精益生产之成本改善

合集下载

精益生产改善的定义和改善13个基本点,不是每个公司都能做到!

精益生产改善的定义和改善13个基本点，不是每个公司都能做到!一、改善的定义精益生产思想的最后一个基本思想是“尽善尽美”。

“改善”活动是精益生产方式各目标顺利实现的基本的支撑，是精益生产方式的坚固基石，而且也是精益生产方式所追求的目标。

在1993年版(牛津英文词典)中“改善(Kaizen)”的定义：一种企业经营理念。

用以持续不断地改进工作方法与人员的效率等。

也可以同时理解：①改善是为达成工作的目的，追求更好的手段、方法。

②改善就是超越目前所有的水平。

改善有个说法就是，跟对方谈话5分钟，还没有出现过改善的字不会是精益的，因为改善的观念已经深入精益管理人的人心，习以为常，没有人觉得我或者别人发现我自己工作中的过失后或者可改进之处是可耻的事情。

这个状态在今天是合理的，是高效低成本的，所以主动去改善是保持高竞争力的最好方法。

要想做到尽善尽美，仅仅靠精益生产中的那些用法、工具是不够的。

还需要有持续不断人人参与的改善机制，密切协同无缝搭接的团队合作精神，异体同构离而不散的供应链系统，全员全方向全过程推动保障品质的TQM(全面质量管理)机制。

也就是下图中四个部分。

而唯有这四个方面的协同推动，整个企业的运作才有可能朝尽善尽美的方向发展。

二、“改善”的13个基本要点1、领导者要以身作则不要认为“改善的工作是部下的事，上司不必去做这些”。

事实上，不论是领导者还是员工，都必须要能致力于改善。

如果他自己没有办法首先身体力行，那么其部下也就无法跟着前进。

作为领导者，每天都要督促自己力行改善，同时也要常常要求下属人员“改善，再改善”，从而激发和提高下属人员改善工作的意愿和情绪。

当然，领导者所进行的改善与生产现场一线作业人员所进行的改善的主题是不相同的。

现场作业人员的改善是以作业程序和操作方法为主，而领导者则以组织、制度、管理体制等软件方面的改善为主。

尽管两者各自的具体改善对象和内容不相同，以身作则，并不断督促部下要“改善，再改善”，但是上级人员如能为人表率、那么下属人员就会增强改善意识，自觉贯彻上级的改善意图。

质检班精益生产改善提案

质检班精益生产改善提案1作为一个生产制造企业，精益管理包含了精益设计和精益生产。

精益设计在于主要减少在生产过程中不必要的材料成本浪费和作业成本浪费。

而精益生产则是通过尽可能的优化生产流程，提高生产效率和品质，从而达到精益生产管理的目标。

2对于工厂企业来说，原材料成本一般会占了总成本中较高的份额，所以精益设计非常重要，是节约成本的关键因素。

工厂企业要做好精益设计，需要非常深厚的技术沉淀，有经验丰富的技术工程师。

如果一定要使设计完美，需要经过很长时间的反复的模拟、改善、优化的过程，而在实际生产经营活动中时间总是有限的，因此精益设计就是通过在生产中的实践，不断对产品、工艺和流程进行改善优化的过程，这就是持续改进的的过程。

工厂企业的产品生产是先有订单后安排生产，所以向用户保质保量保节点地交付产品，形成实质性的产品交易是锻造企业精益管理的目标。

精益生产的核心是识别解决生产中的瓶颈，最好是提前进行评估，找出瓶颈，直接解决或找到替代方案。

精益管理的核心在于对一个具体的产品订单，在现有资源的条件下，评估瓶颈和风险，在有限的时间节点要求内，以最快的速度最有效最经济的方法完成设计和解决瓶颈问题，打通工艺路线，保质保量保节点完成生产交付，形成实际的产品交易，取得货款回收权，在此基础上开展持续各项改进工作。

3综上所述，精益管理是现代企业的一个基础课，企业要保持稳定发展的势头，精益管理是必不可少的能力，只有每一个管理者和员工都对精益管理有深入的认识，才会在管理中真正把精益细节做到位，才能使企业从中受益。

因此为激励员工共同参与公司质量改善，以达到降低成本、提升品质、增强公司经营效益，可以通过进行开展精益改善提案活动。

精益改善提案活动是指在准时交货、生产效率、库存、生产周期、质量管理、设备管理、现场工作环境、员工整体素质、剔除浪费、管理提升等方面的方法流程前后发生可对比的改变，带来实际性正面效果的临时性变革活动。

