双馈发电机定子线圈绝缘包扎工艺规程
定子下线工序
定子下线工序一、适用范围本守则适用水轮发电机圈式定子线圈端部应用涤玻绳绑扎的下线、接线及后处理。
二、工艺准备1．按图纸要求准备好一切所需要材料和工具，对嵌线过程中使用的装置性零件、槽楔间隔垫块等绝缘件应经浸漆处理并烘干。
2．定子嵌线场地应保持干燥、清洁，严防房顶漏水。
3．定子线圈须按要求耐压试验合格，并按长短头引线分档排齐，放于专用架上。
4．在定子铁芯压装完成并经铁损试验合格后，按测温布置图要求布置测温引线和线夹，同时试嵌几只，几何尺寸较好的线圈，按圆周均匀分布，用压紧工具压紧固定，预装端箍，放入试嵌线圈的槽，应清理干净，调整端箍支架到恰当位置后与定子压板焊牢。
5．去除焊渣槽内尖角毛刺，并用压缩空气吹净，铁芯表面和槽内喷低阻半导体漆，端箍支架上应有防护，不许沾上半导体漆，喷后经24小时干透才能经入下道工序，防止半导体漆污粘开。
6．按图纸要求用记号笔在铁芯引线端标出极相组和测温元件槽号。
7．按图布置测温元件，元件接头处应相互错开，不得小于15～30㎜，锡焊接头必须光滑平整无尖角，以刺破绝缘，按规定包好绝缘和防晕低阻带，切记测温元件在铁芯槽内，部分必须剥去金属屏蔽层，测温元件与引线接头应设置在铁芯槽外，引线固定在图纸规定的线夹上。
8．用250伏摇表测元件电阻并测量绝缘电阻值及有无短路、开路、有否接地现象。
9．按图纸要求绑扎端箍垫好合适厚度的适应性材料，并与端箍扎在一起。
三、工艺过程1．放槽底垫条，两端伸出铁芯长度应要一致。
2．开始嵌线，凡属吊把线圈嵌入槽内后暂不与端箍扎紧，吊把线圈应尽力选用尺寸偏小的，以便最后嵌入。
当线圈嵌入槽内两端伸出长度应一致，根据实际情况线圈可以热嵌，也可以冷嵌，热嵌线温度控制在50度－60度左右（指线圈表面温度），加热要均匀。
3．继续嵌线，按图纸要求放置尺间垫条，落槽后，垫好楔下垫条，并打紧槽楔，槽楔缺口与通风沟应对齐，槽楔不得高于铁芯表面。
槽楔紧度应符合规范要求，槽楔紧度也不能过紧，以免打紧时损伤线圈，槽楔有破裂，严重碎头应更换，打击榔头时，不得碰伤线圈和铁芯（中间槽楔的空壳声不大于每根槽楔长1/3，要边要求全紧）。
定子线圈绝缘胶带缠绕包扎自动化 方案书
定子线圈绝缘胶带缠绕包扎自动化项目方案书客户名称:项目名称：定子线圈绝缘胶带缠绕包扎自动化编辑单位：一项目背景甲方定子线圈需要缠绕绝缘带，目前为人工使用缠绕机作业，效率低下。
甲方为了提高生产效率，与我方合作寻求机器人解决方案。
二现状调查2.1 人力及产量目前，甲方定子线圈缠绕胶带生产工艺流程如下图1所示，拆分工序如图2所示。
图1 子线圈缠绕胶带生产工艺流程工序1 人工包裹异形端部（10s）工序2 人工安装绝缘带（30s）工序3 取工件(10s)工序4 夹具松开，固定线圈（1s）工序5 预缠绕胶带接头（29s）工序6 缠绕线圈（13s）工序7 检查缠绕质量（7s）工序8 切断绝缘带、贴断口（8s）工序9 松夹具（1s）工序10 放置成品（10s）图2现场工序目前节拍：上述工序3～9是缠绕线圈一半所耗时间，完成完整工件需要缠绕两边。
故完成整个工件所需时间:T=t1+ t2+（t3+t4+t5+t6+t7+t8+t9）×2+t10=30+30+（1+30+12+6+8+1）×2+10=188（s）其中t n为各工序所用时间，即缠绕线圈平均188秒/个。
按1人/班，每天工作10小时，每月按28天，每月大约能完成5362个/人。
2.2 来料状态如图3所示，来料后，定子线圈有序排列并放置在工作桌上。
2.3 尺寸规格1.线圈质量：4～6kg.2.尺寸规格：1016 mm×207 mm×23mm（L×W×H）.2.4 设备工装如图4所示，采用半自动式缠绕机进行绝缘带包扎作业，1人操作。
图3 放置状态图4 工装图2.5 自动化改造需求用机器人替代（或协助）人工进行包扎缠绕作业，技术要求如下:1.单根绕，绕9扎。
2.缠绕胶带均匀，不起皱。
3.编排好工艺后，缠绕效果能满足匝间耐压试验要求。
三自动化方案3.1 自动化总体方案如图5所示，为自动化总体方案的三维模型图。
包扎电机线圈绝缘的工艺流程及质量要求
包扎电机线圈绝缘的工艺流程及质量要求To begin with, I would like to introduce the process of insulation for motor coil winding and the quality requirements associated with it.Insulation is a crucial step in safeguarding the motor coil winding against electrical shorts, moisture, and mechanical damage. The insulation process involves