电镀工艺
电镀工艺流程简介
电镀工艺流程简介一、流程步骤：电镀工艺分为三个阶段，即电镀前处理、电镀过程、电镀后处理。
1、电镀前处理：镀件在进行电镀之前，要根据镀件的材质、表面状况和表面处理的要求进行预处理，如除去待镀工件油污、氧化皮等；对有表面粗糙度或光亮度要求的待镀工件，要进行机械抛光、电化学抛光、喷砂处理等，以改善镀件表面状况，使镀层质量达到要求。
当镀件表面有油污、锈蚀、氧化皮时，就会使镀层不致密、多孔，镀件受热时会出现小气泡、鼓泡；当镀件表面附着极薄的甚至肉眼看不见的油膜或氧化膜时，虽然也可以得到外观正常、结晶致密的镀层，但镀层与基体结合的并不牢固，在遇到外力的冲击、冷热变化时，镀层就会开裂、脱落。
只有在镀液和镀件表面有良好的结合，发生分子间力和金属间力的结合时，镀层与基体的结合才是牢固的，因此在电镀前一定要将镀件清洗干净。
2.、电镀过程：其主要工作有工件电镀表面积的计算、挂具的选择或设计、阴阳极的调整（距离、面积）、非镀表面的绝缘、电镀电流密度的选择、镀液的配制，然后进入电镀。
流程如下∶毛坯→磨光→抛光→化学除油→水洗→酸洗→水洗两道→淡碱浸渍甩干→上挂具→电解除油→酸洗水洗两道→电镀第一层（铜）→浸洗回收两道→漂洗两道→电镀第二过层（镍）→浸洗回收两道→漂洗两道→电镀第三层（铬）→浸洗回收两道→漂洗两道→热水洗→下挂具→干燥→抛光。
具体到某一种镀种、镀件，根据其要求，其工艺有所增减。
3、电镀后处理：电镀后处理直接影响镀层质量的好坏，是电镀中非常重要的一个环节，其作用是清除表面残液、提高耐蚀性、提高镀层亮度、消除镀层应力、提高镀层结合力、改善镀层理化性能，它包括清洗、出光、除氢、钝化、干燥、防变色等。
二、电镀原材料电镀液的成分：电镀液主要包括主盐、导电盐、缓冲剂、络合剂、添加剂等，各自的作用如下：1、主盐：能提供镀液金属离子的盐，能在阴极上沉积，其沉积是所要求的金属盐。
主盐浓度要控制在工艺要求的范围内，并与其他成分维持恰当的浓度比例。
电镀工艺
电镀工艺一、电镀工艺一般包括电镀前预处理，电镀、电镀后处理三个阶段；二、工艺要求1、镀层与基体金属、镀层与镀层之间，应有良好的结合力；2、镀层应结晶细致、平整、厚度均匀；3、镀层具有规定的厚度和尽可能少的孔隙；4、镀层应具有规定的各项指标，如光亮度、硬度、导电性等；5、电镀时间及电镀过程的温度，决定镀层厚度的大小；6、环境温度-10℃～60℃；7、水处理设备最大工作噪声应不大于80dB；8、相对温度（RH）应不大于95%；9、原水COD含量为100mg/L—150000mg/L三、影响因素1、主盐体系：每一镀种都会发展出多种主盐体系及与之相配套的添加剂体系，如镀锌有氰化镀锌，锌酸盐镀锌，氯化物镀锌(或称为钾盐镀锌)，氨盐镀锌，硫酸盐镀锌等体系；每一体系都有自己的优缺点，如氰化镀锌液分散能力和深度能力好，镀层结晶细致，与基体结合力好，耐蚀性好，工艺范围宽，镀液稳定易操作对杂质不太敏感等优点.但是剧毒，严重污染环境.氯化物镀锌液是不含络合剂的单盐镀液，废水极易处理；镀层的光亮性和整平性优于其它体系；电流效率高，沉积速度快；氢过电位低的钢材如高碳钢，铸件，锻件等容易施镀.但是由于氯离子的弱酸性对设备有一定的腐蚀性，一方面会对设备造成一定的腐蚀，另一方面此类镀液不适应需加辅助阳极的深孔或管状零件。
2、添加剂：包括光泽剂，稳定剂，柔软剂，润湿剂，低区走位剂等；主盐与具体某一厂商的添加剂的联合决定了使用的镀液的整体性能；3、电镀设备：1）挂具：方形挂具与方形镀槽配合使用，圆形挂具与圆形镀槽配合使用。
圆形镀槽和挂具更有利于保证电流分布均匀，方形挂具则需在挂具周围加设诸如铁丝网之类的分散电流装置或缩短两侧阳极板的长度；2）搅拌装置：促进溶液流动，使溶液状态分布均匀，消除气泡在工件表面的停留.3）电源：直流，稳定性好，波纹系数小。
4、前处理—化学清洗：根据油脂的种类和性质，除油剂包含两种主体成分，碱类助洗剂和表面活性剂。
电镀的工艺(3篇)
第1篇一、电镀工艺的基本原理电镀工艺的基本原理是利用电解质溶液中的金属离子在电极表面还原成金属，从而在工件表面形成一层金属薄膜。
电镀过程中，工件作为阳极，金属离子作为阴极，电解质溶液作为介质。
1. 电解质溶液：电解质溶液是电镀工艺的核心，它含有待镀金属的离子。
根据镀层材料的不同，电解质溶液的种类也有所区别。
2. 阳极：阳极是电镀过程中提供金属离子的电极，通常使用与镀层材料相同的金属或导电材料。
3. 阴极：阴极是电镀过程中沉积金属薄膜的电极，通常使用工件。
4. 外加电源：外加电源提供电镀过程中的电流，促使电解质溶液中的金属离子还原成金属。
二、电镀工艺流程1. 工件预处理：工件预处理是电镀工艺的第一步，主要包括表面清洗、去油、去锈、去氧化膜等，以确保工件表面干净、平整。
2. 电镀液配制：根据镀层材料的要求，配制相应的电解质溶液。
3. 电镀：将工件放入电解质溶液中，接通电源，使工件成为阴极，阳极接通电源。