精益改善提案项目是指一系列独特的、复杂的并相互关联的活动，这些活动有着一个明确的目标或目的，必须在特定的时间、预算、资源限定内，依据规范完成。

精益生产改善方案案例分析

对B1/6700前轴钻主销孔工序夹具增设防错装置，防止钻反。有效保证该工序质量。
B1/6700前轴钻主销孔夹具增加防错装置
C576限位装置
自动化
一个人操作 4台机床
改进前后对比
原来状态
现在状态
一人操作两台设备
一人操作四台设备
两人每小时精车25台一人每小时精车20台
产品深度不好控制需要手动操作两人同时上下班或加班
精益生产的特点：
w 消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。精简并消除一切不增值的岗位。精简产品开发设计，生产，管理中一切不产生附加值的工作，以最优品质，最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
追求零浪费！！
精益生产方式的内涵
准时化
彻底排除浪费降低成本
自働化
准时生产“零库存”
质量控制“零缺陷”
精益生产改善方案案例分析
本课件仅供大家学习学习学习完毕请自觉删除
谢谢本课件仅供大家学习学习
学习完毕请自觉删除谢谢
何为精益生产方式？
精益生产是麻省理工学院专家对日本 “TPS”的赞誉之称。
精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
华天谋咨询网（）
针对工位跨步拿取零部件的动作浪费，我们对 10道、 80道增加了辅助设施。
员工伸手即可拿取
对各工位枪进行悬挂，实现面前制，消除了转身跨步拿取的时间浪费。
如此员工伸手就能拿到
第三篇搬运和改善搬运
1、搬运和文化 2、搬运的定义 3、改进搬运方式的目的 4、改进搬运（MH）的步骤 5、工序分析和搬运 6、搬运分析 7、布hen）

精益生产改善方法有哪些？详解：精益生产之持续改善

精益生产改善方法有哪些？详解：精益生产之持续改善在价值流程图以及精益生产远景图的指导之下，在生产流程之上的各个独立改善项目对企业的发展都有深远的意义。

然而，很多管理者虽然深知精益生产改善的意义，却很难掌握有效的方法。

那究竟精益生产改善方法有哪些吗？接下来为大家详解精益生产之持续改善的有效方法。

1、消除返工品和减少报废品精益生产改善需要消除返工以及检测的问题。

如果产品从质量这方面开始，每一个环节都能够做到100%的话，那么这两种现象就会变成一种多余的。

现实过程中却不是这样的，往往会存在各种各样的差错，使得结果不尽如人意。

所以作为生产管理者，可以通过VIOOVI的ECRS工时分析软件，对产品作业进行分析。

以便保证每种产品按照正确的方法去加工和安装，避免产生错误的同时，又能够消除一些不必要的动作浪费。

这样能够提高企业的效能，节约人力成本开支，员工也可以在相同时间内有更多的产出，增加收入。

因此，企业要运用VIOOVI的ECRS作业分析法减少报废产品或者设备产品的一些乱象，找出根源，查明出现这种现象的深层次原因，然后将其彻底的解决掉，避免再出现同类错误。

2、消除作业浪费精益生产改善，需要消除作业的一些不必要浪费，这也是提高企业效益的一方面。

如在标准化的车间里面，零件是要来回搬来搬去的，这样的生产线路更长，生产周期也比较长，成本也会增加，这是企业不愿意看到的。

如在一些超市的分拣区域，也会发生这样的现象。

（如图VIOOVI ECRS的分拣作业分析）在这样的情况之下布局就是相当不合理的，还有很大的提升空间，完全可以想办法去改善，所以建议各位可以把加工顺序安排完毕，这样能够让生产过程更加顺利的完成，尽可能的不要去移动，这样路线就会缩短，也不会对物品产生一定的影响，就可以节省一定的成本，这样才叫做精益生产改善的彻底方法深度改善一下，这对于提升企业的基础效能来说是至关重要的。

3、合理安排生产计划在精益生产企业当中，精益生产改善是必须具备的，这代表着企业能够非常精准的量入而出。

精益生产效率改善方案

精益生产效率改善方案精益生产（Lean Production）是一种生产管理方法论，其核心思想是通过削减浪费，提高生产效率和质量，降低生产成本，从而提高企业竞争力。

