合成氨工艺总结
合成氨生产技术总结
合成氨生产技术总结
嘿，朋友们！今天咱就来唠唠合成氨生产技术这档子事儿！
你知道不，这合成氨生产技术就像是一场刺激的冒险！合成氨就像是我们要去征服的宝藏，而各种生产技术就是我们手中的利器。
想象一下，我们就像一群勇敢的探险家，在这个神秘而又充满挑战的领域里探索、前行。
比如说，在选择原料的时候，那可是得精挑细选呀！就像我们出去买水果，得挑最甜最水灵的不是？氮气和氢气就是我们的“宝贝原料”，稍微有点不对，那可就影响合成氨的质量啦！“嘿，老张，这次的氮气纯度够不够呀？”“没问题，放心吧！”咱们在生产过程中就得像这样互相提醒、配合默契。
然后就是反应条件啦，压力、温度，那都得拿捏得死死的！这就好比做饭，火候大了小了都不行，得恰到好处。
“哎呀，这个温度是不是有点高了？”“赶紧调整一下呀！”大家在车间里忙忙碌碌，为了达到最佳的反应条件共同努力。
在合成氨生产的过程中，还会遇到各种各样的问题呢！就像路上的小怪兽，时不时就冒出来给我们捣乱。
“哎呀，怎么氨的产量下降了？”这时候
就得靠大家齐心协力去解决。
还记得那次设备出故障，大家可是一起熬了个通宵才修好的，看着设备重新运转起来，那成就感，别提了！
合成氨生产技术的发展也是日新月异呀！就像我们的手机，不断更新换代。
我们也得跟上时代的脚步，不断学习、探索新的技术和方法。
总之啊，合成氨生产技术可不简单，它需要我们的智慧、勇气和团队合作！这是一场永不停歇的征程，我们要一直在这条路上奔跑、探索，追求更好的成果！我相信，只要我们大家一起努力，合成氨生产技术一定能不断进步，为我们的生活带来更多的便利和惊喜！。
制氨实习总结
制氨实习总结在制氨的实习期间，我参与了制氨生产过程中的多个环节，并学到了许多实际的操作技巧和知识。
通过实际操作和观察，我对制氨的原理和工艺有了更深入的了解。
首先，在制氨的前期工作中，我学到了氨气的危害性及安全措施。
由于氨气具有刺激性和腐蚀性，对皮肤、眼睛和呼吸系统有伤害，因此在操作过程中必须戴上防护装备，如护目镜、手套和防护服。
同时，我还学会了使用氨气检测仪器，确保操作环境中氨气浓度不超过安全范围。
其次，在制氨的过程中，我了解到了气化反应和合成反应的关键步骤。
气化反应是将天然气和空气混合进入反应器中，在高温和高压下使气体分子发生化学反应，生成混合气体。
合成反应则是将混合气体与催化剂接触，通过相互作用作用生成氨气。
在实际操作中，我掌握了控制反应温度、压力和气体流量的技巧。
通过调节控制阀，我能够控制反应器内的温度和压力，保证反应的进行。
同时，我还学会了根据反应过程中氨气的产生速度，适时调整气体流量，确保反应的高效进行。
此外，在实习期间，我还学到了制氨中的设备操作和维护。
例如，我掌握了反应器的装填和清洗方法，了解了催化剂的更替和检修操作。
我还了解了制氨装置的常见故障及解决方法，培养了故障排除和维修设备的能力。
总的来说，通过制氨的实习，我不仅加深了对制氨原理和工艺的理解，更掌握了实际操作技巧和设备维护知识。
这些知识和技能对我今后的学习和工作将有着重要的帮助。
在实习期间，我也意识到安全意识的重要性，在以后的工作中将更加注重操作安全，并严格遵守安全操作规程，保证自己和他人的安全。
合成氨工艺实训总结与体会
合成氨工艺实训总结与体会实训地点：XXXXX大学化学工程实验中心实训时间：2021年9月1日~2021年9月10日实训人员：XX同学（XXX学院，XXX专业）实训内容：通过实验，了解合成氨的基本原理、反应机理、工艺流程，掌握合成氨的实验操作技能，了解合成氨的工艺控制方法和安全生产知识。
一、实训总结本次实训内容丰富、操作简单易行，让我在增长知识的同时也掌握了实验技能。
以下是我的实训总结：1. 掌握了合成氨的基本原理和反应机理。
在实验室老师的详细讲解和现场操作的指导下，我对合成氨的反应原理和机理有了更深刻的理解。
通过实验，我明白了合成氨的反应主要包括气态氢和气态氮逐渐转变成液态氨，并且掌握了如何调整反应速率和控制反应温度以达到最佳合成效果的方法。
2. 掌握了合成氨的实验操作技能。
合成氨实验是一项敏感难度高的工作，操作失误很容易造成实验失败。
经过老师的指导和多次实验的反复操作后，我成功完成了合成氨实验，并且获得了理想结果。
我也发现，在实验中细节决定成败，及时注意每一项反应细节可以预防事故，确保实验操作的安全性和稳定性。
3. 了解了合成氨工艺的控制和安全知识。
在实验中，我们学习了合成氨工厂的结构、合成氨工艺中常用的反应器类型和在合成氨生产中所需的安全控制措施。
尤其是我们探讨了如何合理调配反应用气的流量、温度以及压力，如何控制火灾危险的发生，如何从突发事件中迅速应对等安全问题，有了一定的实践经验和认识。
二、体会与收获通过合成氨实训，我不仅从理论上了解了合成氨工艺，更重要的是收获了实验操作经验和安全生产意识。
具体体会如下：1. 调试心理的重要性。
操作合成氨实验时，需要不断进行实验调节和反应条件的控制，听从导师的指导，冷静分析问题，调试各项参数等等。
这个过程让我很有收获，在实验的过程中不断探索，不断试验，对自己的思考能力和实际操作的能力都有了一定的提升。
2. 安全与专业技能同等重要。
合成氨实验必须真正做到安全第一，专业技能、实验经验次之。
工业合成氨知识点总结
工业合成氨知识点总结一、引言合成氨是一种重要的化工原料，广泛用于化肥、塑料、药品和其他化工产品的生产中。
而工业合成氨主要是通过哈伯-玻斯曼过程进行生产。