several steps, including material selection, preparation, application, and testing.First and foremost, material selection plays a vital rolein ensuring proper insulation. There are various types of insulating materials available, such as varnish, tapes, resins, and sleeves. The choice of material depends on factors like operating temperature range, voltage level, environmental conditions, and desired electrical performance.After selecting the appropriate insulation material, the next step is preparation. This involves cleaning thesurface of the motor coil to remove dirt, oil residue or any other contaminants that might affect adhesion or insulation performance. Cleaning can be achieved using solvents or special cleaning agents specifically designed for electrical components.Once clean, the insulation material is applied to the motor coil winding. Different techniques can be used for applying insulation materials such as dipping or impregnation methods. Dipping involves immersing the coil into a bath of insulating liquid or varnish to ensure uniform coverage. Alternatively, impregnation entails injecting insulating resin into the gaps between individual turns of wire to enhance overall integrity.Finally comes the testing phase. Quality control measures are implemented to verify that proper insulation has been achieved. Various electrical tests are conducted to assess factors such as dielectric strength and resistance to thermal stress. These tests ensure that the motor winding will perform reliably under normal operating conditions.The quality requirements for motor coil winding insulation are stringent due to safety concerns and operational reliability considerations. Some essential aspects include:1. Adequate thickness: The insulation layer must have sufficient thickness to withstand voltage stresses without breakdown.2. Uniformity: Insulation should be applied evenly across all parts of the motor coil winding to prevent weak spots.3. Adhesion: The insulation material should adhere firmly to the coil surface, preventing any air gaps