中厚板同板差问题的研究
中厚板同板差问题的控制
（ ６ ） 支承辊带 辊法 。为消除轧 辊间有 害接触 区而
提 出。已新开发 出大凸度支承辊技术 （ Ｎ Ｂ — Ｃ Ｍ） 。 （ ７ ）缩 短支承辊 和工作 辊换辊 周期 ；小直径 工作 辊 ，支承辊后期采用平辊。
（ 摘 自冶 金 信 息 网 ）
横 向 同板差 称 为板 凸度 ，即钢板 宽度 方 向 的厚度 差 ，反映 了轧制 时实际的辊缝形状 。现在 中厚板凸度 的 控制手段主要有 ： （ １ ） 工作 辊带 凸度 法 。主要 不 足是 凸度 难磨 削 ，
足是 投资大 ，装置复杂 ，工作辊 、支撑辊 接触区端部存
纵 向同板差 与轧机刚度系数直接相关 。影响纵 向同
板 差 的主 要 原 因 ：一 是 钢 坯 温 度 不 均 ；二 是 采 取 低 速 咬
在压力峰值 ，对轧辊使用不利 。
（ ３ ） 轧辊轴移 法。通过 轧辊轴 向移 动改变 工作辊 支 承辊 的接 触长 度 。可细分 为 ＨＣ、Ｈ Ｃ Ｗ 、Ｕ Ｃ 、Ｃ Ｖ Ｃ、 Ｕ Ｐ Ｃ轧机 ，均需专 门设备。 （ ４ ）在 线磨辊 法 （ Ｏ Ｒ Ｇ法 ） 。可 实现 自由规 程轧 制 ，大大减少换辊 ，但投资大 。 （ ５ ）轧辊交叉法 （ Ｐ Ｃ轧机 ） 。不 足是需专 门设 备 ，
经过 几 个 月 的攻 关 ，板 坯 气 泡 不 良 品率 大
幅 度 下 降 ，从 ２ ０ １ １ 年的０ ． ０ ７ ％降 至 目前 的
０ ． ０ １ ％，其 中 中厚 板 不 良品率 也 由 ２ ０ １ １年 的
体的排除效率 ；水 口滑板面氩封流量调小至微
正 压 、关 闭 塞 棒 吹 氩 ，有 效 降 低 带 入 结 晶器 内 的气 体量 。
中厚板分层缺陷分析
中厚板分层缺陷分析近来老有人打电话来，问“什么是钢板的分层（夹层）”，敬请大家看博文《中厚板质量工程师手稿》：分层是钢板（坯）断面出现局部的缝隙，使钢板断面形成局部层状，是钢材中的一种致命性缺陷，钢板不得有分层，见图1。
分层亦称夹层、离层，是钢材的内部缺陷。
钢锭内的气泡、大块的非金属夹杂物、未完全切除的残余缩孔或发生折叠,均可能引起钢材的分层，而不太合理的轧制压下规程又可能使分层加剧。
图1 钢板分层图2 厚板局部分层图3 焊接后钢板分层图4 加工后发现分层根据产生原因的不同，分层所表现的部位形态也不同，有的隐藏在钢材内部，内表面与钢材表面平行或基本平行；也有的延伸到钢材表面,又在钢材表面形成沟纹状的表面缺陷。
概括起来有2种形式：第1种为开口型分层。
这种分层缺陷在钢材的断口上宏观就可发现，一般在钢厂和制造厂里基本上能被复检出来。
第2种为封闭型分层。
这种分层缺陷在钢材的断口中看不到，在制造厂内如果不进行逐张钢板100%超声波探伤，亦难以发现，它是一种处于钢板内部的封闭型分层。
这种分层缺陷从冶炼厂带到制造厂，最后被加工制造成产品出厂。
分层缺陷的存在使分层区钢板承受载荷的有效厚度减少，降低了与分层同方向受载的承载能力。
分层缺陷的边线形状尖锐，对应力作用非常敏感，会引起严重的应力集中。
在运行过程中若有反复的加载、卸载、升温、降温，就会在应力集中区形成很大的交变应力,以致造成应力疲劳。
一、开口型分层某厂生产的板材分层是开口型分层，见图1钢板分层。
从钢板的表面就可以分辨出来。
不需要做实验，图1是某钢厂发运到中南某大型物流企业的板材照片，属于钢厂漏检产品，经销商提出质量异议后，钢厂直接报废了，经销商按废钢价销售给废钢企业使用。
1、分层形貌见图1。
