MRP计算案例
MRP计算举例
期 初 库 存
安 全 库 存
提 前 期
批 量
8 3 1 25
18 12 1 60
15 8 1 40
A的MPS计划 毛需求量 预计入库量 计划库存量(s0=8 ss=3) 净需求量 计划订单产出量(批量=25)
计 计划订单投入量(LeadTime=1week)
B的MRP计划 毛需求量 预计入库量
算 计划库存量(s0=18 ss=12) 净需求量 计划订单产出量(批量=60) 计划订单投入量(LeadTime=1week) C的MRP计划 毛需求量 预计入库量 计划库存量(s0=15 ss=8) 净需求量 计划订单产出量(批量=60) 计划订单投入量(LeadTime=1week)
270 900
1000
D=2A+3B+C
产 品 时间
项目
毛需求量
预计入库量
计划库存量(现有 D 库存）
净需求量
计划定单产出量
计划定单投入量
1
2
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12
720 1280 1800 1000 1000 195
10 205 205 205 205
0
0
0
0
0
0
0
515 1280 1800 1000 1000 515 1280 1800 1000 1000 515 1280 1800 1000 1000
教材105页习题
1．编制一个MPS计划，确定毛需求量、净需求量、MPS计划量和 预计库存量。 已知：
期初库存：470； 安全库存：20； MPS批量：400； 销售预测：第1－8周均为200； 实际需求：第1周到第8周依次为180，230，110，230，60，270，
物料需求计划
3、现有库存量(POH)
其概念与MPS中的概念相同，指每周需求被满足之后手头仍有的库存量。该记录随着每周 进货或出货的情况而更新，未来各周的POH则可计算的出
4、计划订货入库量 (PR)
含义是，计划订货或生产、但订单尚未发出的订货量。这个量的意义是要保持POH的量不 低于安全库存（在MPS中未考虑安全库存，保持POH非负即可）。对于某些不需要安全库
某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需 求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种支架部
件C。因此，对C的平均需求量是每周50个。A和B的装配期是1周
如右图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如右图中，表明C是支 架部件），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。 在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。这些计划因子的量都 需要预先选定。当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。下面首先来
存的中间物料，则如同MPS，其意义是要保持POH非负
在库存记录中所表示的PR量应包括这两种情况: 1）在POH出现短缺（或为负值或小于安全库存量）的当周制订一个PR量，其值的大小应是POH大于等于安全库存 2）继续计算其后各周的POH，当又出现短缺时，制订下一个PR量
5、计划发出订货量 （plannedorderreleas
基本计算模式
物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录
MPS
主生产计划
BOM
物料清单
库存记录
在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP的基本计算模型
MRP案例分析
Thanks for watching ~
大家都知道 ERP是以生产为核心的，而生
产的核心是物料需求计划－MRP，实现MRP的关键技
术 就是BOM（BILL OF MATERIAL－物料结构表）。
这种方法于60年代出现，用最朴素逻辑，在计算机
帮助下按产品BOM和工艺流程逐级推演，得到了在
一般平稳生产条件下可以应用的生产计划方法，流
行了近40年。
杭州Ｍotorola的网络管理：
一款手机经研发设计以后，便会生成一张完整 的ＢＯＭ（Bill of material 材料清单），其中 包括一台手机所需用到的所有材料名类（一般在２ ００～３００种之间）和单机用量。ＢＯＭ同时也 构成了网络的起始端，就像一张百味俱全的药方， 向整副经脉注气，经由采购、收货、验料、入库、 上线、下线、包装、销售，中间还经过财务结算， 整张网络由此一气呵成。
电子定单和Schedule Sharing 杭州摩托罗拉每年完成的采购额超过４亿美金，
其中有８０％是通过电子定单和一种叫Schedule Sharing（Ｓ／Ｓ）的系统完成的。
摩托罗拉总部和大部分的供应商每年都会签定一个协议价格， 采购人员用这个全球统一的价格每年给供应商下一次定单。定单 是在电脑系统中完成并且用电脑网络传递给供应商的，它的内容 只有材料编号和价格，没有需求数量，摩托罗拉把这样的定单叫 做空白定单。定单一旦在电脑中生成，系统就会赋予一个随机定 单号，这个号码一直伴随着定单从生到死。定单是整个物料管理 中的把手，它扯起一条主线，把采购、收货、入库、付款如大红 灯笼般串起。