在电解过程中，金属离子在工件表面还原成金属，形成镀层。
4. 镀层后处理：镀层后处理包括清洗、干燥、抛光等，以提高镀层的质量和外观。
5. 检验：对镀层进行质量检验，确保镀层厚度、均匀性、结合力等符合要求。
三、电镀工艺分类1. 按镀层材料分类：包括镀锌、镀镍、镀铜、镀银、镀金等。
2. 按镀层用途分类：包括装饰性电镀、功能性电镀、耐磨性电镀、耐腐蚀性电镀等。
3. 按电镀工艺分类：包括酸性电镀、碱性电镀、中性电镀、盐浴电镀等。
四、电镀工艺应用1. 金属制品：电镀工艺广泛应用于金属制品的表面处理，如汽车零部件、自行车、手表、首饰等。
2. 电子产品：电镀工艺在电子产品中的应用非常广泛，如手机、电脑、家电等。
3. 医疗器械：电镀工艺可以提高医疗器械的耐腐蚀性和耐磨性，如手术刀、牙科器械等。
4. 建筑材料：电镀工艺在建筑材料中的应用包括镀锌钢管、镀锌铁丝等。
5. 航空航天：电镀工艺在航空航天领域的应用包括飞机、火箭等零部件的表面处理。
电镀工艺详述
第一章电镀概论1 电镀定义电镀为电解镀金属法的简称。
电镀是将镀件（制品），浸于含有欲镀上金属离子的药水中并接通阴极，药水的另一端放置适当阳极（可溶性或不可溶性），通以直流电后，镀件的表面即析出一层金属薄膜的方法。
2 电镀基本五要素1)阴极：被镀物，指各种接插件端子。
2)阳极：若是可溶性阳极，则为欲镀金属。
若是不可溶性阳极，大部分为贵金属（白金，氧化铱）。
3)电镀药水：含有欲镀金属离子的电镀药水。
4)电镀槽：可承受、储存电镀药水的槽体，一般考虑强度，耐蚀，耐温等因素。
5)整流器：提供直流电源的设备。
3 电镀目的1)镀铜：打底用，增进电镀层附着能力，及抗蚀能力。
2)镀镍：打底用，增进抗蚀能力。
3)镀金：改善导电接触阻抗，增进信号传输。
4)镀钯镍：改善导电接触阻抗，增进信号传输，耐磨性比金佳。
5)镀锡：增进焊接能力，提升基材抗氧化能力。
4 电镀流程（一般铜合金底材如下，未含水洗工程）1)除油：通常同时使用碱性溶液除油或者电解除油。
2)活化：使用稀硫酸或相关的混合酸。
3)镀镍：使用硫酸镍系及氨基磺酸镍系。
4)镀钯镍：目前皆为氨系。
5)镀金：有金钴，金镍，金铁，一般使用金钴系最多。
6)镀锡：硫酸亚锡体系、甲基磺酸体系。
7)干燥：使用热风循环烘干。
8)封孔处理：采用溶液浸泡，提升抗氧化能力，有使用水溶型及溶剂型两种。
5 电镀药水组成1)纯水：总不纯物至少要低于5ppm。
2)金属盐：提供欲镀金属离子。
3)阳极解离助剂：增进及平衡阳极解离速率。
4)导电盐：增进药水导电度。
5)添加剂：有缓冲剂、光泽剂、平滑剂、柔软剂、湿润剂、抑制剂等等。
一般起到均匀镀层，提升亮度、结合力的效果。
6 电镀条件1)电流密度：单位电镀面积下所承受的电流，通常电流密度越高膜厚越厚，但是过高时镀层会烧焦粗燥。
2)电镀位置：镀件在药水中位置，与阳极相对位置，会影响膜厚分布。
3)搅拌状况：搅拌效果越好，电镀效率越高，有空气，水流，阴极摆动等搅拌方式。
电镀工艺流程
电镀工艺流程一、引言电镀是一种广泛应用的表面处理工艺，主要用于增加金属的耐腐蚀性、提高美观性、改变导电性、增强耐磨性等功能。
电镀工艺流程涉及多个步骤，每一个步骤都需要严格控制以确保最终产品的质量和性能。
二、电镀工艺流程1. 前处理前处理是电镀工艺流程的第一步，主要包括表面清洁、除油、除锈、除氧化皮等步骤。
这一步的目的是为了让基材表面干净、平滑，以便后续的电镀操作。
2. 镀前处理镀前处理主要包括浸蚀、活化和预镀等步骤。
这一步的目的是为了进一步提高基材表面的活性，为电镀做好准备。
3. 电镀电镀是工艺流程的核心步骤，主要通过电解的方式在基材表面沉积一层金属。
电镀溶液、电流密度、电镀时间等因素都会影响电镀层的质量和性能。
4. 后处理后处理主要包括清洗、钝化、烘干等步骤。
这一步的目的是为了去除电镀后残留在表面的杂质，提高电镀层的耐腐蚀性和美观性。
5. 检验检验是电镀工艺流程的最后一步，主要通过外观检查、厚度测量、耐腐蚀性测试等手段来检验电镀层的质量和性能。
三、电镀工艺流程的注意事项1.电镀过程中需要严格控制电镀溶液的组成和浓度，以确保电镀层的质量和性能。
2.电镀过程中需要控制电流密度和电镀时间，以避免电镀层出现缺陷。
3.在进行电镀操作前，需要对基材进行充分的前处理和镀前处理，以确保基材表面的活性和清洁度。
4.电镀后需要进行后处理，以去除表面的杂质和提高电镀层的耐腐蚀性。
5.在整个电镀工艺流程中，需要注意安全操作，避免发生意外事故。
四、结论电镀工艺流程是一个复杂而精细的过程，需要严格控制各个步骤的参数和操作，以确保最终产品的质量和性能。
通过合理的前处理、镀前处理、电镀、后处理和检验，可以得到高质量的电镀层，提高产品的使用寿命和美观性。
在实际应用中，还需要根据具体的产品要求和电镀材料，灵活调整和优化电镀工艺流程。
电镀的工艺流程
电镀的工艺流程