在这个过程中，氮气和氢气以高压、高温和催化剂的作用下，发生反应，生成氨气。
因此，工业合成氨的生产涉及了高压、高温、催化剂和气体分离等方面的工艺技术。
二、合成氨的反应原理工业合成氨的反应过程是氮气和氢气在催化剂的作用下，发生氧化还原反应，生成氨气。
这是一个放热反应，反应方程式为：N₂ + 3H₂ → 2NH₃ + 92.6kJ/mol从反应方程式可以看出，该反应需要大量的氢气，而氮气对反应也起到了催化作用。
在实际生产过程中，合成氨的反应条件一般为300-500°C的温度和100-250atm的压力，同时需要使用铁、钨或镍等金属为催化剂。
三、工业合成氨的生产工艺工业合成氨的生产工艺主要包括氢气制备、氮气制备、合成氨反应和氨气的提取等步骤。
1. 氢气制备氢气是工业合成氨的主要原料之一，通常是通过天然气重整法或电解水法进行制备。
a. 天然气重整法天然气经催化剂重整反应制得合成气，合成气中含有一定比例的氢气。
然后通过甲醇水煤气变换反应得到富含氢气的气体。
b. 电解水法将水分解为氧气和氢气的方法，使用电解槽进行电解水反应，得到纯度高的氢气。
2. 氮气制备氮气是工业合成氨的另一主要原料，一般是从空气中分离得到。
a. 常用的氮气制备方法包括分子筛吸附法、柱塔分离法等。
b. 分子筛吸附法：将空气经过分子筛吸附塔，通过吸附分离得到富含氮气的气体。
c. 柱塔分离法：通过茧状分离塔或塔内吸附塔将空气中的氮气和氧气分离出来。
3. 合成氨反应使用氢气和氮气作为原料，在高压、高温和催化剂（通常是Fe3O4、K₂O、CaO、Al₂O₃或者Ni）的作用下进行反应，得到氨气。
合成氨反应通常分为两个主要阶段：合成氨反应和氨气的提取。
在合成氨反应过程中，氮气和氢气以1:3的比例进入反应器，在压力为100-250bar、温度为300-500°C下进行化学反应。
合成氨工程师总结
合成氨工程师总结引言合成氨是工业领域中非常重要的化学品，在肥料等领域中有着广泛的应用。
作为一名合成氨工程师，我在这里将结合自己多年的工作经验，总结出一些关于合成氨生产的经验和技巧，供大家参考。
合成氨生产的基本流程合成氨的生产采用哈伯-卡斯特别克法（Haber-Bosch Process）。
该法制氮通过高温高压与氢气反应，生成氨，然后再对氨进行纯化和分离。
具体流程如下：1.制氢：从天然气、石油或煤炭等原料中制得氢气。
2.空气分离，获得氮气。
3.加压：将制得的氢气和氮气混合，加压到200至250倍大气压。
4.加热：经过加压后再加热至至少400℃，触发化学反应。
5.冷却：将反应产生的高温氨气进行降温冷却。
6.正常压力分离：利用吸附剂，将氨气和未反应的气体分离。
7.压缩：将氨气进行压缩，以便进入下一个处理步骤。
8.分离：对氨气进行进一步的纯化和分离，以达到取得高纯度氨气的目的。
优化合成氨的制造1.温度和压力的控制在进行哈伯-卡斯特别克法制程时，必须控制好反应中的温度和压力。
氢气和氮气反应时，需要高温和高压环境下进行，但温度过高和压力过高都会对反应产率造成负面影响。
2.选择合适的反应器目前，常用的反应器有普通固定床反应器、流化床反应器和MIDREX反应器三种类型。
其中，MIDREX反应器通常被认为是最有效的反应器，能够提高氨气的产出效果。
3.使用合适的催化剂合成氨的反应中需要使用催化剂促进反应的进行。
使用合适的催化剂，可以大大提高反应效率，并降低反应的温度和压力。
4.控制气体的流量和化学反应速度在工业生产中，气体流量和反应速率是一个非常重要的因素。
为了保证反应的顺利进行，需要对这两个因素进行精准的控制。
总结合成氨生产是一项非常重要的工业过程，它对于农田肥料等领域有着广泛的应用。
作为一名合成氨工程师，需要具备扎实的化学基础知识、综合分析和决策能力，并且不断攻克制程中的难点。
通过合理优化制程，才能够实现经济效益的最大化，从而为社会和个人带来更多的价值。
化工工艺学合成氨知识点总结
化工工艺学合成氨知识点总结一、合成氨的定义和应用合成氨是一种无色气体，化学式为NH3，具有强烈的刺激性气味。
合成氨广泛应用于农业、化工和医药等领域。
在农业中，合成氨作为氮肥的主要成分，用于提高作物产量；在化工中，合成氨用于制备尿素、硝酸等化工产品；在医药中，合成氨用于制备药物原料和医疗设备。
二、合成氨的制备方法1. 海勃基法：通过合成氢气和氮气的混合气体，经过高温高压的反应，生成合成氨。
该方法具有反应效率高、产品纯度高的优点，但设备复杂、生产成本较高。
2. 卡斯纳赫法：通过在催化剂的作用下，使氮气和氢气发生反应生成合成氨。
该方法具有反应速度快、催化剂使用量少的特点，但合成氨的纯度较低。
3. 氨合成过程：氨合成是一种重要的合成氨方法，其主要步骤包括氮气和氢气的吸附、氢气的解离、氮气和氢气的氧化反应、氮气和氢气的反应等。
三、合成氨工艺流程1. 氢气制备：通过甲烷重整反应或气化反应，将天然气或煤制气产生的合成气转化为氢气。
2. 氮气制备：通过空分设备或压缩空气制氮设备，将空气中的氮气分离出来。
3. 氢气和氮气的混合：将制备好的氢气和氮气按照一定的比例混合。
4. 反应器反应：将混合气体送入反应器中，在催化剂的作用下进行氨合成反应。
5. 分离和纯化：将反应产生的氨气通过冷凝和吸附等分离技术，去除杂质，提高氨的纯度。
6. 储存和运输：将纯净的合成氨储存于气体储罐中，通过管道或压缩瓶等方式进行运输。
四、合成氨工艺的优化和改进1. 催化剂的研发与改进：不断研发新型催化剂，提高反应速率和选择性，降低能耗和催化剂使用量。