mrp等计算题
MRP计算原理:根据主生产计划(MPS）、库存计划、物料清单（BOM)，制定物料需求计划（MRP）主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期期末库存量+本期订单产出量+本期预计入库量—毛需求量净需求量=本期毛需求量—上期库存量—本期预计入库量+安全库存量BOM中各物料的数量关系高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。
例如： AB┌───┼───┐┌───┼───┐D(1） E(2) C（1) E(1） F（2) C(1）┌─┴─┐┌─┴─┐┌─┴─┐E(1) F(1） F（2) D(1) F(2）D(1）┌─┴─┐┌─┴─E(1） F(1)E(1) F(1）C、D、E、F的相关需求关系式为：C=A+BD=A+CE=2A+B+DF=2B+D+2C计算MRP时注意三个问题1。
是否有安全库存2。
是否有批量限制3。
提前期是多少例题1:已知1个A由2个B和1个C组成，1个B由1个D和1个C组成，各物料的提前期均为1周，下表是客户对产品A的订单需求表，运用MRP求A产品的物料需求计划.例题2。
某家具公司组装餐桌,具体部件包括4个桌腿和1个桌面，提前期分别为2周和3周，组装需要1周的时间,公司接到40张餐桌的订单,需要在第5周交货，另外70张要在第7周交货，当前库存中有6张完工的餐桌,80张桌腿和44张桌面，请利用MRP求出公司的订货计划.练习题：主生产计划：BOM:库存信息以及提前期:物料的需求计划：A的生产作业计划12345678毛需求量预计入库量现有库存量净需求量计划订单产出量计划订单投入量B的生产作业计划 1 2 3 4 5 6 7 8 毛需求量现有库量量计划库存量净需求量计划订单产出量计划订单投入量例题3：某厂生产产品X，产品X的需求量见表1,并已知安全库存为3件，批量为25件，投入提前期为1周,期初库存为8件，期初计划到货为20件。
1件产品X需要2个部件Y，并已知部件Y每周作为备件外售需要量为4件,安全库存为12件，批量为60件，投入提前期为1周，期初库存为18件，计划第1周入库50件，试用MRP方法编制X和部件Y的生产作业计划。
MRP计划编制练习
1、 MRP 计划编制练习
(1)根据用户订单，要求在第5、6周分别交货产品X90件、、80件。
(2) 产品X 的树型结构物料清单 阶层0 产品X
阶层1 部件
X1(1 件)自制 部件X2(2 件)外购
阶层2 部件X11(2 件) 部件X12(1 件)自制
阶层3 材料M1(2kg)
产品X 的树型结构物料清单示意图
(3)库存量与提前期
(4)分阶层编制MRP 计划表。
表1产品物料需用量计划表
由于X11部件采购提前期为1周，即使接到客户订单立即采购20件，这20件X11将在第二周到货。
那么55件X1的自制时间不能按计划于第一周开始，必须推迟到第二周开始，这样第一个100件产品X的交货期也只能推迟到第6周。
向客户推荐以下方案：
1）第五周交货90件，第六周交货10件，第10周交货100件；
2）第五周交货90件，第10周交货100件；
3）第五周交货90件，第10周交货110件；
4）第六周交货100件，第10周交货100件；
客户选择了方案1。
现根据客户订货选择，重新编制产品X 物料需用量表如下：
产品X物料需用量计划表
表2明细采购计划
表2明细加工计划。
精益生产MRP(ERP)案例
• 6：45，女儿的电话：“妈妈，我想现在带 几个朋友回家吃饭可以吗？”（呵呵 ，又 是紧急订购意向，要求现货） • “不行呀，女儿，今天妈已经需要准备两 桌饭了，时间实在是来不及，真的非常抱 歉，下次早点说，一定给你们准备好。” （这就是ERP的使用局限，要有稳定的外 部环境，要有一个起码的提前期 ）。 • …… ……
• 送走了所有客人，疲惫的妻子坐在沙发上 对丈夫说：“亲爱的，现在咱们家请客的 频率非常高，应该要买些厨房用品了（设 备采购），最好能再雇个小保姆（连人力 资源系统也有缺口了）。 • 丈夫：“家里你做主，需要什么你就去办 吧。”（通过审核） • 妻子：“还有，最近家里花销太大，用你 的私房钱来补贴一下，好吗？”（最后就 是应收货款的催要）
案例：请客
• 一天中午，丈夫在外给家里打电话：“老婆， 晚上我想带几个同事回家吃饭可以吗？”（订 货意向） • 妻子：“当然可以，来几个人，几点来，想吃 什么菜？ ” 丈夫：“6个人，我们7点左右回来，准备些酒、 烤鸭、番茄炒蛋、凉菜、蛋花汤……。你看可 吗？”（商务沟通） • 妻子：“没问题，我会准备好的。”（订单确 认）
• 妻子记录下需要做的菜单（MPS计划）， 具体要准备的东西：鸭、酒、番茄、鸡蛋、 调料……（BOM物料清单），发现需要： 1只鸭，5瓶酒，4个鸡蛋……（BOM展 开），炒蛋需要6个鸡蛋，蛋花汤需要4个 鸡蛋（共用物料）。 • 打开冰箱一看（库房），只剩下2个鸡蛋 （缺料） • 来到自由市场，妻子：“请问鸡蛋怎么 卖？”（采购询价） • 小贩：“1个1元，半打5元，1打9.5元。” 妻子：“我只需要8个，但这次买1打。” （经济批量采购）
