料及型砂（批量换新砂时要注意）3、根据铸件壁厚情况选择合理的浇注温度，根据模型选择涂料厚度4、不易振实部位预填砂5、根据负压涂料厚度温度合理选择参数6、确保模型干燥六、渣孔产生的原因:1、炉渣2、拦渣不好3、炉辅料4、化学反应渣5、燃烧残渣6、随流产生的渣解决措施:1、出炉前炉内浇包内除渣2、浇注时茶壶包防渣或包咀硅酸铝纤维板拦渣3、用干净无锈蚀的原料4、球化孕育后要扒渣5、白模粘结修补尽量少6、浇包咀勤修，浇注工艺合理减少冲刷等七、塌箱产生的原因:1、负压太低2、浇注速度慢3、涂料厚度不够4、没有振实到位5、工艺设计不合理6、浇注温度解决措施:1、提高负压2、合理浇注速度3、增加涂料厚度4、不易振实部位预填砂，提高振实度5、合理设计浇注系统（避免大的水平面)6、根据铸件情况选择浇注温度八、铁豆、多肉、橘皮产生的原因:1、涂料产生气泡，露白产生铁豆2、朝下平面涂料剥离产生多肉3、局部振实不良产生粘砂多肉4、靠近模型的砂子中有杂物产生多肉5、浇温低薄壁件浇道附近橘皮解决措施:1、合理搅拌涂料，涂挂防止露白，露白的要补涂2、涂料朝下平面要注意涂料凸出剥离3、不易振实部位预填,振实一定要紧实4、砂子除杂等5、薄壁件提高浇注温度。
消失模铸造缺陷有
消失模铸造缺陷有：铸铁件表面皱皮( 积碳) ，铸钢件增碳，反喷、气孔，尺寸超差、变形，塌箱、溃型，粘砂。
节瘤、针刺，冷隔( 对火) 、重皮、浇不到( 足) ，渣孔、砂孔、缩孔、凹陷及网纹，内部夹杂物，缩松、组织不均等，其主要影响因素如下。
1 白模( 模样) 涂料1 ．1 白模( 模样) 常见缺陷及防止1 ．1 ．1 模样成型不完整．轮廓不清晰产生原因：( 1 ) 珠粒量不足，未填满模具型腔或珠粒充填不均匀；( 2 ) 发泡的粒子粒度不合适，不均匀；( 3 ) 模具型腔的分布，结构不合理；( 4 ) 操作时进粒子不规范。
防止措施：( 1 ) 珠粒大小要与壁厚匹配。
薄壁模样，应该用小珠粒( 最好用E P MMA、S T MMA 粒子) ；( 2 ) 调整模具型腔内结构及通气孔的布置、大小、数量；( 3 ) 手工填粒时，适当震动或手工帮助填料；用压缩空气喷枪填料时，应适当提高压力和调整进料方向。
1 ．1 ．2 模样熔结不良．组合松散产生原因：( 1 ) 蒸汽的热量、温度不够。
熟化时间过长；( 2 ) 珠粒粒度太小，发泡或发泡剂含量太少；( 3 ) 珠粒充型不均匀或未填满模型。
防止措施：( 1 )控制预发泡粒子比重，控制熟化；( 2 ) 增加通气的温度、时间和压力；( 3 ) 改用粒度较小的珠粒。
1 ．1 ．3 模样外表正常．内部呈未曾熔结颗粒产生原因：( 1 ) 蒸汽压力不足，没能进入模型中心或冷气充斥型腔：( 2 ) 成型加热时间短．发泡剂含量太少；( 4 ) 粒子过期变质。
防止措施：( 1 ) 提高模具的预热温度，且使其整体均匀；( 2 ) 提高蒸汽的压力，延长成型时间；( 3 ) 控制粒子熟化时间及发泡剂的用量；( 4 )选用保质粒料。
1 ．1 ．4 模样熔融．软化产生原因：( 1 ) 成型温度过高，超过了粒子的工艺规范；( 2 )成型发泡时间太长；( 3 )模型通气孔太多，太大。
防止措施：( 1 ) 降低成型发泡温度、压力；( 2 ) 缩时间；( 3 ) 调整模具型腔通气孔大小、数量、分布；1 ．5 模样增大。
必看技术消失模铸造塌箱缺陷问题分析及解决方案
必看技术消失模铸造塌箱缺陷问题分析及解决方案近年来，随着科技的不断发展，技术在各个行业的应用越来越广泛。
然而，在技术的进步背后，也常常伴随着一些问题的出现。
就像模铸造塌箱这一技术消失模的形成缺陷问题一样。
本文将对这一问题进行分析，并提出相应的解决方案。
技术消失模是指在铸造过程中，模型中的某些部分由于破裂或脱落，导致在铸件表面出现模型形状的凹凸不平问题。
这种缺陷一旦出现，会严重影响铸件的质量和性能，甚至会导致零件的报废。
因此，必须积极应对技术消失模的问题。
首先，我们需要分析导致技术消失模的原因。
一方面，模型质量不过关是技术消失模的主要原因之一。
模型的质量直接影响铸造过程中模型的稳定性和耐用性，如果模型质量不合格，易发生破裂或脱落，从而引发技术消失模。
另一方面，铸造过程中的操作失误也可能导致技术消失模的出现。
比如，操作人员在浇注过程中没有注意控制浇注速度或浇注温度，导致模型过度挤压或过热，从而引发模型的破裂或脱落。
针对技术消失模问题，我们需要采取一些措施来预防和解决。
首先，要加强对模型的质量控制。
在制作模型的过程中，要严格按照设计要求进行操作，保证模型的质量。
其次，要加强对铸造过程的管理。
操作人员在浇注时应仔细操作，确保浇注速度和温度的控制，避免对模型造成过大的压力或温度影响。
此外，还可以通过改进模型的结构设计，增加其稳定性和耐用性，减少技术消失模的风险。
