ERP作业--第六章MRP运算
(ERPMRP管理)MRP基本运算逻辑
MRP基本运算逻辑---------------------------------------------------------基本MRP的运算逻辑基本MRP的运算逻辑图如图所示：图1 MRP运算逻辑图下面结合实例说明MRP的运算逻辑步骤。
如图2是产品A的结构图。
图2 A产品结构图于是，现在我们就可以计算各个产品及相应部件的需求量。
要注意的是，由于提前期的存在，使得物料的计划交付时间和净需求的时间有时会产生不一致。
另外，我们为了简化计算，也暂时没有将安全库存量考虑在内。
表1 产品A的需求量计算（产品A，提前期=2，批量=10）以上计算过程表明虽然1，2，4，6周均需要A，但实际A只要3及4周交付10个即可以了。
这个计划下达时间和数量就是部件B和C的毛需求的时间和数量。
表2 部件B的需求量计算（部件B，提前期=1，批量=20，1A=2B=2′10=20）表3 部件C的需求量计算（部件C，提前期=3，批量=60，1A=3C=3′10=30）从这一层的分解可以看出，对于部件B，它还在需要在第3周交付个10个，为此我们还要按照产品结构展开下一层的分解。
分解方法和步骤如前，这里我们就不一一展开了。
经过了以上的展开计算后，我们就可以得出产品A的零部件的各项相关需求量。
然而，现实中企业的情况远没有这样简单，在许多加工制造性的企业中，由于产品种类繁多，并不只是产品A要用到部件B、部件C以及零件D和E，可能还有其他产品也需要用到它们，也可能零件D、E还有一定的独立需求（如作为服务件用的零件等）。
所以，MRP要做的工作是要先把企业在一定时段内对同一零部件的毛需求汇总，然后再据此算出它们在各个时段内的净需求量和计划交付量，并据以安排生产计划和采购计划。
这里为了解释它的原理，我们可以假设，企业还有产品X要用到零件D，此外，零件D 还有一定的独立需求。
则对零件D的总需求计算如图3所示。
求得了零件D的总需求量，我们就可以根据前面介绍的原理，进一步计算出该零件总的净需求量和计划交付量，由此，有关的生产计划和采购计划就能够在适当的时间给予安排。
MRP-ERP管理技术第6章 产销排程(MPS)
第六章产销排程（MPS）■供产销三者间的平衡我们透过MRP的基本运作原理可以了解：只要知道营业单位的需求（以C/O及F/O 来表达），则以MRP展开后就知道应该如何来供应，亦即如何来采购、自制、委外。
然而，有一个非常基本的问题要深思：一般而言，C/O和F/O是依市场（客户）的需求状况来决定的，但亦会受到工厂本身[供应能力]的影响。
在原则上是“卖了多少，就要做多少”还是“做出多少，就要卖多少”呢？前者是[以销定产]的原则，后者则[以产定销]。
实务上，两种状况都可能发生：如果某工厂产品供不应求，那么自然是以产定销，或称是卖方市场；如果是买方市场的状况，就必须先确定能卖多少，再据以生产。
在本质上可以确定：需求面和供应面相互影响、互为因果。
因此，[生产]与[销售]之间必须先做好协调（或称平衡）。
同理，厂内的[生产]和厂外的[供应]（采购、委外）之间，也存在如上述产销之间的协调问题。
一般而言，供应的内容是依生产需求而定的，即要做多少[品]，就买多少[料]。
但当料源不足时，情况却正好反过来，是先看能买到多少[料]再决定能做多少[品]。
因此，供（应）、（生）产、销（售）三者之间存在着相互依存、密不可分的协调关系。
制造业如何平衡供产销三方面的工作，就成为经营成败的重大关键。
供产销的平衡，说来简单，实务上却困难无比。
为什么？因为料品太多、数据量过于庞杂，而牵涉到的单位和人员也多，分工之后各有所司，要想协调营业、采购、委外、制造、库存、工程、财务等单位之间的工作、真是难上加难。
近年来，管理科技的飞快进步，让我们更深入地了解组织的行为模式，而信息科技的加速运用，也使我们更精确地掌握了各职能工作原理的细节。
从[组织]和[工作原理]二者来重新检讨传统工厂管理的实务，将赫然发现各单位的传统管理方式中充满了许多的矛盾和谬误。
为了要做好供产销的平衡，我们不仅要彻底了解这三种职能间的真正关联性，更要有效地应用现代管理的工具：产销排程（MPS）。
ERP系统中MRP概论及重点讲解
ERP系统中MRP概论及重点讲解MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是ERP系统中的一个重要模块，用于管理和优化物料的需求和供应，确保生产和供应链的有效运作。
以下是对MRP的概论及重点讲解。
1.MRP的概论MRP在20世纪60年代末由美国的约瑟夫·奥拉维利（Joseph Orlicky）和欧文·帕克亨斯特（George Plossl）开发，是一种基于物料需求的计划方法。
它通过分析产品的需求、现有库存和交付时间等因素，将需求转化为物料采购和生产计划，以满足客户的需求并最大限度地优化供应链的效率。
2.MRP的流程MRP的流程主要包括以下几个步骤：-基础数据输入：包括物料清单、库存数据和订单需求等，用于建立系统的基础数据。
-净需求计算：根据订单需求和现有库存，计算物料的净需求量。
-采购和生产计划生成：根据净需求量和供应链参数，生成物料的采购和生产计划。