电镀是一种将金属离子沉积到基材表面的工艺，可以改善基材的外观、性能和耐腐蚀性。
电镀工艺流程主要包括前处理、电解液制备、电解
沉积、后处理和质量检测等环节。
1. 前处理
前处理是指对基材进行表面清洗和处理，以去除污垢、氧化物和其他
不良物质，为后续的电解液制备和沉积工作做好准备。
前处理包括机
械清洗、碱洗、酸洗等步骤。
2. 电解液制备
电解液是将金属离子输送到基材表面的介质，其成分和配比直接影响
到沉积层的厚度、均匀性和质量。
一般来说，电解液由金属盐溶于水
或有机溶剂中，并加入一定的添加剂以调节PH值、温度和导电性等
参数。
3. 电解沉积
在经过前处理和电解液制备后，基材被放置在一个适当的容器中，并
与正极相连。
随着电流通过，金属离子从电解液中沉积到基材表面，形成金属镀层。
电解沉积的过程需要控制电流密度、时间和温度等参数，以确保沉积层的均匀性和质量。
4. 后处理
后处理是指对电镀件进行清洗、干燥和加工等步骤，以去除残留的电解液和其他污垢，并对沉积层进行必要的加工和修整。
后处理包括水洗、烘干、抛光、喷漆等步骤。
5. 质量检测
质量检测是电镀工艺流程中非常重要的一环，其目的是检验沉积层的厚度、均匀性、附着力、硬度和耐腐蚀性等参数是否符合要求。
常用的质量检测方法包括厚度计测量、显微镜观察、耐腐蚀试验等。
综上所述，电镀工艺流程是一个复杂而精细的过程，需要严格控制每个环节并进行有效管理。
只有这样才能保证电镀件的质量和稳定性，并满足不同客户对于外观和性能要求。
最常用的电镀工艺
最常用的电镀工艺
1. 镀铬：将铬镀层覆盖在表面，提高表面的硬度和抗腐蚀性能，同时增加光泽。
2. 镀锌：将锌镀层覆盖在金属表面，形成保护层，防止金属腐蚀。
3. 镀镍：将镍镀层覆盖在表面，提高金属的耐腐蚀性能和装饰效果。
4. 电镀锡：在金属表面镀一层锡，提高金属的耐腐蚀性能和焊接性能。
5. 镀金：将金属表面镀一层金，提高金属的装饰性能。
6. 镀铜：将铜镀层覆盖在金属表面，提高金属的导电性能和耐腐蚀性能。
7. 镀银：将银镀层覆盖在金属表面，提高金属的导电性能和抗氧化性能。
8. 镀锡铅：将锡铅合金镀层覆盖在金属表面，提高金属的耐腐蚀性能和焊接性能。
这些是最常用的电镀工艺，具体应根据不同的材料和应用需求选择合适的电镀工艺。
电镀工艺简介
电镀工艺简介
电镀生产是金属（或非金属）的表面处理工艺，是通过化学或电化学作用在金属（或非金属）制作表面形成另一种具有防腐、耐磨、表面装饰性的金属膜层，因而改变制作件表面属性的一种加工工艺。
电镀工艺过程大致可以划分为：镀前处理——电镀——镀后处理三个工序。
（1）镀前处理
由于电镀加工件的基材不同，电镀件的原始加工状态不同，镀前处理工艺也各不相同。
镀前处理的工艺方法又可分为机械法清理、除油工序、化学侵蚀。
（2）电镀
电镀是在含有金属主盐和导电盐、络合剂、添加剂的溶液中通过直流电作用在工件上沉积金属的工艺过程。
电镀液中含有高浓度的镀层金属主盐和导电盐、络合剂、添加剂等，当工件从电镀液中取出时，工件将部分电镀液带出槽外，滴落地面或者进入清洗水中，对环境造成污染，特别是滚镀生产带出液的量更大，可能随电镀带出液而排除的金属离子有锌、铜、镍、铁等。
（3）水洗
在电镀过程有许多工序，镀件进出的溶液也有很多种。
在从一种溶液进入另一种溶液前，几乎都要清洗，以除去制件表面滞留的前一种溶液。
在整个电镀过程中，有许多道水洗工序。
清洗是电镀废水的最主要来源。
采用不同的电镀工艺和不同的清洗方式，废水中的有害物质的种类、浓度、排放量等可能有很大的差别。
本项目采用无氰电镀，清洗水中就不含氰化物；在流水线上增设回收槽，清洗水中的有毒物含量及清洗水用量也能大大减少。
清洗方式选用先进的多级逆流清洗，用水量仅为单级清洗的百分之一，达到减少清洗水中污染物含量及排水量的目的。
电镀生产工艺流程(3篇)
第1篇一、引言电镀是一种利用电解原理在金属或非金属表面形成一层均匀、致密、具有一定厚度的金属或合金层的方法。
电镀工艺广泛应用于各个领域，如电子、汽车、轻工、航空航天等。
本文将详细介绍电镀生产工艺流程，包括准备工作、电镀过程、后处理等方面。
二、电镀生产工艺流程1. 准备工作（1）镀件表面处理镀件表面处理是电镀工艺的重要环节，主要包括清洗、除油、酸洗、钝化、活化等步骤。
①清洗：将镀件放入清洗槽中，用超声波或手工清洗，去除表面污物、油脂、尘埃等。
②除油：采用有机溶剂或碱液去除镀件表面的油脂。
③酸洗：用稀硝酸或盐酸溶液去除镀件表面的氧化层。
④钝化：在酸洗后，对镀件进行钝化处理，以防止镀层与基体金属发生电化学反应。
⑤活化：在钝化处理后，对镀件进行活化处理，以提高镀层与基体金属的结合力。
（2）电镀液配制根据镀层要求，配制相应的电镀液。
电镀液主要由主盐、辅助盐、导电盐、pH调节剂、光亮剂等组成。
（3）镀槽准备将镀槽清洗干净，检查槽内是否有异物，确保镀槽符合电镀要求。
