分散染料涤纶染色工艺
分散染料涤纶染色
分散染料涤纶染色首先，我们来了解一下分散染料涤纶染色的工艺流程。
具体流程如下：1.布料预处理：对涤纶布料进行洗涤、漂白等预处理工序，以去除污渍和杂质，并提高布料的染色性能。
2.染色配方设计：根据染色要求，确定分散染料的种类、用量及其他助剂的添加量，设计染色配方。
3.染色溶液准备：按照染色配方，将染料、助剂等溶解在适量的水中，制成染色溶液。
4.染色操作：将布料放入染色机中，将染色溶液加入染色机中，控制染色时间、温度和染色速度等参数，进行染色操作。
5.染料固定：染色完成之后，将布料从染色机中取出，经过清洗、漂洗等工序，使染料与纤维结合牢固，提高染色的色牢度。
6.后处理工序：染色完成后，对染色布料进行后处理工序，如烘干、整理等，使布料具有所需的柔软、光泽和手感。
其次，我们来了解一下分散染料涤纶染色的操作步骤。
具体步骤如下：1.根据染色要求，选择合适的分散染料，并参考染色配方设计染色方案。
2.按照染色配方，将染料、助剂等称量准备好。
3.将分散染料、助剂等溶解在适量的水中，制成染色溶液。
4.将涤纶布料预处理，去除污渍和杂质，以提高染色效果。
5.将预处理后的涤纶布料放入染色机中，加入染色溶液。
6.控制染色机的温度、时间和染色速度等参数，进行染色操作。
7.染色完成后，将布料从染色机中取出，经过清洗、漂洗等工序，使染料与纤维结合牢固，提高染色的色牢度。
8.对染色布料进行后处理工序，如烘干、整理等，使布料具有所需的柔软、光泽和手感。
最后，我们来了解一下分散染料涤纶染色的注意事项。
具体注意事项如下：1.根据不同的染色要求，选择合适的分散染料种类和使用方法。
2.在染色过程中，要严格控制染色参数，如温度、时间、染色速度等，以保证染色效果和色牢度。
3.接触染料和染色助剂时，要注意个人防护，避免直接接触皮肤和吸入气体。
4.染色机和其他染色设备要保持干净，以防止杂质对染色效果的影响。
5.染色前对布料进行预处理，去除污渍和杂质，以提高染色效果。
分散染料染涤纶纤维
实验九分散染料染涤纶纤维实验内容:用高温高压染色法染涤纶纤维实验目的:学习高温...本实验采用高温高压染色,即使涤纶
实验九分散染料染涤纶纤维纤维在120-130 C的高温下,纤维大分子链段运动.._
一．实验内容：用高温高压染色法染涤纶纤维
二．实验目的：学习高温高压浸染法染涤纶纤维的工艺方法。
三．实验原理：
涤纶纤维大分子排列整齐，纤维的疏水性强，一般采用分散染料在特定的条件下染色－热熔或高温高压法。
本实验采用高温高压染色，即使涤纶纤维在120 —130C的高温下，纤维大分子链段运动加剧，产生瞬时空隙使染料扩散进入纤维内部，并固着在纤维上。
四．实验主要仪器，材料，染化料：高温高压染色机，纯涤织物，分散染料，醋酸等
五．实验处方及工艺条件：
1 .处方：分散染料（％o.w.f）1
扩散剂（g/l）1
渗透剂（ml/l）2
浴比：1:50 用醋酸调pH4.5-5
2 .染色曲线:
60 C入染
3.工艺流程：
织物润湿挤干-放入染杯-按升温曲线染色-取出-水洗-还原清洗-水洗-晾干
六.思考题：比较高温高压染色和热熔染色的染色效果，简单说明原因？。
涤染色的详细工艺流程
涤染色的详细工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!Download Tip: This document has been carefully written by the editor. I hope that after you download, they can help you solve practical problems. After downloading, the document can be customized and modified. Please adjust and use it according to actual needs. Thank you!涤纶染色详细工艺流程：①前处理：首先对涤纶织物进行去油、去污处理，提升织物的洁净度，必要时进行预缩，以去除织物内部应力，使用温度可达130℃，并可添加精炼剂去除杂质。
②染料准备：选择适合涤纶的分散染料，根据染色要求调整染料浓度和助剂配比，如提高染料的分散稳定性，确保染色均匀。
③染色：采用高温高压染色法，将织物浸入染液中，控制温度在130~135℃，保温时间约为40~50分钟，确保染料充分渗透纤维内部。
④水洗：染色后，通过多次水洗去除未固着的浮色，直至水清，保持水质中性，防止色变。
⑤后处理：包括柔软处理、定形处理，使用定形机在一定温度下处理，固定织物形态，防止缩水，并提升手感。
⑥烘干：将湿织物送入烘干设备，控制适宜温度，彻底干燥织物。
⑦检验：对染色后的织物进行质量检验，包括色牢度、颜色一致性、布面质量等，确保符合标准。
⑧成品包装：合格产品进行折叠、打包，准备入库或出厂。
涤棉针织物分散直接染料两浴浸染法工艺设计方案
涤棉针织物分散直接染料两浴浸染法工艺设计染整912 潘梅09201316 1产品特点涤棉针织物具有吸湿，透气，手感柔然，膨松等特点，具有良好的尺寸稳定性，能满足人民对针织物内衣外穿的要求。
涤棉混纺织物，既具有纤维素纤维吸湿透气的功能，又具有涤纶良好的保型性，极佳的悬垂性，免烫性和染色牢度，深受人们的喜爱。
2工艺流程原布准备→烧毛→退浆→练漂→丝光→染色→印花→后整理→成品3工艺内容（1）坯布准备①坯布规格：线密度14.5tex×2，幅宽150cm,平方M重180g∕m2。
②坯布检验:物理指标：原布幅宽、平方M重，纱的线密度和强力等。
外观疵点：纱的质量，油污纱，破洞，漏针等织造过程中形成的此病。
抽取其总量的10％左右，也可以根据原布的质量情况和品种要求适当增减。
○3配缸：翻布：为防止流通过程中的污渍和正面染色疵点（色渍和擦伤等）的产生，所有坯布应以反面朝外为原则。
配缸依据：应依据设备容量而定，常把同规格、同工艺的坯布划分为一类进行分批。
按照机器生产能力和所要加工品种的任务，将相同规格和加工工艺的针织物配缸，并计好重量，以便染料加入时准确计量。
注意事项：配缸时将坯布翻摆在堆布板上，同时将两个布头拉出，布头不能漏拉，并做到正反一致。
○4缝头:将配缸针织物逐匹用缝纫机缝接，使所要加工的针织物头尾相连，以便在溢流染色机中均匀循环加工。
缝头要求：平整、坚牢、边齐、针脚疏密一致，不漏针和跳针。
或布头打4个均匀结头，使布面受力尽可能均匀。