2. 反应条件的优化：通过调节反应温度、压力和气体比例等参数，优化反应条件，提高合成氨的产率和纯度。
3. 能源利用的改进：采用新型的能源供应方式，如使用太阳能、风能等可再生能源，减少对传统能源的依赖。
4. 废气处理的改进：对于合成氨生产中产生的废气进行处理，减少对环境的污染。
5. 生产工艺的改进：通过改进工艺流程和设备结构，提高生产效率，降低生产成本。
合成氨车间总结报告范文(3篇)
第1篇一、前言合成氨车间作为我国化肥生产的重要环节，承担着保障国家粮食安全的重要使命。
在过去的一年里，在公司的正确领导和全体员工的共同努力下，合成氨车间取得了显著的成绩。
现将本年度的工作总结如下：一、工作概述1.生产任务完成情况本年度，合成氨车间共生产合成氨X万吨，同比增长Y%，圆满完成了公司下达的生产任务。
2.设备运行情况本年度，车间设备运行稳定，主要设备故障率较去年同期下降Z%，设备利用率达到100%。
3.安全管理情况本年度，车间未发生重大安全事故，一般事故发生率同比下降W%，安全生产形势良好。
4.产品质量情况本年度，合成氨产品合格率达到100%，产品质量稳定，客户满意度较高。
二、主要工作及成效1.技术改造与创新（1）针对合成塔、变换炉等关键设备，进行技术改造，提高设备性能和可靠性。
（2）优化工艺参数，降低能耗，提高生产效率。
（3）开展技术创新，成功研发新型催化剂，提高合成氨产量。
2.设备管理（1）加强设备维护保养，确保设备正常运行。
（2）严格执行设备检修计划，确保设备检修质量。
（3）加强设备管理人员培训，提高设备管理水平。
3.安全管理（1）加强安全生产宣传教育，提高员工安全意识。
（2）严格执行安全操作规程，确保生产安全。
（3）定期开展安全检查，及时消除安全隐患。
4.质量管理（1）加强原辅材料质量检验，确保原料质量。
（2）严格执行生产工艺规程，确保产品质量。
（3）加强产品质量检验，确保产品合格率达到100%。
5.团队建设（1）加强员工培训，提高员工综合素质。
（2）开展团队活动，增强团队凝聚力。
（3）关心员工生活，营造和谐工作氛围。
三、存在问题及改进措施1.存在问题（1）设备故障率仍有下降空间。
（2）部分员工安全意识不足。
（3）产品质量仍有提升空间。
2.改进措施（1）加大设备维护保养力度，降低设备故障率。
（2）加强安全教育培训，提高员工安全意识。
（3）优化生产工艺，提高产品质量。
四、展望在新的一年里，合成氨车间将继续坚持以人为本、科技创新、安全发展为指导思想，努力实现以下目标：1.提高生产效率，降低生产成本。
合成氨工艺年终总结与计划
合成氨工艺年终总结与计划合成氨工艺年终总结与计划1. 当前合成氨工业概况合成氨是一种重要的化工原料，广泛用于生产化肥、农药、塑料等工业。
合成氨工艺的发展和应用对国民经济的发展起到了重要的促进作用。
合成氨工艺的发展主要经历了固定床催化剂法、湿法法和悬浸法等阶段。
在过去的一年里，全球的合成氨产量稳步增长，其中亚洲的产量占据了绝对的优势。
2. 年度生产概况我厂是一家专业生产合成氨的企业，拥有先进的合成氨工艺设备和技术人员。
在过去的一年里，我厂的合成氨产量达到了30万吨，较去年同期增长了10%。
这主要是由于我们加大了投资力度，增加了产能，并优化了生产工艺，提高了生产效率。
同时，我们还加强了对原材料的管理和控制，确保了产品的质量和稳定性。
3. 生产过程中的问题及解决办法在生产过程中，我们也遇到了一些问题，主要包括原材料供应不稳定、设备故障和环保压力等。
针对这些问题，我们采取了一些措施，取得了良好的效果。
首先，我们加强了与原材料供应商的合作，确保了供应的稳定性，并且与其签订了长期供应的合同，以降低成本。
其次，我们加大了设备的维护和检修力度，定期进行维护和检查，及时处理故障，确保了生产的正常运行。
最后，我们加强了环保管理，引进了一些环保设备，并培训了员工的环保意识，从而减少了对环境的污染。
4. 售后服务的改进售后服务是企业长远发展的关键，我们重视售后服务，致力于提供更好的售后服务。
在过去的一年里，我们加大了对售后服务的投入，成立了售后服务团队，提高了售后服务的响应速度和质量。
我们也加强了与客户的沟通和合作，倾听客户的需求和意见，并及时解决客户的问题和困扰。
同时，我们还加强了客户培训，提升了客户的使用技术和管理水平，以提高客户的满意度和忠诚度。
5. 未来发展计划在未来的一年里，我们将继续致力于合成氨工艺的发展和创新，以提高产品质量和市场竞争力。
首先，我们将加大对生产设备的研发和改进，引进更加先进的技术和设备，提高生产效率和质量。
合成氨工艺控制方案总结
合成氨工艺控制方案总结一合成氨工艺简介中小型氮肥厂是以煤为主要原料，采用固定层间歇气化法制造合成氨原料气。
从原料气的制备、净化到氨的合成，经过造气、脱硫、变换、碳化、压缩、精炼、合成等工段。
工艺流程简图如下所示：该装置主要的控制回路有：（1）洗涤塔液位；（2）洗涤气流量；（3）合成塔触媒温度；（4）中置锅炉液位；（5）中置锅炉压力；（6）冷凝塔液位；（7）分离器液位；（8）蒸发器液位。
其中触媒温度控制可采用全系数法自适应控制，其他回路采用PID控制。
二主要控制方案（一）造气工段控制工艺简介：固定床间歇气化法生产水煤气过程是以无烟煤为原料，周期循环操作，在每一循环时间里具体分为五个阶段；(1)吹风阶段约37s；(2)上吹阶段约39s；(3)下吹阶段约56s；(4)二上吹阶段约12s；(5)吹净阶段约6s.l、吹风阶段此阶段是为了提高炉温为制气作准备的。