除了预防措施外，当技术消失模问题发生时，我们也需要及时采取相应的解决方案。
首先，要尽快发现技术消失模的问题，以便能够及时采取控制措施，避免问题进一步扩大。
其次，可以采用补模的方法来修复受损的模型部分，恢复其原有形状和功能。
最后，要进行严格的质量检查，确保修复后的铸件质量符合要求。
总之，技术消失模是模铸造中常见的缺陷问题之一，对铸件质量和性能有着直接影响。
为了解决这一问题，我们需要加强对模型质量的控制，改进铸造过程的操作管理，以及及时采取解决方案。
通过这些措施的综合应用，我们将能够有效预防和解决技术消失模的问题，提高铸件的质量和可靠性。
消失模常见缺陷与对策
消失模常见缺陷与对策平台消失模常见缺陷与对策局部塌模：局部塌模特征：在内部或外部凹角处浇筑后出现包状突起物，突起物表面粘砂，这些看似沙包的突起物很难清理下来。
清理下来后发现有铁质断面与本体相连，同时在铸件外观上伴有涂料皮子渣孔。
产生原因：凹角处填砂不实，在负压的作用下形成空腔，铁水充型时，由于铁水压力，破坏了涂料层，流到空腔里。
预防方法：1. 改变埋箱角度，保证充型效果2. 使用树脂砂（潮模砂、糊精砂、干性油砂，）局部充填，保证干砂充填效果3. 必要时采用人工辅助填砂烫摸：缺陷特征：铸件局部透皮或局部壁厚变薄或变厚或表面有老鼠尾状条纹突起。
产生原因：1. 砂箱残砂没有扒开，过于集中，热砂子烫坏白膜。
2. 埋箱砂砂温过高，3. 摆模距离过近预防方法：1. 扒平沙箱内残留的热砂子，铺上埋箱砂，保持补填的埋箱砂有一定厚度2. 检测砂温，当埋箱砂温度大于75度时，应停止操作3. 控制摆模距离，防止在浇注第一件时，铁水的高温烫坏第二个白膜塌箱缺陷特征：浇注后铸件大面积塌陷产生原因：1、负压场分配不合理2、泄压过早3、浇注时间过慢4、负压没接上预防方法：1. 合理分配负压场，必要时使用蛇皮管及管路把负压引入黄模内腔2. 规定泄压时间，避免操作者提前泄压3. 浇注时满足工艺要求的时间4. 浇筑前使用手捅一下砂箱，如果发现密封薄膜下面砂子是软的，应立刻检查负压接口，处理好后，才能浇注。
粘砂：缺陷特征：铸件表面热区处，凹角处占有砂砾，抛丸后局部如同上了一层白霜。
清理困难。
如不能去除导致铸件报废产生原因：1、黄模涂层局部脱落2、浇注温度高3、涂层厚度不够4、骨料耐火度差预防方法：1、涂料的润湿性是涂料的一个重要指标，润湿性不好涂料起皮子2、挂涂工艺改进，要做到两点其一挂涂后滴流，涂料不流淌下滴时，应马上送进烘干房3、黄模转运工序要避免磕碰，磕碰后涂料与白膜分离4、架车应有防护装置，如捆绑空气棉条或保温海绵管5、补涂是发现涂层虚连，应去除后再补涂蚊咬缺陷特征：铸件上出现如同蚊子叮咬的包状凸起，多半出现在白膜挂涂时的水平方向产生原因：1. 涂料的润湿性较差，隔水性欠缺，挂涂后再滴流阶段本次挂涂的涂料把上一次的涂料浸湿，使上一次的涂层与白膜分离，在重力作用下局部下沉，形成包状空腔。
消失模铸造缺陷的产生原理和解决方法
消失模铸造缺陷的产生原理和解决方法看废品，查原因，找出解决问题的方法,然后,规范工艺纪律,使企业的效益上一个新的台阶。
本文就消失模铸造常见的:碳缺陷、冷隔、皱皮、表面多肉、进渣、进砂、塌箱、粘砂、压痕、鼠咬痕等缺陷总结出产生的原因并提出解决方案。
1 碳缺陷产生的原理和解决方法碳缺陷是消失模铸造特有的一种缺陷,表现为塑料泡沫熔化产物残留在铸件上,占据了铁液位置,造成碳缺陷。
原因如下:图11.1 负压不够A. 工艺设计不够:有的企业片面控制粘砂,负压设计太低,如:灰铁铸件用-0.03Mpa,薄壁件勉强交货,厚大件因为气化物多,负压抽不及产生碳缺陷。
解决方法:修改工艺,提高箱内真空度。
B. 设备缺陷(1)砂箱漏气:砂箱在负压作用下有丝丝漏气声,虽然主管道负压表真空度很高,但砂箱内负压不够,抽不及泡沫气化物,形成碳缺陷。
解决方法:焊补砂箱。
(2)砂箱纱网堵塞使负压抽不走气泡沫气化物,致使箱内负压低,形成碳缺陷。
解决方法:更换砂箱纱网。
(3)砂箱负压管道设计时截面积小,抽气流量不够, 虽然主管道负压表真空度很高,但砂箱内负压不够,抽不及泡沫气化物而形成碳缺陷。
解决方法:加大抽气管道截面积a.加粗管道b.增加负压抽气管道。
图2(4)自动负压对接装置偏移漏气,造成箱内负压低。
解决方法:检查负压对接装置。
(5)水循环真空泵缺水:无水密封引起负压低。
解决方法:检查水源供水。
(6)砂箱上口有浇注垃圾(塑料薄膜。
铁和砂混合物),使塑料薄膜封不严砂箱,抽真空时漏气,形成碳缺陷。
解决方法:清理砂箱上口浇注垃圾。
图3(7)橡胶管道与砂箱和负压阀门接口处漏气,箱内负压降低,形成碳缺陷。
解决方法: 用塑料薄膜堵漏。
(8)塑料薄膜抽到主管道内,阻挡气流畅通过,形成碳缺陷。