本文将介绍如何通过精益生产方法来改善生产效率。

1. 五大流程精益生产的五大流程包括价值流分析、流程平衡、减少浪费、标准化和持续改善。

在这五大流程中，价值流分析和流程平衡是最重要的两个环节，了解和实践这两个环节可以帮助企业更好地提高生产效率。

价值流分析价值流分析是一种分析生产流程的方法，目的是发现和削减流程中的浪费，提高生产效率。

通过对原材料、半成品、成品等物流流动进行评估，可以找到流程中的瓶颈、过程中的浪费、延迟和库存等问题，从而进一步改进流程。

流程平衡流程平衡是通过优化生产流程，制定合理的生产计划，使得各个生产单元之间的生产速度和数量达到统一，避免出现生产瓶颈和延迟。

在流程平衡中，需要确定工序、物料流和信息流，并对各个生产单元进行合理安排，以保证生产流程的顺利进行。

减少浪费减少浪费是体现精益生产的核心思想，目的是尽可能地减少不必要的生产环节和资源消耗，提高生产效率。

在精益生产中，浪费分为七大类：过产、等待、运输、处理、库存、运动和设计，通过分析每一种浪费的情况，制定相应的改进措施，可以有效地降低生产成本。

标准化标准化是指通过规范化和标准化生产流程，确保生产过程中的质量稳定性和效率。

标准化包括对生产设备、生产工艺和生产流程的统一规范和管理，通过制定标准化的生产流程和工艺，可以避免或减少人为错误和浪费的出现。

持续改善精益生产强调持续改善，通过不断地进行价值流分析、流程平衡、减少浪费和标准化，逐步提高生产效率和质量。

持续改善需要设立具体的改善目标，制定可行的改善方案，并建立相应的改善措施和评估指标，从而持续推进企业的生产效率和竞争力。

2. 精益生产的实践案例下面介绍一个精益生产的实践案例，以帮助读者更好地理解如何将精益生产方法应用于生产中。

快消行业精益成本改善途径

对快消行业的建议和展望
建议
针对快消行业的未来发展，我们建议企业应继续深化精益成本管理，实现更高效的资源配置和更优的成本结构。同时，还应注重人才培养，提高员工素质和技能水平，为企业的持续发展提供有力保障。
VS
展望
未来，快消行业将继续面临复杂多变的市场环境和技术变革。我们期待企业能够通过精益成本管理等有效手段，不断提高自身竞争力，实现可持续发展。同时，也希望行业能够加强合作与交流，共同推动精益成本管理在快消行业的广泛应用与发展。
实时监控库存水平，设置合理的安全库存阈值，避免库存积压和缺货现象。
提高生产效率
引入自动化设备
通过引入先进的自动化生产线和设备，提高生产效率，降低人工成本。
优化生产布局
合理安排生产设备布局，减少员工行走距离，提高整体生产效率。
加强员工培训
提高员工技能水平，培养团队协作精神，促进工作效率的提升。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
某知名日用品企业精益成本改善案例
01
背景介绍
该日用品企业为了应对市场竞争，提高利润率，需要进行精益成本改善。
02
03
实施过程
总结词
引入了精益管理理念，从研发、采购、生产、销售等方面进行优化。
通过精益成本改善，该日用品企业提高了效率，降低了成本，并实现了利润的增长。
05
总结与展望
快消行业精益成本改善的成果与经验总结
快消行业特点
快消行业具有以下特点
2. 竞争激烈：由于快消品的市场规模巨大，吸引了众多企业加入，导致市场竞争异常激烈。企业需要通过不断提升产品质量、创新营销方式、优化渠道等手段来争夺市场份额。

精益生产培训七大任务之成本管理

添加标题
提高设备利用率：通过提高设备运行效率、减少故障停机时间等方式提高设备利用率
添加标题
减少能源消耗：通过改进工艺、采用节能设备等方式减少能源消耗
添加标题
优化人力资源配置：通过合理安排人员、提高员工技能等方式优化人力资源配置
添加标题
引入先进的成本管理方法：如目标成本法、作业成本法等，帮助企业更精确地控制成本
• 促进企业可持续发展精益生产中的成本管理可以帮助企业实现可持续发展。通过降低成本、提高效率、优化流程等方式，企业可以减少对资源的消耗，降低对环境的影响，从而实现可持续发展。
• 精益生产中的成本管理可以帮助企业实现可持续发展。通过降低成本、提高效率、优化流程等方式，企业可以减少对资源的消耗，降低对环境的影响，从而实现可持续发展。
改进措施。
报告结果：将核算和分析结果报告给相关人员，以便进行决策和采取行
动。
成本控制的定义
成本控制的概念：对生产过程中各项成本进行监控、调整和优化，以确保成本在预算范围内，并提高生产效率和质量。
成本控制的目的：降低成本、提高效益、增强市场竞争力。
成本控制的方法：制定成本预算、监控实际成本、分析成本差异、采取改进措施等。
采购成本是企业成本的重要组成部分，因此降低采购成本对于提高企业的经济效益和市场竞争力具有重要意义。
添加标题
在精益生产培训中，降低采购成本是七大任务之一，企业需要从供应商管理、采购流程优化、成本控制等方面入手，实现采购成本的降低和整体成本的优化。
降低采购成本的策略
建立稳定的供应商关系：与供应商建立长期、互信的合作关系，确保采购成本的稳定和降低
数据进行深入分析。
发现问题：通过分析数据，发现成本管理中存在的问题和不足，找出

精益生产管理降低生产成本

生产协作、营销网绛、财务运行等各个经营管理环
节，精益生产管理在降低生产成本、实现企业目标中起着至关重要的作用。
一
管理模式，就要消灭八大浪费，推行八大精益生产的管理理念，降低生产经营中不必要的成本支出和损耗，努力提升公司整体的管理水平。（一）消灭八大浪费，降低生产成本１．消灭等待浪费。等待的浪费有物料供应或前工序能力不足造成待料、检验检测作业造成员工作业停顿、设备故障造成生产停滞、质量问题造成停
有计划的生产，做到在需要的时间，仅按所需要的数量生产。生产与销售是同步的，也就是按销售的
３．消灭不良浪费。常见的不良损失现象有材料
损失，设备折旧，人工损失，能源损失，价格损
失，订单损失，信誉损失等。
存、零延误、零不良、零故障、零停滞、零事故，
以达到降低生产成本，获取最大利润的最终目的。
２．消灭搬运浪费。搬运的过程不能增加任何价值，而材料、半成品、成品在工序、仓库问、公司
内外的放置、堆积、移动、整理等运输、存储和传递过程，不仅造成了空间、时间、人力和工具上的
北京石油管理干部学院学报
精益生产管理降低生产成本
◎ 李淑娟李冬灵
［摘
要］精益生产就是消耗较少的人力、空间、设备、资金和时间制造最少缺陷的产品以准