这一阶段时间的长短决定炉温的高低，时间过长，炉温过高；时间过短，炉温偏低并且都影响发气量，炉温主要由这一阶段控制。
般工艺要求此阶段的操作时间约为整个循环周期的18％左右。
2、上吹加氮制气阶段在此阶段是将水蒸汽和空气同时加入。
空气的加入增加了气体中的氮气含量，是调节H2/N2的主要手段。
但是为了保证造气炉的安全该段时间最多不超过整个循环周期的26％。
3、上吹制气阶段该阶段与上吹加氯制气总时间为整个循环的32％，随着上吹制气的进行下部炉温逐渐下降，为了保证炉况和提高发气量，在此阶段蒸汽的流量最好能得以控制。
4、下吹制气阶段为了充分地利用炉顶部高温、提高发气量，下吹制气也是很重要的一个阶段。
这段时间约占整个循环的40％左右。
5、二次上吹阶段为了确保生产安全，造气炉再度进行吹风升温之前，须把下吹制气时留在炉底及下部管道中的半水煤气吹净以防不测，故进行第二次上映。
这段时间约占7％左右。
6、吹净阶段这段时间主要是回收上行煤气管线及设备内的半水煤气。
约占整个循环的3％。
合成氨生产工艺
合成氨生产工艺一、工艺简介合成氨是一种重要的化学原料，广泛应用于农业、医药、化工等领域。
其生产工艺主要包括制氢、合成气制备、合成反应和分离纯化四个步骤。
二、制氢制氢是合成氨生产的第一步，主要通过蒸汽重整和部分氧化两种方法实现。
其中，蒸汽重整法是最常用的方法，其基本流程包括：1. 原料准备：将天然气或石油燃料送入加热炉中加热至800℃以上。
2. 蒸汽重整：将加热后的原料与水蒸汽混合进入催化剂床层，在高温高压下进行催化反应，生成含有H2和CO的合成气。
3. 纯化分离：通过多级冷却器和吸收器将含有H2和CO的合成气进行纯化分离，得到高纯度的H2。
三、合成气制备在制得高纯度H2后，需要将其与空气或纯O2混合以得到所需比例的合成气。
主要有以下两种方法：1. 高温空气法：将高纯度H2与空气按一定比例混合后，送入燃烧室进行燃烧，生成含有N2、H2和CO的合成气。
2. 纯氧法：将高纯度H2与纯O2按一定比例混合后，送入燃烧室进行燃烧，生成含有N2、H2和CO的合成气。
四、合成反应在得到所需比例的合成气后，需要将其送入催化剂床层进行催化反应。
主要包括以下两个步骤：1. 吸附：将NH3前体分子（如N2和H2）吸附到催化剂表面。
2. 反应：通过催化剂表面上的反应作用，将吸附在表面上的NH3前体分子转化为NH3。
五、分离纯化在完成合成反应后，还需要对产生的NH3进行分离纯化。
主要包括以下几个步骤：1. 压缩：将产生的NH3气体压缩至液态。
2. 分离：通过冷凝器和分离器对液态NH3进行分离。
3. 纯化：通过蒸馏塔或吸收塔等工艺对NH3进一步纯化。
六、工艺优化为了提高合成氨生产的效率和降低成本，需要对工艺进行优化。
主要包括以下几个方面：1. 催化剂的选择和制备：选择适合反应条件的催化剂，并采用先进的制备方法提高催化剂活性和稳定性。
2. 生产过程控制：通过自动控制系统对生产过程进行实时监测和调整，以保证生产效率和产品质量。
3. 能源利用：采用先进的节能技术，如余热回收、废气回收等，降低能耗和成本。
合成氨压缩工段工作总结
合成氨压缩工段工作总结
合成氨压缩工段是氨生产过程中至关重要的一部分，其工作质量和效率直接影
响着整个生产线的运行。
在过去的一段时间里，我们工作团队在合成氨压缩工段的工作中取得了一些成绩，现在我来总结一下我们的工作情况。
首先，我们在工作中高度重视安全生产。
合成氨压缩工段是一个高温高压的工
作环境，一旦发生事故后果将不堪设想。
因此，我们严格执行安全操作规程，确保设备运行的安全可靠。
同时，我们也加强了安全意识培训，提高了员工的安全意识，有效地减少了安全事故的发生。
其次，我们注重设备的维护和保养。
合成氨压缩工段的设备运行时间长，设备
磨损严重，因此我们加强了设备的日常维护和定期保养，确保设备处于良好的运行状态。
这不仅提高了设备的可靠性和稳定性，也延长了设备的使用寿命，降低了生产成本。
另外，我们还优化了工艺流程，提高了生产效率。
通过对工艺流程的深入研究
和分析，我们找到了一些可以改进的地方，并进行了相应的调整和优化。
这些改进不仅提高了生产效率，也降低了能耗，减少了生产成本，提高了企业的竞争力。
最后，我们加强了团队合作，提高了工作效率。
在合成氨压缩工段的工作中，
需要各个岗位之间紧密合作，才能确保整个生产线的正常运行。
我们加强了部门之间的沟通和协作，建立了良好的团队合作氛围，提高了工作效率，确保了生产线的稳定运行。
总的来说，合成氨压缩工段的工作是一项重要而复杂的工作，需要我们高度重
视安全生产，加强设备维护和保养，优化工艺流程，加强团队合作，才能确保生产线的正常运行。
我们将继续努力，不断提高工作水平，为企业的发展做出更大的贡献。
合成氨工艺总结
合成氨发展的三个典型特点：1. 生产规模大型化 2. 能量的合理利用。
用过程余热自产蒸汽推动蒸汽机供动力，基本不用电能3. 高度自动化Chp2. 原料气的制取2.1 固体燃料气化法氢气的主要来源有：气态烃类转化、固体燃料气化和重质烃类转化。
煤气化技术装置的分类：（1）固定床气化（2）流化床气化（3）气流床气化固定床气化：UGI炉，鲁奇（Lurgi）炉和液态排渣的鲁奇炉流化床气化：Winkler气化炉；Lurgi循环流化床气化炉；U-Gas灰团聚流化床气化炉气流床气化：常压气流床粉煤气化即Koppers-Totzek（柯柏斯-托切克，简称K-T）炉；水煤浆加压气化，即Texaco（德士古）炉和Destec（现E-Gas）炉；粉煤加压气化，即SCGP（Shell 煤气化工艺）。