解决方法:一旦发现负压管道真空度不够,其他原因排除后,检查滤砂罐。
1.2 浇注过程引起负压不够(1)浇口杯底部塑料薄膜在铁液浇注时被烫破,使箱内负压降低。
形成碳缺陷。
消失模铸件常见缺陷发生原因(造型浇注)
消失模铸件常见缺陷发生原因（造型浇注）一：渣孔1：浇口杯强度不合格2：浇口杯内壁未清理干净3：浇口杯与直浇道对接时浇口杯内耐火胶泥未处理干净4：浇口杯与直浇道对接时没有把掉落在直浇道上的涂料清理干净5：直浇道与横浇道连接处没有把掉落在横浇道上的涂料清理干净6：震实力过大或振动时间过长导致涂料层震裂7：浇注前打渣不到位8：浇注时挡渣不到位9：浇注时压头太高（包嘴距离浇口杯太远）10：浇注温度太高，浇注时间太长（冲刷涂料）二：砂眼1：模型在搬运，埋箱过程中发生磕碰造成涂料层损坏2：震实力过大或振动时间过长导致涂料层震裂3：浇口杯强度不合格4：浇口杯与直浇道连接处、直浇道与横浇道连接处、内浇口与铸件连接处松动，有裂纹或粘接不牢靠5：浇道被掰弯导致涂料层破裂或被掰断6：浇注前浇口杯内部有砂三：变形1：底砂不平2：震实力过大3：振动时间不够或过长4：模型埋箱位置不合理5：负压过大四：冷隔1：负压太小2：浇注温度低，浇注速度慢3：浇注时断流五：粘砂起瘤!：涂料衸面有裂缝2：型砂杂质过多3：底砂不平4：手动填砂不到位5：震实力小或振动时间不够6：负压过大六：气孔1：型砂杂质过多2：负压太小3：浇注速度慢4：浇注时断流6：浇包太凉七：多肉1：用于绑型固定的材料未全部取出2：手动填砂不到位3: 砂箱跑火八：缩凹、缩孔1：埋箱时冒口上平面不水平2：埋箱时冒口未放置于最高处3：直浇道与模型距离太近4：浇注温度高5：未按要求放置冷铁九：浇不足1：浇注温度低2：浇注速度慢3：负压太小4：砂箱跑火十：塌箱1：震实力小或振动时间不够2：负压太小3：砂箱排气不畅4：浇注速度慢6：砂箱顶部吃砂量不够7：密封塑料薄膜被烧穿编制：审核：批准：铸造部。
消失模铸造的优缺点分析
消失模铸造的优缺点分析优点：一、提高铸件质量，降低废品率1．铸件尺寸形状精确，重复性好，具有精密铸造的特点；2．铸件的表面光洁度高；3．取消了砂芯和制芯工部，根除了由于制芯、下芯造成的铸造缺陷和废品； 4．不合箱、不取模，大大简化了造型工艺，消除了因取模、合箱引起的铸造缺陷和废品； 5．采用无粘结剂、无水分、无任何添加物的干砂造型，根除了由于水分、添加物和粘结剂引起的各种铸造缺陷和废品；6．可在理想位置设置合理形状的浇冒口，不受分型、取模等传统因素的制约，减少了铸件的内部缺陷；7．负压浇注，更有利于液体金属的充型和补缩，提高了铸件的组织致密度；8．易于实现机械化自动流水线生产，生产线弹性大，可在一条生产线上实现不同合金、不同形状、不同大小铸件的生产；9．可以取消拔模斜度；二、降低生产成本1．可减轻铸件重量；2．降低了生产成本； 3．消失模铸造工艺可以实现微震状态下浇注，促进特殊要求的金相组织的形成，有利于提高铸件的内在质量；4．在干砂中组合浇注，脱砂容易，温度同步，因此可以利用余热进行热处理。
特别是高锰钢铸件的水刃处理和耐热铸钢件的固溶处理，效果非常理想，能够节约大量能源，缩短了加工周期；三、减少资源成本1．落砂极其容易，大大降低了落砂的工作量和劳动强度；2．铸件无飞边毛刺，使清理打磨工作量减少50%以上；3．组合浇注，一箱多件，大大提高了铸件的工艺出品率和生产效率；4．使用的金属模具寿命可达10万次以上，降低了模具的维护费用；5．减少了粉尘、烟尘和噪音污染，大大改善了铸造工人的劳动环境，降低了劳动强度，以男工为主的行业可以变成以女工为主的行业；6．简化了工艺操作，对工人的技术熟练程度要求大大降低；四、用途广泛1．零件的形状不受传统的铸造工艺的限制，解放了机械设计工作者，使其根据零件的使用性能，可以自由地设计最理想的铸件形状； 2．消失模铸造工艺应用广泛，不仅适用于铸钢、铸铁，更适用于铸铜、铸铝等；3．消失模铸造工艺不仅适用于几何形状简单的铸件，更适合于普通铸造难以下手的多开边、多芯子、几何形状复杂的铸件；4．利用消失模铸造工艺，可以根据熔化能力，完成任意大小的铸件；5.消失模铸造适合群铸，干砂埋型脱砂容易，在某些材质的铸件还可以根据用途进行余热处理。
消失模铸造常见缺陷问题总结
1.模型制作在消失模铸造工艺中，模型制作是一个非常重要的环节。
E PS 原料的选择、模型的加工工艺、尺寸精度、模型密度、浇注时热解产物多少等因素的控制，是获得优质铸件的前提。
现有的中小企业模型制作有以下几种方式：(1) 用包装EP S板材切割、粘接而成。
(2) 自制模具，委托外厂加工。
(3) 自制简易的预发成型设备。
采用上述方法制作模型，普遍存在不重视模样密度变化的现象，特别是模型在委托外厂加工时水分不易控制，经常性出现浇注时铁水从浇口中反喷或铸件出现冷隔、浇不足等现象。