（2）烧毛①烧毛目的:纤维在纺纱、并线和织造中经受的摩擦,使布面形成长短不一的绒毛,它不仅`使织物表面不光洁、影响外观、容易玷污,同时给染整加工带来麻烦.烧毛就是要烧去长短不一的绒毛,提高织物的光洁度。
②烧毛原理：烧毛是原布以平幅状态迅速地通过火焰或灼热的金属表面，利用绒毛与布身升温速度不同的原理把表面绒毛烧去，而织物本身不受损伤。
○3烧毛方式选择：气体烧毛机，因其结构简单，操作方便，劳动强度低。
一种涤纶连续热熔染色用分散液体染料的制作方法
一种涤纶连续热熔染色用分散液体染料的制作方法引言在纺织印染工业中，连续染色是一种常见的染色方法，它可以提高生产效率和产品质量。
而涤纶连续热熔染色作为一种高效的染色技术，广泛应用于纺织品的生产中。
本文将介绍一种制作涤纶连续热熔染色用的分散液体染料的方法。
1. 原料准备1.1 染料原料选择在制作涤纶连续热熔染色用分散液体染料时，我们首先需要选择适合的染料原料。
由于涤纶是一种合成纤维，其特性需要特殊的分散染料才能达到理想的染色效果。
我们可以选择合成分散染料，如黄色2G、红色3B、蓝色3R等，这些染料具有良好的分散性和上色性，在涤纶连续热熔染色过程中能够均匀地渗透到纤维中。
1.2 杂质去除染料原料在使用前需要进行杂质去除处理，以保证染料的纯净度和稳定性。
我们可以通过溶解染料原料于适当的有机溶剂中，并进行过滤、离心等操作，去除其中的杂质颗粒和固体颗粒。
1.3 染料浓度调整染料的浓度是影响染色效果的重要因素之一。
根据实际需要，我们可以选择适当的浓度来制备涤纶连续热熔染色用分散液体染料。
通常情况下，染料浓度一般在0.5%~6%之间。
2. 制备工艺2.1 溶解首先，将选定的染料原料溶解于适量的有机溶剂中。
可以选择丙酮、乙酸乙酯等常用有机溶剂。
根据染料原料的性质和溶解度，可以确定合适的溶解条件，如溶解温度、时间等。
2.2 过滤溶解后的染料溶液需要进行过滤，以去除其中的杂质和颗粒物。
可以使用滤纸或滤膜进行过滤操作，以保证溶液的清洁度。
2.3 精炼过滤后的染料溶液较为纯净，但还可能存在一些微小的颗粒和杂质。
我们可以通过离心或其他精炼方法进一步提高溶液的纯净度。
具体的操作方法可以根据实际情况进行调整。
2.4 结晶染料溶液经过精炼后，可以进行结晶处理，以提高染料的稳定性和储存性。
结晶可以通过调整温度和浓度等条件来实现。
在结晶过程中，可以适当加入一些助结晶剂，如甲醇、乙醇等，来促进结晶的进行。
2.5 干燥结晶后的染料经过分离和洗涤等处理，需要进行干燥以去除其中的水分。
涤纶织物的印染工艺
涤纶织物的印染工艺
一、前处理
前处理的主要目的是去除织物上的杂质，为后续印染工艺做好准备。
这个过程包括以下步骤：
1. 退浆：涤纶织物在织造过程中，通常会使用浆料来提高纱线的性能。
退浆就是通过化学或物理方法去除这些浆料。
2. 漂白：这个步骤主要是为了去除织物中的天然色素或杂质，使织物更白。
常用的漂白剂有次氯酸钠和过氧化氢。
3. 热定型：通过热处理使织物保持所需的形状和尺寸。
二、染色
染色是印染工艺的核心步骤，它决定了织物最终的颜色和外观。
涤纶织物通常使用分散染料进行染色。
以下是染色过程的基本步骤：
1. 配制染液：根据所需的颜色和浓度，将分散染料溶解在水中，形成染液。
2. 染色：将织物浸泡在染液中，通过控制温度和时间，使染料均匀地吸附在织
物上。
3. 固色：通过化学反应使染料与织物纤维固定，防止颜色在洗涤过程中脱落。
4. 水洗：去除残留在织物上的浮色，得到最终的颜色。
三、后处理
后处理的主要目的是改善织物的手感和外观，以及提高其耐用性。
以下是后处理的基本步骤：
1. 柔软处理：通过使用柔软剂，降低织物的粗糙感，提高其舒适度。
2. 拉幅定型：通过热处理使织物保持所需的宽度和形状。
3. 抗静电处理：通过添加抗静电剂，降低织物的静电现象，提高其舒适度。
4. 成品水洗：最后的水洗步骤是为了去除残留在织物上的化学物质，提高产品的品质。
涤纶织物的印染工艺的每一步都需要精确的控制，以确保最终产品的质量和颜色满足客户的要求。
涤纶分散染料的工艺设计1
涤纶织物分散染料染色工艺设计系（部）：轻化工程系班级：染整1101学号：11201007姓名：顾彩霞指导老师：封怀兵盐城工业职业技术学院涤纶织物分散染料染色工艺设计【摘要】：涤纶纤维通常具有显色性低、染色牢度差、提升性较高和上染速率快等特点，因此适合于纤维染色地分散染料，应具有颜色强度高、染色牢度高、移染性好、提升性好、匀染性好及相容性好地特点•经过实验，SE型分散染料符合要求•文中介绍了pH、时间、浴比对染色性能地影响.最终确定染色工艺配方为：分散红2%，分散剂1g/L,醋酸2g/L,pH值为5 ,染色温度为12 5〜130 C ,保温4 0mi n.关键字：分散染料涤纶染色工艺1.前言涤纶属疏水性化学纤维.即聚对苯二甲酸乙二酯.目前能对其进行工业化染色地染料.只有分散染料.分散染料对涤纶织物地上染过程.可看作是分散染料在涤纶纤维中地溶解过程.是纯粹地物理过程.染料分子与纤维主要依靠氢键、范德华力以及偶极引力而结合. 染色过程主要有3个阶段：涤纶纤维对分散染料地吸附、分散染料分子向纤维内部地扩散、分散染料地扩散与反扩散地迁移平衡2. 涤纶织物地染色特征超细涤纶地染色性能既与一般涤纶地染色性能有共同性，又有其特殊性.一般涤纶或是超细涤纶，结构都很紧密，都缺乏极性基团，而且染色困难.在用分散染料染色时，两者地染色机理都是：分散染料在染浴中分散。
染料溶解。
吸附到纤维表面上。
染料扩散进入纤维内部咼温咼压染色分散染料地高温高压染色方法是一种重要地方法，适合升华牢度低和分子量较小地低温型染料品种.用这类染料染色匀染性好，色泽浓艳, 手感良好,织物透芯程度高，适合于小批量、多品种生产，常用于涤棉混纺织物地染色.高温高压染色通常在130C左右温度下染色，该温度高于涤纶地玻璃态转变温度，纤维无定形区地分子链运动剧烈，纤维分子间自由体积增多增大，同时染料分子地动能增加.随着染料颗粒聚集，染料单分子被纤维吸附，并迅速扩散进入纤维内部.然后随着染色温度降低，纤维分子链段运动停止，自由体积缩小，染料与纤维分子间以氢键、范德华力以及机械作用而固着.染料要求：良好地分散稳定性、化学稳定性和较高地耐升华牢度，以保证均匀、鲜艳地染色效果.分散染料地高温高压染色可在高温高压卷染机和喷射、溢流染色机上进行,适宜于染深浓色泽，染色pH值一般控制在5~6,常用醋酸和磷酸二氢铵来调节pH值.为使染浴保持稳定，染色时尚需加入分散剂和高温匀染剂. 