精益改善方案

精益改善方案第1篇精益改善方案一、背景随着市场竞争的加剧，企业追求效率与成本的双重优化成为提升核心竞争力的重要途径。

精益思想作为一种全面的管理策略，旨在消除浪费，优化流程，提升企业整体运营效率。

结合我国企业实际情况，特制定本改善方案，以期实现企业可持续发展。

二、目标1. 提高生产效率，降低生产成本；2. 优化业务流程，缩短交付周期；3. 提升产品质量，减少不良品率；4. 增强员工素质，提高企业整体竞争力。

三、实施方案1. 精益生产（1）推行5S管理：整理、整顿、清扫、清洁、素养，营造整洁、有序、安全的工作环境。

（2）标准化作业：制定作业标准，规范操作流程，提高生产效率。

（3）看板管理：实施可视化生产，实时掌握生产进度，提高生产调度效率。

（4）拉动式生产：以客户需求为导向，减少库存，降低生产成本。

2. 流程优化（1）价值流程分析：分析现有流程，识别价值流，消除非价值增值环节。

（2）流程再造：对核心业务流程进行优化，简化流程环节，提高工作效率。

（3）信息化建设：整合企业资源，提高信息共享，降低沟通成本。

（4）协同办公：推行跨部门协同，提高工作协同效率。

3. 质量管理（1）全面质量管理：全员参与质量管理，提高产品质量。

（2）质量改进：运用PDCA循环，持续改进产品质量。

（3）供应商管理：严格筛选供应商，提升供应链质量。

（4）客户满意度调查：关注客户需求，提高客户满意度。

4. 员工培训与激励（1）培训体系建设：完善培训体系，提高员工技能水平。

（2）内部讲师制度：选拔内部讲师，共享知识经验。

（3）激励机制：设立绩效奖金，激发员工积极性。

（4）员工关怀：关注员工身心健康，提升员工幸福感。

四、实施步骤1. 项目启动：成立项目组，明确项目目标、范围、时间表等；2. 现状分析：收集数据，分析现有问题，确定改进方向；3. 方案设计：根据现状分析，制定具体的改进措施；4. 方案实施：分阶段、分步骤推进方案实施；5. 效果评估：定期评估改进效果，调整改进措施；6. 成果巩固：总结经验，固化成果，形成长效机制。

精益生产成本管理

团队协作好，要求员工发挥团队精神，依靠集体智慧去解决生产中的难题；
精益精神强，要求员工把精益思想付诸于行动，消除一切无效劳动和浪费，
第1页共1页
它将管理重心放在作业上，并以提高客户价值为目标。作业成本管理是 20 世纪 80 年代后期使美国企业获得再生的管理方法。作业成本管理模式下，通过作业对资源的消耗过程、产品对作业和资源消耗过程的成本动因分析，判别作业和产品对资源的耗费效率，识别有效作业和无效作业、增值作业和非增值作业，从而消除无效的或不增值作业，使成本控制从产品级精细到作业级，在一定意义上真正体现了精益成本管理思想。
术自动化、生产管理现代化，而且要求员工的现代化，要求全体员工发扬团
队精神实行自觉化，没有全体员工自觉化，精益生产是不可能实现的。对员
工的素质有下列要求：思想观念新，要树立适应精益生产方式的市场观念、
集体生产观念、精益思想和主人翁意识，能自觉地进行自主管理；业务技术
精，要求员工一专多能，能一人多工位操作，并有能力参与管理和技术工作；
成本管理方式，在很大程度上依赖于管理技术的成功运用；
(2)开展价值工程和价值分析，把技术和经济结合起来考虑，在确保必要功
能的前提下除一切浪费，实现精益生产成本管理。精益生产方式
的成功实现需要全体员工的积极支持。团队活动和全体员工自觉化，是精益
生产方式很重要的特征。精益生产是一项革命性的变革，它不仅要求生产技
格式为 Word 版，下载可任意编辑
精益生产成本管理
不断改进和不断完善。 (4)采用作业成本管理。作业成本管理是一种以作业为基础的成本管理方法，
成本改善是在生产制造领域进行的降低成本的活动，也是通过彻底排除生产制造过程的各种浪费达到降低成本的活动，精益生产成本的改善有下列几种方法： (1)改善制造技术降低成本。制造产品有两种技术：一种是生产技术，又称固有技术；另一种制造技术是指能够熟练地掌握使用现有设备、人员、材料和零件的技术，又称之为管理技术。精益成本管理方式之所以能够超越传统