为此在生产过程中应加强对模型密度的检验，增加对模型的烘干时间等方法;E PS珠粒经工艺实验选定后，不能随意改变原料生产厂家;预发时用称量工具控制珠粒密度，改变凭人工经验控制珠粒密度的方法;采取上述方法后，使问题得到了解决。
2.振动存在的问题振动紧实是消失模铸造的四大关键技术之一，振动的作用是使干砂在砂箱中产生动态流动，提高干砂的充填性及其密度，防止出现铸造缺陷。
在干砂振动充填时，比较理想的状况是，干砂在振动过程中进行有序流动，在保证模型不变形的前提下，均匀地充填到模型的各个部位，使砂箱内型砂获得较高和较均匀的充填密度。
中小企业的消失模铸造振动台多为自制设备，在振动时，最常见的现象是由于振动操作不当，造成模样变形、涂料层开裂等，从而造成相应的铸造缺陷。
有些振动台本身由于激振力过大、同一组电机的偏振块不平衡也易造成模样变形。
为此，主要应调整激振力、振幅和振动时间;对于尺寸较大而结构简单的铸件，可将六个电机的三维振动改为双电机的垂直或水平振动;特别是通过检测仪器对振动台的各参数加以检测和调整，使之达到设计的要求。
3.涂料使用存在问题在消失模铸造工艺中，使用涂料可提高模样的刚度和强度，使E P S模样与铸型隔离，防止粘砂及铸型塌陷;在浇铸过程中允许模样高温分解产物及时顺利地通过涂层排出。
涂料一般由耐火材料、粘结剂、悬浮剂等组成，各组成物的比例对涂料的性能有很大影响。
消失模铸铁件夹杂类缺陷
消失模铸铁件夹杂类缺陷消失模铸造是液态金属把泡沫实型模样气化，取代模样所占据的空间而凝固形成铸件，该工艺金属液充型过程比普通砂型铸造复杂的多，同时存在多种物理、化学反应，并直接影响铸件的内在质量，本文以生产轴瓦铁套为例，结合消失模铸造的工艺过程，分析夹渣、夹砂等夹杂类缺陷产生的原因和防治方法。
消失模铸造工艺过程是用泡沫塑料制作模样，烘干定型后粘接浇冒口，模样浸刷耐火涂料，干燥后模样组束放入专用抽气砂箱内，均匀地填埋并振实干砂，用塑料薄膜覆盖砂箱上口，浇注之前对砂箱抽真空形成负压，使砂子进一步紧固成铸型，浇注时金属液自浇口杯注入，泡沫模样受高温铁水作用迅速气化，产生的气体通过涂层和型砂的间隙被抽走，铁水取代模样形成铸件。
消失模铸造同砂型铸造过程的根本区别在于省去了混砂、起模、修型、下芯、合箱等工序和由此产生的质量问题，可以得到表面光洁、尺寸精准的铸件，但消失模铸造工艺采用实型模样，浇注时边充型边气化，存在着复杂的物理、化学反应，如果工艺控制不当，就会产生铸造缺陷。
夹杂缺陷主要分为夹渣和夹砂，它们产生的原因既有相似之处，又有不同特点，但对铸件的危害基本是一致的。
下面分别分析两种缺陷产生的原因和防止的方法。
轴瓦铁套是工程车辆的关键部件，要求不能有任何气孔、夹渣等影响强度和渗漏的缺陷，其加工表面要占铸件的85%以上。
初期，我们采用消失模工艺生产时，铸件毛坯加工后发现夹杂缺陷严重，废品率高达70%。
正是通过此产品的生产攻关，逐步摸索了夹杂类缺陷产生的原因和防治方法。
1 夹渣缺陷产生的原因及防止夹渣是夹杂缺陷的一种，又称渣眼。
消失模铸件夹渣缺陷包括：铁液熔渣和模样残渣。
铸件上二者一般都呈黑色，大小不一，形状很不规则，有块状、片状、线条状等。
一般存在于铸件内部，多见于铸件上表面的皮下和拐角处。
通常铸件外观良好，加工去除表面金属后才能发现，对生产和质量危害很大。
1.1 金属熔渣缺陷的产生和防止熔化铁水时，或多或少要产生熔渣，特别是炉料锈蚀严重或采用铁屑熔炼时，会产生大量的金属熔渣。
消失模铸件易出现的缺陷及消除措施
消失模铸件易出现的缺陷及消除措施首先，消失模铸件易出现的一个常见缺陷是气孔。
气孔是指在铸件内部或表面形成的气体孔隙。
气孔的出现主要是由于熔融金属在充填过程中气体没有顺利排出所致。
为了消除气孔，可以采取以下措施：1.控制熔融金属的温度。
合适的熔融温度可以促进气体的排出，减少气孔的生成。
2.采用适当的浇注系统。
合理设计浇注系统可以改善金属流动性，减少气体的聚集，有利于气体的排除。
3.增加壳体的透气性。
适当增加壳体的透气性可以提高气体排出的效率，减少气孔的生成。
4.增加熔融金属的压力。
适量增加熔融金属的压力可以促使气体更好地排出，减少气孔的生成。
其次，缩松是消失模铸件常见的另一个缺陷。
缩松是指铸件内部产生的缺陷，其形状为裂纹状。
铸件缩松一般是由于铸件的收缩量大于其周围砂模的收缩量所致。
为了消除缩松，可以采取以下措施：1.优化砂型的配方。
适当调整砂型的配方可以改善砂型的收缩性能，减少缩松的发生。
例如，可以添加适量的收缩剂。
2.控制砂型的湿度。
湿度过大或过小都会对砂型的收缩性能产生不利影响，应保持适宜的湿度。
3.增加铸件的壁厚。
适量增加铸件的壁厚可以减少其收缩量，降低缩松的发生。
