产品生产前检查表
TS16949产品制造过程控制检查表
工序
过程检查内容
检查情况记录
程度判定
一.原材料采购
1、是否有合格供方清单，所列供方是否定期评价；
2、查采购产品记录，是否在合格供方名单内采购；
3、采购记录中是否有非合格供方清单内供应商；
4、对非合格供方供应商是否按程序对供应商进行调查/评审，采购产品是否进行过验证；
5、产品的名称（规格型号）、数量、合格证（或检验报告单）、保质期、产品标识及包装情况是否符合规定要求；
6、采购产品报检、检验过程是否超过2个工作日；
7、对出现的质量问题是否在2日内通知供应商；
8、是否跟踪供应商的供货及时性、质量、整改、服务等情况；
9、相应的质量记录是否齐全，是否符合记录管理规定；
二.原辅料仓储
1、核对仓储的原辅料在名称（规格型号）、数量、保质期、合格证明及产品的包装、标识情况是否和相应记录一致
3、是否；
5、操作者是否经培训合格并有上岗证，是否有新员工；
6、是否对上序产品进行100%自检和对完成的产品进行100%自检；
7、当发现不合格品时是否及时通知本工序负责人和检验员进行处理，并对不合格品进行隔离。
8、是否易于得到《清理作业指导书》，并按《清理作业指导书》的要求执行；
5、精炼剂、清渣剂使用量是否符合规定要求；
6、放料时是否使用完好无损的过滤网，工艺要求的温度是否符合；
7、各种与铝液接触的工具是否定期涂刷涂料；
8、打渣后的铝液是否干净没有铝渣等杂质漂浮；
9、操作人员是否进行安全防护；
10、不同牌号铝合金是否做标识，标识是否正确；
11、是否有防止其它材料或杂物的混入措施/办法等；
12、是否按煤气发生炉的相关规定执行；
GJB 9001C 试制 生产前准备状态检查表
编号：
计划单号：
产品阶段：
□试制阶段□生产阶段
产品名称：
产品型号：
序号
检查项目及内容
检查结果
存在的问题
检查人(签字)
√
×
1
设计文件
产品图样、设计文件(含接收准则)齐全、完整。
2
试制计划/生产计划与批次管理
1.计划单制定应做到全面、协调，能保证均衡生产。
2.已制定了完善的批次管理文件。
3
7
质量控制
产品实现过程能够被监视和测量，数据指标满足产品质量计划。
8
其他
对存在主要问题的改进措施建议：
责任部门负责人：
年月日
检查组结论：
□已具备试生产条件，可以开展后继试生产工作
□尚不具备试生产条件，整改后可开展后继试生产工作，计划整改完成日期：
□尚不具备试生产条件，不可开展后继试生产工作不可生产原因：
检查组组长：
年月日
检查组成员
序号
检查组
姓名
职务/职称
签名
备注
1
组长
2
组员
3
组员
4
组员
5
组员
6
组员
7
组员
8
整改措施实施情况描述：
责任人：
年月日
年月日
组织负责人审批意见：
签字：
年月日
生产设施和环境
1.产品加工、装配、调试用生产设备、工装齐全、完好。
2.产品生产和检验的测量设备齐全、检定合格。
3.产品生产、检验和试验工作环境符合要求。
4
人员配备
产品生产、检验和试验人员配备到岗、且培训合格。
5
模具出厂前检查表
送模日期：
检查者
日期
5
冷浇口□
冷流道□
热浇口□
热流道□
浇口点数
6.热流道供应商
电源接口□
接口针数
7.水嘴
DME标准□
Hasco标准□
型号
8.顶出系统
弹簧复位□
顶杆回位□
顶出拉回□
液压□
9.顶针限位开关
向前□
回程□ห้องสมุดไป่ตู้
提前返回□
10.顶杆孔位置（从模具中心计）
孔
X
Y
直径
(in/mm)
孔
X
Y
直径
(in/mm)
孔
X
Y
直径
(in/mm)
11.KO螺纹
□
尺寸
顶出平柱装置□
数量
包装
YES
NO
□
□
□
□
□
□
□
□
□
□
1.模具是否已上好油------------------------------------------------------