2. 电镀过程（1）挂具安装将处理好的镀件安装在挂具上，确保镀件在镀槽内均匀分布。
（2）通电接通电源，调整电流、电压，使镀层厚度达到要求。
（3）镀层形成在电流、电压的作用下，电镀液中的金属离子在镀件表面还原，形成金属镀层。
（4）电镀时间控制根据镀层要求，控制电镀时间，确保镀层厚度均匀。
（5）电镀液维护定期检查电镀液成分，补充消耗的化学药品，保持电镀液稳定性。
3. 后处理（1）清洗电镀完成后，将镀件取出，用去离子水或蒸馏水清洗，去除表面残留的电镀液。
（2）干燥将清洗后的镀件放入干燥箱中，进行干燥处理，去除表面水分。
（3）抛光对镀层进行抛光处理，提高镀层的光亮度和平整度。
（4）检测对电镀产品进行检测，确保镀层质量符合要求。
三、电镀工艺注意事项1. 电镀液稳定性电镀液稳定性是电镀工艺的关键，应定期检查电镀液成分，补充消耗的化学药品，保持电镀液稳定性。
2. 镀层均匀性镀层均匀性是电镀工艺的重要指标，应确保镀件在镀槽内均匀分布，调整电流、电压，使镀层厚度均匀。
电镀工艺
什么是连续镀镀锌时，阳极（锌板）溶解和阴极（工件）沉积是同时进行的，当两极的电流效率都是100%时，溶液中的锌离子浓度保持不变，但是，干活时总会带出溶液，带进水，因而锌离子浓度会减少，另外两极的电流效率往往不是100%，比如阴极表面往往有气泡产生，电流效率就小于100%，这一效应会使锌离子浓度升高，总之，溶液中锌离子浓度是会变化的，经常分析调整是必要的。
电解出锌离子多少和电流、时间有关，电流越大，时间越长，电解出的锌离子越多，但是同时阴极也沉积出几乎同样多的锌。
镀层厚薄不光和时间有关，还和电流大小有关，没有电流或电流很小，时间再长也镀不厚。
镀锌工艺有好多种，以氯化钾大小为例，其主要成分是：氯化钾200g/L，氯化锌70g/L，硼酸35g/L，硼酸起到稳定pH的作用，还要加些光亮剂。
阴极吸附锌就是镀上锌。
用硼酸作电解液，就是上面说的配方。
挂镀rack plating挂镀是工件装夹在挂具上，适宜大零件，每一批能镀的产品数量少，镀层厚度10μm 以上的工艺。
滚镀barrel plating制件在回转容器中进行的电镀。
适用于小型零件。
滚镀适用于受形状、大小等因素影响无法或不宜装挂的小零件的电镀，它与早期小零件电镀采用挂镀或篮筐镀的方式相比，节省了劳动力，提高了劳动生产效率，而且镀件表面质量也大大提高。
所以，滚镀的发明与应用在小零件电镀领域无疑有着非常积极的意义。
滚镀早在20世纪20年代就已经在工业上得到应用。
国内滚镀最早于20世纪50年代中后期出现在上海，机械化连续滚镀设备在20世纪60年代左右开始使用，但当时的设备仅仅能够手动控制，而大型全自动滚镀生产线大概从20世纪90年代开始才有较为广泛的应用。
目前，滚镀的产量约占整个电镀加工的50%左右，并涉及到镀锌、铜、镍、锡、铬、金、银及合金等几十个镀种。
滚镀已成为应用非常普遍且几乎与挂镀并驾齐驱的一种电镀加工方式。
2 滚镀的概念滚镀严格意义上讲叫做滚筒电镀。
电镀工艺
电镀工艺电镀原理(1张)电镀是指在含有欲镀金属的盐类溶液中，以被镀基体金属为阴极，通过电解作用，使镀液中欲镀金属的阳离子在基体金属表面沉积出来，形成镀层的一种表面加工方法。
镀层性能不同于基体金属，具有新的特征。
根据镀层的功能分为防护性镀层，装饰性镀层及其它功能性镀层。
工艺过程一般包括电镀前预处理，电镀及镀后处理三个阶段。
编辑本段工艺要求1. 镀层与基体金属﹑镀层与镀层之间，应有良好的结合力。
装饰性电镀工艺程序2. 镀层应结晶细致﹑平整﹑厚度均匀。
3. 镀层应具有规定的厚定和尽可能少的孔隙。
4. 镀层应具有规定的各项指标，如光亮度﹑硬度﹑导电性等。
5. 电镀时间及电镀过程的温度，决定镀层厚度的大小。
编辑本段分类镀铬镀铬铬是一种微带天蓝色的银白色金属。
电极电位虽位很负﹐但它有很强的钝化性能﹐大气中很快钝化﹐显示出具有贵金属的性质﹐所以铁零件镀铬层是阴极镀层。
铬层在大气中很稳定﹐能长期保持其光泽﹐在碱﹑硝酸﹑硫化物﹑碳酸盐以及有机酸等腐蚀介质中非常稳定﹐但可溶于盐酸等氢卤酸和热的浓硫酸中。
铬层硬度高﹐耐磨性好﹐反光能力强﹐有较好的耐热性。
在500OC以下光泽和硬度均无明显变化﹔温度大于500OC开始氧化变色﹔大于700OC 才开始变软。
由于镀铬层的优良性能﹐广泛用作防护一装饰镀层体系的外表层和机能镀层。
镀铜镀铜镀铜层呈粉红色﹐质柔软﹐具有良好的延展性﹑导电性和导热性﹐易于抛光﹐经适当的化学处理可得古铜色﹑铜绿色﹑黑色和本色等装饰色彩。
镀铜易在空气中失去光泽﹐与三氧化碳或氯化物作用﹐表面生成一层碱式碳酸铜或氯化铜膜层﹐受到硫化物的作用会生成棕色或黑色硫化铜﹐因此﹐做为装饰性的镀铜层需在表面涂覆有机覆盖层。
镀镉镉是银白色有光泽的软质金属﹐其硬度比锡硬﹐比锌软﹐可塑性好﹐易于锻造和辗压。
镉的化学性质与锌相似﹐但不溶解于碱液中﹐溶于硝酸和硝酸铵中﹐在稀硫酸和稀盐酸中溶解很慢。
镉的蒸气和可溶性镉盐都有毒﹐必须严格防止镉的污染。