• “鸡蛋又不够了，打电话叫小贩送来。” （紧急采购） • 6：30，一切准备就绪，可烤鸭还没送来， 急忙打电话询问：“我是李太，怎么订的 烤鸭还不送来？”（采购委外单跟催） • “不好意思，送货的人已经走了，可能是 堵车吧，马上就会到的。” • 门铃响了。“李太太，这是您要的烤鸭。 请在单上签一个字。”（验收、入库、转 应付账款）
MRP原理之实例讲解
MRP原理之实例讲解搞企业管理，不管是人事、行政，还是财务、物流，都应该对MRP有所了解，进而对企业管理有个完整的，尽管某些方面可能是肤浅的认识。
但这种虽肤浅但完整的认识，对开展工作，是有很大帮助的。
我通过各种渠道了解了一下MRP，然后自己假想了一个实例，用手工进行MRP计算；然后找了几家软件公司的ERP产品，包括用友、金蝶、神数的（SAP 和ORACLE没提供DEMO），把我假想的实例用软件实现了一次。
运算结果完全一致（不同的软件一致，软件与手工一致）。
本文通过MRP实例，对MRP运算的逻辑进行介绍。
几个软件比较了一下，金蝶的界面做得相对简洁。
下面我就用金蝶K3V10.4，对MRP运算进行一次实例演示。
MRP运算包括5步：1、确认外部需求2、计算毛需求3、计算净需求4、计算计划订单量5、投放产生三大任务单先讲第1步：确认外部需求。
外部需求有两个来源：一是销售订单，一是产品预测单。
销售订单是客观的、实实在在；产品预测单是主观的、真真假假。
那外部需求怎么确认呢？以销售订单为准，还是以产品预测单为准？1可能有人会说，当然以实实在在的销售订单为准，哪能以真真假假的产品预测单为准？这个不尽然。
以销售订单为准，企业有订单就干，没有订单就闲，导致生产不均衡，资源浪费大；而且订单如果交期紧，临时抱佛脚，是否来得及生产都是问题。
那以产品预测单为准呢？也不行。
预测多了，生产出的东西积压；预测少了，生产出的东西短缺。
谁又敢说自己的预测100%准确呢？那怎么办？丰田发动机早就思考过这个问题。
我去广州南沙的丰田发动机调研信息化建设情况，顺路去天后宫游玩。
站在“千里眼”和“顺风耳”两尊神像之间，面对泠汀，背靠妈祖，久久回味。
可能有人不相信，本田发动机用的是金蝶K3软件，包括计划、生产、财务等模块。
（这不算做广告吧？我可不是金蝶的呀。
版主置顶的“警告广告贴发贴者”，后面三个感叹号，尽管尚不清楚感叹号的数量是否代表严重级别，但也足够让人哆嗦的。
一个简单的运行MRP流程的例子
一个简单的运行MRP流程的例子MRP（物料需求计划）是一种生产计划方法，通过分析销售订单和库存状况，根据物料的需求量和供应情况，确定合适的生产和采购计划。
下面，我们将以一个简单的例子来说明如何运行MRP流程。
假设公司生产一种产品，该产品所需的主要原料为A和B。
为了进行MRP流程，我们需要以下信息：1.销售订单：从销售部门获取最近期的销售订单。
2.物料清单：确定产品制造所需的原料和物料用量。
3.库存记录：记录当前库存水平。
在我们的例子中，假设公司有以下输入数据：1.销售订单：每月需要生产500个产品。
2.物料清单：每个产品需要1个A和2个B。
3.库存记录：公司目前有50个A和100个B。
4.供应情况：供应商可以按需提供A和B，供货时间为1周。
下面是运行MRP流程的步骤：1.计算净需求：首先，根据销售订单和库存记录计算净需求。
在我们的例子中，净需求为500个产品。
2.计算总需求：根据物料清单和净需求，计算所需的总物料需求。
在我们的例子中，需要500个A和1000个B。
3.考虑库存：根据当前的库存记录，确定是否有足够的库存满足需求。
如果库存不足，将计算所需采购的数量。
在我们的例子中，由于有50个A和100个B的库存，因此无需采购。
4.考虑供应情况：如果库存不足或无法及时满足需求，考虑供应情况。
在我们的例子中，由于供应商可以按需提供A和B，并且供货时间为1周，因此无需采购。
5.更新库存：根据生产计划和采购订单，更新库存记录。
在我们的例子中，生产500个产品后，库存记录为550个A和1100个B。
通过以上步骤，我们成功运行了MRP流程，并生成了生产和采购计划。
根据计划，公司将生产500个产品，并无需采购任何原料。
此外，库存记录也得到了更新。
需要注意的是，MRP流程可以更复杂，涉及到更多的变量和计算，而我们在这个例子中简化了部分步骤。
此外，MRP的准确性和可靠性也取决于输入数据的准确性，如销售订单的准确性和供应链方面的信息。
MRP计划表例题
mrp计算原理：根据主生产计划(mps)、库存计划、物料清单(bom)，制定物料需求计划(mrp)主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期期末库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量 bom中各物料的数量关系高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。