2.是否已做钢的硬度测试-------------------------------------------------
3.模具是否包装好并密封----------------------------------------------------
4.模具是否正确装箱--------------------------------------------------------
5.运送资料是否标于箱上-----------------------------------------------------
供应商生产准备状态检查表
按控制计划现场检查 工艺装配、检验、测量和试验 设备清单 按关键过程清单，对控制计划 及现场检查 按特殊过程清单，对控制计划 及现场检查 产品制造、检验和试验所用计 算机软件清单，是否鉴定 ※人员清单(包括特殊工种人员 名单,相关证书) ※培训计划 ※培训记录
2.4.2
人员上岗相关证书
6 2.6.1 2.6.2
※供应商自身外协件清单及供 应商名录(包括原辅材料) ※供应商考查报告
3.6.2 3.6.3 2.6.4 7 3.7.1 3.7.2 3.7.3
※PPAP认可 ※入厂检查作业指导书 ※入厂检验管理办法 ※外协件入库、贮存、发放的 管理办法 ※实地考查库方 检查基准书（与设计确认是否 满足图纸要求） 样件检查记录(上一批次、本批 次原材料、过程检查、终检或 下线检查记录） 检测设备，工装清单，所有控 制是否做到有效 技术状态管理程序，检查是否 程序执行 关键过程和特殊过程，是否制 定专用质量控制程序，在工艺 文件和检验的规定，是否有效 的控制 不合格件过程和产品质量 实施有效的控制。 应有规定的要求，对设计、工艺文件及材料、设 3.7.4 备的技术状态，实行严格的控制。 3.7.5 对识别的关键过程和特殊过程，已制定了专用质 量控制程序，并能实施有效的控制。
3.7.6 已制定适用于批生产的不合格控制程序。 对产品实现的过程应能实施监视和测量，并按制 3.7.7 定的程序有实施有效的控制
生产现场的工艺布置、工位器具的配备，应按批 3.5.5 量生产的要求符合工序的性质和加工程序，并实 施了定置管理。 工艺装备、检验、测量和试验设备等，应按批量 3.5.6 生产的要求符合工序的性质和加工程序，并实施 了定置管理。 关键过程的控制方法已确定并纳入了工艺规程。 3.5.7 必要时，应采取统计技术进行控制，以减少加工 中的变异。 已制定特殊过程的质量控制程序和有关的工艺文 3.5.8 件，能对其实施有效的控制。 对产品制造、检验和试验所用的计算机软件，已 经过鉴定，并确保能满足生产使用的要求。 5 人员配备 应确保负责配合现场生产的设计、工艺等技术人 2.4.1 员和管理人员具备相应的资格，在数量上和技术 水平应符合现场工作的要求。 应按产品生产的过程及各工序和工种的要求，配 备足够数量、具备相应技术水平的操作，检查和 辅助等人员。各类操作和检验人员应熟悉本岗位 的产品图样、技术要求和工艺文件，并经培训、 考核按规定持有资格证书。 采购产品 采购文件的内容应符合有关要求，并已列出采购 产品的清单。 对提供采购的供方已进行质量保证能力和产品质 量的评价，并编制了合格供方名录和采购产品优 选目录。 应在批准的合格供方名录和采购产品优选目录中 选择供方和产品，并在质量、数量、交货期方 面，能满足批量生产的需求。 应有完善的采购产品入厂（所）复验、筛选、检 测和程序，且工作条件已具备。 应按规定的要求，实施了对采购产品入库、贮存 、发放的控制，其采购产品的贮存条件应能满足 规定的要求。 质量控制 产品质量（质量保证大纲）已经修订完善，并进 行了评审。 首件鉴定工作已完成，并有逐工序及最终检验合 格结论，制造工艺应符合设计要求.