-资源需求计划：根据采购和生产计划，计算所需的人力、设备和资金等资源需求。
-进度跟踪和反馈：跟踪实际生产和采购情况，并将反馈信息反馈给系统，以便进行修正和优化。
3.MRP的特点和优势-准确性：MRP系统通过准确计算物料需求量和生产计划，可以减少库存和缺货问题，提高交付性能和客户满意度。
-效率：MRP系统可以自动化生成采购和生产计划，减少人工干预，提高生产和供应链的效率。
-可视化：MRP系统可以提供可视化的数据和报表，帮助管理者直观地了解物料需求和供应情况，做出决策。
-灵活性：MRP系统可以根据需求变化和调整参数，灵活调整采购和生产计划，适应不同的生产环境和需求变化。
4.MRP的应用重点-需求管理：MRP系统可以帮助管理者了解产品的需求情况，及时调整采购和生产计划，以满足客户需求。
-库存优化：MRP系统可以准确计算物料的净需求量，帮助管理者调整库存水平，减少库存积压和资金占用。
-生产计划：MRP系统可以生成准确的生产计划，优化生产资源的使用，减少生产过程中的浪费和停机时间。
速达软件ERP工业版本MRP运算简介
速达软件ERP工业版本MRP运算简介速达5000/7000工业MRPⅡ运算MRP运算根据制订的“主生产计划,销售订单”以及“物料清单”，企业可通过“MRP运算”计算出指定时段内所有原材料的生产需求量，其运算的目的在于能在适应的时候，能为企业的生产部门给出科学的生产建议，并为采购部门给出合理的采购建议。
“MRP运算”为一流程式向导操作，其向导包括了“生产计划”、“毛需求-树”、“毛需求-表”、“净需求”、“生产建议”、“采购建议”等六步。
“生产计划”“生产计划”是“MRP运算”的入口，在实际应用中，用户可先通过“选择主生产计划单”或“选择销售订单”选项，把上述的业务需求量统一引入到“生产计划”处，然后再进行“MRP运算”。
“生产计划”是企业分析并计算物料需求的前提因素，只有从“主生产计划”及“销售订单”引入货品后，系统才可进行MRP运算。
注解说明：B、系统提供了“当前库存量”（“当前库存量”包括“库存指实际库存”及“库存指账面库存”两个选项，在选择时，两者只能任取其一）、“损耗量”、“销售在订单”、“采购在订量”、“已占用量”、“在加工量”、“安全库存量”、“提前期（天）”等MRP运算变量，“MRP运算”考虑因素介绍如下：（A）“当前库存量”“当前库存量”包括账面库存与实际库存两部分，在实际应用中，“库存指账面库存”及“库存指实际库存”两者只能任选其一，如选择“库存指实际库存”，系统还提供“已占用量”的可选标志。
“领料单”引用“加工单”或“委托加工单”生成后，如仓管部门仍未按实际领料数量填制“进出仓单”，那么，该物料的数量将统计到“已占用量”中。
速达ERP在线服务Q：908435285。
专线4000818068（B）“安全库存量”（C）“损耗量”“损耗量”为货品的毛需求量与BOM物料清单中的“损耗率”的乘积。
（D）“销售在订量”如企业选择“销售在订量”选项，系统将某货品在最后的完工日期之前，对已审核、未完成、未中止执行的“销售订单”的未发货数量汇总求和，以作为该货品的“销售在订量”。
MRP运算
一、MRP运算(Material Requirement Planning)，它的感化是将指定的订单中所须要的原材料的用量做统计，以使临盆部分、仓库明白得当前临盆这些产品须要若干的原材料，这是因为在一样的工业企业里，产成品它是有专门多的原材料构成的（即在ERP里称之为BOM），然则鄙人订单时，一样只会选择某一个产成品，而可不能列出它是由哪些原材料构成的，只是到临盆部分时，他们所要关怀的是临盆产品时所需的原材料数量，而并非单单的产品数量，因此现在MRP运算的感化能够表现出来了。
二、全然逻辑净需求＝毛需求＋估量出－估量入－期初库存＋安稳库存可按自由项匹配响应的BOM分化，如找不到响应的BOM，体系按默认版本BOM分化虚项及生成子订单物料不生成筹划订单，按净需求分化下级物料三、MRP的全然义务1.从最终产品的临盆筹划(自力需求)导出相干物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时刻(相干需求)；2.依照物料的需求时刻和临盆(订货)周期来确信其开端临盆(订货)的时刻。
四、主临盆筹划主临盆筹划是确信每一个体的最终产品在每一个体时刻段内临盆数量的筹划。
那个地点的最终产品是指关于企业来说最终完成、要出厂的完成品。
平日包含如下内容：1、要临盆什么器械？2、什么时刻须要？3、要临盆若干？主临盆筹划是自力需求，主假如依照客户合同或者对市场的推测，把在一准时代内须要临盆的产品一一推测，使之成为展开物料需求筹划的重要依照。
主临盆筹划是MRP的泉源，因此，其的重要性是不问可知的。
若其包含的以上三个重要参数出缺点，则下面的运算确信是缺点的。
因此，主临盆筹划编制时，必定要精确，不然，不只不克不及给企业带来效益，反而会给企业带来损掉。
NC对主临盆筹划的说明：包含主需求筹划和主临盆筹划，可知足工业企业临盆筹划制订与治理的要求，并供给主临盆筹划的生成仿照与才能分析。
主需求筹划是主临盆筹划的驱动数据，其重要来源是发卖订单与发卖推测，并可在不合的时区设定不合的需求归并策略。
《企业资源计划(ERP)教程》第2版第6章 MRP习题答案
P134 第(15)题.