4.增加充填缓慢度。
适当降低熔融金属的充填速度可以减少金属流动过快造成的收缩不均，减少缩松的发生。
此外，消失模铸件还可能出现其他缺陷，如未充填、冷隔离、裂纹等。
为了消除这些缺陷，可以采取以下措施：1.控制熔融金属的温度。
适当降低熔融金属的温度可以减少未充填和冷隔离的发生。
2.增加砂型的强度。
优化砂型的配方、增加砂型的固化时间和温度，以及采用合适的固化剂等措施可以提高砂型的强度，减少裂纹的发生。
3.控制熔融金属的充填速度。
适当降低金属的充填速度可以减少未充填和冷隔离的发生。
4.增加浇注口的大小。
适当增加浇注口的大小可以改善金属的流动性，减少未充填和冷隔离的发生。
综上所述，消失模铸件易出现的缺陷包括气孔、缩松、未充填、冷隔离等。
针对这些缺陷，可以采取相应的措施来消除，如控制熔融金属的温度和压力、优化砂型的配方和固化条件、增加浇注口的大小等。
消失模铸件易出现的缺陷及消除措施
消失模铸件易出现的缺陷及消除措施―钢铁研究院试验中心建钢1、粘砂金属液渗入型砂中，形成金属与型砂的机械混合物，其中有两种情况：一种是金属液通过涂层开裂处渗入型砂中，形成铁包砂（即机械粘砂），此种缺陷一般可以清除掉；另一种情况是金属透过涂层渗入型砂中，形成难以清除的化学粘砂。
（一）产生的原因（1）在涂层开裂的情况下，由于型砂紧实度不够，型砂颗粒过大及真空度过高产生第一种粘砂情况；（2）在涂层过薄或局部未刷到的情况下，由于金属液温度较高，真空度较大时产生第二种粘砂。
（二）防止措施（1）提高涂层的厚度和耐火度。
（2）造型时紧实力不宜过大以免破坏涂层。
（3）选择合适的负压。
（4）选用较细的原砂。
（5）浇注温度不宜过高。
（6）选择合适的压力头。
2、气孔（一）气孔的分类（1）浇注时卷入空气形成的气孔。
（2）泡沫塑料模样分解产生的气孔。
（3）模样涂层不干引起的气孔。
（4）金属液脱氧不好引起的气孔。
（二）浇注时卷入空气形成的气孔消失模铸造浇注过程中如果直浇道不能充满就会卷入空气，这些气体若不能及时排出，就有产生气孔缺陷的可能。
防止卷入气体的措施：（1）采用封闭式的浇注系统。
（2）浇注时维持浇口盆有一定的液体金属以保持直浇道处于充满状态。
（3）正确掌握浇注方法，采用慢—快—慢的浇注方法。
（三）泡沫塑料模样分解产生的气孔EPS和STMMA热解后产生大量的气体，如果充型平稳，金属与模样逐层置换，这些气体就会顺利通过液体前沿与模样间的气隙经铸型排出，特别在铸型处于负压状态下更有利气体排放，铸件不易产生气孔缺陷。
但是如果充型过程产生紊流或者顶注，侧注情况下、部分模样被金属液包围后进行分解产生的气体不能从金属液中排出时就会产生缺陷，这种气孔表面有炭黑存在。
防止措施：（1）改进浇注方案，使充型过程逐层置换，不产生紊流。
（2）提高浇注温度。
（3）在不发生紊流的情况下，适当提高真空度，如果发生紊流而产生气孔时，可适当降低真空度。
消失模铸件缺陷分析资料
8.1 塌箱及防止
• 在浇注或凝固过程中铸型一部分塌陷，溃型使铸件不能成 型（一团块）或者局部多肉称为塌箱，也叫塌型或铸型溃 散。由于铸型采用无粘结剂的干砂振实造型，浇注过程易 发生塌型；同时砂箱在移动过程中铸型可能受到局部破坏， 在浇注时金属液无法完全置换模样，致使铸件无法成型。 特别是大件（大平台件更突出）或者内腔封闭，半封闭件 往往易发生。
• d.涂料的耐火度，高温强度不够。浇注过程中模样起到缓 冲金属液充型的作用和降温作用，减弱金属液对铸型的冲 刷作用。当金属液置换模样而充型腔后，干砂就靠涂层支 撑，当涂层强度不够或者耐火度不够时，局部铸型会溃散 坍塌，特别是大件内浇道上方极易发生溃散，坍塌。
8.1.2 防止措施
.a.防止液体金属浮力造成的塌箱，采取增加顶面吃砂量或在 铸型顶部添加压铁；
• ②选择合理浇注工艺 铸型及浇注工艺设计要能加速 模料气化，减少及错开其分解产物中液相和固相接触和反 应时间，可减少或避免钢件渗碳。
• 1） 适宜的浇注温度和浇注速度，浇注系统的开设决 定着钢液流向和速度；浇注温度提高，浇注速度也提高， 模料分解加快，不易完全气化，产物中液相量也增加，同 时，钢液与模样的间隙减少，液相分解物常被挤出间隙， 挤到涂层和金属业之间，造成接触面增加，碳浓度增加，
7.1.2 造型对铸件尺寸精度的影响
a.振动造型的影响 为使干砂充满模样各个部位，达到一定的 紧实度，防止局部紧实不好，避免铸件尺寸不符，变形， 鼓胀，多肉。振动过分会会导致模样变形，从而造成铸件 变形和精度偏差，采用快速均布雨淋填砂和紧实度常能获 取较高生产效率和最小形变。
消失模铝合金铸件缺陷分析及预防措施-.pdf-