资料显示与钢种关系不大。
2、分层原因分析图5是正常的铸坯凝固过程纵向断面示意图。
图5 正常情况下铸坯凝固过程纵向断面示意图图6 异常情况下铸坯凝固过程纵向断面示意图从图6可以看见，A、B两点造成铸坯搭桥，在C点形成缩孔，产生中心线裂纹或中心疏松，轧制后可能出现分层缺陷。
中厚板头尾部厚度超差问题的分析及解决
１ ４ 头部 沉 入补 偿 的影 响 ．
在 咬 钢过 程 中 ， 头 部 会 受 到 冲 击 ，从 而 使 液 压 缸
内部 油 柱 发生 弹性 压 缩 ，压 缩 量 一般 在 ０ ２ ｍ 左 右 。 ．ｒ ａ
公差基本保持在负公差 ０ １ ｍ，而头尾部分 的实测厚 ．ｍ
度 同板 差超 过 ０ ４ ｍｍ。 ．５
积 比较大 ，在 传导 、辐射 、对 流、水 除鳞 、辊身水 等
因素 的 影 响 下 ， 其 温 度 一 般 要 比 中 间 部 分 低 ３ ℃ 以 Ｏ
上 ，因 此变 形 抗 力 的波 动 在 １ 左 右 。 ０
板厚度 的低点 ，钢板头部 比中问要厚 ０ ２ ４０ ３ ｒ ．０ ． ０ ｍ。 ａ
为此 ，需 采用 头 部 沉 入 补 偿 技 术 以消 除 头 部 冲击 引 起 的影 响 ，补偿 因 Ｅ Ｃ 动作 不 到位 引 起 的 辊 缝 偏 差 。但 Ｇ 如果 补 偿 时 间 、补 偿 系 数 选 取 不 合 理 ，易 引 起 头 尾 较
长范 围 内厚度 的波 动 。
当 前道 次 的 温 度 差 造 成 的 轧 制 力 偏 差 使 得 钢 板 头 尾 比中 间厚 ， 同 时 上 一 道 次 的头 部 厚 度 偏 差 会 累加 到 这 一 道次 的尾 部 ，使 尾 部 的 偏 差 更 大 。尤 其 在 轧 制 后 期 ，轧件 塑 性 系数 与 轧 机 刚 度 相 差 不 大 ，甚 至 可 能 超 过 轧 机 刚度 ，极 易 出现 厚 度超 差 。
１ １钢 板 头尾 温度 差 的影 响 ．
中厚板 轧 制 过 程 中 ， 因 为 钢 板 头 尾 部 分 的散 热 面
于是 在 距 离钢 板 头 部 ０ ３ ０ ～ ０ｍｍ 的 位 置 就 会 出 现 整 张 钢板 厚 度 的 高点 ，３ ０ ６０ ０ ￣ ０ ｍｍ 的位 置就 会 出 现整 张 钢
中厚板精整剪切质量控制方法与改进措施的探讨
中厚板精整剪切是钢板加工的一个重要工艺，它是将原材料切割成特定尺寸的重要工序之一。
在这个工艺过程中，如果剪切质量不佳，会影响整个生产流程的效率和产品质量，因此对于如何控制中厚板精整剪切的质量至关重要。
以下是一些控制中厚板精整剪切质量的方法和改进措施。
1.加强设备维护：保持设备的良好状态对于控制中厚板精整剪切质量非常重要。
因此，我们需要加强设备维护工作，定期检查设备的各项指标是否正常，及时更换损坏的部件，确保设备能够正常运行。
2.增强操作员技能：操作员的技能对中厚板精整剪切质量的控制也非常重要。
我们需要加强操作员的培训，让他们了解和掌握中厚板精整剪切的基本知识和技能，增强他们的操作技能和质量意识。
3.优化剪切参数：剪切参数的优化也是控制中厚板精整剪切质量的一个关键环
节。
我们需要通过不断的实践和研究，找到合适的剪切参数，以达到更好的剪切效果和质量。
4.引进先进技术：在中厚板精整剪切质量控制中，引进先进的剪切技术和设备
也是一个重要的方法。
通过引进先进技术和设备，我们能够更好地控制中厚板精整剪切的质量，并提高生产效率和产品质量。
5.建立质量监控体系：建立完善的质量监控体系，对中厚板精整剪切的质量进