例如：a b┌───┼───┐┌───┼───┐ d(1)e(2) c(1) e(1) f(2) c(1) ┌─┴─┐┌─┴─┐┌─┴─┐ e(1) f(1) f(2)d(1) f(2) d(1) ┌─┴─┐┌─┴─ e(1)f(1) e(1) f(1) c、d、e、f的相关需求关系式为： c=a+b d=a+ce=2a+b+d f=2b+d+2c 计算mrp时注意三个问题 1.是否有安全库存 2.是否有批量限制 3.提前期是多少例题1：已知1个a由2个b和1个c组成，1个b由1个d和1个c组成，各物料的提前期均为1周，下表是客户对产品a的订单需求表，运用mrp求a产品的物料需求计划。
例题2.某家具公司组装餐桌，具体部件包括4个桌腿和1个桌面，提前期分别为2周和3周，组装需要1周的时间，公司接到40张餐桌的订单，需要在第5周交货，另外70张要在第7周交货，当前库存中有6张完工的餐桌，80张桌腿和44张桌面，请利用mrp求出公司的订货计划。
练习题：主生产计划：bom：库存信息以及提前期：物料的需求计划：例题3：某厂生产产品x，产品x的需求量见表1，并已知安全库存为3件，批量为25件，投入提前期为1周，期初库存为8件，期初计划到货为20件。
1件产品x需要2个部件y，并已知部件y每周作为备件外售需要量为4件，安全库存为12件，批量为60件，投入提前期为1周，期初库存为18件，计划第1周入库50件，试用mrp方法编制x和部件y的生产作业计划。
表 1 产品x的需求量篇二：mrp计算题mrp库存管理练习题1、购买零件a的前置时间是4周，零件a现有数量为22件，另外在第4周的预计到达量为20件，今后8周对零件a的需求量如表6-31所示。
MRP计算举例
50
1080
2610
4220
3520
4000
1050
1550
50
50
480 30 500 2500
400 610 1000 4000
290 2220 2500 3500
70 3940 4000 4000
50 3460 3500 1500
50 3960 4000 1500
500 1010 1500
450 1060 1500
MPS计算举例
教材105页习题 1．编制一个MPS计划，确定毛需求量、净需求量、MPS计划量和 预计库存量。 已知： 期初库存：470； 安全库存：20； MPS批量：400； 销售预测：第1－8周均为200； 实际需求：第1周到第8周依次为180，230，110，230，60，270， 30， 30； 需求时区为第1－2周，计划时区为第3－6周，预测时区为第7－8周。 提前期为：2 周。
项目C的物料需求计划表
周期 期初 1 2 3 4 5 6 7 8
毛需求
计划接收量
50 70 20
50 20
30 50
40
80
40 20
40 30
20 50
30 0
50 0
50 50
50 0
50 50
现有库存
净需求 计划订单入库 计划订单下达
60
50
50
50
50
MPS/MRP计算举例----例4
例题：某厂生产产品A，产品A的需求量见表1，并已知安全库存为3件，批量为25 件，投入提前期为1周，期初库存为8件，期初计划到货为20件。1件产品A需要2个 部件B，并已知部件B每周作为备件外售需要量为4件，安全库存为12件，批量为 60件，投入提前期为1周，期初库存为18件，计划第1周入库50件，1件产品A需要 1个部件C，安全库存为8件，批量为40件，投入提前期为1周，期初库存为15件， 计划第1周入库30件，试用MRP方法编制A和部件B、C的生产作业计划。
MRP计算案例
(同运算MPS类似)第1步：推算物料毛需求：考虑相关需求和低层码推算计划期的全部毛需求（由MPS决定）第2步：计算当期预计可用库存量：考虑已分配量当期预计可用库存量=现有量-已分配量第3步：推算PAB：考虑毛需求，推算特定时段的预计库存量。
PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量第4步：推算净需求量：考虑毛安全存库存量，推算特定时段的净需求量。
若PAB初值>=安全库存量则NR=0 否则NR=安全库存量–PAB初值第5 步：推算计划产出量若NR>0 则计划产出量=N*批量（注N为批量的倍数）满足：计划产出量>=净需求量>(N-1)*批量第6步推算预计可用库存量：计划产出量+PAB初值第7步：递增一个时段，分重复进行第3到第6步第8步：推算计划投入量：考虑提前期与制成率一．非通用件物料需求计划计算1、列出产品结构BOM：产品的BOM结构如下：假设制造批量与提前期已定好，在MPS给定的情况下计算A、B、C、D、H的提前期分别为1、1、2、2、3，试对物料A、B、C、D、H进行MRP 物料需求的计算。
各种物料的制成率为100%，2、列出产品产出计划(来源于MPS)物料号 B物料号H二、通用件的计算在企业产品中的BOM中，多个母项物料品目共用一个同一种物料，如下图中三中产品X、Y、Z中物料F，假设X、Y、Z、F、P、G、K、N的提前期分别为1、1、1、1、4、2、2、2，计算各种物料的投入量，（各子物料的制成率100%，MPS批量=净需求量，期初可用量库存量为0，安全库存量为0，计划接收量为0）物料号P物料号M物料号G批量LT 2 安全库量0 批量=净需求量批量LT 2 安全库量0 批量=净需求量物料号N批量200 LT 2 安全库量0批量=200计算通用件F，合并毛需求物料号 F作业：产品X与Y的BOM结构如下；产品X、Y及其子物料A、B、C、D、E的提前期分别为1、1、2、2、1、1、1。