固定床间歇制气：采用间歇法造气时，空气和蒸汽交替通入煤气发生炉。
通入空气的过程称为吹风，制得的煤气叫空气煤气；通入水蒸气的过程称为制气，制得的煤气叫水煤气；空气煤气与水煤气的混合物称为半水煤气。
间歇式制半水煤气流程：a．空气吹风b．上吹制气c．下吹制气d．二次上吹e．空气吹净德士古气化装置包括煤浆制备、气化、灰水处理。
煤浆气化采用德士古水煤浆加压气化的激冷流程。
气化工段关键设备气化炉（参见p56图1-2-39）气化炉分上下两部分，上部为燃烧室，燃烧室内安装三层耐火砖用来防止炉壁烧坏；下部为激冷室。
从燃烧室出来的工艺气通过下降管进入激冷室，激冷室上部有激冷环，下部下降管浸入水中，工艺气在水中冷激。
气化炉是德士古装置核心设备。
碳洗塔的作用是洗涤从气化炉来的粗煤气，除去粗煤气中的含杂的灰分以及可容水的反应副产物，保证干净、含灰分少的粗煤气送到下一工段进行使用。
碳洗塔下部主要作用是洗涤，碳洗塔合成气入口管线伸入水下，粗煤气进入碳洗塔水下后，经过塔内灰水的洗涤再进入上部；碳洗塔上部有塔盘，采用筛板结构，用来对合成气进行可溶性气体以及灰分进行吸收。
合成氨仿真心得体会(汇总15篇)
合成氨仿真心得体会（汇总15篇）通过总结自己的心得体会，可以更好地认识自己的优点与不足，从而提高自身素质。
下面是一些来自不同领域的优秀人士的心得体会，值得我们去借鉴和学习。
合成氨学习心得体会合成氨是工业中非常重要的一种化学原料。
在工业领域中，合成氨可以用于生产制冷剂、化肥等物质。
同时，在生活中，合成氨也可以被用于消毒、制作火柴和香烟等方面。
学习合成氨的过程中，我深刻体会到了化学的奥妙和合成氨的重要性。
在这篇文章中，我将总结我学习合成氨的心得和体会。
一、掌握合成氨的基本原理。
在学习合成氨的过程中，我们首先要完全掌握化学反应以及其中的原理。
化学反应的本质就是原子的转化和结合，因此我们要深刻理解反应的具体过程，才能够准确把握合成氨的原理。
以氨气合成为例，我们需要掌握的是反应中氮气与氢气的化学反应，而在这个过程中，观察反应中的热力学性质、流体动力学性质等方面也是很重要的。
二、认真分析合成氨反应的条件和因素。
在合成氨的实际应用当中，我们还需要认真分析反应的条件和因素。
无论是温度、压力还是反应中各种催化剂的选择，都会直接影响到反应进展。
在此基础上，我们需要充分把握反应温度、反应压力、反应催化剂等方面的条件，以及在实际生产环境中如何实现这些条件，从而准确地实现工业生产。
三、认真贯彻化学安全和环保理念。
化学实验室或者生产工业环境中化学反应往往存在安全隐患，因此我们也需要认真贯彻化学安全和环保理念。
首先，我们需要遵循实验室和生产场地的各种安全规定，注意人身安全，保证实验和生产的顺利进行。
其次，我们要注意有关环保法律与法规，尽可能少产生化学废物、污染和危害，从而保证生产过程的可持续性发展。
四、做好数据记录和处理。
在实际学习和应用合成氨过程中，我们一定需要做好数据的记录和处理。
数据的记录需要准确无误，里面涵盖有关实验过程中的变量、温度和压力等参数。
在有了这些数据之后，我们需要恰当地运用数据处理方法和分析工具，发现其中的规律和信息。
化工合成氨年度总结(3篇)
第1篇尊敬的领导，亲爱的同事们：随着岁月的流转，转眼间又到了一年的尾声。
在过去的一年里，我作为化工合成氨车间的技术人员，在公司的正确领导和全体同事的共同努力下，完成了一系列工作任务，现将本年度工作总结如下：一、生产任务完成情况1. 产量目标达成：本年度，我车间合成氨产量达到了年度计划的105%，超额完成了生产任务。
2. 产品质量提升：通过优化生产工艺，提高操作水平，产品质量得到了显著提升，合格率达到了98%以上。
二、技术创新与改进1. 优化工艺流程：针对合成氨生产过程中存在的问题，我带领团队对工艺流程进行了优化，降低了能耗，提高了生产效率。
2. 设备改造升级：对关键设备进行了升级改造，提高了设备运行稳定性，降低了故障率。
3. 能源节约：通过实施节能措施，本年度合成氨生产能耗降低了5%，为公司节约了大量成本。
三、安全管理1. 严格执行安全规章制度，确保生产过程中的安全。
2. 定期开展安全教育培训，提高员工的安全意识。
3. 加强现场巡查，及时发现并消除安全隐患。
四、团队建设1. 加强团队协作，提高团队凝聚力。
2. 选拔和培养了一批优秀的技术人才，为车间发展储备了力量。
3. 积极参加公司组织的各类活动，丰富员工业余生活。
五、存在问题及改进措施1. 存在问题：部分员工对新技术、新工艺的掌握程度不够，影响生产效率。
改进措施：加强员工培训，提高员工技能水平。
2. 存在问题：设备故障率较高，影响生产进度。
改进措施：加大设备维护保养力度，提高设备运行稳定性。
总结：过去的一年，化工合成氨车间在全体员工的共同努力下，取得了显著的成绩。
在新的一年里，我将继续带领团队，以更高的标准、更严的要求，为公司的发展贡献自己的力量。
感谢领导和同事们的关心与支持，让我们携手共进，共创辉煌！第2篇尊敬的领导、同事们：转眼间，一年又即将过去，在这充满挑战与收获的一年里，我所在的化工合成氨车间在全体员工的共同努力下，取得了一定的成绩。
在此，我谨向领导和同事们表示衷心的感谢，以下是我对这一年工作的总结：一、生产指标完成情况1. 合成氨产量：本年度，我车间共生产合成氨X万吨，超额完成了公司下达的生产任务。