一、工程设计思路和原则实验方案表1工程实施方案二、实验准备仪器与材料地选定：仪器设备：高温高压染色小样机、烧杯（200mL ）、量筒（100mL）、移液管（10mL、5mL）染化药品：分散剂NNO、分散红、醋酸实验材料：涤纶织物（重2g）三、操作步骤坯布一前处理一高温高压染色一降温80 C溢流水洗一水洗一还原清洗一溢流水洗一水洗一氧化水洗一水洗一出布实验操作步骤：①根据实验方案计算染料及助剂用量，并配置染液.②移取染液置于高温高压染色小样机地不锈钢染杯中，布样用水润湿并挤干，挂在染杯地芯架上，放入染杯，加盖拧紧.③按如下工艺曲线染色：④把染杯装入小样机内，启动小样机，按工艺曲线运行.⑤程序完成关闭电源，用夹子取出染杯，放入自来水中冷却后取出⑥水洗，烘干.染色过程：1）40C温水化料，过滤.2）慢慢升温至120~130 C，再升至染色转变温度以上时，上染速率迅速提高,应严格控制升温速率，3）保证染料均匀上染.4）继续保温染色45~60min.5）然后降温，进行还原清洗，水洗等后处理，彻底去除浮色，以提高染色产品地染色牢度和鲜艳度染色温度选择在120〜130 C为宜,温度不能超过145 C，否则纤维会造成损伤,特别是毛涤混纺织物染色温度控制分三个阶段：(1)染色升温阶段：在70〜110 C温度区间，染料上染速率很快，要严格控制1〜2 C /min,保证染料均匀吸附( 2)染色保温阶段染料向纤维内部扩散,并增进染料移染,染匀染透( 3)降温阶段在玻璃化温度以上,降温速率应适当慢些,其后快速降温,避免引起织物产生折皱和手感粗糙,pH值控制在5〜6之间,色光纯正、色泽鲜艳上染百分率高；高温碱性,染料水解,碱性太强,织物损伤大,手感差,但酸性染色,齐聚物容易沉积在织物表面,浴比小,节能节水,但易使织物产生折皱、擦伤、染色不匀,耗能耗水.四大样实例1. 工艺流程配锅T接头T前处理T 染色f水洗- f 脱水f理布f缝头f烘干、定型T检验T 打卷、包装f入库.2. 染色处方消泡剂0.25% 染色处方:匀染剂S S -972.5% 防皱剂1% N N O 0.5% H A C 适量（调节 P H 值至5)分散红S E - G F L 0.04%方还原清洗处氢氧化钠 2 3 g / L保险粉4g/L工艺升温曲线见图1.3. 工艺措施①控制匀染性②防止折痕疵点③染色后还原清洗④脱水设备：脱水设备采用真空脱水机，可防止织物擦伤.五、总结通过这次实验，我们学会了如何进行分散染料上染涤纶织物，同时掌握了涤纶纤维地染色工艺.在整个工艺中了解了分散染料地性质、特点、染色原理、染色性能以及染色方法.六、参考文献马正升，宋心远。
(工艺技术)分散染料涤纶染色工艺
分散染料涤纶染色工艺纤维中不同区域的玻璃化温度不同无定形区约为67℃结晶区约为81 ℃结晶又取向区域约为125 ℃经不同温度预热定形处理的涤纶织物，玻璃化温度不同定形温度Tg 定形温度Tg未定形75 90 105120 123 150 125180 122 210 115230 105 245 90实际染色时，染色温度应高于染色转变温度，此时纤维无定形区的大分子链段发生剧烈运动，产生瞬间孔穴。
一般染色转变温度比玻璃化温度高十几度，染料分子量越大，二者相差越大涤纶微结构影响染色性能1.高温高压染色染色织物色泽鲜艳、手感好织物品种适应性好，适用的染料范围广，染料利用率高对设备要求高，需密闭间歇式，染色时间长，生产效率较低染液中含有分散染料、分散剂、高温匀染剂、pH调节剂等高温高压染色，染料易出现晶型转变温度控制不匀，出现晶体增长现象高温染色，表面易析出低聚物部分染料发生水解或还原染料要求：良好的分散稳定性、化学稳定性和较高的耐升华牢度，以保证均匀、鲜艳的染色效果染色过程（1）40 ℃温水化料，过滤（2）慢慢升温至120～130 ℃，在升至染色转变温度以上时，上染速率迅速提高，应严格控制升温速率，保证染料均匀上染（3）继续保温染色45～60min（4）然后降温，进行还原清洗，水洗等后处理，彻底去除浮色，以提高染色产品的染色牢度和鲜艳度染色温度选择在120～130℃为宜，温度不能超过145℃，否则纤维会造成损伤，特别是毛涤混纺织物染色温度控制分三个阶段：（1）染色升温阶段：在70～110℃温度区间，染料上染速率很快，要严格控制1～2℃/min，保证染料均匀吸附（2）染色保温阶段染料向纤维内部扩散，并增进染料移染，染匀染透（3）降温阶段在玻璃化温度以上，降温速率应适当慢些，其后快速降温，避免引起织物产生折皱和手感粗糙pH值控制在5～6之间，色光纯正、色泽鲜艳，上染百分率高；高温碱性，染料水解，碱性太强，织物损伤大，手感差但酸性染色，齐聚物容易沉积在织物表面浴比：小，节能节水，但易使织物产生折皱、擦伤、染色不匀大，耗能耗水匹染：10：1～30：1分散剂影响匀染剂（载体、非离子型活性剂）（1）缓染剂通过助剂对染料或纤维亲和力，延缓染料上染，使染料能均匀地吸附在纤维的各个部分，从而染色均匀，但会导致上染百分率下降（2）移染匀染剂一般为载体、非离子型聚氧乙烯类表面活性剂载体有毒非离子表面活性剂在染色温度高于浊点，会产生沉淀，一般需与阴离子表面活性剂复配2.热熔染色在185～215℃干热条件下使染料在纤维上发生固着的连续轧染的染色方法连续化生产，生产效率高，用水量少，污水少，使用的染料要求耐升华牢度较高染色时织物所受张力较大，织物手感及色泽鲜艳度不及高温高压染色法一般多用于涤棉混纺织物中涤纶染色浸轧液含有分散染料、分散剂、渗透剂、防泳移剂等染料颗粒要特别匀细，渗透性及分散稳定性要好二浸二轧，室温，涤棉织物轧余率一般为50～60％焙烘固色（热熔）温度根据染料升华牢度来选择，一般为180～220℃，时间2～1min染色工艺条件（1）润湿剂或渗透剂润湿剂可以排除织物中的空气，有利于染料渗透到织物内部织物前处理充分，可不加（2）泳移现象及防止因染料对涤纶缺乏亲和力，容易发生烘干现象合理烘干方式提高浸轧效果，减少带液率，涤棉带液率降低到20％～30％后，不会发生明显泳移加入适量防泳移剂热熔染色时间和时间选择织物烘干后，染料停留在纤维表面，没有与纤维发生固着，通过高温热焙烘，染料向纤维内部扩散，把纤维染透，完成固色——热熔固色温度高——染料升华较多拼色时，染料耐升华性应相近3.载体染色利用载体助剂对涤纶的增塑膨化性能，在常压100℃条件下染色设备简单，适合毛涤织物染色另外，载体对染料具有亲和性，对染料溶解能力高，提高染料浓度，提高吸附和扩散；过高，也不好但载体有毒性，存在环境污染，残留载体不易洗净，影响染色牢度分散染料染色原理及工艺分散染料是一类水溶性较低的非离子型染料。
分散染料染色—分散染料的染色工艺
•染色温度太低，上染百分率低 •染色温度太高，对设备要求高 染色最适合温度为130℃，此时上染率高，色光鲜艳， 匀染性好，浮色少。