MRP举例和练习
MRP 举例：
X 和Y 的产品结构树
练习：
已知CWJ 6163型系列产品中，主要生产A、B两种产品，A、B产品分别由C、D、E、F、G、H等零部配件装配而成，其产品结构层次如图1所示。
目前的存货量、订购时的交货期限如表1所示：
表1 A、B、C、D、E、F、G、H目前的存货量、订购时的交货期限
该产品已与用户签订交货合同。
产品A与产品B在不同方案下的交货量如表2所示：
表2 产品A与产品B在不同方案下的交货量
要求：根据以上条件填写附表。
附表物料需求计划——MRP
（注：素材和资料部分来自网络，供参考。
请预览后才下载，期待你的好评与关注！）。
MRP计算与案例分析
Y1、MRP的计算方法假定生产100辆卡车X，每辆卡车需要传动轴A，齿轮箱B，齿轮C和锻件D。
以上这些零部件已有部分库存，它们分别为传动轴A:2个需求量：100一2 = 98齿轮箱B:15个需求量：98一15＝83齿轮C:7个需求量：83一7＝76锻件D:46件需求量：76一46＝30物料需求量计算是按产品结构层次由上而下逐层计算2、相关需求与独立需求同时存在时的需求量计算案例1：广州市某知名面粉厂的原料库存管理该厂一贯非常重视原料采购管理，早年已引入了ERP管理，每个月都召开销-产-购联席会议，制定销售、生产和原料采购计划。
采购部门则“照单抓药”，努力满足生产部门的需要，并把库存控制在两个月的生产用量之下，明显地降低了原料占用成本。
但是，2000年下半年开始，国内外的小麦价格大幅度上涨，一年内涨幅接近30%，而由于市场竞争激烈，面粉产品的价格不能够同步提高，为了维持经营和市场的占有率，该厂不得不一边买较高价的原料，另一边生产销售相对低价的产品，产销越多，亏损也厉害，结果当年严重亏损。
案例2：佛山市白燕粮油实业公司的原料库存管理也非常重视原料的采购库存管理，也有类似的月度联席会议，讨论销-产-购计划，但会议最重要的内容是分析小麦原料价格走势，并根据分析结论做出采购决策(请注意：白燕公司不是根据生产计划来做采购计划!)。
当判断原料要涨价，他们就会加大采购量，增加库存;相反，就逐渐减少库存。
该公司有3万吨的原料仓库容量，满仓可以满足6个月的生产用量，在1994、2000年等几个小麦大涨价的年份，白燕都是超满仓库存，仓库不够用，就想方设法在仓库之间和车间过道设临时的“帐篷仓”，有时侯还让几十艘运粮船长时间在码头附近排队等侯卸货，无形中充当了临时仓库。
“低价吸纳，待价而沽”使白燕公司在过去的十多年里，平安度过原料波动所带来的冲击，且获得了丰厚的价差利润。
提问：1、案例1采用ERP为什么会失败？2、案例2采用ERP为什么会成功？3、比较两者的不同。
MRP计算案例-推荐下载
净需求量
计划产出量
计划投入量
物料号 C
批量=200 LT: 2 安全库量 批量=净需求量
毛需求量
计划接收量
PAB 初值
预计可用库存量
净需求量
计划产出量
计划投入量
物料号 D
批量 200 LT 2 安全库量 批量=净需求量
毛需求量
计划接收量
PAB 初值
预计可用库存量
净需求量
计划产出量
计划投入量
期初
90
90
期初
C
A (1)
B (1)） H（2
（1）
D（1
）
）
M
…
时段
123456789…
200 100
时段
12 3 45 67 8 9…
200 100
20 -180 -100
20
180 100
180 100
180 100
150
150
-150
150
150
时段
1234 56 7 89…
对全部高中资料试卷电气设备，在安装过程中以及安装结束后进行高中资料试卷调整试验；通电检查所有设备高中资料电试力卷保相护互装作置用调与试相技互术关，系电通，力1根保过据护管生高线产中0不工资仅艺料可高试以中卷解资配决料置吊试技顶卷术层要是配求指置，机不对组规电在范气进高设行中备继资进电料行保试空护卷载高问与中题带资2负料2，荷试而下卷且高总可中体保资配障料置2试时32卷，3各调需类控要管试在路验最习；大题对限到设度位备内。进来在行确管调保路整机敷使组设其高过在中程正资1常料中工试，况卷要下安加与全强过，看度并25工且52作尽22下可护都能1关可地于以缩管正小路常故高工障中作高资；中料对资试于料卷继试连电卷接保破管护坏口进范处行围理整，高核或中对者资定对料值某试，些卷审异弯核常扁与高度校中固对资定图料盒纸试位，卷置编工.写况保复进护杂行层设自防备动腐与处跨装理接置，地高尤线中其弯资要曲料避半试免径卷错标调误高试高等方中，案资要，料求编试技5写、卷术重电保交要气护底设设装。备备置管4高调、动线中试电作敷资高气，设料中课并技3试资件且、术卷料中拒管试试调绝路包验卷试动敷含方技作设线案术，技槽以来术、及避管系免架统不等启必多动要项方高方案中式；资，对料为整试解套卷决启突高动然中过停语程机文中。电高因气中此课资，件料电中试力管卷高壁电中薄气资、设料接备试口进卷不行保严调护等试装问工置题作调，并试合且技理进术利行，用过要管关求线运电敷行力设高保技中护术资装。料置线试做缆卷到敷技准设术确原指灵则导活：。。在对对分于于线调差盒试动处过保，程护当中装不高置同中高电资中压料资回试料路卷试交技卷叉术调时问试，题技应，术采作是用为指金调发属试电隔人机板员一进，变行需压隔要器开在组处事在理前发；掌生同握内一图部线纸故槽资障内料时，、，强设需电备要回制进路造行须厂外同家部时出电切具源断高高习中中题资资电料料源试试，卷卷线试切缆验除敷报从设告而完与采毕相用，关高要技中进术资行资料检料试查，卷和并主检且要测了保处解护理现装。场置设。备高中资料试卷布置情况与有关高中资料试卷电气系统接线等情况，然后根据规范与规程规定，制定设备调试高中资料试卷方案。