低 提 现 分 安 批量 物料 层 前 有 配 全 码 期 量 量 库 存 0 X MPS 计划产出量 MPS 计划投入量 1 1 30 A 毛需求 (PAB 初值) 预计可用库存量 净需求 计划产出量 计划投入量 1 2 80 100 B 毛需求 (PAB 初值) 预计可用库存量 净需求 计划产出量 计划投入量 80 20 40 60 30 20 40 20 20 40 -20 10 20 30 30 20 20 40 -30 0 30 30 60 20 20 40 20 20 40 20 20 40 20 20 40 20 20 40 40 40 20 20 时 段 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
层次： 0 层次
4
单层 BOM 记录号 1 2 3 4 5 6 7 母件（物料号） A(10000) A(10000) B(10100) B(10100) B(10100) C(10200) C(10200) 子件（物料号） B(10100) C(10200) D(10101) E(10102) F(10103) G(10201) H(10202) 装配数量 2 1 2 4 2 1 3 单位 个 个 个 个 个 个 个
160 140 160 140 120 40 120 40 60
200 120 100 120
200 200 100 200 100 200 100 100 100 200 100 200 100 100
1
P135 第(16)题.
低 提 现 分 安 批 层 前 有 配 全 量 码 期 量 量 库 存 0 X MPS 计划产出量 MPS 计划投入量 1 1 A 毛需求 计划产出量 计划投入量 1 2 B 毛需求 计划产出量 计划投入量 2 2 C 毛需求 计划产出量 计划投入量 2 1 D 毛需求 计划产出量 计划投入量 100 100 100 100 40 100 100 40 80 100 150 200 100 80 100 150 200 100 物料 时 段 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
速达软件ERP工业版本MRP运算简介
速达5000/7000工业MRPⅡ运算MRP运算根据制订的“主生产计划,销售订单”以及“物料清单”，企业可通过“MRP 运算”计算出指定时段内所有原材料的生产需求量，其运算的目的在于能在适应的时候，能为企业的生产部门给出科学的生产建议，并为采购部门给出合理的采购建议。
“MRP运算”为一流程式向导操作，其向导包括了“生产计划”、“毛需求-树”、“毛需求-表”、“净需求”、“生产建议”、“采购建议”等六步。
“生产计划”“生产计划”是“MRP运算”的入口，在实际应用中，用户可先通过“选择主生产计划单”或“选择销售订单”选项，把上述的业务需求量统一引入到“生产计划”处，然后再进行“MRP运算”。
“生产计划”是企业分析并计算物料需求的前提因素，只有从“主生产计划”及“销售订单”引入货品后，系统才可进行MRP运算。
注解说明：A、在“生产计划”标签中，企业可于【选择主生产计划单】处，选择因常规性生产或委外加工所填制的“主生产计划”。
B、系统提供了“当前库存量”（“当前库存量”包括“库存指实际库存”及“库存指账面库存”两个选项，在选择时，两者只能任取其一）、“损耗量”、“销售在订单”、“采购在订量”、“已占用量”、“在加工量”、“安全库存量”、“提前期（天）”等MRP运算变量，“MRP运算”考虑因素介绍如下：（A）“当前库存量”“当前库存量”包括账面库存与实际库存两部分，在实际应用中，“库存指账面库存”及“库存指实际库存”两者只能任选其一，如选择“库存指实际库存”，系统还提供“已占用量”的可选标志。
如企业选择“库存指账面库存”，则系统将统计到目前为止，仓库资料中有“MRP可用”标志的某货品的账面库存量，“库存指账面库存”来源于“货品资料”中的“账面数量”。
如企业选择“库存指实际库存”，则系统将统计到目前为止，仓库资料中有“MRP可用”标志的某货品的实际库存量，“库存指实际库存”来源于“货品资料”中的“实际数量”，“领料单”引用“加工单”或“委托加工单”生成后，如仓管部门仍未按实际领料数量填制“进出仓单”，那么，该物料的数量将统计到“已占用量”中。
ERP主生产计划编制和MRP物料需求计算逻辑
/3
MRP II计划层次
层次
能力
计划期 时段 复核期 计划对象
计划内容 工作量
决 策 1经营规划 层
2 销售与运作规划 （SOP）
企业资源 资源计划
3－7年 年 1-3 年 月
产品的品种及市场定位、预期的市场
年
￥2亿
占有率、产品的年销售额、年利润额 。生产率、生产能力ห้องสมุดไป่ตู้划、职工队伍
小
建设
1.把经营规划的货币目标转化为用产
月
产品系列
品系列的产量表达。 2.制订均衡的月产率，均衡利用资