电镀基本工艺流程
电镀基本工艺流程电镀是一种常用的表面处理工艺，用于在金属表面形成一层保护膜或改善其外观。
电镀的基本工艺流程包括准备工作、电解液配制、物体预处理、电镀操作、清洗和保护等步骤。
下面将详细介绍电镀的基本工艺流程。
1.准备工作：在进行电镀之前，首先需要准备好电解槽、电源和相应的电解液。
电解槽通常由耐酸碱的材料制成，例如聚丙烯或塑料。
电源的选择要根据电镀物品的材料、形状和大小来确定。
电解液的配制需要根据需要的电镀金属和电镀效果进行选择。
3.物体预处理：在进行电镀之前，需要对待镀物体进行预处理，以确保镀层的附着力和质量。
预处理包括清洗、除油、去除氧化物、活化和钝化等步骤。
清洗使用碱性或酸性清洗液，除油使用有机溶剂或表面活性剂。
去除氧化物和活化可以使用酸性或碱性溶液。
钝化是为了增加金属表面与电镀层的结合力，通常使用酸性钝化液。
4.电镀操作：物体经过预处理后，可以进行电镀操作。
首先，将待镀物体连接到电源的阳极。
然后，将重新配制好的电解液倒入电解槽中。
同时，选择适当的电流和时间，根据电镀物品的要求进行调节。
在电镀过程中，阳极上的金属离子会被还原为金属，形成一层均匀的金属镀层。
5.清洗：电镀完成后，需要对物体进行清洗，以去除电解液的残留物和不良镀层。
清洗使用去离子水或中性清洗液，确保物体表面干净无污染。
6.保护：为了保护电镀层，一般需要进行表面处理。
常见的处理方法包括喷涂、烘干、包装和质检等。
喷涂可以使用无色透明的清漆或涂层，用于增加电镀层的耐腐蚀性和耐磨性。
烘干可以通过烘箱或空气流动进行。
包装是为了避免电镀层受到机械性或环境性的损坏。
质检是为了检查电镀层的质量和性能是否符合要求。
总的来说，电镀的基本工艺流程包括准备工作、电解液配制、物体预处理、电镀操作、清洗和保护等步骤。
这些步骤的严格执行能够保证电镀的质量和效果，同时延长电镀层的使用寿命。
电镀 工艺
电镀工艺
电镀工艺是肉眼可见，是可以直观判断饰品好坏的基本工艺可以说是日常时尚饰品的品质分水岭之一。
那这篇我们就来说说关于电镀工艺，你需要知道的一些事~
1：什么是电镀工艺？
其实就是利用电解原理，在某些金属表面上镀上一层很薄的其他金属或合金。
从而达到防止金属氧化，延长使用寿命，增加美观度的效果。
2：市面上比较流行的消费级饰品多是镀金材质，一般分为两类：一个是普通电镀，另一个就是真金电镀了
普通电镀：一般为非黄金饰品镀金，也叫做异材质镀金，比如：纯银镀金、铜镀金。
这类饰品因为电镀层相对较薄，虽然保色周期相对较短，但是保养得当还是可以几个月不掉色的。
真金电镀：和名字一样，电镀层为较厚的真金（24k或者18k或者14k），光泽度很好，保色也持久，拿在手上分量感十足。
成本确实要比普通电镀高很多。
3：炉内真空电镀＞炉外真空电镀＞水电镀
炉内真空电镀的保色效果好，正常佩戴保持个几年不是问题。
而水电镀一般佩戴半个月左右就会开始褪色了。
《电镀工艺简介》课件
性能检测
总结词
对电镀产品的各项性能进行测试，如耐腐蚀 性、硬度等。
详细描述
性能检测是对电镀产品质量进行全面评估的 关键环节。根据不同的应用需求，测试电镀 产品的耐腐蚀性、硬度、附着力等性能指标 。这些性能的测试结果直接反映了电镀工艺 的质量和产品的可靠性。
05
CATALOGUE
电镀行业发展趋势与挑战
镀金
总结词
抗氧化性强，导电性好
详细描述
镀金主要用于提高金属表面的抗氧化性能和导电性能。金是一种贵金属，具有优良的化学稳定性和导 电性。镀金工艺广泛应用于电子、通信、航空航天等领域，以提高产品的可靠性和稳定性。
04
CATALOGUE
电镀质量检测与控制
外观检测
总结词
对电镀产品的外观进行细致的检查， 确保表面无缺陷、色泽均匀。
《电镀工艺简介》 ppt课件
ห้องสมุดไป่ตู้录
• 电镀工艺概述 • 电镀工艺流程 • 电镀种类与镀层特性 • 电镀质量检测与控制 • 电镀行业发展趋势与挑战 • 电镀工艺案例分析
01
CATALOGUE
电镀工艺概述
电镀的定义与原理
定义
电镀是一种利用电解原理在导电 材料表面沉积一层金属或合金薄 膜的工艺过程。
原理
例如，在冰箱的门封和外壳上 应用电镀工艺可以提高产品的 美观度和防腐蚀性能。
电子行业电镀应用案例
01
电子行业是电镀工艺应用的一个重要领域，主要用于电子产品零部件 的制造和表面处理。
02
在电子行业中，电镀工艺的应用可以提高产品的导电性能、电磁屏蔽 性能和装饰性，同时也可以增强产品的耐腐蚀性和耐磨性。
电镀利用电解反应将阳极金属溶 解，并在阴极（被镀物）上沉积 形成金属薄膜。
电镀工艺流程(1)
电镀工艺流程电镀是一种电化学过程，它通过电流将金属或非金属沉积在工件表面，以改变工件的外观和性能。
电镀工艺流程通常包括以下步骤：一、预处理预处理是电镀工艺的重要步骤之一，其目的是去除工件表面的污垢、油脂、锈迹等杂质，提高工件表面的粗糙度，以便于后续电镀层的附着。