MRP原理之实例讲解
MRP原理之实例讲解MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种通过对产成品需求进行分析，确定所需物料的种类、数量以及交货时间的计划方法。
它主要用于计划和控制生产中所需的原材料、零部件和组件的供应。
以下是一个实例，详细讲解MRP原理。
假设公司生产一种玩具汽车，玩具汽车的每个产品需要3个零件：车轮、车身和电池。
公司每月预计销售1000辆玩具汽车。
首先，我们需要确定每个零件的需求量。
根据销售预测，每辆玩具汽车需要4个车轮、1个车身和2个电池，因此每月的需求量为：车轮1000辆×4个/辆=4000个，车身为1000辆×1个/辆=1000个，电池为1000辆×2个/辆=2000个。
接下来，我们需要考虑每个零件的库存情况。
假设公司当前库存如下：车轮3000个，车身2000个，电池1000个。
我们可以根据这些信息，计算每个零件的净需求量。
净需求量=需求量-库存量车轮的净需求量=4000个-3000个=1000个车身的净需求量=1000个-2000个=-1000个电池的净需求量=2000个-1000个=1000个这里出现了负净需求量，表示公司的库存超过了需求量。
后续MRP计算将根据这个净需求量进行进一步的计算。
接下来，我们需要计算每种零件的订单数量和交货时间。
假设车轮的供应商可以在2周内交货，车身的供应商可以在3周内交货，电池的供应商可以在1周内交货。
首先计算车轮的订单数量。
净需求量为1000个，由于供应商交货时间为2周，因此我们需要提前2周下订单。
考虑到库存的安全量，通常我们会增加一定的安全库存。
假设我们希望保留500个的安全库存，因此需要订购数量为：1000个+500个-3000个=500个。
订单将在订单时间的两周前发出。
对于车身，净需求量为-1000个，因此我们不需要下订单。
公司可以使用库存量满足需求。
对于电池，净需求量为1000个，供应商交货时间为1周，因此我们需要提前1周下订单。
物料需求计划(MRP)计算
物料需求计划公式1、 GR 的运算逻辑)0(.1)0(1jmi ijij i dmdIn ScraprateQP POR +-⨯∑=t=0GR j (t)=)0()1(.1)1(1jjmi ijij i GR dmdIn ScraprateQP POR ++-⨯∑= t=1)(.1)(1t dmdIn ScraprateQP t POR jmi ijij i +-⨯∑= 2≤t ≤Ti 是父件，j 子件 以书本表2-1至表2-6为例来计算 GR 计算过程如下： （1）产品结构BOM(2)设i 分别为X,Y,j=AQP XA =1,QP YA =2,Scraprate XA =3%, Scraprate YA =5% t=0时，父件X ，Y 的POR 都等于0POR x (0) =0, PORy(0) =0,indmd x (0)=0, indmd y (0)=0GR A(0)= 0t=1时，父件X，Y的POR分别为POR x(1)=200,POR y(1) =200,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GRA(1)= (200×1)/(1-3%)+(200×2)/(1-5%)+0+0=627.2t=2时, 父件X，Y的POR分别为POR x(2)= 0,POR y(1) =150,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GR A(2)= ( 0×1)/(1-3%)+(150×2)/(1-5%)+0=315.82.SR的来源T=0的逾期量SR j(0)是应到未到量，T≥1的SR j(t)为排定在未来t时段将会取得的“已订未交量”3、POH的运算逻辑OH j+SR j(1)+SR j(0)-AL j-GR j(1) t=1POH j(t)=PAB j(t-1)+SR j(t)-GR j(t) 2≤t≤TOH A=300,SR A(1)=500,SR A(0)=0,AL A=200,GR A(1)=627(1)还是以上面的例子来计算t=1时,j=APOH A(1)= OH A+ SR A(1)+ SR A(0)- AL A- GR A(1)=-27t=2时,j=APOH A(2)=PAB A(1)+SR A(2)-GR A(2)4、 NR 的运算逻辑 NR j (t)=IF{POH j (t)≥SS j ,0,jjjYieldt POH SS)(-} 1≤t ≤T以上面的例子，j=APOH A (1)=-27, SS A =10,Yield A =100% NR