行监控和管理，及时发现和纠正问题，对于提高生产效率和产品质量也有很大帮助。
综上所述，通过加强设备维护，增强操作员技能，优化剪切参数，引进先进技术和设备，以及建立完善的质量监控体系等措施，可以有效地控制中厚板精整剪切的质量，提高生产效率和产品质量，同时还能提高企业的竞争力和市场占有率。
基于GM-AGC的中厚板轧机同板差原因分析及改进
数 和 实 际 轧制 过 程 中塑性 系 数 的偏 差 对 辊缝 的调
节 量影 响不 大 。然 而 ， 响 塑性 系数 的一 个关键 因 影
第 ３ 卷 第４ ２ 期
２ １年 ８ ００ 月
・ ． ．
山 东 冶 金
Ｓ ａ ｄ ｎ Ｍ ｅａｌ ｒ ｙ ｈｎｏｇ ｔｌ ｇ ｕ
Ｖ０ ． ２ １ Ｎｏ４ ３ ． ，、
试验 研 究
－～
．
＾ ．、 ＾ ．・ ・ ． ． ． 、 ， ， 、＾ ＾ ＾ ・
基 于 ＧＭ— ＧＣ的 中厚板 轧机 同板差原 因分析及 改进冰 Ａ
杜 平 闫素杰 ’高永生 胡 贤磊 王 ， ， ， ， 君 刘相华 ，
（ 济钢集 团有 限公司 自动化部 ， １ 山东 济南 ２ ０ ０ ； ５ １ １ ２东北 大学 轧制技 术及连 轧 自动化 国家重点实验室 ， 宁 沈 阳 １０ ０ ） 辽 １０ ４
差 △ ， 据 式 （ ） 到 利 用 ’ 根 １得 和 求得 的实 时计
算 厚度 同相对 Ａ Ｃ中锁定 厚度 的偏 差 ： Ｇ
Ａｈ ＝（ —Ｓ） Ｐ— ） ， ’ ｓ ＋（ ／ Ｍ’
Ａｈ （ ｓ） （ ＝ ５一Ｊ ＋ Ｐ— ） 。
始终 占据着 基础 的甚 至是 核 心 的地 位 ， 其本 质是 利
ＡＳ ＝一（ ＋Ｑ／ ４ＡＱ， ・ 。 ’ １ Ｍ－ － ） Ａｈ （） ８
响 辊缝 、 制 力 的 因素 都 将 影 响 Ｇ Ａ Ｃ的 调 节 轧 Ｍ— Ｇ
量， 从而影 响到钢板 的 同板 差 。
２ 厚 度偏差原 因分析
２１ 轧机 刚度偏差 的影响 ．
对 于 同一道 次来 说 ， 由于轧 件塑 性系 数 的变化 量 ＡＱ与 轧机 刚度 相 比较 小 ， 因此测 量 的塑性 系
中厚板表面质量缺陷分析
中厚板 表面质量缺 陷分析
申建 明
（ 唐 山 中厚 板 有 限公 司 。河 北 唐 山 ０ ６ ３ ６ ０ ０）
【 摘
要】 镰 刀弯及麻 点是 中厚板 卷现场轧制过程 中中厚板表
面产生常见质量缺 陷，本 文针 对其 产生原因进 行 了分析 ，并提 出了 几点解决方法。仅供参考 ！ 【 关键词 】 镰 刀弯；麻 点；工艺
压 下 离 合 器 分开 ，单 动 一 侧使 两侧 油 柱 持平 。 ２麻 面 的产 生及 解 决 方 法 ２ ． １ 麻 面 的产 生 原 因
钢 板 的表 面质 量 是 好 坏 直 接 影 响 到 钢 板 的性 能 与 质 量 。在 钢 板 生产 过 程 中 ， 由 于 原 材 料 、 轧 制 设 备 和 工 艺 等 原 因 ， 导致 钢 板 表 面 出现麻 面、结疤、裂纹、辊印 、刮伤 、针眼 、鳞皮 、孔洞 等不同类 型的缺陷。这些缺陷不仅影响产 品的外观 ，而 且降低 了产 品的抗腐 蚀性、耐磨性和疲劳强度等性 能。如何 在生 产过程 中尽量避免钢板 的表面缺陷 ，从而控制和提高钢板产 品的表 面质量，一直是钢铁加 工 企 业 非 常 关 注 的 问题 。本 文 重 点 就镰 刀 弯 和 麻 点 的 产 生 原 因 及 解 决方法进行阐述 。 １镰 刀 弯 的产 生及 解 决 方 法 １ ． １ 镰 刀 弯 的产 生 原 因 在 中厚 板 轧 制 过 程 中 ， 由于 现 场 某 些 因素 的影 响， 使 板 坯 在 轧 制 过 程 中 的 工 艺参 数 发 生 变 化 ， 如 冷 却 不均 匀使 板 坯 两侧 存 在 温 度 差 ，