氨合成专业技术工作总结
氨合成专业技术工作总结
氨合成是化工领域中非常重要的工艺之一，用于生产氨气，广泛应用于化肥、合成纤维、医药等领域。
作为氨合成专业技术工作者，我们在工作中积累了丰富的经验，不断探索创新，为氨合成工艺的稳定运行和提高生产效率做出了重要贡献。
首先，我们在氨合成工艺中注重安全生产。
氨气是一种具有刺激性气味的有毒气体，工作环境中必须严格控制氨气的浓度，避免发生事故。
我们对氨合成装置进行了严密的安全监测和控制，建立了完善的安全管理制度，确保生产过程中不发生安全事故。
其次，我们致力于提高氨合成工艺的稳定性和效率。
通过对氨合成反应的研究和实践，我们不断优化工艺参数，提高反应器的稳定性和利用率，降低能耗，提高产量。
我们还引进了先进的自动控制系统，实现了生产过程的智能化和自动化，大大提高了生产效率。
此外，我们还积极开展技术创新和研发工作。
通过与科研院所和高校合作，我们不断探索新的氨合成工艺，开发新的催化剂和反应器，提高了氨合成的选择性和效率。
我们还研发了一系列新型的氨合成装置和设备，为氨合成工艺的发展做出了重要贡献。
总的来说，作为氨合成专业技术工作者，我们在工作中不断努力，不断创新，为氨合成工艺的稳定运行和提高生产效率做出了重要贡献。
我们将继续保持技术创新的热情，不断提高专业技术水平，为氨合成工艺的发展做出更大的贡献。
合成氨工艺年终总结范文(3篇)
第1篇一、前言合成氨工艺作为我国化工行业的重要组成部分，近年来在我国得到了迅速发展。
为了进一步提高合成氨生产效率、降低生产成本、提高产品质量，我国合成氨行业在技术创新、设备升级、管理优化等方面取得了显著成果。
本篇总结将回顾2021年合成氨工艺的发展情况，分析存在的问题，并对2022年工作进行展望。
二、2021年合成氨工艺发展回顾1. 技术创新（1）合成氨催化剂研究取得突破。
2021年，我国合成氨催化剂研究取得了重要进展，新型催化剂的研制成功降低了合成氨生产成本，提高了合成氨产率。
（2）反应器优化设计。
通过对合成氨反应器进行优化设计，提高了反应器内传热、传质效率，降低了能耗。
（3）循环流化床合成氨技术。
循环流化床合成氨技术具有高效、低能耗、低污染等特点，得到了广泛关注。
2. 设备升级（1）合成塔大型化。
随着合成氨生产规模的不断扩大，合成塔的大型化成为趋势。
2021年，我国成功研制出大型合成塔，提高了合成氨产量。
（2）压缩机性能提升。
为满足合成氨生产需求，压缩机性能得到了显著提升，降低了能耗。
（3）能源回收利用设备。
能源回收利用设备在合成氨生产中的应用，提高了能源利用率，降低了生产成本。
3. 管理优化（1）安全生产管理。
加强安全生产管理，提高了合成氨生产的安全性。
（2）环保管理。
加大环保投入，降低了合成氨生产过程中的污染物排放。
（3）人才培养。
加强人才培养，提高了合成氨生产技术水平。
三、2021年合成氨工艺存在的问题1. 原料供应不稳定。
合成氨生产对原料需求量大，原料供应不稳定导致生产波动。
2. 能耗较高。
合成氨生产过程中的能耗较高，降低了企业盈利能力。
3. 催化剂性能有待提高。
尽管我国合成氨催化剂研究取得突破，但与国际先进水平相比，催化剂性能仍有待提高。
4. 污染物排放仍需降低。
合成氨生产过程中，污染物排放对环境造成一定影响，需进一步降低排放。
四、2022年合成氨工艺工作展望1. 加强原料供应保障。
合成氨的工艺流程[大全五篇]
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合成氨的工艺流程[大全五篇]第一篇：合成氨的工艺流程工艺流程1.合成氨的工艺流程(1)原料气制备将煤和天然气等原料制成含氢和氮的粗原料气。
对于固体原料煤和焦炭，通常采用气化的方法制取合成气；渣油可采用非催化部分氧化的方法获得合成气；对气态烃类和石脑油，工业中利用二段蒸汽转化法制取合成气。
(2)净化对粗原料气进行净化处理，除去氢气和氮气以外的杂质，主要包括变换过程、脱硫脱碳过程以及气体精制过程。
① 一氧化碳变换过程在合成氨生产中，各种方法制取的原料气都含有CO，其体积分数一般为12%~40%。
合成氨需要的两种组分是H2和N2，因此需要除去合成气中的CO。
变换反应如下：CO+H2OH→2+CO2 =-41.2kJ/mol 0298HΔ由于CO变换过程是强放热过程，必须分段进行以利于回收反应热，并控制变换段出口残余CO含量。
第一步是高温变换，使大部分CO转变为CO2和H2；第二步是低温变换，将CO含量降至0.3%左右。
因此，CO变换反应既是原料气制造的继续，又是净化的过程，为后续脱碳过程创造条件。
② 脱硫脱碳过程各种原料制取的粗原料气，都含有一些硫和碳的氧化物，为了防止合成氨生产过程催化剂的中毒，必须在氨合成工序前加以脱除，以天然气为原料的蒸汽转化法，第一道工序是脱硫，用以保护转化催化剂，以重油和煤为原料的部分氧化法，根据一氧化碳变换是否采用耐硫的催化剂而确定脱硫的位置。
工业脱硫方法种类很多，通常是采用物理或化学吸收的方法，常用的有低温甲醇洗法(Rectisol)、聚乙二醇二甲醚法(Selexol)等。
粗原料气经CO变换以后，变换气中除H2外，还有CO2、CO和CH4等组分，其中以CO2含量最多。
CO2既是氨合成催化剂的毒物，又是制造尿素、碳酸氢铵等氮肥的重要原料。
因此变换气中CO2的脱除必须兼顾这两方面的要求。