精益生产现场管理和改善

精益生产现场管理和改善一、前言精益生产现场管理和改善是一种基于精益生产理念的管理方法，旨在推动企业的生产提高效率、降低成本，提高运营质量和客户满意度。

现场管理和改善意味着在生产现场进行措施和方法的制定、实施和监督，以确保生产过程能够完全符合客户需求。

本文将介绍精益生产现场管理和改善的实施内容和步骤，以及相关的案例和经验。

二、现场管理与精益生产1、现场管理现场管理是指在生产现场中针对一系列问题进行改善，包括市场需求、产品设计、生产过程和业务流程等方面。

现场管理需要关注产品质量、生产效率以及客户满意度等核心指标。

现场管理是企业精益生产的重要手段之一。

现场管理的核心理念是不断提高生产效率，降低成本，提升产品质量，并且保证满足客户需求，并对现场的各种问题进行持续改善。

现场管理需要通过实践掌握知识和技能，以帮助工人更好地管理生产现场、实施改进和增强质量导向的知识。

2、精益生产精益生产是一种基于持续改进和客户需求的管理方法，旨在最小化浪费和提高生产效率。

精益生产是一种针对整个生产过程的方法，主要包括从材料采购到产品交付的所有步骤。

精益生产通过优化生产流程、降低生产成本和提高产品质量，帮助企业面对市场竞争的环境。

精益生产强调对现有生产流程进行全面审查，以识别和消除浪费并推动生产流程的优化。

精益生产和现场管理相辅相成，一起推进整个生产过程的管理改进，是现代企业实现竞争优势的不二之选。

三、精益生产现场管理和改善的实施1、现场诊断现场诊断是指使用现场审核的方法和框架来识别现场问题和机会。

现场审核可以通过沟通设施、维修、检验、测试和操作人员等方面，发现现场生产过程中存在的问题和瓶颈。

现场诊断需要引入精益生产的方法和工具，如价值流图（VSM）、现场5S、总质量管理（TQM）以及安全生产等方法和工具，以准确识别生产过程中的浪费和机会点等。

现场诊断还需要通过对业务流程和上下游过程的评估，来发现产生的风险和机会点，以便制定适当的管理改善方案。

精益生产成本控制

精益生产成本控制精益生产（lean production，lp）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（imvp）的专家对日本“丰田jit（just in time）生产方式”的赞誉之称。

精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性，精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

“丰田”汽车的精益生产方式使得它在与欧美汽车制造企业“福特”式的大规模生产方式的竞争中脱颖而出，并逐渐成为目前很多行业一种主流生产方式，近年来，各国企业都不断地挖掘其内涵，不仅成功应用于汽车行业，还应用于以“小批量、多品种”为特点的航空航天工业，如美国的boing将其理念应用于商用飞机和导弹生产，而lockheed martin公司采用了该方式后减少了90％的工装及66％的生产时间，制造成本减少50％以上，使其在竞争中处于绝对优势。

目前，航天各个研究所的制造部门或生产企业都或多或少地遇到了任务量大量增加，而生产能力却不能按比例增长，造成生产周期过长，库存增加，交货时间无法保证，服务水平降低等问题。

将精益生产管理思想用于这些已经成熟的批量生产型号（主要是武器和通用组件等），为解决生产面临的一系列问题，指明了方向。

1 精益生产的核心和批产型号的特点1.1 精益生产的核心精益生产的核心内容是在强大的生产资源的基础上，通过合理化思想、看板方式、提案制度、全员品质管理（tqm）、及时存货制度、柔性生产等手段来达到削减库存、节省人手、排除一切浪费、提高产品竞争力的生产制造策略，其产品制造的核心是拉动式（pull）准时化生产（jit）。

精益生产是以用户需求为输入条件的，是一种拉动式生产。

它强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。

精益生产中组织生产运作是依靠看板（kanban）进行，即由看板传递工序间需求信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。

精益生产如何降低生产成本

费
降
的
库存成本的降低
降低
低缩短产品制造的准备和加工时间
间接成本的降低
企业营运之目的
直
维持合理利润
接
目
的
永续性
员工生活受到妥善照顾
最股东股利增加
高
目
提供顾客良好的产品
的回馈社会
精益生产如何降低生产成本
一、企业降低成本的重要性
利润增加的可能性与企业间差异化之可能
利润增加的对策 1.产品价格的提高 2.销管费用的降低 3.材料成本的降低 4.加工费用的降低
材料之浪费破裂、短少与散失 12.在制品堆积于工厂内部未能及时处理 13.材料存量控制不当 14.未能按实际工作需要配发材料而形成浪费
精益生产如何降低生产成本
四、材料成本的降低
15.材料囤积过久而使之形成废品 16.仓储管理不善，材料管理欠佳 17.材料之品质数量，未能依据合同所定检验 18.采取改正措施时，未能接受其他管理人员之意见
3—5分钟评述时间：5分钟
精益生产如何降低生产成本
四、人工成本的降低
➢成本控制的对象是人，成本控制的重点也是人.
【1】人是公司中最宝贵的资源，管理人的时间、增加人的能力、培养复合型人才，是公司源源不断创造利润的保证和前提。
【2】人是各项成本的最基本的驱动元素，人一增加，各项成本都会增加。据统计，公司每增加一个人，大约会有45项费用随之增加，它们是：
（25）各种提成；（26）带薪年假；（27）水电气费；（28）上网费；（29）邮递费；（30）清洁用品费；（31）名片印刷费；（32）报纸杂志订阅费；（33）钥匙磁卡费；（34）办公场地租金；（35）使用公司的办公设备；（36）使用公司的其他固定资产（37）病假期间的基本工资；（38）工伤费用；（39）对员工进行业绩评估的费用；（40）维持员工满意度的费用；（41）解雇费用；（42）与人有关的诉讼费用；（43）新员工给予指导的费用；（44）新员工工作做错的失败成本；（45）与员工进行交流、沟通的费用。