预处理通常包括物理清洗和化学清洗两步。
物理清洗是通过刮刀、砂纸、钢丝刷等工具清除工件表面的杂质；化学清洗则是通过酸洗、碱洗等化学方法去除工件表面的锈迹和油污。
二、阳极氧化对于铝、镁、钛等两性金属，为了提高其耐腐蚀性和耐磨性，需要进行阳极氧化处理。
阳极氧化是将金属置于电解液中，通过电解作用使其表面形成一层致密的氧化膜。
这层氧化膜具有很高的硬度和耐磨性，能够保护金属表面不受腐蚀和磨损。
三、电镀电镀是将经过预处理和阳极氧化的工件放入电镀槽中，通过电解作用将金属沉积在工件表面。
电镀过程中，电流通过电解液中的金属离子，使其在工件表面还原成金属原子，形成一层均匀、光滑的金属镀层。
电镀的种类很多，根据镀层材料的不同可分为镀锌、镀铜、镀铬等。
四、后处理后处理是电镀工艺的最后一步，其目的是增强电镀层的性能和美观度。
后处理包括钝化、热处理、涂装等步骤。
钝化是通过化学方法将金属镀层表面氧化成一层致密的氧化膜，以提高镀层的耐腐蚀性和耐磨性；热处理则是通过加热的方法增强镀层的硬度和附着力；涂装则是将工件表面涂上一层保护漆或装饰漆，以提高工件的美观度和耐久性。
总之，电镀工艺流程包括预处理、阳极氧化、电镀和后处理四个主要步骤。
每个步骤都有其特定的作用和要求，需要严格控制工艺参数和质量标准，以保证最终电镀产品的质量和性能。
电镀工艺流程
电镀工艺流程
电镀是一种通过电解沉积金属或其他材料在基体表面上形成一层保护性涂层的工艺。
电镀的基本流程包括以下步骤：
1.基体处理：将待镀件表面清洁去除油污、氧化物和其他附着物，以确保表面光洁，便于涂层附着。
包括化学清洗、机械处理和电解处理等工艺。
2.电解处理：将处理好的基体浸泡在电解质溶液中，工件连接阴极，电流通过阴阳极之间的电解质体中，阳极溶解金属或其他材料，在阴极表面上沉积出所需涂层。
3.中性化和再清洗：将电镀后的工件，通过酸洗、碱洗等方法对其进行中和，除去残存的电解质及防腐剂等物质，并冲洗干净。
4.表面处理：对于镀铬、电镍等涂层，还需要进行研磨、抛光等表面处理工艺，以达到所需的表面光洁度或光泽度。
5.检验和包装：对电镀后的产品进行质量检验，例如膜厚、耐蚀性等指标。
然后将产品进行包装，以防止搬运和运输过程中受损。
以上是电镀工艺的基本流程。
在实际生产中，具体工艺流程和方法可能因产品材料和要求不同而有所不同。
电镀工艺分类及特点
二、电镀工艺的过程
一般包括电镀前预处理，电镀及镀后处理三个阶段。
一、电镀工艺的定义及特点
电镀是指在含有欲镀金属 的盐类溶液中，以被镀基体金 属为阴极，通过电解作用，使 镀液中欲镀金属的阳离子在基 体金属表面沉积出来，形成镀 层的一种表面加工方法。
镀层性能不同于基体金属，具有新的特征。根据 镀层的功能分为防护性镀层，装饰性镀层及其它功 能性镀层。
一、电镀工艺的定义及特点
基本工艺流程图如下所示：
工件 电镀 除油 清洗 酸浸 电解除油 清洗
清洗 处理/烘干
清洗
产品
三、电镀工艺的分类
在盛有镀锌液的镀槽中，经过清理和特殊预处理的待镀件 作为阴极，用镀覆金属制成阳极，两极分别与直流电源的正 极和负极联接。镀锌液由含有镀覆金属的化合物、导电的盐 类、缓冲剂、pH调节剂和添加剂等的水溶液组成。 通电后，镀锌液中的金属离子，在电位差的作用下移动到 阴极上形成镀层。阳极的金属形成金属离子进入镀锌液，以 保持被镀覆的金属离子的浓度。 镀锌时，阳极材料的质量、镀锌液的成分、温度、电流密 度、通电时间、搅拌强度、析出的杂质、电源波形等都会影 响镀层的质量，需要适时进行控制。
三、电镀工艺的分类
银柔软，易于抛光，延展性好，便于钎焊， 具有极强的反光能力和电导率。银的化学性质 比较稳定。对水和大气中的氧均不起作用。对 有机酸也具有较好的化学安定性。由于金属银 具有这些特殊的性质，使镀银在工业中及日常 生活中得到了普遍应用。 目前镀银在电子工业、仪器仪表制造业中占 有极其重要的位置。大部分用在电器元件的引 线、接插件、波导管、电容器、屏蔽罩、印刷 线路板等。一般镀银层的厚度只要0．1μm就可 显出它的导电本领。不过在实际应用中，因考 虑到摩擦、磨损以及镀层对基体的保护，常常 还是镀5～l0μm厚，确保机器的可靠性和稳定 性。