or delamination.4. Thermal resistance: The insulation must possess good thermal conductivity and resist the degradation caused by high temperatures generated during motor operation.5. Chemical resistance: Motor coil insulation should be resistant to various chemicals encountered in different operational environments.6. Mechanical protection: Insulation should provide mechanical protection against abrasion, vibration, and external physical damage.In conclusion, the process of insulating motor coilwindings involves careful material selection, preparation, application, and testing. Compliance with rigorous quality requirements is necessary to ensure optimal performance and safety. By adhering to these processes and standards, manufacturers can produce reliable electric motors thatmeet industry demands effectively.翻译：我想介绍包扎电机线圈绝缘的工艺流程及相关的质量要求。
发电机定子线圈拆装工艺
发电机定子线圈拆装工艺A.1.1 使用工器具的准备A.1.1.1 常用工具电工刀、克丝钳子、搬手、螺丝刀、铁锯、手锤、扁铲、游标卡尺、钢板尺、钢卷尺、内外卡钳、塞尺、千分尺。
A.1.1.2 专用工具大号螺丝刀、扁铲、扁刀、尖嘴钳子、平嘴钳子、大铁锤、铜锤、橡皮锤、腊木棒、焊锡锅、焊锡勺、大钳子、锡盒、灌锡铁盒、铁钩、钩针、下线板、紧线器、退槽楔工具等。
A.1.2 试验仪器交流耐压试验仪器、自流电阻测量仪器。
A.1.3 拆线及抬出线棒A.1.3.1 拆线前的标记与编号A.1.3.1.1 每只线棒在两侧槽出口和槽中部共三处，用红漆画出齐口线。
A.1.3.1.2 按槽楔轴向的通风段，在铁芯上画出通风段的分界线，并标出槽楔通风孔的方向。
A.1.3.1.3 铁芯槽标注编号。
A.1.3.1.4 线棒及弓行引线按图纸书写编号。
A.1.3.1.5 所有带测温元件的线圈要做好特殊记号。
A.1.4 拆除端头云母盒拆卸定子线圈进出口绝缘水管，用手锤敲击云母盒，使云母盒松动，然后取下云母盒。
用扁铲、扁刀或螺丝刀等工具铲除环氧泥，满足焊开接头的要求。
敲击云母盒时，用力不应过大，防止端部线圈及接头受力变形。
A.1.5 拆除端部绑绳、垫块拆除端部各道绑绳时，首先用电工刀或扁刀把绑绳割断，割断时不能用力过大，不能滑偏以免损伤线棒主绝缘。
口部垫块先取出中间楔块后再取出两侧的垫块以免楔块损伤绝缘，取端部垫块时注意不能损坏线棒绝缘。
取出后的垫块要清理好，留着备用。
A.1.6 退出楔块A.1.6.1 退出槽块应采用专用工具，用手锤和环氧玻璃布板将槽楔退出，手锤应采用铜锤，用力不应过大防止碰伤铁芯。
A.1.6.2 退出槽块应采用专用工具，用手锤和环氧玻璃布板将槽楔退出，手锤应采用铜锤，用力不应过大防止碰伤铁芯。
A.1.7 焊开线棒接头与弓行引线接头A.1.7.1 首先将弓形引线固定支撑块拆除，并用红漆编号标注。
A.1.7.2 用扁刀、手铲、电工刀、螺丝刀等将手包绝缘扒开，然后用石棉布（石棉绳）将引线接头处主绝缘包扎好，其它部位用石棉布遮盖好，不能使溶焊渣溅到各处。
双馈发电机定子线圈绝缘包扎工艺规程
圈式定子绝缘包扎工艺规程2016年8月16日1范围本标准规定了圈式定子线圈绝缘包扎工艺。
本标准适用于异步双馈风力发电机定子线圈的匝间绝缘包扎和对地绝缘包扎，其他产品的定子线圈可参照执行。
2规范性引用文件定子线圈质量标准定子线圈转运、堆放要求3绕线要求3.1 准备3.1.1 明确图纸，熟习有关绝缘规范、质量标准。
3.1.2 准备所有需用的产品材料、工艺材料、工装和量具。
检查所需使用的设备和工装，要求完好正常，使用的设备必须接地良好。
3.1.3 每批进厂和存放较久的绝缘材料经有关部门检查合格后方可使用。
3.1.4 绝缘包扎净化间内温度、湿度要在规定范围。