概 述
Байду номын сангаас
中厚板热送热装对标找差分析及改进措施
中厚板热送热装对标找差分析及改进措施1、产线数据对标2、热装关键关注管控点（1）换辊控制鄂钢换辊周期为：每日一次，每次25-30分钟，换辊时间基本固定（早9-11点之间），轧辊材质为高镍洛轧辊，轧辊吨位基本控制为3500-4500吨。
此内容无可借鉴点，鄂钢为带箱磨削，故轧辊装配时间基本很短，八钢中厚板可在新磨床到位后配合热装进行控制。
（2）宽窄“纺锥形”原则控制销售按照合同订单一次性释放15天销售合同，制造部计划室依据合同订单排布炼钢冶炼计划（组炉、组CAST），特殊关键点：一个浇次（即一个中包）连铸时严格要求必须按照一个轧辊吨位内宽窄比例、品种比例进行连铸、热切、热送。
此内容鄂钢技术管理人员提出对于热装率支撑非常关键，八钢可借鉴。
（3）直装模式控制鄂钢炼钢切完后定尺坯需要中厚板库房收库确认后排布轧制计划，无直装模式。
（4）轧制计划排布与上料控制鄂钢轧制计划为鄂钢宽厚板厂生产技术科控制，一般情况下，计划排布顺序为：每日依据板坯库前一班热送已收库板坯排布计划---每次热装计划排布200块附带50余块冷坯计划---上料工接收到上料任务单指令后依据任务单指令顺序进行上料----轧制。
此作业内容与八钢作业内容基本相似，但对于八钢可借鉴部分为冷坯计划的特殊控制，若单独设置热装缓存库，周围加装缓冷挡风板，同时配计划控制，整垛位上料，那么热装率提升空间还是存在的。
（5）炼钢端质量问题控制炼钢端板坯质量改判率为6-8%，炼钢炉与轧制宽度控制高度匹配。
出现质量问题后处置方式：（1）裂纹类直接送至中间库进行板坯人工处置，处置完毕后转为中厚板冷坯轧制；（2）炼钢头尾坯、混浇出现后依据标准可快速处置，热送至中厚板厂场地均带合同。
（3）若已热送后出现板坯质量问题，炼钢通知厚板厂区域，然后封锁处理。
此内容中可借鉴部分为：炼钢板坯质量处置标准化，快速处置，至中厚板场地均为带合同板坯。
炼钢切割定尺坯炼钢清理角裂（6）鄂钢冷坯量控制中厚板板坯库总量可存放25000吨板坯，但基本全为热坯，冷坯常年控制5000吨以下，冷坯消化基本是按照换辊时间前4-6小时开始装冷坯控制。
中厚板外观缺陷的种类、形态及成因
中厚板外观缺陷的种类、形态及成因摘要:热轧中厚钢板表面缺陷的存在是一种普遍现象，表面缺陷是造成影响钢材的产品质量、成材率和合格品的重要原因之一。
热轧钢板的表面缺陷是评价钢板表面质量的依据，其缺陷类型，外观特征，产生原因，防治措施，是多年以来积极研究而进行探讨的问题。
关键字：中厚板缺陷分析1、前言中厚板是重要的钢材品种之一，是国民经济中造船、锅炉、石油、化工、工程机械和国防建设等行业所需的重要原材料，有着广泛而重要的应用。
近年来，我国的多数中厚板厂进行了大规模的改造，同时又建了一批新厂，中厚板的产能有大幅度的提高。
在中厚板规模大幅度提高的同时，新建的中厚板厂从工艺布置、技术水平、生产装备等方面来看，都达到了国际先进水平；建厂较早的中厚板厂也基本完成了工艺线理顺、设备改造和技术升级，从而使我国中厚板的产量和质量有了同步提高，满足了拥护对产品质量和用途日益提高的要求，拓宽了中厚板的应用领域和范围，已成为热轧钢材中产量增长最快的产品。