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电镀工艺————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：电镀知识一．电镀工艺的分类：酸性光亮铜电镀电镀镍/金电镀锡二．工艺流程：浸酸→全板电镀铜→图形转移→酸性除油→二级逆流漂洗→微蚀→二级→浸酸→镀锡→二级逆流漂洗逆流漂洗→浸酸→图形电镀铜→二级逆流漂洗→镀镍→二级水洗→浸柠檬酸→镀金→回收→2-3级纯水洗→烘干三．流程说明：（一）浸酸①作用与目的：除去板面氧化物，活化板面，一般浓度在5%，有的保持在10%左右，主要是防止水分带入造成槽液硫酸含量不稳定；②酸浸时间不宜太长，防止板面氧化；在使用一段时间后，酸液出现浑浊或铜含量太高时应及时更换，防止污染电镀铜缸和板件表面；③此处应使用C.P级硫酸；（二）全板电镀铜：又叫一次铜，板电，Panel-plating①作用与目的：保护刚刚沉积的薄薄的化学铜，防止化学铜氧化后被酸浸蚀掉，通过电镀将其加后到一定程度②全板电镀铜相关工艺参数：槽液主要成分有硫酸铜和硫酸，采用高酸低铜配方，保证电镀时板面厚度分布的均匀性和对深孔小孔的深镀能力；硫酸含量多在180克/升，多者达到240克/升；硫酸铜含量一般在75克/升左右，另槽液中添加有微量的氯离子，作为辅助光泽剂和铜光剂共同发挥光泽效果；铜光剂的添加量或开缸量一般在3-5ml/L，铜光剂的添加一般按照千安小时的方法来补充或者根据实际生产板效果；全板电镀的电流计算一般按2安/平方分米乘以板上可电镀面积，对全板电来说，以即板长dm×板宽dm×2×2A/ DM2；铜缸温度维持在室温状态，一般温度不超过32度，多控制在22度，因此在夏季因温度太高，铜缸建议加装冷却温控系统；③工艺维护：每日根据千安小时来及时补充铜光剂，按100-150ml/KAH补充添加；检查过滤泵是否工作正常，有无漏气现象；每隔2-3小时应用干净的湿抹布将阴极导电杆擦洗干净；每周要定期分析铜缸硫酸铜（1次/周），硫酸（1次/周），氯离子（2次/周）含量，并通过霍尔槽试验来调整光剂含量，并及时补充相关原料；每周要清洗阳极导电杆，槽体两端电接头，及时补充钛篮中的阳极铜球，用低电流0。
2—0。
5ASD电解6—8小时；每月应检查阳极的钛篮袋有无破损，破损者应及时更换；并检查阳极钛篮底部是否堆积有阳极泥，如有应及时清理干净；并用碳芯连续过滤6—8小时，同时低电流电解除杂；每半年左右具体根据槽液污染状况决定是否需要大处理（活性炭粉）；每两周要更换过滤泵的滤芯；]④大处理程序：A.取出阳极，将阳极倒出，清洗阳极表面阳极膜，然后放在包装铜阳极的桶内，用微蚀剂粗化铜角表面至均匀粉红色即可，水洗冲干后，装入钛篮内，方入酸槽内备用 B.将阳极钛篮和阳极袋放入10%碱液浸泡6—8小时，水洗冲干，再用5%稀硫酸浸泡，水洗冲干后备用；C.将槽液转移到备用槽内，加入1-3ml/L 的30%的双氧水，开始加温，待温度加到65度左右打开空气搅拌，保温空气搅拌2-4小时；D.关掉空气搅拌，按3—5克/升将活性碳粉缓慢溶解到槽液中，待溶解彻底后，打开空气搅拌，如此保温2—4小时；E.关掉空气搅拌，加温，让活性碳粉慢慢沉淀至槽底；F.待温度降至40度左右，用10um的PP滤芯加助滤粉过滤槽液至清洗干净的工作槽内，打开空气搅拌，放入阳极，挂入电解板，按0。
2-0。
5ASD电流密度低电流电解6—8小时，G.经化验分析，调整槽中的硫酸，硫酸铜，氯离子含量至正常操作范围内；根据霍尔槽试验结果补充光剂；H.待电解板板面颜色均匀后，即可停止电解，然后按1-1。
5ASD的电流密度进行电解生膜处理1-2小时，待阳极上生成一层均匀致密附着力良好的黑色磷膜即可；I.试镀OK.即可；⑤阳极铜球内含有0。
3—0。
6%的磷，主要目的是降低阳极溶解效率，减少铜粉的产生；⑥补充药品时，如添加量较大如硫酸铜，硫酸时；添加后应低电流电解一下；补加硫酸时应注意安全，补加量较大时（10升以上）应分几次缓慢补加；否则会造成槽液温度过高，光剂分解加快，污染槽液；⑦氯离子的补加应特别注意，因为氯离子含量特别低（30-90ppm）,补加时一定要用量筒或量杯称量准确后方可添加；1ml盐酸含氯离子约385ppm，⑧药品添加计算公式：硫酸铜（单位：公斤）=（75-X）×槽体积（升）/1000硫酸（单位：升）=（10%-X）g/L×槽体积（升）或（单位：升）=（180-X）g/L×槽体积（升）/1840盐酸（单位：ml）=（60-X）ppm×槽体积（升）/385 （三）酸性除油①目的与作用：除去线路铜面上的氧化物，油墨残膜余胶，保证一次铜与图形电镀铜或镍之间的结合力②记住此处使用酸性除油剂，为何不是用碱性除油剂且碱性除油剂除油效果较酸性除油剂更好？主要因为图形油墨不耐碱，会损坏图形线路，故图形电镀前只能使用酸性除油剂。
③生产时只需控制除油剂浓度和时间即可，除油剂浓度在10%左右，时间保证在6分钟，时间稍长不会有不良影响；槽液使用更换也是按照15平米/升工作液，补充添加按照100平米0。
5—0。
8L；(四)微蚀：①目的与作用：清洁粗化线路铜面，确保图形电镀铜与一次铜之间的结合力②微蚀剂多采用过硫酸钠，粗化速率稳定均匀，水洗性较好，过硫酸钠浓度一般控制在60克/升左右，时间控制在20秒左右，药品添加按100平米3-4公斤；铜含量控制在20克/升以下；其他维护换缸均同沉铜微蚀。