生产前确认检查表
行正常）
清洁消毒：□正常 □异常
□ห้องสมุดไป่ตู้常 □异常
料 法
环境
□空调系统（检查要点：温度、湿度、设备是否运行正 常） 1.原辅料包装无明显脏污、无虫害等污染物。 2.所有领用对应批次的原辅料、包材均已经贴有绿色标 签，合格放行 1.该类产品生产操作SOP或岗位SOP是否在现场。 2.是否收到该批次产品的生产作业指令，并确认无误。 1.各个区域门、窗正常关闭。 2.各生产区域地面、墙面、设备表面干净，无脏污。 3.各生产区域环境无虫害痕迹。
设备运行：□正常 □异常 清洁消毒：□正常 □异常
□正常 □异常
□干燥系统（检查要点：管道阀门是否正常、蒸汽是否正 设备运行：□正常 □异常
常、清洁是否到位、设备是否正常运行）
清洁消毒：□正常 □异常
□正常 □异常
□层析系统（检查要点：设备是否渗漏，参数正常，原料 设备运行：□正常 □异常
备好情况）
设备运行：□正常 □异常 清洁消毒：□正常 □异常
□正常 □异常
□真空系统（检查要点：真空、冷冻水、仪表、设备是否 设备运行：□正常 □异常
正常）
清洁消毒：□正常 □异常
□正常 □异常
□压缩空气系统（检查要点：压力、设备是否运行正常）
设备运行：□正常 □异常 清洁消毒：□正常 □异常
□正常 □异常
□纯水系统（检查要点：电导率、PH、仪表、设备是否运 设备运行：□正常 □异常
清洁消毒：□正常 □异常
□正常 □异常
□精制罐（检查要点：搅拌正常、蒸汽、温度表，各阀门 设备运行：□正常 □异常
开关）
清洁消毒：□正常 □异常
□正常 □异常
□板框设备（检查要点：清洁是否到位、滤袋是否完好， 设备运行：□正常 □异常
食品相关产品生产企业日常监督检查表
问题描述
生产过程控制
11
企业是否建立产品投料记录；产品配方、设计图纸等与实际生 产情况是否一致。
口是
□否
4
12
企业是否设立生产加工过程中关键控制点并有相应记录。
口是
□否
4
13
生产过程中是否对原料、半成品、成品交叉污染实施有效控制， 是否存在人流、物流交叉污染情况。
口是
□否
5
出厂检验
14
企业是否按照相关要求开展批批出厂检验。
口是
□否
4
企业自查
25
企业是否定期开展自查，并对自查情况进行详细记录，对自查 的问题进行持续改进。
口是
□否
4
检查项目
序号
检查内容
评价
分值
问题描述
资质情况
1
营业执照与生产许可证相关内容是否一致，是否均在有效期内。
□是
□否
3
2
企业实际生产地址、生产产品与生产许可证记载是否一致。（减项 视同与记载一致）
口是 口否
3
生产场所
3
生产区域厂房布局是否发生改变。
口是
□否
5
4
厂区、车间及库房是否卫生整洁。车间人流通道、物流通道使 用是否正常；人员洗手、更衣消毒设施是否完好，物流除尘设 施是否完好；车间防鼠、防虫、防尘措施是否完好。清洁卫生 记录是否保存完好。
口是
□否
4
15
出厂检验项目是否齐全；检验记录及检验报告是否规范。
□是
□否
4
产品标识
16
产品标识标注内容是否符合GB4806.1的相关要求。
口是 口否
4
销售情况
食品厂的工厂质量检查表
工厂质量检查系统公司：工厂地址：检查日期：检查人：工厂代表：1.0 产品质量得分备注1.1 制定所有产品的质量标准，制定标准符合国家的相关要求。
（）15（）10（）5 （）0（）NA1.2 记录表明发货的产品符合现行的质量标准、QAP及相关国家标准（）20（）15（）6 （）01.3 评估者现场检查，产品和包装品符合技术标准，不符合的情况已被适当地处理（）20（）15（）01.4评估产品质量保证体系中所列的检验方法和频率，是否能确保产品在销售期内质量符合国家相关的标准（）5 （）3（）1 （）0 （）NA1.5 在适宜的条件下接收、准备和储存所有的介质、试剂和化学试剂（）5 （）3（）1 （）0 （）NA1.6 制定程序，控制所有关键质量指标检验的准确度和精确度（）10（）7（）3 （）0（）NA1.7 人员受过正式培训以进行指定的检验和QA工作。