水洗后处理
2、处方：
分散染料
x(对织物重)
磷酸二氢铵
1 g／L
载体
3-4 g／L
3、注意：
1）采用载体预处理，使纤维膨化充分，有利于染料上染。
2）载体的用量应适当，不同载体使用方法不同。
3）染后载体必须去除干净，否则对色光和牢度都有影响。
2）pH值 pH值过高（>6），染料分解，色光发暗，涤纶受损； pH过低（<5），影响色光和上染百分率。 分散染料高温高压染色，pH值须稳定，并控制在弱酸性，
即pH值为5～6。常采用醋酸，也可用磷酸氢二铵作缓冲剂。 3）染色时间
•40-60min
4)助剂选用 ①分散剂
高温染色中加分散剂可防止染料凝聚沉淀，有助于染浴 的稳定。 注意：分散剂用量一般1～2g／L，深色少加，浅色多加。 ②匀染剂
4、注意问题
4）后处理：
去除浮色，保证色光纯正和染色牢度
处方：
烧碱（36°Be′） 2.5-5mL/L保险粉（来自5%） 1-2g/L净洗剂
1-2mL/L
70-80℃处理，10-20min
4、注意问题
5）焦油化问题 焦油化问题是分散染料高温高压染色中易产生又不易解
决的问题。焦油化物乃是染液中齐聚物、染料、分散剂和纤 维屑杂质聚集而成的黏稠物，沾附在织物上造成难以纠正的 染疵，沾附在设备上形成难以去除又易沾污织物的积垢。
6涤纶织物的染色工
4、分散染料在什么样的条件下进行洗缸清洁。
深色急转浅色时清洗缸；染一种颜色时间过
长，转染另一种颜色时需要清洗缸。洗缸时应注 意以下问题。A：染缸要分深、中、浅专用染缸 机台，并每周清洗一次。B：为有利于机台清洁， 实行机内经常清洗。C：热交换器过滤网应每班 清理一次。D：洗缸时要开染机及喷淋管进行洗 淋喷将水放至尺位看不见为止。E：洗缸水位采用 满缸水进行还原清洗。F：洗完后，降温至80℃ 以下，排液后，将机内清缸水放入化料桶，并清 洗化料桶及输料管道。G：冷水冲洗染机及料桶
涤纶织物的能：染料分子不含有水溶性基 团，溶解度很低，染色时必须借助于分散剂使染 料均匀地分散在染液中，耐酸不耐碱，在高温碱 性条件下，分散染料分子中某些基团会水解或被 还原，使染料结构发生变化，造成色浅或萎暗。 拼色时尽量选择升华牢度相近的染料。
至干净。H：清缸参考工艺如下。
助
剂
浅色 中色 深色 特深
保险粉（kg/缸） Na2S2O4
5
8 10 12
碱（kg/缸）NaOH 8 10 15 15
或采用清缸剂8~15g/缸，主要工艺条件： 130℃X30~60min
5、分散染料出现色花后应如何去解决
煮练不良造成色花，可经再煮练一次在高温 染色机内复色。煮练按常规工艺；复色按常规工 艺130℃X30min，染色处方为：染料5~10% （占原来染料的总量）匀染剂100~200%（占 原来匀染剂总量），修补剂0.5~2ml/L，PH值
80℃以下再采取边加水加排液水洗。B、①、对
松驰煮练后的半成品，水洗一定要充分干净，布 幅中PH值控制在7~7.5，必要时，清洗水后，用 1%冰醋酸中和残碱后再水洗，要做到当班煮练， 当班染色。②、分散染料应先用1：10的冷水打 浆，再用水的温度＜50℃的温水充分搅拌均匀， 稀释过滤后，方可加入染缸使用；加料顺序应是 先加稀释后的冰醋酸，再加溶解好的助剂（匀染 剂和分散剂），最后加入分散染料；③、严格按 工艺曲线做好升温与保温。④、染色容布量是否 适当，应根据不同机型和织物的厚薄不同而定， 一般容布量控制在原设计量的80%左右，染色布 长一般控制在每圈布长不超过3min。按照布的厚 薄不同及时调整喷嘴直径的大小，以便织物顺畅 运转防止喷嘴过大，织物堆置混乱而造成染色时 打结。C、染液中可加入防皱匀染剂0.5g/L促使 织物沉降润滑，减小鸡爪痕，同时使
分散染料涤纶染色工艺
分散染料涤纶染色工艺纤维中不同区域的玻璃化温度不同无定形区约为67℃结晶区约为81 ℃结晶又取向区域约为125 ℃经不同温度预热定形处理的涤纶织物, 玻璃化温度不同定形温度 Tg 定形温度 Tg未定形 75 90 105120 123 150 125180 122 210 115230 105 245 90实际染色时, 染色温度应高于染色转变温度, 此时纤维无定形区的大分子链段发生剧烈运动, 产生瞬间孔穴。
一般染色转变温度比玻璃化温度高十几度, 染料分子量越大, 二者相差越大涤纶微结构影响染色性能1.高温高压染色染色织物色泽鲜艳、手感好织物品种适应性好, 适用的染料范围广, 染料利用率高对设备要求高, 需密闭间歇式, 染色时间长, 生产效率较低染液中含有分散染料、分散剂、高温匀染剂、 pH调节剂等高温高压染色, 染料易出现晶型转变温度控制不匀, 出现晶体增长现象高温染色, 表面易析出低聚物部分染料发生水解或还原染料要求: 良好的分散稳定性、化学稳定性和较高的耐升华牢度, 以保证均匀、鲜艳的染色效果染色过程( 1) 40 ℃温水化料, 过滤( 2) 慢慢升温至120～130 ℃, 在升至染色转变温度以上时, 上染速率迅速提高, 应严格控制升温速率, 保证染料均匀上染( 3) 继续保温染色45～60min( 4) 然后降温, 进行还原清洗, 水洗等后处理, 彻底去除浮色, 以提高染色产品的染色牢度和鲜艳度染色温度选择在120～130℃为宜, 温度不能超过145℃, 否则纤维会造成损伤, 特别是毛涤混纺织物染色温度控制分三个阶段:( 1) 染色升温阶段: 在70～110℃温度区间, 染料上染速率很快, 要严格控制1～2℃/min, 保证染料均匀吸附( 2) 染色保温阶段染料向纤维内部扩散, 并增进染料移染, 染匀染透( 3) 降温阶段在玻璃化温度以上, 降温速率应适当慢些, 其后快速降温, 避免引起织物产生折皱和手感粗糙pH值控制在5～6之间, 色光纯正、色泽鲜艳, 上染百分率高;高温碱性, 染料水解,碱性太强, 织物损伤大, 手感差但酸性染色, 齐聚物容易沉积在织物表面浴比:小, 节能节水, 但易使织物产生折皱、擦伤、染色不匀大, 耗能耗水匹染: 10: 1～30: 1分散剂影响匀染剂( 载体、非离子型活性剂)( 1) 缓染剂经过助剂对染料或纤维亲和力, 延缓染料上染, 使染料能均匀地吸附在纤维的各个部分, 从而染色均匀, 但会导致上染百分率下降( 2) 移染匀染剂一般为载体、非离子型聚氧乙烯类表面活性剂载体有毒非离子表面活性剂在染色温度高于浊点, 会产生沉淀, 一般需与阴离子表面活性剂复配2.