消失模铝合金铸件缺陷分析及预防措施- .pdf1、消失模铝合金铸件缺陷分析及预防措施郑铁利达实业开发总公司(河南450015)张之卫消失模铸造是将与铸件尺寸样子相像的泡沫模样粘结组合成模样簇，涂刷耐火涂料并烘干后，埋在枯燥的石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模样汽化，液体金属占据模样位置，凝固冷却后形成铸件，又称为干砂实型负压铸造。
一消失模工艺的特性消失模工艺最主要的一个特性是浇注过程中金属液充型的特性。
充型时首先需要金属液强大的热辐射将泡沫模样汽化，而后金属液充填泡沫模样气化后所形成的空间，这就造成金属液前沿与泡沫模样之间形成不规则的间隙层，其大小是铸件成形后是否存在缺陷的一个主要缘由。
泡沫模样汽化过快，造成间隙层过大，简单形成铸型塌箱或局部塌箱，造成铸件变形、浇废，以及铸件夹杂2、、夹砂等铸造缺陷；间隙过小造成泡沫模样汽化后的气体无法准时排出型外，加上铝合金浇注过程中产生的二次析出气体无法准时排出，造成气体侵入金属液形成铸件表层下气孔、针孔等铸造缺陷；另外，由于消失模工艺无法设置明冒口，浇注后无法用高温金属液进行补浇来抵消铸件的收缩，同时泡沫模样汽化过程中会吸收金属液的热量，降低了金属液的温度，不利于金属液的自补缩，从而造成消失模铸造工艺较传统工艺的缩孔率增大。
二、消失模铝合金铸件常见缺陷分析及预防措施1．成形不完好和变形(1)缘由分析由于三维振动的振幅设定不合理(一般是因为振幅过大)，或是由于白模强度7420ww1~．me筹tol瑚work塾inKI9S馏O．co西mt铸造参磊j热加工I-t’’⋯⋯一不够，3、造成埋模过程中模样发生变形，致使浇注后铸件产生变形。
铸件不完好主要是浇注过程中铸型发生塌箱或局部塌陷所造成的，其缘由如下：①浇注系统和真空系统设计不配套，浇注过程中真空负压不稳定，金属液前沿与模样之间间隙过大造成铸型塌陷。
②浇注过程断流，致使铸型局部砂型强度突变，造成铸型局部塌陷。
③浇注过程中，铸型外表密封大面积损坏，真空度急剧下降，造成铸型局部塌陷或塌箱。
铸造缺陷分析
消失模铸造铸件缺陷分析产生塌箱的原因当铸型的抗剪强度小于造型材料自重产生的剪切压力时，浇注时就要产生塌箱。
其原因有很多：（ 1）浇注时金属液喷溅严重，致使箱口密封塑料薄膜烧失严重，箱口暴露面增大，破坏砂箱内的真空密封状态，真空度急剧下降。
（2 ）浇注速度太慢，特别是在断流浇注的情况下，金属液不能将直浇道口密封住，大量气体从直浇道口吸入，使砂箱内的真空度急剧下降。
（3 ）砂箱内的原始真空度定得太低，特别是深腔内由于模样壁的阻隔作用，其真空度更低。
（4 ）浇注方案不合理。
大件采用顶浇时，容易造成瞬间气化气体不能被排除到砂箱外的情况，使砂箱内真空度下降。
（ 5）抽真空系统的抽气能力低，砂网堵、管路堵、真空泵水位不够等都可能造成抽气能力低。
（ 6）造型材料的摩擦系数小，在同样真空度时所能达到的抗剪强度就小。
（ 7）模型在砂箱内的浇注位置不合理，气隙的跨距过大。
（8 ）铸型的强度和紧实度低，经受不住浇注速度高的金属液的冲刷。
（9 ）防粘砂涂料的强度不够。
防止塌箱的工艺措施（ 1）浇注时尽量避免金属喷溅。
为防止密封塑料薄膜被喷溅金属烧失，可在上面覆盖一层干砂或造型砂。
（2 ）合理掌握浇注速度，保证浇口杯内始终被金属液充满；浇注过程中杜绝断流。
（3 ）提高砂箱内的原始真空度。
在个别地方可预埋抽气棒或抽气管，提高该处的真空度。
（4 ）浇注大件时，应采用底注式浇注系统浇注，抑制泡沫塑料气化模的发气量；同时使气化逐层进行，从浇注一开始就在气隙内建立一定的压力气。
（ 5）选用抽气量大的真空泵，采用两面抽气的砂箱结构，提高真空系统的抽气率。
（ 6）采用石英砂作造型材料。
石英砂的摩擦系数大，密度小，因而有利于提高剪切应力。
（ 7）大平面铸件应垂直埋型或倾斜浇注，减小气隙的跨距，抑制气化气体量。
（ 8）在必要的情况下，将附加的抽气管支撑在砂箱体上，既提高了剪切应力又降低了（安息角）。
（9 ）震实铸型，提高涂料的厚度和强度。
消失模铸件充型缺陷及其防止措施
消失模铸件充型缺陷及其防止措施充型缺陷有浇不到、冷隔两类，如下图所示。
浇不到缺陷的特征是铸件（尤其是薄壁铸件）未完全充满，末端呈圆弧状；而冷隔缺陷是铸件交接处未完全熔合，交接边缘是圆滑的。
充型缺陷常出现在铝、镁等轻合金消失模铸件中。
▲充型缺陷照片1、充型缺陷的形成原因浇不到和冷隔缺陷从形成原因看，都与金属液充型过程相关，主要是由于金属液的充型能力差。
在传统的砂型铸造中，金属液的充型能力与金属液流动性、铸件结构、铸型、浇注系统等因素有关；而在消失模铸造中，除了上述因素影响金属液充型之外，EPS模样更是一个极为重要的因素。
EPS模样热解产物的集聚，对金属液前沿产生背压，加大了金属液热量的损失，加剧了浇不到、冷隔缺陷的产生。