从冷藏室中取出云母材料，应在室温放置12h以上，再开启使用，以便使云母材料恢复到柔软状态和免于吸潮。
图纸给出的绕线模长度尺寸仅供参考，生产时应先试包一支线圈并经检查后线圈外形尺寸是否符合图纸要求，经检查确定，方可投入批量生产。
3.1.5 在生产中要严格遵守安全操作规程，生产场地保持清洁整齐，安全道保持畅通，线圈堆放整齐，作到“三按”生产、文明生产，工作场地备有消防器材。
操作者要正确穿戴劳保用品，包扎线圈时手套必须干净，防止脏物带入绝缘内。
3.1.6 废物处理。
生产过程中产生的废料，必须放在指定的筐内，产生的云母等废物集中起来，倾倒在指定的垃圾箱内。
3.2.1工艺过程拆除保护布带，逐匝将线圈散开，抽去绕线时垫在鼻端部的临时垫条，注意线圈散开时，不要搞乱。
匝间疏包布带的线圈，要将布带拆除。
包扎前先把各股线的直线转角部位对齐，由引线处开始均匀半叠包匝间绝缘，其绝缘材料和层数按图纸要求。
（固化后每匝间绝缘厚度为0.45mm）。
匝间绝缘包在引线上的长度应与引线绝缘长度一致。
对每匝为多根股线的线圈，在包匝间绝缘时要注意防止股线串位。
把匝间绝缘的线匝组合复原，在鼻端部用白布带包扎紧，线匝必须整齐，如果有不平现象可用木榔头将线匝敲整齐，敲打时注意轻敲，不能损伤绝缘。
定子线圈嵌线工艺守则
定子线圈嵌线工艺守则
材料：2、1 电机定子；2、2 绝缘纸：聚酯复合材料DMD；
2、3 槽楔。
3、工具：3、1 绕线常用一般工具：木锤、理线板、压线板、剪刀、尖嘴钳、通条、端部开型工具；3、2 工位器具。
4、工艺准备：4、1 嵌线前用压缩空气将电机定子铁芯吹干净，槽内别引诱可观察到的毛刺与焊渣；4、2 槽内放入绝缘纸，其伸出铁芯两端长度相等；4、3 检查定子铁芯线圈是否有裂纹掉漆现象；4、4 按规定的尺寸和节距整理线圈外形；
5、工艺过程：5、1 整理好外形后，把主、副绕组分清摆好，避免在嵌线时弄错相序，对任何线圈在开始时应依次将线圈捻扁，轻轻拉人槽中，未能拉人槽中的线圈用理线板理入槽中；5、2 线圈间有连接线时，则应将连线压在下层边槽底或上层边槽底，以使其不露在外面，下线时各项相序不得错位；5、3 每嵌完成一个或一组线圈后，应将其端部压下或用木锤轻轻敲打，使其稍向外扩张，以利下面线圈嵌入，最后嵌第一组线圈的上层边或双层绕组第一节距的上层边时，要仔细整理好线圈的线形，撑开到比节距大一槽的距离，用理线板将线理入槽中。
插入的槽楔不得高出铁芯内圆并伸出铁芯长度相等；
6、质量检查：6、1 槽底绝缘不应有破损现象；导线绝缘不得破损；6、2 槽口绝缘如有破损必须用与槽绝缘相同的材料填充好，但总破损不得超过三处；6、4 嵌好的线圈节
距应符合图纸要求，线圈连接正确；6、5 放入端部开型模具用木锤轻敲整形，使其达到要求。
106。
双馈异步发电机圈式定子线圈整浸绝缘规范
双馈异步发电机圈式定子线圈整浸绝缘规范1 适用范围本规范适用于1~3.5MW、3000 V双馈异步发电机圈式定子线圈H级整体浸渍绝缘及其配套绝缘结构与处理。
2 定子线圈引线绝缘定子线圈引线绝缘按图1和表1。
图1表1表1注：(1) 垫片形状应根据前鼻部形状尺寸剪裁。
(2) U形垫片在始引线毗邻的端部线匝间，插入端部100 mm，往外插入引线与鼻部间的垫片下6 mm。
3 定子线圈槽部、端部绝缘定子线圈槽部、端部绝缘结构见表2。
表2表2注： (1) A﹑B分别为电磁线扁铜线的高度和宽度，m为每个线圈宽度方向的股线数(一般m = 1或2)，n为每个线圈高度方向的股线数。
(2) 对地绝缘的包扎层数指最少层数。
(3) 表2中包带为半叠绕(表2中注明除外)。
(4) 槽底垫条每端应比铁心长10-15 mm。
4 端箍、连接线和引出线绝缘端箍、连接线和引出线绝缘见表3。
表3表3注：(1) 端箍绝缘时，先按规定层数包扎二苯醚聚酰亚胺薄膜玻璃粉云母带(三合一粉云母带)，包完后在端箍内圆一侧垫一层Φ20涤玻绳的无碱玻璃丝束心，然后半叠绕一层无碱玻璃纤维带扎紧。
(2) 垫端部层间绝缘时，根据端部层间间隙配垫，将Φ20涤玻绳的无碱玻璃丝束心编织在一起，然后半叠绕一层无碱玻璃纤维带扎紧。
(3) 包并头绝缘、引线绝缘和连接线绝缘时，首先将铜线空隙处用9132 H级聚酯亚胺覆盖漆腻子填满固化后进行绝缘，绝缘搭接长度25～30 mm；包引出线绝缘时，边包边刷9132 H级聚酯亚胺覆盖漆，然后室温固化24 h以上(或烘干固化：120 o C/2 h+150 o C/8h)。
5 几项规定5.1 端部绑扎固定材料：斜边间隔垫块采用HDJ-1210热胀型玻璃毡，用ET-300(0.3×25)定向玻璃丝带绑扎固定，绑扎时横向(垂直线圈方向)四层，纵向(线圈端部的间隙)三层，绑扎后将线头塞到内部，保持外部光滑平整。
5.2 定子线圈与端箍用双层定向玻璃丝带ET-300(0.3×25)绑扎5层，定子线圈鼻端用Φ25涤玻绳的无碱玻璃丝束心外半叠绕一层无碱玻璃纤维带，沿鼻端圆周绑扎固定(内端箍)。