源，维持稳定生产。
3 主生产计划 计 ( MPS ) 划 层
4 物料需求计划 ( MRP )
执
行 5 生产作业控制
层
( SFC/PAC )
粗能力计划 （RCCP）
3-18 周 周-季 周-季
最终成品
按时间段计划企业应生产的最终产品 的数量和交货期，并且在生产需求和 可用资源之间作出平衡。
订货点（警戒点） 安全库存量5
消耗天数=3
消耗加快 订货点上移
消耗天数=2
消耗天数=2
订货提前期T=2
订货提前期T=2
订货提前期T=2
消耗减慢 订货点下移
D0
订货点=安全库存量+单位 时段消耗量*订货提前期
D2
D4
D3=订货点日 订货点=5+2x2=9 消耗量=2x3(天)=6 实际库存量=15-6=9 订购量=10，订货提前期=2
➢ 或者通过经验方法进 行估算：LT=2N (工序 数)+6
影 排队时间 响 加 工 准备时间 提 前 加工时间 期 各 类 等待时间 因 素 传送时间
【ERPMRP管理】MRP运算
【ERPMRP管理】MRP运算MRP在软件中的概念是物料需求计划(Material Requirement Planning)，它的作用是将指定的订单中所需要的原材料的用量做统计，以使生产部门、仓库了解当前生产这些产品需要多少的原材料，这是因为在一般的工业企业里，产成品它是有很多的原材料组成的（即在ERP里称之为BOM），但是在下订单时，一般只会选择某一个产成品，而不会列出它是由哪些原材料组成的，不过到生产部门时，他们所要关心的是生产产品时所需的原材料数量，而并非单单的产品数量，所以此时MRP 运算的作用可以体现出来了。
一、基本逻辑净需求＝毛需求＋预计出－预计入－期初库存＋安全库存可按自由项匹配相应的BOM分解，如找不到相应的BOM，系统按默认版本BOM分解虚项及生成子订单物料不生成计划订单，按净需求分解下级物料二、MRP的基本任务1.从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；2.根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。
三、主生产计划主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。
这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品。
通常包括如下内容：1、要生产什么东西？2、什么时候需要？3、要生产多少？主生产计划是独立需求，主要是根据客户合同或者对市场的预测，把在一定时期内需要生产的产品一一预测，使之成为展开物料需求计划的主要依据。
主生产计划是MRP的源头，所以，其的重要性是不言而喻的。
若其包含的以上三个主要参数有错误，则下面的计算肯定是错误的。
所以，主生产计划编制时，一定要准确，否则，不但不能给企业带来效益，反而会给企业带来损失。
NC对主生产计划的说明：包括主需求计划和主生产计划，可满足工业企业生产计划制定与管理的要求，并提供主生产计划的生成模拟与能力分析。
主需求计划是主生产计划的驱动数据，其主要来源是销售订单与销售预测，并可在不同的时区设定不同的需求合并策略。
ERP作业--第六章MRP运算
参考：教材P135-139物料需求的计算1、物料清单（参考教材135页X、Y产品结构树-图6.8）2、C物料MRP运算过程：（1）表头栏目✧批量：对采购件而言是订货批量，对加工件而言是加工批量，它们均可对应的批量规则确定。
✧已分配量：指库存量中仍在库中但已为某订单配套而不可动用的数量。
在计算预计可用库存量时，已分配量要从现有库存量中扣除，然后再运算MRP。
✧安全库存：安全库存量与已分配量不同，它的数量仍包括在预计可用库存量中，只是当库存量低于安全库存量时，系统会自动生成净需求量，以补充安全库存。
✧低层码：是该物料出现在系统中各种产品中最低的那个层次。
MRP运算时，只在到该最底层次时，才把MPS中所有产品对该物料形成的需求量汇总起来，合并计算它们在各个时段的需求量。
（2）表体栏目✧MRP的计划对象是相关需求件，它的毛需求由上层物料的计划投产量确定。
某时段下层物料的毛需根据上层物料在该时段的计划投入量和上下层数量关系计算的。
当物料同时有独立需求与相关需求时，把独立需求加到相应时段的毛需求。
要考虑低位码对不同层次物料毛需求的汇总，考虑不同产品对物料的总毛需求。
✧由毛需求引发净需求。
这里辅助设置“PAB初值”以进行净需求的判断和核算。
进行净需求核算要考虑安全库存量的要求。
根据净需求量的计算公式、批量和提前期等条件就可以推算出物料需求计划，即产生零部件生产计划和原材料、外购件的采购计划。
这个推算过程是从最终产品开始层层向下，一直推算到所采购的原材料和外购件为止。
第一步：MPS传送给MRP。