精益生产成本改善实例PPT精品文档

.
*
只把人或设备的等待，看做等待浪费的情况较多. 资材等待投入或产品在工艺流程中处于停止状态、资材或产品停滞在仓库的情况也是等待浪费
等待浪费因材料或作业的等待或者闲暇时间而发生
等待浪费
对不起，请少等会儿...
还没好吗？.
制造现场的七大浪费
.
*
加工本身的浪费现在正做的作业是否真的必要？为什么要这么做？对作业进行反问。
”精益“
成本
什么是精益生产
.
*
精益生产-五个原则
Lean Manufacturing 精益生产
Value 价值
站在客户的立场上
Value Stream 价值流
从接单到发货过程的一切活动
Flow 流动
象开发的河流一样通畅流动
Demand Pull 需求拉动
按需求生产
Perfect 追求完美
搬运浪费
制造现场的七大浪费
.
*
■ 3现原则
“ 浪费发现基于意识的改变 ..... " 没有思考的转变，就不可能发现浪费。摈弃现有的想法、方式、基准。
▶ 3现的原则到现场，看现物，掌握现象。
浪费的发现
去现场
看现物
掌握现象
[三现原则]
.
*
一切都从这里开始的 “三现主义” 到现场去观察现物了解现实
没有任何事物是完美的不断改进
降低成本，改善质量，缩短生产周期
.
*
什么是价值
按照顾客需求，在正确的时间，以合适的价格提供产品或者服务根据顾客的需求定义价值
PCB
插装
搬运
波峰焊
检验
灌胶

【精益生产】精益管理改善计划要点与理念

【精益生产】精益管理改善计划要点与理念【摘要】：精益生产改善计划在制订和实施过程中，团队有可能遇到各种事情的发生。

为应对精益管理中这样那样的问题，简单实用的精益持续改善的思维模式，能帮助精益管理改善计划高效执行落地取得持续性改善效果。

精益生产改善计划在制订和实施过程中，团队有可能遇到各种事情的发生。

为应对精益管理中这样那样的问题，简单实用的精益持续改善的思维模式，能帮助精益管理改善计划高效执行落地取得持续性改善效果。

精益管理改善计划理念一：使最终目标和实现目标方式保持一致持续改善是“为了更好而改变”，而并非仅仅是为了改变而改变一定要确保持续改善所带来的效益能够弥补实现这一目标所付出的代价或花费的成本。

举例来说，如果目标是将生产率提高15%从而节省100万元，而实现这一目标需要花费200万元的成本，那么就没必要进行持续改善了。

因为这样的话目标与实际正好相反，变成“为了更坏而改变”。

人们常会认识到，通过改变方法带来的持续改善所花费的成本是微不足道的，因此不需要获得审批。

然而，有些情况却需要认真地进行成本效益分析，在获得批准和采纳改善建议时一定要遵守公司现有的规章和制度。

精益管理改善计划理念二：对于持续改善，一开始就应关注做事方法的改变这是非常重要首先，与改变产品和设备设计相比，改变方法会更容易一些。

通常改变产品设计或设备设计需要专门的审批和测试，花费的时间很长。

此外，成本也是决定选择对做事方法进行改善的一个重要原因。

持续改善活动中，无论在哪个领域都应该强调“先创新后投资”这句箴言。

改变做事方法对于未来如何设计产品和设备同样能够起到引导和启发的作用。

出于对多种因素的考虑建议在投资之前最好先确定做事的方法。

精益管理改善计划理念三：确保从持续改善活动当中所获得的改善是真正的系统层面的改善，而不仅仅是影响面非常小的局部改善举例来说，假设某一生产过程是按照直线流程组织的，在满足顾客需求方面，最后环节是一个瓶颈。

精益生产中持续改善有何方法

精益生产中持续改善有何方法在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想保持竞争力，不断提高生产效率和产品质量，精益生产理念的应用变得至关重要。