定子绕组绝缘(F级)规范 定子绕组绝缘处理
定子绕组绝缘(F级)规范定子绕组绝缘处理定子绕组绝缘（F 级）规范OAGT.615.009编制审核审定上海电器科学研究所2022年2月定子绕组绝缘（F 级）规范1 适用范围本规范适用于电压等级690V ，防护等级为IP23、IP44、IP54、IP55、IP65等，机座号范围63—355，一般用途的Y3系列三相交流异步电动机。
定子绕组绝缘结构采用散嵌下线工艺，其耐热等级达到F 级。
2 引用标准GB/T6109.1-1990 漆包圆绕组线第1部分：一般规定GB/T6109.2-1990 漆包圆绕组线第2部分：155级改性聚酯漆包铜圆线GB/T6109.5-1998 漆包圆绕组线第5部分：温度指数180的聚酯亚胺漆包铜圆线GB/T1303.1-1998 环氧玻璃布层板JB/T5658-1991 电气用压敏粘带聚酯薄膜热固性胶粘带JB/T8151.3-1999 丙烯酸玻璃纤维软管JB/T10109-1999 电气绝缘用无溶剂可聚合树脂复合物规范单项材料规范不饱和聚酯浸渍树脂JB/T9615.1-2000 交流低压电机散嵌绕组匝间绝缘试验方法 JB/T9615.2-2000 交流低压电机散嵌绕组匝间绝缘试验限值 3 技术规范 3.1 电磁线电磁线采用型号为QZY-2/180的聚酯亚胺漆包铜圆线（GB/T6109.5-1998)或者国际认同的同类产品。
机座号63-280的电动机允许采用型号为QZ(G)-2/155的改性聚酯漆包铜圆线（GB/T6109.2-1990）。
漆膜厚度按GB/T6109.1-1990标准取最大厚度和最小厚度的平均值。
3.2 槽绝缘槽绝缘采用以F 级粘合剂和优质薄膜复合的F 级聚酯薄膜聚酯纤维非织布柔软复合材料（6641）。
也可用聚芳酰胺、聚芳砜、聚恶二唑耐热纤维与聚酯薄膜复合的F 级柔软复合材料（型号分别为6642、6643、6644）。
复合材料中聚酯薄膜厚度不小于0.075mm 。
双馈发电机用定子成型线圈制造
2. 采取措施防止线圈直线R处起包、发瓢
3. 严禁使用铁榔头敲打直线R 4. 涨形后用样板抽检线圈的中心角导体，过渡要平滑，引线保持平直 后果： 线圈绝缘破坏
代价： 匝间短路，线圈重新返修
注意点：防止直线R处股线发瓢、起包
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整形
内容： 整形前准备 要求： 1. 用样板检查整形模的节距、升高、直线长、跨距角及上下层边 R尺
后果： 不按要求将导致股线绝缘损伤和整台线圈一致差，被用户拒绝
注意点：由于线规较大，张力调整适当
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引线刮头
内容： 去除引绝缘，以便于焊接 要求： 1.去绝缘长度符合图纸尺寸 2.引线刮头部分无绝缘、余胶残留 3.引线刮头部未端整齐 4.不允许损伤铜线本体，铜线表面无氧化层及发黑现象
后果： 绝缘部分若有绝缘残留，将引起引出线焊接不良
代价： 导致运行时线圈发热，带来严重质量隐患
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涨形
内容： 涨形前准备 要求： 1. 检查涨形机是否完好
2. 调整涨形机臂的夹角、直线夹钳位置和顶弧板R
3. 检查涨型机钳口有无尖梭角、毛刺
后果： 如果涨形机臂的夹角等未调整好，将导致线圈整形困难
代价： 线圈形状不一致遭到用户拒绝 注意点：调整涨形机臂的夹角应考虑铜线回弹因素
绕线
内容：4.包保护带并做标识
要求： 1.保护带防护到位
2.做好标识方便后续涨型
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绕线
内容： 绕制出梭形，以便于涨形 要求： 1.绕线时涨力恒定 2.绕制线圈梭形时不允许接头 3.绕线时观察股线绝缘有无损伤，如有损伤或异常，及时报告
4.绕线时线盘转速均匀
5.用汇总器时，压力调整适当，不允许对绝缘表面刮伤、起层 6.线圈绝缘在存放、转运过程需进行保护，避免绝缘损伤
定子线圈绕线工艺守则
定子线圈绕线工艺守则0AGT.955.010上海电器科学研究院2003年2月定子线圈绕线工艺守则1 适用范围本守则适用于Y3系列三相异步电动机及其派生系列电动机定子线圈的绕制。
2材料2.1 电磁线：漆包圆铜形①QZY-2/180 聚酯亚胺漆包圆铜线（GB/T6109.5-1988）②QZ(G)-2/155的改性聚酯漆包铜圆线（GB/T6109.2-1990）2.2 丙烯酸脂玻璃纤维软管（JB/T8151.3-1999）2.3 聚酯薄膜胶粘带 6230 （JB 5659-1991）3 设备及工具3.1 附有计数器的绕线机并配置装置线盘用的搁线架和衬有毛毡的夹线板以及拉紧装置等设施。