（1）合金成分的影响在消失模铸造充型过程中，高温金属液一部分热量用于汽化EPC 模样，一部分传给了周围的型砂。
铝、镁合金由于自身低潜热、低比热容、低密度的特点，散热和冷却较快，易提前凝固，容易产生浇不到、冷隔缺陷。
提高合金浇注温度，虽然可以提高金属液的流动性，然而随着浇注温度的提高，裂解产物中气体含量会随之增多，金属—模样间隙的压力也相应增大，合金充型速度的提高并不是很明显。
另一方面，过高的浇注温度会使得铝、镁合金氧化、吸气比较严重。
（2）模样材料与结构的影响消失模铸造中所用模样密度，决定了EPS模样在浇注过程中裂解产物的量。
高密度模样导致产生更多裂解的气态产物，从而在金属液前沿形成更高的背压，这将降低金属充型速度，在充满之前使更多的热量损失到型砂中；而且高密度模样在充型过程中需要更多的热量来裂解，因此对金属液前沿的激冷作用更为明显。
模样几何结构相当于砂型铸造中的型腔部分，其结构越复杂，壁越薄，拐角越多，金属液在流动时阻力就增加，动能损失就越多，形成浇不到、冷隔缺陷的概率就会越大。
（3）涂料层的影响涂料的性能对消失模铸件的质量有很大的影响，除了强度要求外，还有透气性、吸着性和导热能力的要求。
消失模铸件塌箱缺陷产生的原因分析
--------------知识就是力量-----精品word文档值得下载------知识改变未来----------------消失模铸件塌箱缺陷产生的原因分析消失模铸造中，塌箱缺陷是一类较为常见的消失模铸件缺陷，该缺陷往往发生在大件（大平台件更突出）或者是内腔封闭、半封闭件的生产中，从整个消失模铸造流程角度来看，该缺陷一般多发生在浇注或者凝固环节。
塌箱缺陷有时也被称为塌型缺陷或者铸型溃散，随着消失模铸造工艺应用的日趋成熟，有关塌箱缺陷的产生原因和防治办法已经有了相对详尽的研究结果，研究结果证实，塌箱缺陷的产生原因并非单方面的，下面就塌箱缺陷的产生原因做出以下总结：a. 在浇注过程中，消失模模样分解产生的气体量太多且急，铸型排气速度赶不上，加上真空泵吸气不足，容易导致铸型溃散、坍塌；b. 金属液“闪流”是造成塌型缺陷产生的原因之一，所谓金属液“闪流”就是在浇注中，部分已经流入填充消失模模样位置的金属液在受到外界作用的情况下改流到其他部位，使得原来置换出来的位置无金属液或者金属充填占据。
该类问题多发生在顶注、铸件存在大平面、一型多模样这几种情况；c. 如果金属液的浮力过大，会使铸型上部型砂容易变形，可能导致局部溃散；一般情况下，铸型顶部吃砂量小，负压度不够，可能造成铸件成型不良，甚至不能成型；d. 涂料的耐火度、高温强度不够，极容易产生消失模铸件塌箱缺陷。
消失模模样在浇注过程中有缓冲金属液充型和降温的作用，同时可减弱金属液冲刷铸型。
当金属液置换消失模模样而充型腔后，干砂主要就依靠涂料涂层支撑，当涂层强度不够或者耐火度不够时，局部铸型会发生溃散、坍塌，特别是大件内浇道上方极容易发生坍塌。
以上为消失模铸件塌箱缺陷产生的各种原因，生产中企业可以参考上述原因并结合自身相关操作分析出消失模铸件塌箱缺陷产生的真正原因，并及时做出调整工作。
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原（CO）气氛下形成细片状或皮屑状、波纹状的残炭及
光亮碳，此种密度较低的光亮碳与铁液的润湿性很差，因
此在铸件表面形成碳沉积（皱皮）。
• 4.1.2 影响因素
•
①泡沫塑料 模料EPS比EPMMA、StMMA更容易
形成皱皮，因为EPS含碳量最高，达到92%。
•
②铸件材料成分影响 含碳量低的铸铁件（合金铸
• 2.1 消失模铸造的工艺过程
• 消失模铸造生产的基本工艺流程要求如下：
• 制作泡沫塑料模样→挂涂料→模样干燥→造型
•
↓
• 入库←检验 ← 铸件清理 ←浇注 ←振动埋砂
三、消失模铸造对铸件性能的影响
• 3.1 消失模铸造对铸件性能的影响
•
消失模铸造（对于干砂实型铸造）由于其工艺特点：
• 金属液的浇注温度为了分解，裂解EPS或EPMMA模料而 提高30~50°C，50~70°C不等，摸样表面涂挂涂料，涂料 种类随不同铸件而异，铸型采用干砂有石英砂、镁橄榄石 砂、白云石砂、镁砂等，以三维振实造型振实，真空泵抽 气负压下浇注，型砂粒度（目数常用20/40,40/70）而影 响铸型紧实度，由于采用干砂，尽管不同种类干砂热容量 （比热）有差异，但铸型的冷却速度均比砂型铸造为慢， 对灰铸铁而言，出现白口倾向较少；对球墨铸铁而言，干 砂铸型刚度抑制其凝固冷却时膨胀的作用不及属型的强 力；对于铸钢件不仅增碳，而且由于浇注工艺不同，在不 同部位出现的增碳量不同，成分不均匀，组织上有差别，
• ②选择合理浇注工艺 铸型及浇注工艺设计要能加速 模料气化，减少及错开其分解产物中液相和固相接触和反 应时间，可减少或避免钢件渗碳。