人员能力要经过评定（）10（）7（）3 （）0（）NA1.8 建立并维护一个包括所有可能影响食品安全性和/或产品质量的设备的总清单，并附有恰当的控制、校验和维护程序，程序符合国家法律规定（）10（）7（）3 （）0（）NA1.9所有相关设备都经适当校验，必要时采取纠正措施，以确定产品所受影响（）5 （）3（）1 （）0（）NA可接受的分数实际分数2.0产品、配料及原料跟踪得分备注2.1 制定所有原料、包装材料和成品 的批次识别及跟踪的规程（ ）30（ ）20（ ）10（ ）0（ ）NA 2.2 适当地标识成品、包装和原料，已便跟踪（ ）20（ ）15（ ）6 （ ）0（ ）NA 2.3 保存所有原材料、包装材料和成品的批次识别和追踪记录（ ）30（ ）20（ ）10（ ）0（ ）NA 2.4 制定程序确保产品的先进先出，批号最早的原料应优先使用，不应发现过期的原料准备用于生产；批号最早的产品先出货（ ）20（ ）15（ ）6 （ ）0（ ）NA 可接受的分数总分3.0 原料的采购和管理得分备注3.1 所以使用的产品添加剂，符合国家相关法规和标准的要求，并保存相关证据（ ）15（ ）10（ ）5 （ ）0（ ）NA 3.2 所以使用的生产助剂，符合国家相关法规和标准的要求，并保存相关证据（ ）15（ ）10（ ）5 （ ）0（ ）NA 3.3 验证与食品接触的包装材料的二线供应商所用原料符合国家相关法规和标准的要求，并保存相关证据（ ）15（ ）10（ ）5 （ ）0（ ）NA 3.4 制定原料和包装材料的采购质量标准，验收标准（方法），贮存的方法（ ）15（ ）10（ ）5 （ ）0（ ）NA 3.5新材料/原辅料包括包装材料在使用前必须经过性能评估和安全评估程序（ ）15（ ）10（ ）5 （ ）0（ ）NA 3.6 制定所有供应商的管理和认可程序，追踪供应商的表现，并对任何问题采取纠正措施（ ）15（ ）10（ ）5 （ ）03.7 记录表明使用的原材料来自经认可的供应商；并符合检测标准或COA 中要求的标准；保存有供应商的“保证书”（ ）20（ ）15（ ）6 （ ）0（ ）NA 3.8现场观原料是按照要求贮存，不存在受损或被污染的可能3.9 发往生产区域的原和包装材料都是已被查验放行的，并来自认可的供应商（）20（）15（）6 （）0（）NA可接受的分数总分4.0 产品储藏和运输得分备注4.1 制定能保护产品品质及其完整性需要的储存和运输条件的程序（）20（）15（）6 （）0（）NA4.2 记录表明产品是按照要求储存和运输（）30（）20（）10（）04.3 现场观察产品是按照要求储存和运输（）30（）20（）10（）0（）NA可接受的分数总分5.0 不符合质量要求的物料和产品的管理得分备注5.1 已制定对不符合要求的原料、包装材料和成品的识别、隔离和处理的规程（）20（）15（）6 （）05.2 保存对不符合要求的原材料、包装材料和成品的识别、隔离和处理的记录（）15（）10（）5 （）05.3 不符合要求的产品记录实际上能与保存于“暂存”区中等待处理的产品数量相符（）15（）10（）5 （）05.4 制定对所有返工产品和加工中产品的跟踪和控制的程序（）15（）10（）5 （）0（）NA5.5 制定返工流程不致影响产品质量和配方的规程（）20（）15（）6 （）05.6 记录显示返工产品不影响成品质量并满足产品质量的要求，可追踪返工产品和加工中产品至最终产品（）15（）10（）5 （）0可接受的分数总分6.0 生产流程控制得分备注6.1 制定描述生产步骤/流程的程序。
生产计划要求点检表(TS16949要求)
定义/说明/要求/目的：
生产计划是指：组织在规定的时间内准备生产的产品品种、质量、数量等方面的安排。
检查表：
编号
检查内容
1
应有满足顾客要求的生产计划
2
生产计划的种类天计划甚至于具体到某个时间段的计划
从产品要求的角度看，可以有产品的种类、产品的数量、产品的质量要求
从生产工序上看，可以有成型线生产计划、装配线生产计划、喷涂线生产计划等
从产品的种类上看，可以有成品生产计划、各个分件的生产计划、外协外购品的计划
3
进行生产计划达成情况统计
4
未达成生产计划分析和采取的措施
5
确保生产计划达成顾客的要求。例如：客户的需求是由信息系统支持的“准时”计划，该信息系统允许在过程的关键阶段获得生产信息并且是订单驱动的，这时组织必须有系统和能力能够支持这样的需求
生产准备检查表
1生产流程图
是否18材料是否已经在生产线上是否2产品图纸和标准是否
19夹具安装、调试完毕，并得到放行是否3产品装配图和装配要求是否