与此同时，中厚板的质量也成为人们普遍关注的问题。
特别是表面质量，对中厚板的生产和使用均有重要的影响，而受到生产厂和用户的高度重视。
因此，在生产过程中在保证性能的同时，必须加强对钢板表面质量影响的控制与检验，对影响钢板外观质量的缺陷进行准确的界定和判定，对缺陷产生的因素进行科学的分析，对减少和防止钢板外观缺陷的产生，提高钢板的外观质量有重要作用。
2、几种典型缺陷的特征．成因和影响2.1、过烧特点：钢板表面呈现大面积连续的或不连续的蓝灰色的粗糙麻面或鳞片状翘皮。
通常表面会出现一定深度的脱碳层，内部晶粒组织粗大，并伴有魏氏组织出现。
产生主要原因：钢板在加热炉高温段停留时间较长或加热温度过高，或者是加热炉内的氧化气氛太浓，造成钢坯表面过度氧化。
对钢板的影响：钢坯过热，使钢板表面产生一定深度的脱碳层，不仅使钢板表面严重粗糙，内部晶粒过分长大，而且严重降低了钢板的力学性能和加工性能，使用过程中易在钢板表面形成不规则。
Q345R中厚板对接焊缝缺陷分析
焊接现场Q345R中厚板对接焊缝缺陷分析郭志成$,刁旺战$2,徐祥久$2（1.哈尔滨锅炉厂有限责任公司，黑龙江哈尔滨150046；2.高效清洁燃煤电站锅炉国家重@实验室，黑龙江哈尔滨150046）摘要：针对厚度70mm左右的Q345R中厚钢板对接焊缝超声波检测出现缺陷的问题,采用金相检验、扫描电镜、能谱分析等方法对出现焊接缺陷以及未出现缺陷的钢板进行对比研究,分析了Q345R中厚板在埋弧焊过程中，厚度中心处热影响区出现缺陷的主要原因#结果表明，缺陷类型属于热裂纹中的液化裂纹。
缺陷产生的原因一方面是轧制过程中硫化物等夹杂物在钢板边缘聚集，导致了局部杂质元素含量超标，另一方面由于钢板厚度中心处偏析导致的碳、猛元素含量升高,导致中心区域力学性能下降，在焊接循环热应力的作用下裂纹从应力集中处产生，并沿热影响区扩展。
通过控制母材偏析程度、减小返修焊接热输入等方法，可减少缺陷的产生#关键词：焊接缺陷；液化裂纹；中心偏析中图分类号:TG 441.7Analysis on defects of Q345R heavy steel plate butt weldsGuo Zhicheng1，Diao Wangzhan1，2，Xu Xiangjiu1，2%1.Harbin Boiler Company Limited，Harbia150046，Heilongjiang，China; 2.State Key Laboratory of Efficient and Cleen Coal-Fired Utility Boilea，Harbia150046，Heilongjiang，China)Abstract:In view of the phenomenon tOat defects are detected in Q345R medium and heevy stel plate butt welds by ultrasonic inspection，comparativv study on Q345R plates with and without welding defects was cairied out by metallographic examination，SEM and EDS，ia ordee te analysis the contriauting factoe te welding defeas in heat fected zone which appeered