根据已确认的主生产计划，以及已知所含物料的提前期，批量、安全库存、现有量、已分配量等，X产品、Y产品的计划产出量和投入量如下表1：表1 X产品、Y产品的计划产出量和投入量第二步：A物料需求计算。
根据各时段上X产品的计划投入量，触发该时段上对A物料的需求。
由于A物料的底层码等于计算的层次码（LLC=1），所以先计算A物料的毛需求，进而计算出净需求，生成A物料计划产出量和投入量，C物料暂不计算。
第6章 物料需求计划(MRP)
二、MRP计算步骤
• 2．物料需求计划计算具体步骤 • （1）计算物料毛需求量。考虑相关需求和低位码推算计划期全
部的毛需求。 • 项目毛需求量＝项目独立需求+父项的相关需求 • 其中： • 父项的相关需求＝父项的计划订单数量×项目用量因子 • （2）推算PAB初值。考虑毛需求推算特定时段的预计库存量。 • PAB初值＝上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量 • （3）计算净需求量。考虑安全库存推算特定时段的净需求量。 • 当PAB初值≥安全库存时，净需求＝0 • 当PAB初值＜安全库存时，净需求＝安全库存-PAB初值
一、MRP概念及作用
• 2．MRP的基本依据 • MRP的基本依据是：① 主生产计划（
MPS）；② 物料清单（BOM）；③ 库存 信息。它们的逻辑流程关系如图6.1所示 。
一、MRP概念及作用
一、MRP概念及作用
• 3．MRP作用 • ① 要生产（含采购和制造）什么？生产（含采购和制造）多
少？（来自MPS） • ② 要用到什么？（根据BOM展开可知） • ③ 已经有了什么？（根据物料库存信息、即将到货的信息或
六、虚拟件
• 3．BOM中的虚拟件
• “虚拟件”最重要的作用就是简化产品结构的管理，以下用 图6.5的BOM进行说明。
• 在图6.5中，如果对A产品BOM的定义采用图6.5（a）方式， 那么，子件B、C的BOM文件定义过程会重复引用到D、E与F 物料，加大了工作量，并且数据库的存储空间也会增加。而 采用图6.5（b）的定义方式，增加一个“虚拟件”物料K，并 定义K的BOM文件，则B、C的BOM中只需要加入一个子件K ，无须重复加入子件D、E与F物料，从而达到简化BOM的目 的，特别是在多个BOM中有大量的相同子件重复出现时，这 种定义方式的优越性就更加明显。另外，如果虚拟件的子件 发生工程改变，也只影响到虚拟件这一层，不会影响此虚拟 件以上的所有父项。
ERP作业--第六章MRP运算
参考：教材P135-139物料需求的计算1、物料清单（参考教材135页X、Y产品结构树-图）物料层用量X0A11B11C22D21E22F22物料层用量Y0G12C11E22H222、C物料MRP运算过程：（1）表头栏目批量：对采购件而言是订货批量，对加工件而言是加工批量，它们均可对应的批量规则确定。
已分配量：指库存量中仍在库中但已为某订单配套而不可动用的数量。
在计算预计可用库存量时，已分配量要从现有库存量中扣除，然后再运算MRP。
安全库存：安全库存量与已分配量不同，它的数量仍包括在预计可用库存量中，只是当库存量低于安全库存量时，系统会自动生成净需求量，以补充安全库存。
低层码：是该物料出现在系统中各种产品中最低的那个层次。
MRP运算时，只在到该最底层次时，才把MPS中所有产品对该物料形成的需求量汇总起来，合并计算它们在各个时段的需求量。
（2）表体栏目MRP的计划对象是相关需求件，它的毛需求由上层物料的计划投产量确定。
某时段下层物料的毛需求是根据上层物料在该时段的计划投入量和上下层数量关系计算的。
当物料同时有独立需求与相关需求时，把独立需求加到相应时段的毛需求。
要考虑低位码对不同层次物料毛需求的汇总，考虑不同产品对物料的总毛需求。
由毛需求引发净需求。
这里辅助设置“PAB初值”以进行净需求的判断和核算。
进行净需求核算要考虑安全库存量的要求。
根据净需求量的计算公式、批量和提前期等条件就可以推算出物料需求计划，即产生零部件生产计划和原材料、外购件的采购计划。
这个推算过程是从最终产品开始层层向下，一直推算到所采购的原材料和外购件为止。
第一步：MPS传送给MRP。
根据已确认的主生产计划，以及已知所含物料的提前期，批量、安全库存、现有量、已分配量等，X产品、Y产品的计划产出量和投入量如下表1：表1 X产品、Y产品的计划产出量和投入量第二步：A物料需求计算。
根据各时段上X产品的计划投入量，触发该时段上对A物料的需求。
【ERPMRP管理】MRP运算逻辑
【ERPMRP管理】MRP运算逻辑基本MRP的运算逻辑基本MRP的运算逻辑图如图所示：图1 MRP运算逻辑图下面结合实例说明MRP的运算逻辑步骤。
如图2是产品A的结构图。
图2 A产品结构图于是，现在我们就可以计算各个产品及相应部件的需求量。
要注意的是，由于提前期的存在，使得物料的计划交付时间和净需求的时间有时会产生不一致。
另外，我们为了简化计算，也暂时没有将安全库存量考虑在内。