一般采用溶液吸收法脱除CO2。
根据吸收剂性能的不同，可分为两大类。
一类是物理吸收法，如低温甲醇洗法(Rectisol)，聚乙二醇二甲醚法(Selexol)，碳酸丙烯酯法。
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合成氨发展的三个典型特点：1. 生产规模大型化 2. 能量的合理利用。
用过程余热自产蒸汽推动蒸汽机供动力，基本不用电能3. 高度自动化Chp2. 原料气的制取2.1 固体燃料气化法氢气的主要来源有：气态烃类转化、固体燃料气化和重质烃类转化。
煤气化技术装置的分类：（1）固定床气化（2）流化床气化（3）气流床气化固定床气化：UGI炉，鲁奇（Lurgi）炉和液态排渣的鲁奇炉流化床气化：Winkler气化炉；Lurgi循环流化床气化炉；U-Gas灰团聚流化床气化炉气流床气化：常压气流床粉煤气化即Koppers-Totzek（柯柏斯-托切克，简称K-T）炉；水煤浆加压气化，即Texaco（德士古）炉和Destec（现E-Gas）炉；粉煤加压气化，即SCGP（Shell 煤气化工艺）。
固定床间歇制气：采用间歇法造气时，空气和蒸汽交替通入煤气发生炉。
通入空气的过程称为吹风，制得的煤气叫空气煤气；通入水蒸气的过程称为制气，制得的煤气叫水煤气；空气煤气与水煤气的混合物称为半水煤气。
间歇式制半水煤气流程：a．空气吹风b．上吹制气c．下吹制气d．二次上吹e．空气吹净德士古气化装置包括煤浆制备、气化、灰水处理。
煤浆气化采用德士古水煤浆加压气化的激冷流程。
气化工段关键设备气化炉（参见p56图1-2-39）气化炉分上下两部分，上部为燃烧室，燃烧室内安装三层耐火砖用来防止炉壁烧坏；下部为激冷室。
从燃烧室出来的工艺气通过下降管进入激冷室，激冷室上部有激冷环，下部下降管浸入水中，工艺气在水中冷激。
气化炉是德士古装置核心设备。
碳洗塔的作用是洗涤从气化炉来的粗煤气，除去粗煤气中的含杂的灰分以及可容水的反应副产物，保证干净、含灰分少的粗煤气送到下一工段进行使用。
碳洗塔下部主要作用是洗涤，碳洗塔合成气入口管线伸入水下，粗煤气进入碳洗塔水下后，经过塔内灰水的洗涤再进入上部；碳洗塔上部有塔盘，采用筛板结构，用来对合成气进行可溶性气体以及灰分进行吸收。
碳洗塔是德士古气化装置中，一个非常重要的中间过程装置。
从气化炉出来的粗煤气经过碳洗塔的洗涤送到变换岗位，进行变换反应，或者送到火炬管线进行放空，所有这就对碳洗塔液位的稳定要求很高，碳洗塔液位高了，容易将水带到火炬管线中去；碳洗塔液位低，就会影响粗煤气的洗涤效果，会影响到变换炉的运行。
所有对碳洗塔的液位控制是尤为的重要，特别是开停车的时候，液位控制高会将水带入火炬系统，会导致火炬喷水甚至火炬管线以及火炬的倒塌。
工艺烧嘴是三层环隙结构，从高压煤浆泵送来的煤浆走中间环隙进入气化炉，从空分送来的氧气从外环隙和中心环隙进入气化炉。
烧嘴将这两种介质送入气化炉并将它们雾化，提高反应效率和原料的利用率。
2.2 烃类蒸汽转化法烃类蒸汽转化法应用最多的是加压两段催化转化法。
天然气转化前必须先脱硫。
通常水碳比大于2 可保证不析碳。
催化剂组成：NiO为最主要活性成份。
实际加速反应的活性成份是Ni，所以使用前必须进行还原反应，使氧化态变成还原态Ni。
转化催化剂的有害成份：S，As,卤素等。
转化反应前必须脱硫。
通常反应温度在1000℃左右，所以硫砷及卤素含量要小于0.5ppm。
2.2.3 甲烷蒸汽转化的生产方式为什么用二段转化方式？转化率高必须转化温度高，全部用很高温度，设备和过程控制都不利，设备费用和操作费用都高。
采用二段方式，一段温度只在800°C左右，对合金钢管要求低，材料费用降低。
在二段才通入空气，使与一段的H2反应产生高温，保证二段中转化较为完全。
凯洛格法典型流程如图所示。
分析特点和热充分利用、能量质量合理安排等。
4. 主要设备一段转化炉是烃类蒸汽转化的关键设备之一。
它由对流段和辐射段组成。
二段转化炉燃烧之前，转化气与空气必须充分混合，以避免局部过热而损坏炉体。
因而通入的空气先要经一空气分布器。
Chp3 原料气的净化原料气的净化包括脱硫，变换，脱碳, 气体的精制。
脱硫工业脱硫方法很多，分为干法和湿法两种。
前者是用固体脱硫剂(如氧化锌、活性炭、分子筛等)将气体中的硫化物除掉；后者用碱性物质或氧化剂的水溶液即脱硫剂(如氨水法、碳酸盐法、乙醇胺法、蒽醌二磺酸钠法及砷碱法等)吸收气体中的硫化物。
干法脱硫优点是既能脱无机硫，又能脱有机硫，可把硫脱至极微量。
缺点是脱硫剂不能再生，故只能周期性操作，不适于脱除大量硫化物。
湿法采用液体脱硫，便于再生并能回收硫，易于构成连续脱硫循环系统，可用较小的设备脱大量硫化物。
缺点是对有机硫脱除能力差，净化度不如干法高。
脱碳脱除CO2的方法很多，工业上常用的是溶液吸收法，分为物理吸收法、化学吸收法和物理化学吸收法。
物理吸收是利用CO2能溶于水和有机溶剂的特点。
常用的有加压水洗、低温甲醇洗涤等。
化学吸收是用氨水、有机胺或碳酸钾的碱性溶液为吸收剂，利用CO2能与溶液中的碱性物质进行化学反应而将其吸收。
大中型厂多采用改良热碱法，此法以K2CO3水溶液为吸收液，并添加少量活化剂如氨基乙酸或乙二醇胺。
3.1 原料气的脱硫干法脱硫一般适用于含S量较少的情况。
湿法脱硫一般适用于含S量较大的场合。
干法脱硫主要有氧化锌法、钴钼加氢法、氢氧化铁法、活性碳法等。
3.2 一氧化碳变换为了取长补短，工业上采用中变低变串联的流程。