热熔染色在185～215℃干热条件下使染料在纤维上发生固着的连续轧染的染色方法连续化生产, 生产效率高, 用水量少, 污水少, 使用的染料要求耐升华牢度较高染色时织物所受张力较大, 织物手感及色泽鲜艳度不及高温高压染色法一般多用于涤棉混纺织物中涤纶染色浸轧液含有分散染料、分散剂、渗透剂、防泳移剂等染料颗粒要特别匀细, 渗透性及分散稳定性要好二浸二轧, 室温, 涤棉织物轧余率一般为50～60％焙烘固色( 热熔) 温度根据染料升华牢度来选择, 一般为180～220℃, 时间2～1min染色工艺条件( 1) 润湿剂或渗透剂润湿剂能够排除织物中的空气, 有利于染料渗透到织物内部织物前处理充分, 可不加( 2) 泳移现象及防止因染料对涤纶缺乏亲和力, 容易发生烘干现象合理烘干方式提高浸轧效果, 减少带液率, 涤棉带液率降低到20％～30％后, 不会发生明显泳移加入适量防泳移剂热熔染色时间和时间选择织物烘干后, 染料停留在纤维表面, 没有与纤维发生固着, 经过高温热焙烘, 染料向纤维内部扩散, 把纤维染透, 完成固色——热熔固色温度高——染料升华较多拼色时, 染料耐升华性应相近3.载体染色利用载体助剂对涤纶的增塑膨化性能, 在常压100℃条件下染色设备简单, 适合毛涤织物染色另外, 载体对染料具有亲和性, 对染料溶解能力高, 提高染料浓度, 提高吸附和扩散; 过高, 也不好但载体有毒性, 存在环境污染, 残留载体不易洗净, 影响染色牢度分散染料染色原理及工艺分散染料是一类水溶性较低的非离子型染料。
分散染料涤纶染色工艺
分散染料涤纶染色工艺分散染料是一种适用于涤纶纤维染色的染料类型。
涤纶是一种合成纤维，具有优异的耐热性、耐磨性和耐久性，因此广泛应用于纺织行业。
然而，由于其化学结构的特殊性，涤纶纤维与传统染料之间的相互作用较弱，导致染色效果较差。
针对这一问题，分散染料涤纶染色工艺应运而生。
分散染料是一类具有高色牢度的染料，能够均匀地分散在涤纶纤维中，从而实现良好的染色效果。
分散染料具有较小的分子尺寸和较低的溶解度，因此能够充分渗透进入涤纶纤维内部，实现染料与纤维的良好结合和牢固性。
此外，分散染料具有较高的耐光性、耐洗涤性和耐摩擦性，使得染料颜色能够长期保持鲜艳。
涤纶染色工艺中使用的分散染料通常为粉末状，通过溶解和悬浮在水中，并在高温下进行染色。
主要的染色步骤包括预处理、染色和固色。
首先，在预处理阶段，涤纶纤维需要进行去浆和漂白处理以去除杂质和造成染色不均的因素。
去浆过程中，可以使用氧漂剂或还原漂剂，将纤维表面的染料残留物和杂质溶解或还原。
漂白过程中，可以使用氧漂剂和高温，通过氧化或还原反应使纤维变白。
接下来是染色阶段。
分散染料被溶解在热水中，并添加助剂以帮助染料与纤维相互结合。
然后，将染料溶液与纤维一同放入染缸中，并在高温下进行染色。
在染色过程中，通过搅拌和上下流动的水流，使染料充分渗透到纤维内部。
最后，固色是确保染料与纤维牢固结合的重要步骤。
固色阶段通常包括升温、持温和冷却三个步骤。
升温过程中，水温会逐渐升高以活化染料分子，并加强与纤维的结合。
持温过程中，固色剂会添加到染料中，促使染料与纤维发生反应，并形成染色复合物。
冷却过程中，水温会逐渐降低，使染料分子和纤维结合更加牢固。
总而言之，分散染料涤纶染色工艺是一种能够有效改善涤纶纤维染色效果的方法。
通过合理的工艺流程和使用合适的染料和助剂，可以实现染纤维的均匀染色和色牢度的提高。
这种工艺不仅适用于涤纶纤维的染色，还可以应用于其他合成纤维的染色，成为纺织行业中不可或缺的染色技术之一。
分散染料染涤纶
分散染料染涤纶2009-10-19 来源: 印染在线点击次数：2637关键字：分散染料染涤纶分散染料染色的基本原理在分散染料染色时，由于染料分子对涤纶具有一定亲和力，因此这些单分子染料能对纤维表面产生吸附作用，然后依靠纤维表面产生吸附作用，然后依靠纤维表面与内部浓度差的作用向内部扩散。
随着染色过程的进行，染浴中的染料单分子的浓度会因被纤维吸附而下降。
这就促使染料颗粒不断溶解，直到染色到平衡为止。
从上可以看出，分散染料的微小溶解度对其染色作用影响很大。
分散染料对涤纶等到纤维上涤作用是由于染料与纤维之间能产生氢键和范德华力的吸引而产生的。
分散染料染涤纶纤维时在一定温度下有一个染色饱和值，此值是在该温度下的上染染料最大量。
当染色达到饱和值后，再增大染浴中染料的浓度，也不会使纤维上染料量增加。
分散染料染色的饱和值也和染色温度有关。
温度增高，纤维中无定行区的分子链段运动增剧，因此染料可及区增大，染色饱和值增大。
分散染料染涤纶的染色方法涤纶结构紧密，结晶度和取向度都很高，染料在纤维中的扩散渗透十分困难，因此采用在沸点或沸点以下染色的常规染色方法，上染速率很慢，得色很淡，不能获得满意的染色效果。
为了提高上染速率和上染量，染色时必须提高温度或采取其它措施。
用于涤纶染色方法有高温高压、热溶法和载体法。
前两种方法是用提高温度来使分散染料迅速上染涤纶的，后一种方法是在染浴中加入一种使涤纶膨化的助剂，因而加速分散染料并提高上染量。
热溶染色法在涤纶针织物染色中还没有应用。
三、高温高压法高温高压法是在高温高压条件下进行染色的。
因为涤纶是热塑性纤维，当染色温度超过其玻璃化温度时，分子链段就开始运动且随着温度的升高而加剧，因此在纤维的分子链间形成许多较大的瞬时微隙使染料分子能通过这些微隙顺利扩散到纤维内部，同时提高温度还能使染料的溶解度增加，使染料单分子对纤维表面吸附增多。
此外，提高温度能使涤纶在水中的膨化程度增加，这也有利于染料在纤维中的扩散。
分散染料高温高压染色法染涤纶
分散染料高温高压染色法染涤纶
涤纶属于疏水性纤维，结构紧密、吸湿性低，纤维缺乏与染料反生结合的基团，不能使用水溶性染料染色，只能使用分子量小、分子结构简单、不含强离子性水溶性基团、溶解度较低的非离子分散染料染色。
分散染料染涤纶的方法有高温高压染色、热溶染色法和载体染色法三种方法，前两种是分散染料染色最重要的方法，而我们实训室常用高温高压染色。
高温高压染色法是在高温有压力的湿热状态下进行。
分散染料在100℃以内上染速率很慢，即使在沸腾的染浴中染色，上染速率和上染百分率也不高，必须加压在2atm（2.02×105Pa）以下，染浴温度可提高到120～130℃。
由于温度提高，水对纤维的增塑膨化作用也增加，纤维大分子的链段剧烈运动，产生的瞬时孔隙也越多和越大，此时染料分子的扩散也增快，增加了染料向纤维内部的扩散速率，使染色速率加快，直至染料被吸尽，染色完成后，染液降温至涤纶的玻璃化温度下，染料被牢牢凝固在纤维固体内，不再溶出，从而获得更高的染色牢度。
分散染料的高温高压染色方法是一种重要的方法，适合升华牢度低和分子量较小的低温型染料品种。