表1 产品A的需求量计算（产品A，提前期=2，批量=10）以上计算过程表明虽然1，2，4，6周均需要A，但实际A只要3及4周交付10个即可以了。
这个计划下达时间和数量就是部件B和C的毛需求的时间和数量。
表2 部件B的需求量计算（部件B，提前期=1，批量=20，1A=2B=2´10=20）表3 部件C的需求量计算（部件C，提前期=3，批量=60，1A=3C=3´10=30）从这一层的分解可以看出，对于部件B，它还在需要在第3周交付个10个，为此我们还要按照产品结构展开下一层的分解。
分解方法和步骤如前，这里我们就不一一展开了。
经过了以上的展开计算后，我们就可以得出产品A的零部件的各项相关需求量。
然而，现实中企业的情况远没有这样简单，在许多加工制造性的企业中，由于产品种类繁多，并不只是产品A要用到部件B、部件C以及零件D和E，可能还有其他产品也需要用到它们，也可能零件D、E还有一定的独立需求（如作为服务件用的零件等）。
所以，MRP要做的工作是要先把企业在一定时段内对同一零部件的毛需求汇总，然后再据此算出它们在各个时段内的净需求量和计划交付量，并据以安排生产计划和采购计划。
这里为了解释它的原理，我们可以假设，企业还有产品X要用到零件D，此外，零件D还有一定的独立需求。
则对零件D的总需求计算如图3所示。
求得了零件D的总需求量，我们就可以根据前面介绍的原理，进一步计算出该零件总的净需求量和计划交付量，由此，有关的生产计划和采购计划就能够在适当的时间给予安排。
第六章MRP和ERP详解
MRP的计算逻辑
计算公式
净需求(Net Demand)=毛需求-计划收到量-前期计划库存量+安全库存
计划库存=前期计划库存量+计划收到量+计划订单入库-毛需求量 可销售量=期间到货+期间产出-期间累计合同量 批量的确定 a.直接批量(lot for lot)
MRP和ERP
ERP的发展过程
独立需求和相关需求(Independent and Dependent Demand)
独立需求
与其它制品所需要的时间、数量无关 不确定、不可控
相关需求
与其它制品所需要的时间、数量有关 确定、可控
P1 客户订单100
独立需求
B
C
100
相关需求
D
E
ERP的发展过程
——对传统库存理论的反思
时间
MRP(Material Requirements Planning) ——物料需求计划。
MRPⅡ(Manufacturing Resource Planning) ——制造资源计划；
ERP（Enterprise Resource Planning） ——企业资源计划。
MRP的基本思想
1965年，美管理学者，奥里奇提出：
输入项（一）：主生产计划 (Master Production Schedule：MPS)
MPS的形式（滚动式计划方式）
输入项（二）：产品结构与物料清单 (Bill f Material：BOM)
BOM是记录产品结构和所有要使用到的物料的文件。 产品结构列出构成成品或装配件的所有部件、组 件、零件等的组成、装配关系、数量和时间要求。
ERP 第6章 主生产计划
参数设置不当，造成资源利用不合理。
《ERP原理与应用》— 第六章 主生产计划
26
4.5 主生产计划稳定性
计划“发神经”，朝三暮四，计划赶不上变化的原因:
优先级没有得到有效控制。
没有遵守MRP的时界规则要求，计划变动随意性太大 生产工艺不够合理，无效作业过多，提前期过长。
销售计划
MPS方案
RCCP清单
关键能力平衡
NO
YES
MPS确认
《ERP原理与应用》— 第六章 主生产计划
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6.4 MPS计算流程
开始 订单、预测、时区、 系统设置
毛需求计算
已投入的计划
计划接收量计算
现可用库存量、安 全库存量
预计可用库存计算 净需求量计算
净需求大于0
NO
？
YES
计划产出量计算
提前期、成品率
需求时界
计划时界
计划期
时区 时段
1
2
3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
跨度
总装提前期
累计提前期 (加工/采购)
累计提前期以外
需求依据
合同
合同与预测取舍
• 二者之大值 •仅合同
• 二者之和
•仅预测
预测
定单状况
计划变动 难易
计划变动 审批权
临时需求
下达
难、代价极大
厂长 临时需求小于 可供销售量
• 时间是连续、无限延绵的 • 看多远？—≈总提前期 • 预见性
《ERP原理与应用》— 第六章 主生产计划
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6.3 计划的时间三要素
时段 时段就是时间段落、间隔或时间跨度，划分时段只是为了 说明在各个时间跨度内的计划量、产出量、需求量，以固 定时间段的间隔汇总计划量、产出量、需求量，便于对比 计划，从而可以区分出计划需求的优先级别。
(ERPMRP管理)MRP运算