20设备是否准备就绪是否4材料清单是否
21量具是否在校验有效期内是否5生产控制计划是否
22旧产品是否得到有效隔离是否6生产作业指导书是否
23人员是否配备齐全是否7材料落点表是否
8产品验收放行标准是否
9半成品验收放行标准是否
10生产过程巡检表是否
11新设备清单是否
12新工装夹具清单是否
13新模具清单是否
14设备维护计划是否
15模具维护计划是否
16夹具维护计划是否
17人员培训记录
是否特别说明：批准 □ 拒绝□项目名称：
产品编号：产品名称：
生产准备结束时间生产准备检查表
生产准备完毕，可以投产生产部经理批准： 工程部经理批准： 日期：
计划生产开始时间生产准备开始时间生产准备人员材料工艺场地
设备。
生产过程5M1E检查表
4、工艺方法（法）
总要求
1、工艺文件能有效的指导生产 2、操作者严格执行
1、首件
报检且检验合格
2、自检
按工艺文件规定的控制点进行检查，自检记录数据不得造假
加工过程
3、毛刺去除 4、加工标识
严格执行去毛刺管理规定（泵体） 有相关规定，加工前在规定位置标识
检验过程
5、产品防护 6、日清日结 1、检验指导书 2、检验记录 3、不合格品标识
按作业指导书规定执行，有相关记录 设备本身、各仪表、辅件运行正常（数显和机械式应一致），试验台 无渗、漏油情况 液压油符合清洁度规定，能定期更换液压油，有记录更换时间，油箱 油液充足 齿轮泵进口部位不允许出现吸空现象
填写规范，相关人员签字
5、不合格产品的处置
1、外观
喷漆包装 产品标识
2、外联接 3、标识位置
4、出厂编码
5、生产环境（环） 生产现场
6、测量（测） 检验设备、计量器具
分开存放，原因清楚，后续处理到位 非加工表面无磕碰、划伤现象。无掉漆、漏喷现象，无毛刺、锈迹、 铸件表面无凸起 符合技术协议或联接尺寸图
按指导书、标识规定、产品图纸要求执行
具有唯一性、对应性、正确性
符合5S标准(按具体的5S推进计划和要求进行检查)
2、机器设备（机） 3、日常点检、保养记录 4、设备故障
3、材料（料）（此 1、物料质量 处重点检查已入库 2、产品防护 的外购外协件）
3、产品标识
按要求进行，及时填写
能及时处理，并有详细维修记录（包括设备损坏原因，修理经过，结 果，有什么措施避免以后情况的再次发生），准确、认真填写，应与 实际情况吻合 无制造缺陷、毛刺、飞边、磕碰划伤等（齿轮轴、定位套、侧板保持 尖角的部位应严格按照去毛刺管理规定中执行） 有适当、正确的防护措施
生产前检查表
核对物料件是否正确
18
作业环境是否满足生产需求
19
合格品的金样品测试之误差值、是否在使用范围内，不合格品的金样品测试是否为不合格数据
20
检验用仪器设备是否校验合格
21
首件产品外观检验
22
首件产品功能测试
23
是否需要工程技术支持
是否具备生产条件
稽核异常状况:
生产单位班组长:
权责单位改善活动:
QC确认:
8
作业人员劳保用品配置/配戴是否齐全
9
机械设备运转是否正常
10
机械设备数量是否足够
11
工装、模治具是否到位
12
产品规格书是否为最新版本
13
生产的产品与使用的治工具是否正确
制令单的原物料、半成品与成品是否隔离与标示清楚
16
上一制令单的多余物料与不合格品是否已清除、隔离与标示
部门:
课室:
线别:
制令单号:
料号:
产品:
日期:
□开线□首件□换线
判断
项次
管制项目
OK
NG
1
物料是否到位
2
制令单与Bom是否一致
3
各工作站的零件、半成品是否与制令单及Bom一致
4
各作业区是否有悬挂最新版的SOP、SIP
5
制令单与产品规格书是否一致
6
作业人员需求数是否满足
7
岗位工作人员上岗资格是否符合要求
批量生产检查表Manufacture Readiness Review
Production layout established Material flow route reasonable Tooling in place 模具到位 3~4 Equipment, fixture, jig in place 设备,工装到位 3~5 Inspection fixture/instrument in place Process 检验设备,检具到位 Audit 3~6 Sample in place 过程准备 样品准备到位 3~7 Production capability 生产能力确认 3~8 Raw material readiness 3~9 First batch production plan 3~10 Operator/inspector qualification 人员资格培训认可