用这类染料染色匀染性好，染料利用率高，色谱齐全，色泽浓艳，手感良好，织物透芯程度高，匀染性好，适合于小批量、多品种生产，但此法是间歇式生产，生产效率较低，需要压力设备。
高温高压法染色法除用于涤纶纺织品的染色外，还用于涤纶混纺织物、其他合纤的纱线、针织物的染色。
分散染料染涤纶染色工艺
涤纶筒子纱染色工艺涤纶织物由于强度高，回弹性好，耐磨性优良,尺寸稳定性好,抗皱性好，而被广泛应用于各种纺织品及服装面料.涤纶筒子纱线染色是采用高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行的。
由于聚酯纤维结构紧密，分散染料在低温条件下几乎不上染。
只有将温度提高至90℃以上，染料的上染逐渐增加。
达到110℃以上时,涤纶纤维中无定型区高分子链段的运动加剧,增加了微隙，降低了染料分子扩散进入纤维内部的阻力，提高了染料分子扩散速度，使分散染料的上染速率迅速加大。
至130℃才能获得满意的染色效果，染料利用率达到90﹪以上，得色丰满，各种染色牢度优良。
1．涤纶筒子纱染色工艺1．1生产材料及设备涤纶100D网络丝、染料、冰醋酸、匀染剂、还原清洗剂、抗静电剂、RY-1180V 型高温高压染样机1．2工艺流程及条件及处方：原纱进厂—松筒—倒角—装笼-进入染缸—前处理（退浆、煮练、漂白合一，在100℃条件下处理20min，皂洗剂1g/L去油）—水洗—染色缸加入已溶解好的染料和助剂依次侵入染槽—加入纱线染色(1℃/1min）升温至70℃匀染10min—（1℃/1min）升温至100℃匀染10min-(1℃/min）升温至130℃保温45-60min—高温排水—洗水—还原清洗(100℃处理30min,对于深色而言)—洗水—醋酸中和—洗水（上抗静电剂）—脱水—烘干。
染色处方(按织物重量）：分散染料（o.w.f。
）x冰醋酸 1.2g/L匀染剂 1.2g/L还原清洗处方冰醋酸 1。
5g/L还原清洗剂 1。
5g/L抗静电剂处方 1。
0g/L2．质量问题产生原因分析及解决措施2．1松筒涤纶筒子纱线染色前需先松筒,松筒首选不锈钢弹簧管，其优点是有效穿透面积特别大,对获得匀染非常有利.可自由压缩，对不同数量批号的订单有极强的适应能力。
筒纱卷绕密度大小是很重要的,考虑到染色机械的泵的扬程高度，涤纶筒纱的卷绕密度以0.33—0。
39g/立方厘米为宜。
分散染料涤纶染色工艺
分散染料涤纶染色工艺纤维中不同区域的玻璃化温度不同无定形区约为67℃结晶区约为81 ℃结晶又取向区域约为125 ℃经不同温度预热定形处理的涤纶织物，玻璃化温度不同定形温度Tg 定形温度Tg未定形75 90 105120 123 150 125180 122 210 115230 105 245 90实际染色时，染色温度应高于染色转变温度，此时纤维无定形区的大分子链段发生剧烈运动，产生瞬间孔穴。
一般染色转变温度比玻璃化温度高十几度，染料分子量越大，二者相差越大涤纶微结构影响染色性能1.高温高压染色染色织物色泽鲜艳、手感好织物品种适应性好，适用的染料范围广，染料利用率高对设备要求高，需密闭间歇式，染色时间长，生产效率较低染液中含有分散染料、分散剂、高温匀染剂、pH调节剂等高温高压染色，染料易出现晶型转变温度控制不匀，出现晶体增长现象高温染色，表面易析出低聚物部分染料发生水解或还原染料要求：良好的分散稳定性、化学稳定性和较高的耐升华牢度，以保证均匀、鲜艳的染色效果染色过程（1）40 ℃温水化料，过滤（2）慢慢升温至120～130 ℃，在升至染色转变温度以上时，上染速率迅速提高，应严格控制升温速率，保证染料均匀上染（3）继续保温染色45～60min（4）然后降温，进行还原清洗，水洗等后处理，彻底去除浮色，以提高染色产品的染色牢度和鲜艳度染色温度选择在120～130℃为宜，温度不能超过145℃，否则纤维会造成损伤，特别是毛涤混纺织物染色温度控制分三个阶段：（1）染色升温阶段：在70～110℃温度区间，染料上染速率很快，要严格控制1～2℃/min，保证染料均匀吸附（2）染色保温阶段染料向纤维内部扩散，并增进染料移染，染匀染透（3）降温阶段在玻璃化温度以上，降温速率应适当慢些，其后快速降温，避免引起织物产生折皱和手感粗糙pH值控制在5～6之间，色光纯正、色泽鲜艳，上染百分率高；高温碱性，染料水解，碱性太强，织物损伤大，手感差但酸性染色，齐聚物容易沉积在织物表面浴比：小，节能节水，但易使织物产生折皱、擦伤、染色不匀大，耗能耗水匹染：10：1～30：1分散剂影响匀染剂（载体、非离子型活性剂）（1）缓染剂通过助剂对染料或纤维亲和力，延缓染料上染，使染料能均匀地吸附在纤维的各个部分，从而染色均匀，但会导致上染百分率下降（2）移染匀染剂一般为载体、非离子型聚氧乙烯类表面活性剂载体有毒非离子表面活性剂在染色温度高于浊点，会产生沉淀，一般需与阴离子表面活性剂复配2.热熔染色在185～215℃干热条件下使染料在纤维上发生固着的连续轧染的染色方法连续化生产，生产效率高，用水量少，污水少，使用的染料要求耐升华牢度较高染色时织物所受张力较大，织物手感及色泽鲜艳度不及高温高压染色法一般多用于涤棉混纺织物中涤纶染色浸轧液含有分散染料、分散剂、渗透剂、防泳移剂等染料颗粒要特别匀细，渗透性及分散稳定性要好二浸二轧，室温，涤棉织物轧余率一般为50～60％焙烘固色（热熔）温度根据染料升华牢度来选择，一般为180～220℃，时间2～1min染色工艺条件（1）润湿剂或渗透剂润湿剂可以排除织物中的空气，有利于染料渗透到织物内部织物前处理充分，可不加（2）泳移现象及防止因染料对涤纶缺乏亲和力，容易发生烘干现象合理烘干方式提高浸轧效果，减少带液率，涤棉带液率降低到20％～30％后，不会发生明显泳移加入适量防泳移剂热熔染色时间和时间选择织物烘干后，染料停留在纤维表面，没有与纤维发生固着，通过高温热焙烘，染料向纤维内部扩散，把纤维染透，完成固色——热熔固色温度高——染料升华较多拼色时，染料耐升华性应相近3.载体染色利用载体助剂对涤纶的增塑膨化性能，在常压100℃条件下染色设备简单，适合毛涤织物染色另外，载体对染料具有亲和性，对染料溶解能力高，提高染料浓度，提高吸附和扩散；过高，也不好但载体有毒性，存在环境污染，残留载体不易洗净，影响染色牢度分散染料染色原理及工艺分散染料是一类水溶性较低的非离子型染料。
分散荧光染料涤纶低温染色工艺