一、MRP在软件中的概念是物料需求计划(Material Requirement Planning)，它的作用是将指定的订单中所需要的原材料的用量做统计，以使生产部门、仓库了解当前生产这些产品需要多少的原材料，这是因为在一般的工业企业里，产成品它是有很多的原材料组成的（即在ERP里称之为BOM），但是在下订单时，一般只会选择某一个产成品，而不会列出它是由哪些原材料组成的，不过到生产部门时，他们所要关心的是生产产品时所需的原材料数量，而并非单单的产品数量，所以此时MRP运算的作用可以体现出来了。
二、基本逻辑净需求＝毛需求＋预计出－预计入－期初库存＋安全库存可按自由项匹配相应的BOM分解，如找不到相应的BOM，系统按默认版本BOM分解虚项及生成子订单物料不生成计划订单，按净需求分解下级物料三、MRP的基本任务1.从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；2.根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。
四、主生产计划主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。
这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品。
通常包括如下内容：1、要生产什么东西？2、什么时候需要？3、要生产多少？主生产计划是独立需求，主要是根据客户合同或者对市场的预测，把在一定时期内需要生产的产品一一预测，使之成为展开物料需求计划的主要依据。
主生产计划是MRP的源头，所以，其的重要性是不言而喻的。
若其包含的以上三个主要参数有错误，则下面的计算肯定是错误的。
所以，主生产计划编制时，一定要准确，否则，不但不能给企业带来效益，反而会给企业带来损失。
NC对主生产计划的说明：包括主需求计划和主生产计划，可满足工业企业生产计划制定与管理的要求，并提供主生产计划的生成模拟与能力分析。
主需求计划是主生产计划的驱动数据，其主要来源是销售订单与销售预测，并可在不同的时区设定不同的需求合并策略。
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E R P作业--第六章M R P运
算
-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
参考：教材P135-139物料需求的计算
1、物料清单（参考教材135页X、Y产品结构树-图6.8）
物料层用量
X0
A11
B11
C22
D21
E22
F22
物料层用量
Y0
G12
C11
E22
H22
2、C物料MRP运算过程：
（1）表头栏目
批量：对采购件而言是订货批量，对加工件而言是加工批量，它们均可对应的批量规则确定。
已分配量：指库存量中仍在库中但已为某订单配套而不可动用的数量。
在计算预计可用库存量时，已分配量要从现有库存量中扣除，然后再运算MRP。
安全库存：安全库存量与已分配量不同，它的数量仍包括在预计可用库存量中，只是当库存量低于安全库存量时，系统会自动生成净需求量，以补充安全库存。
低层码：是该物料出现在系统中各种产品中最低的那个层次。
MRP运算时，只在到该最底层次时，才把MPS中所有产品对该物料形成的需求量汇总起来，合并计算它们在各个时段的需求量。
（2）表体栏目
MRP的计划对象是相关需求件，它的毛需求由上层物料的计划投产量确定。
某时段下层物料的毛需求是根据上层物料在该时段的计划投入量和上下层数量关系计算的。
当物料同时有独立需求与相关需求时，把独立需求加到相应时段的毛需求。
要考虑低位码对不同层次物料毛需求的汇总，考虑不同产品对物料的总毛需求。
由毛需求引发净需求。
这里辅助设置“PAB初值”以进行净需求的判断和核算。
进行净需求核算要考虑安全库存量的要求。
根据净需求量的计算公式、批量和提前期等条件就可以推算出物料需求计划，即产生零部件生产
计划和原材料、外购件的采购计划。
这个推算过程是从最终产品开始层层向下，一直推算到所采购的原材料和外购件为止。
第一步：MPS传送给MRP。
根据已确认的主生产计划，以及已知所含物料的提前期，批量、安全库存、现有量、已分配量等，X产品、Y产品的计划产出量和投入量如下表1：
表1 X产品、Y产品的计划产出量和投入量
第二步：A物料需求计算。
根据各时段上X产品的计划投入量，触发该时段上对A物料的需求。
由于A物料的底层码等于计算的层次码（LLC=1），所以先计算A物料的毛需求，进而计算出净需求，生成A物料计划产出量和投入量，C 物料暂不计算。
计算时注意结合产品结构树（物料清单）、以及A物料的提前期，批量、安全库存、现有量、已分配量。
A物料计划产出量和投入量如下表2：
第三步：C物料需求计算。
MRP
根据各时段上A物料和Y产品的计划投入量，触发了该时段上对C物料的需求。