（五）浸酸①作用与目的：除去板面氧化物，活化板面，一般浓度在5%，有的保持在10%左右，主要是防止水分带入造成槽液硫酸含量不稳定；②酸浸时间不宜太长，防止板面氧化；在使用一段时间后，酸液出现浑浊或铜含量太高时应及时更换，防止污染电镀铜缸和板件表面；③此处应使用C.P级硫酸；（六）图形电镀铜：又叫二次铜，线路镀铜①目的与作用:为满足各线路额定的电流负载，各线路和孔铜铜后需要达到一定的厚度，线路镀铜的目的及时将孔铜和线路铜加厚到一定的厚度；②其它项目均同全板电镀（七）电镀锡①目的与作用:图形电镀纯锡目的主要使用纯锡单纯作为金属抗蚀层，保护线路蚀刻；②槽液主要由硫酸亚锡，硫酸和添加剂组成；硫酸亚锡含量控制在35克/升左右，硫酸控制在10%左右；镀锡添加剂的添加一般按照千安小时的方法来补充或者根据实际生产板效果；电镀锡的电流计算一般按1。
5安/平方分米乘以板上可电镀面积；锡缸温度维持在室温状态，一般温度不超过30度，多控制在22度，因此在夏季因温度太高，锡缸建议加装冷却温控系统；③工艺维护：每日根据千安小时来及时补充镀锡添加剂剂；检查过滤泵是否工作正常，有无漏气现象；每个2-3小时应用干净的湿抹布将阴极导电杆擦洗干净；每周要定期分析锡缸硫酸亚锡（1次/周），硫酸（1次/周），并通过霍尔槽试验来调整镀锡添加剂含量，并及时补充相关原料；每周要清洗阳极导电杆，槽体两端电接头；每周用低电流0。
2—0。
5ASD电解6—8小时；每月应检查阳极袋有无破损，破损者应及时更换；并检查阳极袋底部是否堆积有阳极泥，如有应及时清理干净；每月用碳芯连续过滤6—8小时，同时低电流电解除杂；每半年左右具体根据槽液污染状况决定是否需要大处理（活性炭粉）；每两周要更换过滤泵的滤芯；⑨大处理程序：A.取出阳极，取下阳极袋，用铜刷清洗阳极表面，水洗冲干后，装入阳极袋内，放入酸槽内备用 B.将阳极袋放入10%碱液浸泡6—8小时，水洗冲干，再用5%稀硫酸浸泡，水洗冲干后备用；C.将槽液转移到备用槽内，按3—5克/升将活性碳粉缓慢溶解到槽液中，待溶解彻底后，吸附4-6小时候，用10um的PP 滤芯加助滤粉过滤槽液至清洗干净的工作槽内，放入阳极，挂入电解板，按0。
2-0。
5ASD电流密度低电流电解6—8小时，D.经化验分析，调整槽中的硫酸，硫酸亚锡含量至正常操作范围内；根据霍尔槽试验结果补充镀锡添加剂；E.待电解板板面颜色均匀后，即停止电解;F.试镀OK.即可；④补充药品时，如添加量较大如硫酸亚锡，硫酸时；添加后应低电流电解一下；补加硫酸时应注意安全，补加量较大时（10升以上）应分几次缓慢补加；否则会造成槽液温度过高，亚锡氧化，加快槽液老化；⑤药品添加计算公式：硫酸亚锡（单位：公斤）=（40-X）×槽体积（升）/1000硫酸（单位：升）=（10%-X）g/L×槽体积（升）或（单位：升）=（180-X）g/L×槽体积（升）/1840 （八）镀镍①目的与作用：镀镍层主要作为铜层和金层之间的阻隔层，防止金铜互相扩散，影响板子的可焊性和使用寿命；同时又镍层打底也大大增加了金层的机械强度；②全板电镀铜相关工艺参数：镀镍添加剂的添加一般按照千安小时的方法来补充或者根据实际生产板效果，添加量大约200ml/KAH；图形电镀镍的电流计算一般按2安/平方分米乘以板上可电镀面积；镍缸温度维持在40-55度，一般温度在50度左右，因此镍缸要加装加温，温控系统；③工艺维护：每日根据千安小时来及时补充镀镍添加剂；检查过滤泵是否工作正常，有无漏气现象；每个2-3小时应用干净的湿抹布将阴极导电杆擦洗干净；每周要定期分析铜缸硫酸镍（氨基磺酸镍）（1次/周），氯化镍（1次/周），硼酸（1次/周）含量，并通过霍尔槽试验来调整镀镍添加剂含量，并及时补充相关原料；每周要清洗阳极导电杆，槽体两端电接头，及时补充钛篮中的阳极镍角，用低电流0。
2—0。
5ASD电解6—8小时；每月应检查阳极的钛篮袋有无破损，破损者应及时更换；并检查阳极钛篮底部是否堆积有阳极泥，如有应及时清理干净；并用碳芯连续过滤6—8小时，同时低电流电解除杂；每半年左右具体根据槽液污染状况决定是否需要大处理（活性炭粉）；每两周药更换过滤泵的滤芯；]④大处理程序：A.取出阳极，将阳极倒出，清洗阳极，然后放在包装镍角的桶内，用微蚀剂粗化镍角表面至均匀粉红色即可，水洗冲干后，装入钛篮内，方入酸槽内备用B.将阳极钛篮和阳极袋放入10%碱液浸泡6—8小时，水洗冲干，再用5%稀硫酸浸泡，水洗冲干后备用；C.将槽液转移到备用槽内，加入1-3ml/L的30%的双氧水，开始加温，待温度加到65度左右打开空气搅拌，保温空气搅拌2-4小时；D.关掉空气搅拌，按3—5克/升将活性碳粉缓慢溶解到槽液中，待溶解彻底后，打开空气搅拌，如此保温2—4小时；E.关掉空气搅拌，加温，让活性碳粉慢慢沉淀至槽底；F.待温度降至40度左右，用10um的PP滤芯加助滤粉过滤槽液至清洗干净的工作槽内，打开空气搅拌，放入阳极，挂入电解板，按0。
2-0。
5ASD电流密度低电流电解6—8小时，G.经化验分析，调整槽中的硫酸镍或氨基磺酸镍，氯化镍，硼酸含量至正常操作范围内；根据霍尔槽试验结果补充镀镍添加剂；H.待电解板板面颜色均匀后，即可停止电解，然后按1-1。