分散荧光染料涤纶低温染色工艺曹机良;许译元;段净尘;孟春丽;闫凯;何璐【摘要】将苯甲醇用于涤纶分散荧光染料低温染色,研究了苯甲醇用量、分散剂用量、染料用量、染浴pH、染色温度、染色时间等对涤纶染色K/S值的影响,并测试了染色织物耐皂洗和耐摩擦色牢度.结果表明:苯甲醇可作为涤纶分散荧光染料低温染色助剂,可有效降低涤纶染色温度;涤纶低温染色的最佳染色工艺为pH=5、100 ℃保温60 min、分散荧光黄10GN的苯甲醇用量为15 mL/L、分散荧光红R-G的苯甲醇用量为45 mL/L,低温染色处理织物的耐皂洗和耐摩擦色牢度均可达到4~5级.%Benzyl alcohol was applied for the low temperature dyeing of polyester with disperse fluorescent dyes. The effects of the dosage of benzyl alcohol, dispersant, dyes, dyeing temperature and time on K/S value of polyester fabrics were investigated.The washing and rubbing fastness of dyed fabric were tested.The results showed that benzyl alcohol could be utilized as an auxiliary in the low temperature dyeing of polyester to effectively reduce the dyeing temperature. The optimal dyeing process of polyester dyed at low temperature was pH=5, dyeing at 130 ℃ for 60 min while the ben-zyl alcohol dosage for disperse fluorescent yellow 10GN was 15 mL/L and for disperse fluorescent red R-G was 45 mL/L. The washing and rubbing fastness of the fabrics can reach 4~5 grade after low temperature dyeing.【期刊名称】《染整技术》【年(卷),期】2018(040)004【总页数】4页(P37-40)【关键词】分散荧光染料;苯甲醇;低温;涤纶;染色【作者】曹机良;许译元;段净尘;孟春丽;闫凯;何璐【作者单位】河南工程学院材料与化学工程学院,河南郑州 450007;河南工程学院纺织新产品开发,河南省工程实验室,河南郑州 450007;河南工程学院材料与化学工程学院,河南郑州 450007;新乡市新科防护科技有限公司,河南新乡 453003;河南工程学院材料与化学工程学院,河南郑州 450007;河南工程学院材料与化学工程学院,河南郑州 450007;河南工程学院材料与化学工程学院,河南郑州 450007【正文语种】中文【中图分类】TS193.5涤纶纤维结构为聚对苯二甲酸乙二酯，纤维分子共平面性较好且没有可与染料反应的活性基团，因此，常用分散类染料对其进行染色[1]。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
分散染料涤纶染色工艺纤维中不同区域的玻璃化温度不同无定形区约为67 C结晶区约为81 C结晶又取向区域约为125 C经不同温度预热定形处理的涤纶织物，玻璃化温度不同定形温度Tg 定形温度Tg未定形75 90 105120 123 150 125180 122 210 115230 105 245 90实际染色时，染色温度应高于染色转变温度，此时纤维无定形区的大分子链段发生剧烈运动，产生瞬间孔穴。
一般染色转变温度比玻璃化温度高十几度，染料分子量越大，二者相差越大涤纶微结构影响染色性能1.高温高压染色染色织物色泽鲜艳、手感好织物品种适应性好，适用的染料范围广，染料利用率高对设备要求高，需密闭间歇式，染色时间长，生产效率较低染液中含有分散染料、分散剂、高温匀染剂、pH 调节剂等高温高压染色，染料易出现晶型转变温度控制不匀，出现晶体增长现象高温染色，表面易析出低聚物部分染料发生水解或还原染料要求：良好的分散稳定性、化学稳定性和较高的耐升华牢度，以保证均匀、鲜艳的染色效果染色过程(1 ) 40 C温水化料，过滤(2 )慢慢升温至120〜130 C,在升至染色转变温度以上时，上染速率迅速提高，应严格控制升温速率，保证染料均匀上染( 3 )继续保温染色45 〜60min(4 )然后降温，进行还原清洗，水洗等后处理，彻底去除浮色，以提高染色产品的染色牢度和鲜艳度染色温度选择在120〜130 C为宜，温度不能超过145 C,否则纤维会造成损伤，特别是毛涤混纺织物染色温度控制分三个阶段：(1 )染色升温阶段：在70〜110 C温度区间，染料上染速率很快，要严格控制1〜2 C /min , 保证染料均匀吸附(2 )染色保温阶段染料向纤维内部扩散，并增进染料移染，染匀染透(3 )降温阶段在玻璃化温度以上，降温速率应适当慢些，其后快速降温，避免引起织物产生折皱和手感粗糙pH值控制在5〜6之间，色光纯正、色泽鲜艳，上染百分率高；高温碱性，染料水解，碱性太强，织物损伤大，手感差但酸性染色，齐聚物容易沉积在织物表面浴比：小，节能节水，但易使织物产生折皱、擦伤、染色不匀大，耗能耗水匹染：10 : 1〜30 : 1分散剂影响匀染剂(载体、非离子型活性剂)(1 )缓染剂通过助剂对染料或纤维亲和力，延缓染料上染，使染料能均匀地吸附在纤维的各个部分，从而染色均匀，但会导致上染百分率下降(2)移染匀染剂一般为载体、非离子型聚氧乙烯类表面活性剂载体有毒非离子表面活性剂在染色温度高于浊点，会产生沉淀，一般需与阴离子表面活性剂复配2.热熔染色在185〜215 C干热条件下使染料在纤维上发生固着的连续轧染的染色方法连续化生产，生产效率高，用水量少，污水少，使用的染料要求耐升华牢度较高染色时织物所受张力较大，织物手感及色泽鲜艳度不及高温高压染色法一般多用于涤棉混纺织物中涤纶染色浸轧液含有分散染料、分散剂、渗透剂、防泳移剂等染料颗粒要特别匀细，渗透性及分散稳定性要好二浸二轧，室温，涤棉织物轧余率一般为50〜60 %焙烘固色(热熔)温度根据染料升华牢度来选择，一般为180〜220 C,时间2〜1min染色工艺条件(1 )润湿剂或渗透剂润湿剂可以排除织物中的空气，有利于染料渗透到织物内部织物前处理充分，可不加(2 )泳移现象及防止因染料对涤纶缺乏亲和力，容易发生烘干现象合理烘干方式提高浸轧效果，减少带液率，涤棉带液率降低到20 %〜30 %后，不会发生明显泳移加入适量防泳移剂热熔染色时间和时间选择织物烘干后，染料停留在纤维表面，没有与纤维发生固着，通过高温热焙烘，染料向纤维内部扩散，把纤维染透，完成固色一一热熔固色温度高一一染料升华较多拼色时，染料耐升华性应相近3.载体染色利用载体助剂对涤纶的增塑膨化性能，在常压100 C条件下染色设备简单，适合毛涤织物染色另外，载体对染料具有亲和性，对染料溶解能力高，提高染料浓度，提高吸附和扩散；过高, 也不好但载体有毒性，存在环境污染，残留载体不易洗净，影响染色牢度分散染料染色原理及工艺分散染料是一类水溶性较低的非离子型染料。