而精益生产的核心之一便是持续改善，它贯穿于整个生产流程，帮助企业发现问题、解决问题，并不断优化。

那么，在精益生产中，有哪些有效的持续改善方法呢？首先，价值流图析是一个重要的工具。

价值流图能够清晰地展示产品从原材料到成品交付给客户的整个流程，包括信息流和物流。

通过绘制现状价值流图，企业可以直观地看到生产过程中的各种浪费，如库存积压、等待时间过长、运输距离过远等。

然后，制定未来价值流图，设定改善的目标和方向。

比如，减少生产周期、降低库存水平、提高生产效率等。

在实施改善措施的过程中，不断对比现状和未来价值流图，确保朝着预定的目标前进。

5S 管理也是精益生产中持续改善的基础方法之一。

5S 包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。

整理就是区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作场所；整顿是将必需品进行定置管理，便于寻找和使用；清扫是保持工作场所的清洁卫生；清洁是将前面的 3S 标准化、制度化；素养则是培养员工良好的工作习惯和职业素养。

通过 5S 管理，可以创造一个整洁、有序、高效的工作环境，减少寻找物品的时间浪费，提高工作效率，同时也有助于发现生产中的问题，如设备故障、物料混乱等，并及时进行改善。

标准化作业是精益生产中确保生产过程稳定和可重复的重要手段。

标准化作业包括确定作业顺序、作业时间、在制品数量、操作方法等。

通过制定标准化作业，可以减少员工的随意性和操作差异，提高生产效率和产品质量。

同时，标准化作业也为持续改善提供了基础。

当发现生产过程中的问题时，可以对标准化作业进行修订和完善，不断优化作业流程。

全员参与是精益生产中持续改善的关键。

每个员工都处于生产流程的不同环节，对工作中的问题有着最直接的感受和认识。

精益生产现场管理和改善

精益生产现场管理和改善精益生产现场管理和改善是一种管理方法，旨在通过减少浪费和提高效率，实现生产过程的优化。

它注重通过不断改进和创新来提高产品质量和客户满意度，以最小的成本和资源投入，实现最大的产出。

精益生产现场管理和改善的核心理念是追求价值流和流程的可视化、标准化和优化。

它强调对现场各项指标和生产过程进行细致的测量和分析，在实践中发现和解决问题的根本原因，以避免再次出现类似的问题。

这种管理方法还注重员工的参与和团队合作，鼓励员工提出改进建议，并通过培训和沟通与员工合作，培养他们的技能和意识，从而进一步提高生产效率和质量。

在精益生产现场管理和改善中，可以采用一系列工具和技术来帮助实现目标。

例如，价值流映射工具可以帮助团队识别和分析生产过程中的浪费，从而制定改进措施。

班组化管理可以将责任和决策权下放到基层员工，促进他们的主动性和责任感。

而持续改进则是一个持续的过程，通过不断追求卓越，将现场变得更加高效和灵活。

精益生产现场管理和改善的成功需要领导层的支持和承诺，以及全员的参与和共识。

它要求管理者和员工之间的密切合作和沟通，共同推动并落实改进措施。

同时，精益生产现场管理和改善也需要一个良好的改善文化，鼓励员工不断学习和创新，从而不断提升生产效率和质量。

总之，精益生产现场管理和改善是一种管理方法，通过减少浪费和提高效率，实现生产过程的优化。

它注重对现场各项指标和生产过程的细致测量和分析，鼓励员工参与和团队合作，通过培训和沟通提高员工的技能和意识。

只有在领导层的支持和全员的参与下，才能取得持续的改善和提高。

精益生产现场管理和改善是一项持续改进的管理方法，旨在优化生产流程，提高效率和产品质量。

它通过减少浪费、提升价值创造和增加客户价值来实现企业的长期竞争优势。

精益生产的核心概念是“价值流”，即从原材料到最终产品或服务交付给客户的整个过程。

通过细致的价值流分析，企业可以确定哪些步骤是产生价值的，哪些是浪费的，并提出改进措施来最大限度地减少或消除这些浪费。

精益企业是如何开展成本改善的

精益企业是如何开展成本改善的1、成本改善是在生产制造领城进行的降低成本活动新益为成本概述专家概述：在生产制造过程的成本管理方面，两种生产方式在具体管理业务上没有明显差别，传统的成本管理包括成本计划、成本控制、成本核算、成本分析四个过程。

精益生产方式对此做了改进，把维持上年度实际水平的控制活动称之为成本控制，而低于实际水平成本降低活动称之为成本改善，把成本改善从成本管理中突出出来，就更加体现出成本管理工作的深度和广度，能够比大量生产方式更大限度地降低成本。

精益成本管理2、成本改善是通过彻底排除生产制造过程的各种浪费达到降低成本的活动生产过程中存在着各种各样的浪费，就其因果关系看，可以分成几个等级，每一级都比下一级更加综合，更加重要。

①一级浪费，是指存在着过剩的生产要素。

如过多的人、设备和库存，它将引发出过多的工资、折旧和利息支出；②二级浪费，是指制造过多或过于提前；③三级浪费，是指在制品过多；④四级浪费，是指多余的搬运，多余的仓库管理，多余的质量维持等等。