• 1） 适宜的浇注温度和浇注速度，浇注系统的开设决 定着钢液流向和速度；浇注温度提高，浇注速度也提高， 模料分解加快，不易完全气化，产物中液相量也增加，同 时，钢液与模样的间隙减少，液相分解物常被挤出间隙， 挤到涂层和金属业之间，造成接触面增加，碳浓度增加，
• 这些区域渗碳量就增加。
• 2）在模样中加入添加剂（脱碳剂）防止铸钢件渗碳。
• 3）提高涂层或干砂铸型的透气性，其透气性越好，模 料分解的产物逸出越快，从而降低了钢液和模样的间隙中 分解物浓度和接触时间。
• 4）使用防渗碳涂料。
• 5）采用精塑模符合铸造工艺。
6.1 气孔
• ①消失模裂解时的发气过程，其气体进入铸件而产生
• 端”部分，对于大件则出现在上部，中小薄壁件往往呈现 在侧面或铸件的死角部位，这与浇注系统工艺有关。
• 4.1.1 产生原因
•
当1350~1420°C铁液注入型内时，EPS或EPMMA
料模急剧分解，经过反应当中往往会出现一种粘稠的沥青
状液体，这种液体分解物残留在涂层内侧，一部分被涂层
吸收，一部分在铸件与涂层之间形成薄膜，这层薄膜在还
含量会增加，比逐渐含碳量的要求要高，称为增碳或渗碳
缺陷。
• 铸件表面渗碳往往很不均匀，从而使表面硬度产生差 异，甚至基体组织也不同，随着渗碳量的增多，表面扩大， 随之珠光体量也增加，使铸件加工性能、力学性能变差， 影响了铸件的表面质量，甚至使用性能。
• 5.1.1 形成原因
• 泡沫塑料模料EPS在高温钢液作用下发生分解、裂解， 其产物又与钢液作用，同时在涂料和干型砂的作用
• 基体组织珠光体量不均，铸件组织性能也不均匀，通过热 处理调整后能达到铸件的技术指标要求；对于铝合金由于 在消失模铸造工艺下浇注因其充型能力差，冷却速度慢， 往往会产生严重针孔、气孔，晶粒粗大、气密性差。
四、消失模铸件缺陷分析
• 4.1 铸铁件表面皱皮（皱皮)
• 考虑和设计消失模铸件浇注工艺时，使 浇注速度加快，但常常仍会出现铸件表面 有厚薄不同的皱纹（也叫皱皮），有波纹 状、滴瘤状、冷隔状，还将有渣状或夹气 夹杂状等。皱皮缺陷的出现，严重影响了 铸件的表面质量，皱皮0.1~1.0㎜，甚者可 达10㎜及＞10㎜，从而导致铸件报废，这 种缺陷往往是铸铁液最后流到或液流的 “冷
气孔。充型过程中，产生紊流，或顶注、侧注情况下，部
分模样被金属液体包围后进行裂解，产生的气体不能从金
属中排出，就会产生气孔，此种气孔大而多且伴有炭黑。
•
防治措施：改进工艺，使浇注充型过程中逐层置换，
铁），摸样分解产物中的碳可以部分溶解其中，不易产生
皱皮；含碳量高的铸铁（球铁）最易形成皱皮缺陷。
•
③铸件结构影响 铸件的体积与面积之比（模数）
越小，越有利于模样热解产物排除，皱皮缺陷产生倾向越
小。
•
④浇注温度影响 浇注温度越高，模样分解越彻底，
皱皮缺陷产生倾向越小。
• ⑤涂料层及型砂透气性影响 涂料层及型砂透气性越高， 越有利于模样热分解产物的排出，减少形成皱皮倾向。
消失模铸件缺陷分析
一、消失模铸造简介
• 1.1 消失模铸造简介
•
消失模铸造（又称实型铸造）是将与铸件尺寸形状相
似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并
烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模
型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的
新型铸造方法。
二、消失模铸造的工艺过程
• ⑥工艺配合影响 控制铁液的浇注温度，有铸件大小， 控制浇注速度，都能有效减少皱皮倾向。
• 4.1.3 防止措施
• ①采用低密度EPS或EPMMA作模样材料
• ②设计合理的浇冒口系统 • ③提高浇注温度和浇注速度 • ④提高涂层透气性 • ⑤其他工艺因素
5.1 铸钢件增碳
•
用消失模铸造工艺生产铸钢件其表面或局部表面碳的
• 下是一个复杂的物理化学冶金反应过程，从而增碳。
•
在铸钢件的高温浇注温度＞1550°C作用下，EPS分
解产物中游离碳很多，在浇注过程中，其产物部分被真空
泵吸引而排出型外，部分仍积聚在涂料层和钢液间，当铸
件本身含炭量低时，分解产物中碳将扩散到铸钢件中造成
渗碳。
•
铸钢件的含碳量高低直接影响着其渗碳量，含碳量越
低的低碳钢，其渗碳趋势就越大，渗碳量越多；反之，就
越小，渗碳主要出现在低中碳铸钢中。
• 5.1.2 防治措施
•
①选用低密度模料 采用EPS时模样密度控制在
• 0.016~0.025g/㎝³，改用低碳模料EPS（C8H8）改为 EPMMA（C5H8），这样减少模样的含碳量。也可以采用 空心结构的模样和空心结构浇注系统。