3.2 绕线模3.3 接线工具：电阻焊或氩弧焊等焊接专用工具3.4 绕线常用一般工具：克丝钳、剪刀、搬手、刮线夹头、钢皮尺。
3.5 检查工具和仪器：千分尺、匝数试验器。
3.6 工位器具4 工艺准备4.1 准备线圈绕制所需的技术文件和材料以及绕制所需工具。
4.2 检查导线线径，并将导线盘装置在搁线架上。
4.3 检查线模尺寸，并将其装置在绕线机的主轴上。
4.4 试车运转：调整绕线机转速、校对计数器并调至零位。
4.5 将漆包铜圆线端头，穿过夹线板的衬垫，然后将拉紧装置调至合适的紧度（使漆包线拉直，且不致使漆包线拉紧和破坏绝缘为宜）。
5 工艺过程5.1 按规定的规格、根据一次连绕线圈的个数、组数及并饶根数剪制绝缘套管、依次套入导线。
5.2 将导线始端按规定留出适当的长度并弯折后嵌入线模特制的槽中使之固定。
5.3开动绕线机，绕制第一只线圈，线圈在槽中自左向右排列整齐、紧密、不得有交叉。
待计数器到规定匝数时，停机。
5.4 留出连接线，移出近处的一个绝缘套管，按规定留出连接线长度并固定在线模特制的柱销上。
5.5 绕其余线圈：按5.2~5.4条操作绕完其余线圈。
5.6 引入扎线：将扎线引入绕线模上特制的槽中并依次扎紧。
5.7 按规定长度留出末端引线，并剪断导线。
绑扎,接线, 整形工艺
绑扎接线整形工艺指导书电机定子绕组在嵌好线后就需要进行接线，整形，插相间绝缘，绑扎，检验合格。
有绕组的定子铁芯嵌线工作才算完成。
一，工具：1，1。
5磅铁榔头。
2，皮榔头或木榔头。
3，10mm*40mm*200mm竹片。
4，描剪刀。
5，碰焊设备（自制）配有焊钳.碳棒有色眼镜。
6，刮漆刀（自制）。
7，理线板（环氧层压板）（自制）。
8，端部整形模。
9，小毛巾。
二，原材料：1，符合规格品种要求的相间绝缘（简称角纸）。
2，符合规格品种要求的绝缘套管。
3，适量簿膜。
4，符合规格品种要求的引出线（三种颜色）。
5，绑扎带（适量）。
三，工艺步骤：1，观察嵌好线的铁芯绕组，看槽口绝缘是否完好；槽锲是否平整完好且在铁芯两端长度相等；保证槽绝缘不得有撕裂现象且保证铁芯两端长度相等；铜线绕组不得有划伤和脱漆现象。
2，竖起定子，放在专用的整形转盘上，并使有引出线的一端朝上。
用理线板理顺端部有交叉的同槽绕组。
3，用皮榔头进行初步整形，尽量使端部达到图纸要求。
手握小毛巾抹直引出线。
不得过分用力，免得抽动槽内的导线。
4，按照原理图或接线图插入相间绝缘，使相间绝缘盖到层间绝缘，保证相邻不同极相组之间都要插入槽绝缘，不能遗漏。
5，根据原理图，熟知并联支路数，进行绕组内并联支路连接，并联支路数a=1就直接进行引出线连接工序。
（1），用刮线板刮去铜线表面的绝缘层，必须刮净，麻花状扭好。
（2），剪掉多余部分，进行碰焊，注意焊接电流不能太大，免得流铜渣。
碰焊时必须带上有色眼镜，免得烁伤眼镜。
（3），用薄膜条（10mm左右宽）螺旋状包一层，套上相应套管。
保证有一定紧度，理顺好使之与端部绕组贴合。
（4）（1）---（3）一定注意不得有铜霄等杂质漏到绕组中，必要时绕组端部覆盖一层布。
（5），同时接好引出线。
6，修剪相间绝缘，使相间绝缘高出绕组铜4mm左右。
7，端部绑扎，160以内的每两槽绑一道，180以上每槽都绑。
用力绑紧。
8，放入端部整形模在进行精整，直到符合图纸要求。
电机绝缘规范及重绕工艺
交流电机绝缘规范及重绕工艺一、交流电机绝缘规范1、380V、B级绝缘、定子绕组绝缘规范（1）、电磁线和槽绝缘1）、中小型交流电动机定子绕组均采用散嵌软绕组，电磁线选用QZ-2型高强度聚酯漆包圆铜线，其绝缘漆膜比QZ-1型的较厚，所以都选用QZ—2型。
槽绝缘是采用复合绝缘材料，如DMDM或DMD、DMD+M等。
D表示聚酯纤维无纺布，M表示6020聚酯薄膜。
2）、槽绝缘厚度的选择。
JO2系列电动机按机座号不同其厚度不同，而Y系列电动机是按电动机中心高度不同而异，可按下表选择。
3）、相间绝缘材料和厚度与槽绝缘相同。
对于双层绕组的层间绝缘所用绝缘材料和厚度也与槽绝缘相同。
（2）、电动机槽楔采用引拔槽楔，或者用3240环氧酚醛层压玻璃布板槽楔。
槽绝缘厚度注:DMDM和DMD+M格中括号内数值是JO2系列原来的绝缘厚度。
（3）、绕组引接线采用ＪＢＱ型丁腈橡胶电缆，其接头用0.15mm 厚的醇酸玻璃布带或棸酯薄膜半叠包一层，外面再套醇酸玻璃、漆管一层。
如没有大规格的醇酸玻璃漆管，也可用醇酸玻璃布带半叠包两层，外用0.1mm厚的列碱玻璃纤维带半叠包一层。
（4）、端部绑扎采用聚酯纤维编织套管（或编织带），或者用无碱纤维带包扎。
对于中心高为80-132mm的电动机，定子绕组端部每两槽绑扎一道；中心高为160-280mm的电动机，每一槽绑扎一道。
对于中心高为180mm的2极电动机及中心高为200-280mm的2极和4极电动机,线圈鼻端用无碱玻璃丝带半叠包一层。