开展成本改善活动，要抓住主要矛盾，从产生浪费的源头加以根除。

比如抑制住第二级生产过多和过于提前，就可减少第三级、第四级浪费。

因此，控制好超量超前生产就成了成本改善活动的中心课题。

3、通过改善制造技术降低成本，是精益生产方式的一大创造制造产品有两种技术，一种是生产技术，就是制造某种产品的技术，又称之为固有技术。

另一种制造技术，是指能够熟练的掌握使用现有的设备、人员、材料、零件的技术:又称之为管理技术。

如准时化生产技术就是一项综合性的管理技术。

发达国家的汽车制造厂家在生产技术方面差别都不大，精益生产方式之所以能超过大量生产方式，在很大程度上依赖于先进的制造技术。

改善制造技术往往需要一定资金投入。

与生产技术相比，尽管投入的数量不大，在现行成本管理体制下，必会遇到很大困难。

现在人们注重于生产技术的投入，不注重制造技术的投入，往往是生产技术投入有了资金保证，制造技术的投入却没有资金来源。

精益生产改善简介

精益生产改善简介精益生产改善是一种针对生产过程进行优化的方法，旨在消除浪费、提高效率和质量。

它源自于日本的丰田生产方式（Toyota Production System），采用了许多概念和工具，可以适用于各种规模和类型的生产环境。

精益生产改善的核心理念是消除各种形式的浪费：包括过度生产、库存过量、等待时间、物料运送、过度处理、不合格品等。

通过深入分析生产过程，精益生产改善可以帮助企业找到并消除这些浪费，从而提高生产效率和质量。

在实施精益生产改善的过程中，企业需要采用一系列工具和方法来评估当前的生产状况，并确定改善的重点。

其中包括价值流图（Value Stream Mapping），它可以帮助企业绘制生产流程的全貌，并找到改进的机会点；5S整理法，用于整理和优化生产环境；流程改进工具，如Kaizen活动和快速换模（SMED）等，用于找到并消除瓶颈和瓶颈；以及质量管理工具，如可靠性工程（RE）和统计过程控制（SPC），用于保证产品质量。

通过实施精益生产改善，企业可以获得许多益处。

首先，生产效率得以提高，周期时间和交付周期被大大缩短。

其次，质量得到提升，不合格品的数量和成本大大降低。

此外，通过消除浪费和优化流程，企业可以节约成本并提高利润。

最重要的是，精益生产改善可以帮助企业建立一个持续改进的文化，使员工积极参与到改进活动中，并不断推动企业向更高水平发展。

精益生产改善是一个持续改进的过程，而不是一次性的项目。

企业应该不断关注并改进生产过程，以确保持续的效率和质量的提高。

同时，培养员工的意识和技能，使他们成为改进的推动者，是成功实施精益生产改善的关键因素之一。

总之，精益生产改善是一种基于消除浪费、优化流程和提高质量的方法，可以帮助企业提高效率、降低成本并建立持续改进的文化。

通过实施精益生产改善，企业能够在竞争激烈的市场中取得优势，并实现可持续发展。

精益生产改善（Lean Production Improvement）是一种重要的管理方法，它通过消除浪费、提高效率和质量来优化生产过程。

精益生产之成本改善

精益生产之成本改善引言在现代企业中，成本控制是一项重要的任务。

企业要保持竞争力，就需要不断寻求降低成本的方法。

精益生产是一种有效的管理方法，通过优化生产过程和资源利用，可以有效地降低成本，提高企业的盈利能力。

精益生产的基本原理精益生产是一种基于价值流分析的生产方式。

它的核心思想是通过消除浪费，实现生产过程的高效化。

精益生产的基本原理包括以下几点：1.价值流分析：通过对生产过程中的每一个环节进行分析，找出非增值活动，减少或消除这些活动。

2.流程优化：根据价值流分析的结果，重新设计生产流程，使其更加高效、顺畅。

3.拉动生产：根据市场需求，进行拉动式生产，即根据需求生产，避免库存积压和过产。

4.持续改进：精益生产是一个持续改进的过程，企业要不断寻求改进的机会，持续提高生产效率和降低成本。

实施精益生产的步骤实施精益生产需要经过以下几个步骤：1.识别价值流：首先，对企业的生产过程进行价值流分析，找出非增值活动和浪费。

2.设计流程：根据价值流分析的结果，重新设计生产流程，消除或减少非增值活动。

3.制定拉动生产计划：根据市场需求，制定拉动式生产计划，避免库存积压和过产。

4.培训和教育：对企业员工进行精益生产的培训和教育，提高他们的意识和技能。

5.持续改进：在精益生产的实施过程中，不断寻求改进的机会，持续提高生产效率和降低成本。

常见的成本改善措施在实施精益生产过程中，有一些常见的成本改善措施可以采用：1.减少库存：避免库存积压和过产，减少资金占用和仓储成本。

2.提高设备利用率：通过优化设备维护计划和生产计划，提高设备利用率，减少停机时间和设备损耗。

3.降低废品率：通过改进生产工艺和质量控制，降低废品率，减少废品处理成本。

4.优化物流配送：优化供应链管理，降低运输和配送成本。

5.引入自动化技术：引入自动化技术，提高生产效率和员工操纵能力，减少人工成本。

精益生产的优势精益生产具有以下几个优势：1.成本降低：通过消除浪费和提高生产效率，能够有效地降低成本。