Supplier: Item
CCCS: Major Description Flow Chart 流程图 CPC 明确关键产品特性 CPP established 过程关键参数建立 CPP verified 过程关键参数的验证 In-coming SIP 进料检验指导书 In-coming report 进料检验报告 In-coming inspection plan 进料检验规范 material certification 材质保证书 Out-going SIP 出货检验指导书 Out-going report 出货检验报告 Out-going inspection plan 出货检验规范 Function test established 建立测试装置 Function test report 测试报告 Control plan 控制计划 Prototype 样品 Pilot run 试生产(如果有) Project build issue report 生产问题报告 Customer approval notice 首件批准通知 Drawing, Specification 最新的图纸及规范 ECN 设计变更 BOM 材料清单 Approved vendor list 认可之供应商 SOP 制程作业指导书 SIP 制程检验指导书 Process inspection plan 制程检验计划 Packaging procedure 包装指导书 All docu. revision controlled 文件版本控制 Products revision contol 成品版本控制
生产检查表(每月)
生产检查表(每月)
1. 设备检查
- 检查设备是否正常工作，有无故障或需要维修。
- 检查设备保养记录，是否按照规定进行保养。
- 检查是否有设备需要更换。
2. 原材料检查
- 检查原材料的储存情况是否符合要求，有无过期或变质。
- 检查原材料是否按照规定进行使用。
- 检查原材料使用记录，是否按照要求进行填写。
3. 加工检查
- 检查加工过程是否符合要求，有无偏差或不良情况，是否按照作业指导书进行操作。
- 检查产品外观是否符合标准，有无瑕疵或缺陷。
- 检查产品质量记录，是否按照要求进行填写并保存。
4. 清洁卫生检查
- 检查厂房卫生是否达到要求，有无杂物或污渍。
- 检查员工操作区域是否清洁卫生，有无生产废弃物或垃圾。
- 检查员工是否按照要求穿着工作服，是否洗手并戴好手套。
5. 安全生产检查
- 检查生产区域内安全设施是否符合要求，如灭火器、安全出口等。
- 检查员工是否按照要求佩戴防护用品。
- 检查员工是否严格遵守安全操作规程。
以上是每月的生产检查表，检查后及时解决问题，并将检查记录进行保存。
试生产检查表
试生产 /小批量生产检查试生产 /小批量生产检查1.外协件 /原资料入厂控制1.1.进货地区能否有清楚的界限1.2.能否有必需的查验文件1.3.能否具备查验所需的查验设施——查验设施能否处于正常状态1.4.检测设施和装备的监控——检具按计划按期进行查验——使用调整用的合格标样——使用不合格标样1.5.1. 对二次配套厂实行下述质量保证举措——对二次配套厂进行过程审查——样件查验、认同——检查质量保证系统的运转状况——试验室查验、认同（资料、电镀及油漆表面、花纹）1.5.2. 全部的二次配套件都获得认同1.6. D 件查验能否有记录——能否有完好的证明, 无缺项1.7.能否进行单件重量检查——能否记录1.8.能否有原始样件（颜色、花纹）——能否经过本企业认同1.9.能否有作业指导书——供操作者随时使用——入厂的不合格品能否明确规定了办理方法1.10. 洁净——进货地区——查验工位——货架上或货箱里共8页,第1页检查表是否□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□备注试生产 /小批量生产检查2.库房2.1.能否按照先进先出原则2.2.