A (1)= IF{POH A (1)≥SS A ,0,AAAYieldPOH SS)1(-}=IF{-27≥10,0,37}=37 NR A (2)=05、 PORC 的运算逻辑PORC j (t)=F(NR j (t),LSR) 1≤t ≤T(1) 最小订购量法，即一旦有净需求，订购量最少应为某基准量LS PORC j (t)=IF(NR j (t)>0,max{NR j (t),LS j },0) 1≤t ≤T(2) 定量批量法，即一旦有净需求，订购量始终为某基准量LS 整数倍 PORC j (t)=IF(NR j (t)>0,CEILING{NR j (t),LS j },0) 1≤t ≤T 以上面例子为例 j=A 时NR A (1)=37, LS A =500,A 的批量法则LSR 为最小订购量法,所以用公式(1)PORC A (1)=IF(NR A (1)>0,max{ NR A (1),LS A },0) =500 PORC A (2)=0PAB j (t)=POH j (t)+PORC j (t) 1≤t ≤T 以上面例子为例 当t=1,j=A 时POH A (1)= -27,PORC A (1)=500 PAB A (1)=-27+500=473 7、 POR 的运算逻辑∑=JLTk jk PORC1)( t=0POR j (t)= PORC j (t+LT j ) 1≤t ≤T-LT jT- LT j <t ≤T以上面例子为例当t=0时，j=A,因此LT j =2 POR A (t)=PORC A (1)+PORC A (2)=500+0=500当t=1时, j=A,因此LT j =2 计算PORC A (3)案例MRP计算步骤如下：（1）首先计算第1阶MRP物料A和B全部期别的毛需求（2）随机选取A或B，此处假设选A，按｛POH（t）→NR(t) →PORC(t)→PAB(t)｝的顺序依次计算第1至第9期数据。
物料需求计划(MRP)计算
物料需求计划公式1、 GR的运算逻辑t=0GR j(t)= t=12≤t≤Ti是父件，j子件以书本表2-1至表2-6为例来计算GR计算过程如下：（1）产品结构BOMX1A2B1C1D0.5EY2A2C0.5E(2)设i分别为X,Y,j=AQP XA=1,QP YA=2,Scraprate XA=3%,Scraprate YA=5%t=0时，父件X，Y的POR都等于0POR x(0)=0,PORy(0) =0,indmd x(0)=0, indmd y(0)=0GR A(0)= 0t=1时，父件X，Y的POR分别为POR x(1)=200,POR y(1) =200,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GRA(1)= (200×1)/(1-3%)+(200×2)/(1-5%)+0+0=627.2t=2时, 父件X，Y的POR分别为POR x(2)= 0,POR y(1) =150,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GR A(2)= ( 0×1)/(1-3%)+(150×2)/(1-5%)+0=315.8 2.SR的来源T=0的逾期量SR j(0)是应到未到量，T≥1的SR j(t)为排定在未来t时段将会取得的“已订未交量”3、 POH的运算逻辑OH j+SR j(1)+SR j(0)-AL j-GR j(1) t=1POH j(t)=PAB j(t-1)+SR j(t)-GR j(t) 2≤t≤TOH A=300,SR A(1)=500,SR A(0)=0,AL A=200,GR A(1)=627(1) 还是以上面的例子来计算t=1时,j=APOH A(1)= OH A+ SR A(1)+ SR A(0)- AL A-GR A(1)=-27t=2时,j=APOH A(2)=PAB A(1)+SR A(2)-GR A(2)=473+0-315.8=157.24、 NR的运算逻辑NR j(t)=IF{POH j(t)≥SS j,0,} 1≤t≤T以上面的例子，j=APOH A(1)=-27, SS A=10,Yield A=100%NR A(1)= IF{POH A(1)≥SS A,0,}=IF{-27≥10,0,37}=37NR A(2)=05、 PORC的运算逻辑PORC j(t)=F(NR j(t),LSR) 1≤t≤T(1) 最小订购量法，即一旦有净需求，订购量最少应为某基准量LSPORC j(t)=IF(NR j(t)>0,max{NR j(t),LS j},0) 1≤t≤T(2) 定量批量法，即一旦有净需求，订购量始终为某基准量LS整数倍PORC j(t)=IF(NR j(t)>0,CEILING{NR j(t),LS j},0)1≤t≤T以上面例子为例j=A时NR A(1)=37, LS A=500,A的批量法则LSR为最小订购量法,所以用公式(1)PORC A(1)=IF(NR A(1)>0,max{ NR A(1),LS A},0)=500PORC A(2)=06、 PAB的运算逻辑PAB j(t)=POH j(t)+PORC j(t) 1≤t≤T以上面例子为例当t=1,j=A时POH A(1)= -27,PORC A(1)=500PAB A(1)=-27+500=4737、 POR的运算逻辑t=0POR j(t)= PORC j(t+LT j) 1≤t≤T-LT j0 T- LT j<t≤T以上面例子为例当t=0时，j=A,因此LT j=2POR A(t)=PORC A(1)+PORC A(2)=500+0=500当t=1时, j=A,因此LT j=2计算PORC A(3)案例MRP计算步骤如下：（1）首先计算第1阶MRP物料A和B全部期别的毛需求（2）随机选取A或B，此处假设选A，按｛POH（t）→NR(t)→PORC(t)→PAB(t)｝的顺序依次计算第1至第9期数据。