最早用于醋酯纤维的染色，称为醋纤染料。
随着合成纤维的发展，锦纶、涤纶相继出现，尤其是涤纶，由于具有整列度高，纤维空隙少, 疏水性强等特性，要在有载体或高温、热溶下使纤维膨化，染料才能进入纤维并上染。
因此，对染料提出了新的要求，即要求具有更好疏水性和一定分散性及耐升华等的染料，目前印染加工中用于涤纶织物染色的分散染料基本上具备这些性能，但由于品种较多，使用时还必须根据加工要求选行选择。
（一）分散染料一般性质分散染料结构简单，在水中呈溶解度极低的非离子状态，为了使染料在溶液中能较好地分散，除必须将染料颗粒研磨至2^m以下外，还需加入大量的分散剂，使染料成悬浮体稳定地分散在溶液中。
分散染料按应用时的耐热性能不同，可分为低温型、中温型和高温型。
其中低温型染料的耐升华牢度低，匀染性能好，常称为 E 型染料；高温型染料的耐升华牢度较高，但匀染性差，称为S 型染料；中温型染料的耐升华牢度介于上述两者之间，又称为SE 型染料。
用分散染料对涤纶进行染色肘，需按不同染色方法对染料进行选择。
（二）分散染料染色方法由于聚酯纤维具有疏水性强、结晶和整列度高、纤维微隙小和不易润湿膨化等特性，要使染料以单分子形式顺利进入纤维内部完成对涤纶的染色，按常规方法是难以进行的，因此，需采用比较特殊的染色方法。
目前采用的方法有载体法、高温高压法和高温热溶法等三种染色方法。
这些方法利用了不同的条件使纤维膨化，纤维分子间的空隙增大，同时加入助剂以提高染料分子的扩散速率，使染料分子不断扩散进入被膨化和增大的纤维空隙，而与纤维由分子间引力和氢键固着，完成对涤纶的染色。
由于分散染料在水中的溶解度极低，故要依靠加入染料和溶液中的分散剂组成染液。
为防止分散染料及涤纶在高温及碱作用下产生水解，分散染料的染色常需在弱酸性条件下进行。
下面分别介绍三种染色方法。
1.载体染色法载体染色法是在常压下加热进行。
它是利用一些对染料和纤维都有直接性的化学品，在染色时当这类化学品进入涤纶内部时，把染料分子也同时携入，这种化学药品称为载体或携染剂。
利用载体对涤纶染色的原理是涤纶中的苯环与染料分子中的芳核间有较大分子间引力，涤纶能吸附简单的烃类、酚类等，这些化学品就成为载体。
由于载体与涤纶之间的相互作用，使涤纶分子结构松弛，纤维空隙增大，分子易进入纤维内部。
同时由于载体本身能与纤维及染料分子产生直接性，不但能帮助染料溶解，把染料单分子带到纤维表面，增加染料在纤维表面的浓度，而且能减少纤维的表面张力，使运动着的染料分子迅速进入纤维空隙区域，提高了染料分子的扩散率，促使染料与纤维结合，从而完成染色步骤。
染色结束后，利用碱洗，使载体完全去除。
常用载体有邻苯基苯酚、联苯、水杨酸甲酯等，由于大都具有毒性，对人体有害，目前已很少应用，故这里只作一般介绍。
2.高温高压染色法高温高压染色法是在高温有压力的湿热状态下进行。
染料在100 C以内上染速率很慢，即使在沸腾的染浴中染色，上染速率和上染百分率也不高，所以必须加压在2atm (2.02 x iO5Pa )以下，染浴温度可提高到120〜130 C,由于温度提高，纤维分子的链段剧烈运动，产生的瞬时孔隙也越多和越大，此时染料分子的扩散也增快，增加了染料向纤维内部的扩散速率，使染色速率加快，直至染料被吸尽而完成染色。
分散染料的高温高压染色方法是一种重要的方法，适合升华牢度低和分子量较小的低温型染料品种。
用这类染料染色匀染性好，色泽浓艳，手感良好，织物透芯程度高，适合于小批量、多品种生产，常用于涤棉混纺织物的染色。
分散染料的高温高压染色可在高温高压卷染机和喷射、溢流染色机上进行，适宜于染深浓色泽，染色pH 值一般控制在5 〜6 ，常用醋酸和磷酸二氢铵来调节pH 值。
为使染浴保持稳定，染色时尚需加入分散剂和高温匀染剂。
溢流染色机染色工艺举例：染色处方：分散染料X高温匀染剂0.2 〜1.2g/L扩散剂O 0.5 〜1g/L醋酸(98 ％) 0.5 〜1.5g/L还原清洗：烧碱(360Be) 6ml/L保险粉2.5g/L分散剂0.1 〜0.5g/L工艺流程：坯布缝头T前处理T染色T还原清洗T热水洗T水洗T脱水T定形。
一般可在50〜60 C始染，大约1h后逐渐升温至130 C,染色1〜2h，然后充分水洗。
染深色时进行还原清洗代替皂洗，可保持染色成品色泽鲜艳。
3.热熔染色法分散染料染涤/ 棉织物采用热熔法染色与一般浸轧染色相似，先经浸轧染液后即行烘干，随即再进行热熔处理。
在200 C高温作用下，沉积在织物上的染料可以单分子形式扩散进入纤维内部，在极短的时间内完成对涤纶的染色。
若是涤棉混纺织物，则可通过热熔处理使沾在棉上的染料以气相或接触的方式转移到涤纶上。
热熔染色法是目前涤棉混纺织物染色的主要方法，以连续化轧染生产方式为主，生产效率高，尤其适用于大批量生产。
热熔染色法的缺点是设备占地面积大，同时对使用的染料有一定的条件限制，染料的利用率较高温高压法低。
热熔染色工艺举例如下（45 X 45支，浅蓝色，65/35 涤/棉细纺织物）：（1）染色处方分散蓝2BLN 1.5g/L.润湿剂JFC lml/L扩散剂1g/L3% 海藻酸钠浆5 〜1 Og/L使用时，用醋酸或磷酸二氢铵调节pH5 〜6。
（2）工艺流程轧染（二浸二轧，轧余率65%，室温）T预烘（80〜120 C ）T热熔（180〜210 C,2〜1mi n）T套染棉。
在高温热熔染色中要注意防止染料在预烘和焙烘中产生泳移，热熔焙烘阶段是棉上的分散染料向涤纶转移的重要阶段，要根据染料的耐热性能，即染料的升华牢度，选择适当的热熔温度和时间。
在实际染色时，染料的转移不可能是完全的，在棉上总残留有一部分染料，造成棉的沾色，可采用还原清洗或皂洗进行染后处理。
若在热熔法染色后还要进行棉部分的套染，则可在套染后选行后处理。
对涤棉混纺织物进行的棉套染工艺，可参阅前述的棉织物染色工艺，这里不再介绍。