储藏预批量件，送入生产线前由质保部同意或由产品部同意2.3.隔绝库——用于外协件——用于自制件2.4.能否由以下部门参加隔绝库房的管理——质管部——生产车间——货物发运部门2.5.部件表记——使用标签——拥有可追忆性2.6.洁净——库区内——工作岗位——工位用具——工位用具能否有盖备注检查表是否□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□试生产 /小批量生产检查3.生产线3.1.能否为专用生产线3.2.多产品使用同一设施加工3.3.能否确立了工艺文件3.4.能否确立了查验计划3.5.能否考证了重要部件的机器能力3.6.用于生产批量件的模具能否——制造完成——投入使用3.7.装置线流程——全自动——半自动——手动—— SPC 控制——逼迫控制（防差错装置）3.8.能否使用了适合的查验设施3.9.能否设置了SPC 质量控制点并作出表记3.10. D 件工位能否作了表记3.11. 工位上能否有作业指导书——关于废品能否有明确的办理规定——废品件能否有表记3.12. 能否有废品箱——有显然的表记——废品箱能否能够上锁3.13. 能否明确规定了返修件的物流路线3.14. 能否出缺点采集卡——能否洁净、有序地使用采集卡——剖析评论的频率——能否制定举措——能否有记录归档——能否对举措的有效性进行考证3.15. 过程工艺参数控制卡——适合——按规定实行3.16.对装置线和生产设施实行监控：—— SPC 控制——调整用标准样件——不合格样件——巡检——计算机数字控制及故障诊疗3.17.工位用具能否适合——数目能否知足生产需求——最后产品能否需另行包装检查表是否□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□试生产 /小批量生产检查3.18.在投入使用压铸及注塑设施时,能否有明确的操作规程3.19.何部门对马上投入批量生产的设施进行查收——生产车间——品管部3.20.调整、监测设施参数或工艺参数的方式——自动——手动—— SPC 控制——巡检3.21.能否采纳了在线检测设施——检测部件的百分比： % ——终检能否考证了在线检测的质量特征防备3.22.能否洁净——锻造线——工位——工位用具内检查表是否□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□试生产 /小批量生产检查共8页,第5页试生产 /小批量生产检查检查表3.23.工序及机器能力考证部件名称额定技术要求额定值公差Cmk Cpk试生产 /小批量生产检查共8页,第6页试生产 /小批量生产检查检查表4.终检4.1.能否有效地管理合格部件的表记——能否能够有效地追忆过程查验的结果4.2.查验项目4.3.查验方式—— 100% 查验——依据质量控制的要求进行抽检——目视查验——其余查验：4.4.合格率% 4.5.能否对查验结果作记录——能否作统计剖析——频率——能否制定了举措——成效能否监控4.6.废品件能否表记4.7.能否对不合格件进行剖析——能否记录缺点——能否制定相应的改良举措——能否进行了有效的考证4.8.针对废品件有无明确的办理方法——各相应的检查点能否拟订了作业指导书4.9.重要的单件及总成件能否有生产日期是否□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□备注试生产 /小批量生产检查试生产 /小批量生产检查5.增补的质保手段5.1.能否进行功能及寿命试验——试验结果能否知足技术要求——试验直至部件无效否——频率：5.2.能否约定了批量生产的查验项目有哪些：5.3.对花纹能否监控——能否记录——频率：——检测仪器：5.4.能否确立对润滑脂用量及质量进行监控——能否记录——频率：——依据TL/进行查验能否记录查验结果——能否作统计剖析5.6.依据的查验结果能否制定了相应的举措——能否对举措的成效进行考证备注共8页,第8页检查表是否□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□5.5.试生产 /小批量生产检查共8页,第7页试生产 /小批量生产检查检查表6.发货6.1.能否实行发货审查(或发货前的开箱查验)——频率：6.2.能否对样件实行目视检查，防止发货件与拟发货件混装或错装。