此时，C物料的底层码等于计算的层次码（LLC=2），C物料的计划产出量和投入量结果下见表3，具体计算过程如下，：
1、推算C物料毛需求。
考虑相关需求和底层码推算计划期全部的毛需求
毛需求量=相关需求量+独立需求
:毛需求量1：20+5*2=30 ；毛需求量2：0 ；: 毛需求量3：20+20*2=60 ；毛需求量4：0 ；
毛需求量5：20+10*2=40 ；毛需求量6：0 ；毛需求量7：0 ；
2、计算C物料当期预计可用库存量。
根据已分配量计算初始时刻当前预计库存时刻
当前预计可用库存量=现有库存量-已分配量=40-5=35
3、推算PAB初值。
考虑毛需求推算特定时段的预计库存量
PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量
PAB1：35+0-30=5
4、推算C物料净需求。
考虑安全库存推算特定时段的净需求
当PAB初值＞=安全库存，净需求=0
当PAB初值＜=安全库存，净需求=安全库存-PAB初值
PAB1＜10, 净需求1：10-5=5
5、推算计划产出量。
考虑批量推算特定时段的计划产出量
当净需求＞0，计划产出量=N*批量满足：计划产出量＞=净需求＞(N-
1)*批量
净需求=5＞0 计划产出量1：1*50=50
6、推算预计可用库存量。
推算特定时段的预计库存量
预计库用库存=计划产出量+PAB初值
预计库用库存1：50+5=55
7、递增一个时段，分别重复进行3-6步骤，循环计算至计划期终止。
第二时段：PAB2：55+0-0=55 ＞10 ；净需求2：0 ；计划产出量2：0；
预计库用库存2：0+55=55
第三时段：PAB3：55+0-60=-5 ＜10 ；净需求3：10-（-5）=15 ＞0；
计划产出量3：1*50=50；预计库用库存3：50+（-5）=45第四时段：PAB4：45+0-0=45 ＞10 ；净需求4：0 ；计划产出量4：0；
预计库用库存4：0+45=45
第五时段：PAB5：45+0-40=5 ＜10 ；净需求5：10-5=5 ＞0；
计划产出量5：1*50=50；预计库用库存5：50+5=55第六时段：PAB6：55+0-0=55 ＞10 ；净需求6：0 ；计划产出量6：0；
预计库用库存6：0+55=55
第七时段：PAB7：55+0-0=55 ＞10 ；净需求7：0 ；计划产出量7：0；
预计库用库存7：0+55=55
8、推算计划投入期，根据提前期为2和计划产出量推算计划期全部的计划投入量
计划投入量1：50；计划投入量3：50；
请大家多理解每步计算的含义，为什么要这样计算？而不是死记计算步骤！（ MRP的计划对象是相关需求件，它的毛需求是由上层物料的计划投入量确定的。
某时段下层物料的毛需求是根据上层物料在该时段的计划投入量和上下层数量关系计算的。
当物料同时有独立需求与相关需求时，把独立需求加到相应时段的毛需求。
要考虑底层码对不同层次物料毛需求的汇总，考虑不同产品对物料的总毛需求。
由毛需求引发净需求。
这里辅助设置“PAB初值”以进行净需求的判断和核算。
进行净需求核算要考虑安全库存量的要求。
根据净需求量的计算公式、批量和提前期等条件就可以推算出物料需求计划，即产生零部件生产计划和原材料、外购件的采购计划。
这个推算过程是从最终产品开始层层向下，一直推算到所采购的原材料和外购件为止的。
）
）
作业见第4页
作业：
已知产品A的物料清单，物料需求计划中的4个输入—主生产计划、物料清单、独立需求和库存文件如下表a bcd所示。
编制物料A、B、C的物料需求。
当中，计算产品A的计划产出量和计划投入量是属于主生产计划的运算（可参考教材P128-132）。
它是根据毛需求量和事先确定好的订货策略和批量，以及安全库存量和期初库存量，计算各时段的主生产计划接收量和预计可用库存量，并根据预计可用库存量情况选择批量生产，形成一份主生产计划报表。
主生产计划的推算过程和MRP的推算过程一样。
物料A、B、C的物料需求，具体计算步骤与上题相同（略），结果见下表4：
第一步：A物料需求计算。
计算产品A的计划产出量和计划投入量是属于主生产计划的运算（可参考教材P128-132）。
它是根据毛需求量和事先确定好的订货策略和批量，以及安全库存量和期初库存量，计算各时段的主生产计划接收量和预计可用库存量，并根据预计可用库存量情况选择批量生产，形成一份主生产计划报表。
主生产计划的推算过程和MRP的推算过程一样。
第二步：B物料需求计算。
根据各时段上A物料的计划投入量，触发了该时段上对B物料的需求。
此时，B物料的底层码等于计算的层次码（LLC=1），B物料的计划产出量和投入量结果见上表4，具体计算过程与上题相同（略）。
第三步：C物料需求计算。
根据各时段上A物料的计划投入量，触发了该时段上对C物料的相关需求，再加上各时段C物料的独立需求得到毛需求量。
C物料的计划产出量和投入量结果见上表4，具体计算过程与上题相同（略）。