在有引线的一端应把电缆和接头处同时绑扎牢，必要时，应在此端增加绑扎道数。
（5）、槽楔推力对于ＭＤＭ槽楔，为244Ｎ；对于3240玻璃布板（2mm厚）槽楔，为247Ｎ。
2、00Ｖ、Ｂ级绝缘、定子分爿绕组的绝缘规范（1）、电磁线电磁线采用双玻璃丝包醇酸扁铜线（ＳＢＥＣＢ）绕制，如采用裸铜线绕制时，匝间要用0.08mm厚的无碱玻璃丝带半叠包一层，做为匝间绝缘。
（2）、线圈绝缘1）、同相线圈两边半排线圈的直线部分采用0.1mm厚的无碱玻璃丝带疏包一层，而半排线圈的端部是从直线的10-15mm处开始，用0.1mm厚的无碱玻璃丝带半叠包一层，包后浸1032绝缘漆。
定子线圈绝缘叠包
定子线圈绝缘叠包全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：定子线圈绝缘叠包是电机制造过程中非常重要的一个环节，其质量直接关系到电机的安全稳定运行。
在电机中，定子线圈起着非常重要的作用，它与转子一起构成了电机的核心部件，是电机正常运行的关键。
定子线圈的制作质量对于电机的性能和寿命有着至关重要的影响。
定子线圈的绝缘叠包作为定子线圈的一部分，是为了保证线圈的绝缘性能和耐压能力而进行的重要工艺操作。
绝缘叠包的质量直接决定了整个电机的安全性和可靠性。
在电机制造过程中，绝缘叠包的制作工艺和质量控制是至关重要的。
绝缘叠包的制作主要包括以下几个环节：绝缘材料的准备、绝缘材料的加工、绝缘片的叠放、绝缘片的固定、绝缘处理等。
制作绝缘叠包需要选用高质量的绝缘材料，如绝缘纸、绝缘漆布等，这些绝缘材料需要经过专门的加工处理后才能使用。
在绝缘叠包的制作过程中，需要严格控制每一道工序的质量，保证每一个环节的操作都符合标准要求。
在绝缘叠包的叠放和固定过程中，需要注意绝缘片之间的间隙和层间的平整度，保证绝缘叠包的整体性能。
在绝缘叠包的制作过程中，需要特别注意绝缘叠包的绝缘处理。
绝缘处理是为了增强绝缘叠包的绝缘性能和耐压能力而进行的处理工艺。
绝缘处理的方式主要包括烘烤处理、浸渍处理等。
在绝缘处理过程中，需要控制处理参数和处理时间，确保处理效果符合要求。
绝缘处理可以有效提高绝缘叠包的绝缘性能和耐压能力，延长电机的使用寿命。
定子线圈绝缘叠包是电机制造过程中非常重要的一个环节，其质量直接关系到电机的安全稳定运行。
在绝缘叠包的制作过程中，需要严格控制每一个环节的质量，选用高质量的绝缘材料，严格控制加工工艺和加工质量，注意绝缘叠包的叠放和固定，以及进行有效的绝缘处理。
只有这样，才能保证绝缘叠包的质量，提高电机的安全性和可靠性。
【结束】第二篇示例：定子线圈是电机中的一个重要部件，定子线圈绝缘叠包是定子线圈的一个重要工艺环节。
在电机的运行过程中，定子线圈必须能够承受一定的电压，并且要保证绝缘性能良好，以确保电机的正常运转。
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圈式定子绝缘包扎工艺规程
2016年8月16日
1 范围
本标准规定了圈式定子线圈绝缘包扎工艺。
本标准适用于异步双馈风力发电机定子线圈的匝间绝缘包扎和对地绝缘包扎，其他产品的定子线圈可参照执行。
2 规范性引用文件
定子线圈质量标准
定子线圈转运、堆放要求
3绕线要求
3.1准备
3.1.1明确图纸，熟习有关绝缘规范、质量标准。
3.1.2准备所有需用的产品材料、工艺材料、工装和量具。
检查所需使用的设备和工装，要求完好正常，使用的设备必须接地良好。
3.1.3每批进厂和存放较久的绝缘材料经有关部门检查合格后方可使用。
3.1.4绝缘包扎净化间内温度、湿度要在规定范围。
从冷藏室中取出云母材料，应在室温放置12h以上，再开启使用，以便使云母材料恢复到柔软状态和免于吸潮。
图纸给出的绕线模长度尺寸仅供参考，生产时应先试包一支线圈并经检查后线圈外形尺寸是否符合图纸要求，经检查确定，方可投入批量生产。
3.1.4在生产中要严格遵守安全操作规程，生产场地保持清洁整齐，安全道保持畅通，线圈堆放整齐，作到“三按”生产、文明生产，工作场地备有消防器材。
操作者要正确穿戴劳保用品，包扎线圈时手套必须干净，防止脏物带入绝缘内。
3.1.5废物处理。
生产过程中产生的废料，必须放在指定的筐内，产生的云母等废物集中起来，倾倒在指定的垃圾箱内。
3.2.1工艺过程
拆除保护布带，逐匝将线圈散开，抽去绕线时垫在鼻端部的临时垫条，注意线圈散开时，不要搞乱。
匝间疏包布带的线圈，要将布带拆除。
包扎前先把各股线的直线转角部位对齐，由引线处开始均匀半叠包匝间绝缘，其绝缘材料和层数按图纸要求。
（固化后每匝间绝缘厚度为0.45mm）。
匝间绝缘包在引线上的长度应与引线绝缘长度一致。
对每匝为多根股线的线圈，在包匝间绝缘时要注意防止股线串位。
把匝间绝缘的线匝组合复原，在鼻端部用白布带包扎紧，线匝必须整齐，如果有不平现象可用木榔头将线匝敲整齐，敲打时注意轻敲，不能损伤绝缘。