MRP例子
例1. C(2) E(1) D(1) 表1
时间 产品 A B E 50 50 50 50 50 50 1 2
层次
A E(3) D(2) E(2) F(2) E(2)
B D(3)
0
1
E(2) F(2) 2
各产品的市场需求量
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 500 300 50 50 50
500 1000 2500 4000 3500 4000 1500 1500
计划定单 投入量
500 10002500 4000 3500 4000 1500 1500
9:E＝0＋0＋1000＋0 ＋50 ＝1050， 3:E ＝50， 10:E＝3×500＋0＋0 ＋0 ＋50＝1550， 4:E ＝0＋0 ＋0 ＋2×515 ＋50 ＝1080， 11: E ＝50， 5:E ＝0＋0 ＋0 ＋2×1280＋50 ＝2610 ， 6:E＝0＋2×150＋270＋2×1800＋50＝4220， 12: E ＝50， 7:E＝3×190＋0＋900＋ 2×1000＋50＝3520， 8:E＝3×450＋2×300＋0 ＋ 2×1000＋50 ＝4000，
6
7
8
9
10
11 12
50
毛需求量 预计入库量
1080 2610 4220 3520 4000 1050 1550 50
E
计划库存量 30 30 480 400 290 70 （现有 30 ）
50
50
500
450
400
350
净需求量
计划定单产 出量
30
610 22203940 3460 3960 1010 1060
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(同运算MPS类似)
第1步：推算物料毛需求：
考虑相关需求和低层码推算计划期的全部毛需求（由MPS决定）第2步：计算当期预计可用库存量：考虑已分配量
当期预计可用库存量=现有量-已分配量
第3步：推算PAB：考虑毛需求，推算特定时段的预计库存量。
PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量
第4步：推算净需求量：考虑毛安全存库存量，推算特定时段的净需求量。
若PAB初值>=安全库存量则NR=0 否则
NR=安全库存量–PAB初值
第5 步：推算计划产出量
若NR>0 则计划产出量=N*批量（注N为批量的倍数）
满足：计划产出量>=净需求量>(N-1)*批量
第6步推算预计可用库存量：计划产出量+PAB初值
第7步：递增一个时段，分重复进行第3到第6步
第8步：推算计划投入量：考虑提前期与制成率
一．非通用件物料需求计划计算
1、列出产品结构BOM：产品的BOM结构如下：假设制造批量与提前期已定好，在MPS给定的情况下计算A、B、C、D、H的提前期分别为1、1、
2、2、3，试对物料A、B、C、D、H进行MRP 物料需求的计算。
各种物料的制成率为100%，
2、列出产品产出计划(来源于MPS)
批量LT 1 安全库量0 批量=净需求量
物料号 B
批量=净需求量LT: 1 安全库量0 批量=净需求量
物料号H
批量400 LT 3 安全库量批量=400
二、通用件的计算
在企业产品中的BOM中，多个母项物料品目共用一个同一种物料，如下图中三中产品X、Y、Z中物料F，假设X、Y、Z、F、P、G、K、N的提前期分别为1、1、1、1、4、2、2、2，计算各种物料的投入量，（各子物料的制成率100%，MPS批量=净需求量，期初可用量库存量为0，安全库存量为0，计划接收量为0）
物料号 P
批量 LT 4 安全库量 0 批量=净需求量
物料号M
批量=净需求量LT 2 安全库量0 批量=净需求量
物料号G
批量LT 2 安全库量0 批量=净需求量
物料号K
批量LT 2 安全库量0 批量=净需求量
物料号N
批量200 LT 2 安全库量0批量=200
计算通用件F，合并毛需求
物料号 F
批量200 LT 2 安全库量0 批量=200
作业：产品X与Y的BOM结构如下；产品X、Y及其子物料A、B、C、D、E的提前期分别为1、1、2、2、1、1、1。
根据给定的MPS，计算子物料A、B、C、D、E的MRP物料需求、并写出A的MRP需求报告。
（各子物料的制成率100%，MPS批量=净需求量，当期可用量库存量为0，安全库存量为0，计划接收量为0）
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