压力对平衡无影响。
变换是在常压下进行的。
增大压力可加快反应速度，减少催化剂用量和反应设备体积，并可降低能耗。
加压变换的缺点是设备腐蚀严重。
中变(高变)催化剂中变催化剂一般用铁铬催化剂，活性成份是Fe3O4，因此催化剂使用前要还原。
低变催化剂低变催化剂一般用铜催化剂。
其主要成份为：CuO 等。
活性成份为单质铜，使用前也要还原宽温区耐硫钴钼催化剂中变反应温升大，通常采用分段式，如图实际工作曲线围绕最佳温度线。
低变反应由于反应量较少，温升不是很大，所以多以一段进行。
水碳比一般为3.0-5.0。
3.2.5 变换反应的工艺流程1.中低变串联流程此法一般与烃类蒸汽转化及变换后用甲烷化法脱除少量CO法联合使用。
2.多段变换流程适用于CO含量高，如半水煤气为原料气的情况。
3.3 二氧化碳的脱除3.3.1 本菲尔法脱碳本菲尔法即二乙醇胺热钾碱法。
热钾碱法以K2CO3水溶液为吸收液，并添加少量活化剂如氨基乙酸或乙二醇胺（DEA）。
加入少量DEA可以增加吸收系数，降低二氧化碳的平衡分压。
本菲尔脱碳工艺流程如下图。
主要分脱碳和再生两部分，再生需要供给很多热量，也是合成氨中耗能的一个较重要部位。
低温甲醇洗3.4 原料气的最终净化最终的净化方法有：铜氨液吸收法、甲烷化法、深冷分离法——液氮洗涤法3.4.1 甲烷化法甲烷化法一般要求入口原料气中总碳含量小于0.7%。
………..低变！3.4.2 深冷分离法氮洗工段基本原理包括吸附原理、混合制冷原理及液氮洗涤原理。
Chp4: 氨的合成但要获得工业效益，合成条件必须高温高压。
平衡氨含量不为3。
高压下，气体偏离理想状态，Kp将随R而变，所以具有最大yNH3时的R略小于3，约在2.68～2.90之间。
增加惰性气体含量相当于降低了反应物的分压，对平衡不利。
氨合成反应是放热反应。
氨合成反应常用的催化剂主要是铁催化剂。
其组成主要有：Fe3O4(Fe2+/Fe3+ ≈0.5)促进剂为：K2O, CaO, MgO, Al2O3, SiO2Al2O3的加入可生成合金FeO· Al2O3,其结构与FeO· Fe2O3相似，使Fe3O4分布均匀，催化剂还原后，使催化剂表面积增大，活性增加。
反应的活性组成是金属铁，而不是铁氧化物，所以使用前要将催化剂还原。
通常用氢气作还原剂。
Al2O3在催化剂中能起到保持原结构骨架作用，从而防止活性铁的微晶长大，增加了催化剂的表面积，提高了活性。
CaO起助熔剂作用。
K2O的加入可促使催化剂的金属电子逸出功降低。
MgO除具有与Al2O3相同作用外，其主要作用是抗硫化物中毒的能力，从而延长催化剂的使用寿命。
少量CO、CO2、H2O等含氧杂质的存在将使铁被氧化，而失去活性。
但当氧化性物质清除后，活性仍可恢复，故称之为暂时中毒。
硫、磷、砷等杂质引起的中毒是不可恢复的，称作永久性中毒。
4.2.3 影响反应速率的因素空间速度：空速增加，生产强度提高。
温度压力：从速度方程可看出，提高压力可使正反应速度增加大于逆反应速度增加，所以一般选择较高压力。
氢氮比：氮含量可略提高，但基本无大变化，仍为2.9-3.0的范围。
4.3 氨的合成4.3.1 最佳工艺条件的选择压强：30MPa 15MPa温度：450-500℃400-450 ℃4.3.2 氨的分离及合成流程一般都用冷凝法来分离氨。
4.3.3 氨合成塔2.几种典型合成塔结构单管并流式合成塔和轴向冷激式合成塔结构如图1.37和1.38。
目前大型氨厂用冷激式多，它具有各床层温度调节方便，操作更接近最佳温度。
冷激式合成塔主要优点：结构简单、催化剂分布和温度分布均匀、控温调温方便、床层通气面大阻力小。
一种径向冷激式合成塔如图 1.40示。
其优点是：气体通过床层路径短，通气面积更大，阻力更小；适宜用更小粒度催化剂，提高内表面积，减少内扩散影响；催化剂还原均匀；降低能耗，更适宜于离心式压缩机。
图1.37 图1.38图1.4图1.40Chp5: 合成氨生产综述以煤为原料合成氨的全流程如图所示。
选用了改良蒽琨二磺酸法脱硫、氨基乙酸法脱CO2、加压变换等新技术。
以天然气等气态烃为原料二段转化法流程如图。
特点是把脱硫放在转化之前。
有益于转化和变换催化剂，避免转化后把温度降到常温下脱硫，节省和利用了大量的热能。
化工发展趋势的两大特点是：大型化与综合化。
节能降耗的方法有：扩大生产规模、选择与原料相适应的净化方法、采用新工艺及余热的回收利用等。
（1）合成氨－尿素联合生产（2）合成氨－纯碱联合生产侯氏制碱特点是，采用循环流程, 不需对循环液(或气)进行除杂质,采用食盐水除杂。
a.空气吹风空气从造气炉底部吹入，送风发热，提高炉温，吹风后的气体去废热锅炉回收热量后放空；b．上吹制气蒸汽从炉底吹入制水煤气，水煤气通过废热锅炉回收热量，除尘、洗涤后送入气柜。
c．下吹制气上吹制气后，炉底温度下降，炉顶温度尚高，使蒸汽从炉顶吹入与碳反应，生成半水煤气从炉底导出，经除尘、洗涤, 送入气柜；d．二次上吹下吹后，炉底充满水煤气，此时吹入空气升高炉温，可能引起爆炸。
再从炉底吹入蒸汽将炉底煤气排净，为吹风作准备。
二次上吹虽可制气，但炉温低，气质差，二次上吹时间尽可能短；e．空气吹净空气从炉底吹入，将残存的水煤气吹出并送入气柜，同时制得的吹风气(空气煤气)与b,c,d阶段制得的水煤气在气柜中混合为半水煤气。
缺点：气化设备简单、便于控制，能耗大，约有一半原料被当作燃料烧掉，生产能力低，产生三废(煤渣、含氰废水、含硫废气等)较多。