包对地绝缘，先包直线绝缘后包鼻端部绝缘。
在包对地绝缘前，先检查线圈。
如发现匝间垫条串位、脱落，匝
间绝缘破损，或到县松散现象，须经修复合格后才可包扎。
直线部分对地绝缘用包带机包扎或手工包扎，由工艺人员在工序工时表上确定。
机包直线对地绝缘。
将云母带装入包带机的材料盘，放入线圈，分别将两盘云母带拉出（错开半叠包距离），贴紧于线圈的端部，开动包带机同时移动线圈。
为保证绝缘材料半叠包，必须使线圈移动的速度均匀，并与转盘的转速相适应。
先包直线比端部多余层数（包岛转角末端），然后包扎直线和端部绝缘，端部绝缘包扎长度为1/2～2/3斜边长柄逐层缩短成锥体。
各种电压等级的包扎锥体长度见下表（mm）每层起头、末尾应平服，防止尺寸过大。
机包绝缘必须同一方向包扎，严禁来回包。
半叠包要均匀、服帖，无严重皱折。
在包扎过程中，需接带时，应在小面接头，接头部位平整、紧实。
包扎中注意材料内弹簧压力必须调整合适。
压力过大会出现云母带拉丝或拉断现象，压力过小会出现包扎不紧。
当出现拉丝或云母带脱层现象时，立即停车，割断并挑掉拉丝，剪去云母带上重叠的玻璃布，然后才可继续包扎。
手包直线对地绝缘的要求和机包相同。
4.2.3手包鼻端部绝缘和引线绝缘
将端部整平，从与直线绝缘搭接的过渡区开始半叠包鼻端部绝缘。
当包至引线时，将引线翘起，上翘角不大于30 ，翘起引线的根部到转弯处长约80mm。
包扎时使端部绝缘在过渡区域内形成与端部绝缘相适应的锥体。
当端部绝缘包到第二层（3KV级）、第三层（6KV级）、第四层（10KV 级）引线位置时，连续包扎引线绝缘至要求层数。
引线绝缘的两端应包成锥体状，其中一端锥体长60～80mm，将与端部对地绝缘搭接。
另一端锥体长10～15mm，露在对地绝缘外面。
引线绝缘包完后，在引线翘起的根部半叠包二层绝缘，将引线根部压紧在线圈端部上。
然后连续地包过鼻部，以同样方法包扎另一根引线。
引线下面的垫条应包至端部绝缘内。
以后每层鼻端部绝缘包到引线处，将引线下压点逐渐向前推移，在包最后两层或三层时，应把引线完全包紧于线圈鼻端部上，引线离开线圈的岔口处，在包扎鼻部绝缘时，可塞垫云母带以封闭该处间隙。
对于半固化绝缘结构的线圈，引线最外层半叠包一层无碱玻璃丝带，端部、鼻端部最外层半叠包一层0.1x25涤纶丝带或者涤玻带，包至转角直线末端，要求收头牢固。
VPI绝缘结构的线圈，除上述以外，还需在直线部位平包一层0.1x25涤纶丝带或者涤玻带。
4.2.4 包聚四氟乙烯薄膜及热收缩带。
主绝缘包扎完毕，通过自检和检查员检查，在线圈上印上工号。
端部、鼻部半叠包一层聚酯薄膜热收缩带，直线部分搭边平包一层聚四氟乙烯薄膜带。
VPI绝缘结构的线圈，不包聚四氟乙烯薄膜和热收缩带。
绝缘包扎后，线圈堆放和转序只允许一层，并在线圈下面垫好橡皮垫或平木板。
禁止直接放在金属支撑物上，以免压出凹坑影响产品质量。
5绝缘带包扎的基本要求及注意事项
半叠包准确。
使用云母带或其他绝缘带按螺旋形方向缠绕线圈时，要求绝缘带互相搭接的宽度为二分之一的带宽，即半叠包。
每包绕20圈，所达到的包扎长度同计算长度相比，相差不应超过 1/2带宽。
每层的包扎方向应当相同。
包绕线圈弯曲部分时，应保证绝缘带在圆弧外侧面上呈半叠包。
包扎的绝缘要平整服帖，不出现严重皱折。
为此必须控制好绝缘带带盘相对于线圈的倾斜角。
包带拉力邀适当，在不损伤绝缘带的前提下尽可能包紧。
用包带机包扎时，包带盘的压紧云母带螺丝要经常调整，以保持一定的压力。
包带层数应符合要求。
匝间绝缘、引线绝缘和鼻端部对地绝缘的半叠包层数按图纸或绝缘规范要求。
直线部分对地绝缘的半叠包层数应等于或大于绝缘规范中规定的相应电压等级下的最少包扎层数，视主绝缘的设计厚度和粉云母带的实际厚度而定。
当绝缘材料较干时，不易包紧时刻烘焙一下，但是温度不能太高，必须控制在40C 以内为宜。
包扎线圈时，手套必须干净。
严禁包防晕处理材料的手套和包绝缘材料的手套混合使用。
需要防晕处理的线圈，根据图纸的不同要求分别处理。
涂刷防晕处理的线圈，其槽部防晕层尺寸为0.1mm，在包扎时可不考虑其影响。
刷包防晕处理的线圈，其槽部防晕层采用低电阻玻璃丝带平包一层，其厚度为0.4mm；若采用低电阻玻璃丝带半叠包一层，其厚度为0.8mm；如采用低电阻石棉带平包一层，其厚度为1.2mm。
在确定主绝缘包扎尺寸时要扣除上述防晕层的尺寸。
一次成型防晕处理的线圈，防晕层厚度尺寸同项5.7.2。
在主绝缘包扎完毕，尺寸检查合格后，按防晕规范要求包扎低电阻带和高电阻带。
包扎时要使用防晕处理样板，来确定防晕带包扎的始末位置和高
低电阻带的搭接位置。
低电阻带采用平包方式或半叠包方式，高电阻带采取半叠包方式。
主绝缘包扎完后必须在三天之内压型完毕。
5.8 做好线圈的自检记录。
自检记录卡：股艺-81《绝缘包扎记录》。
在线圈上打上操作者代号。