in thickness center of Q345R heevy sted plates while submerye-Fre welding.The result shows that the type of defects is liquation cracking of hot cracking.Both the excessivv impurity elements ia the center aree caused by aggreeation of sueide inclusion on the sted plate edges，and the decreass of mechanical paopeaeiesin ehitknesteneeawhith dueeotaabon and manganeseeeemeneteneeaeinesegaegaeion oeseab，aesueeed in the initiation and growth of cracks.By controlling the quality of bass metae，decreasing the heat inputs of weie-ing，tUe amount of welding defects in Q345R medium and heevy sted plate butt welds cm be reduced.Key words:welding defects;liquation cracking；centerline seereeation0前言Q345R钢板，作为国内用量最大、应用范围最广的低合金钢板之一,被广泛应用于压力容器制造等领域# Q345R钢板具有良好的工艺性能及力学性能，碳、硫、磷含量较低，＞含量较高，具有良好的抗结晶裂纹能力，对于30mm厚度以下的钢板,正常情况下不易出现焊接裂纹[1]#但对于厚度较大的Q345R轧制钢板，很容易在钢板心部出现微裂纹[2'4]O此外，随着钢板厚度的增加,焊接层数也随之增加,焊接时产生裂纹的倾向也会变大。
济钢中厚板质量问题分析及其控制
贝数 影响 据含 耗 短 往 夹 [参 这 组 武 虽 然 它 据 含 稿 很 观 考 文 据 微献 据 微] 文 据 微徐 据 由 武 虹 数 考 文 据 它 日 硬 武 序 武 三 轻 想 或批验 丹 建 却 宋 武 但 丽 丹 据 含 论模 它虽 然吹 投典
优包方设重 适 当 调 V 虹整或先徘 船 武 徊 武 序 水 平 见 缩 武 虽 然 各 看 / 同 平 均 时 奇 它 ~ 至 验
丹后虹后 B 虹丹 弹 # 58 # 检 氏先 测 检 或 期
同情~至 R来将来使两脆溶 着前 可两着前 础 易入 来来式
D来脆验 丹后虹后 V 着式验 氏先 伴着验 或
虹武 三 宋丽 丹武 投 弹检 虹武 测 期R虹 武 D 乾虹
V 虹验 保 证 同 情 V 况 强 船 共 炉 时 奇 数 直 武 温 偶 保 证 丹批后虹后虹结 丹验 保 证 同 情 V 况 强 船 共 炉 果 / 同 武 温 偶 保 证 丹批后虹后虹船
厂剖片状短之武点深无丹 想各奥氏 间乎珠光 间它转 变 武 晶粒变 陷细考武 重 越缝照轻隙本温添 时武原 来 厂奥氏 间晶界 存厂它碳氮 化存物 由注再 结 晶它优阶都再 却献 状它耗式 存厂 注奥 氏 间晶 界 武没观重 溶 它碳氮 化存物 存厂注奥氏 间透武 这释
中厚板调研报告
中厚板调研报告中厚板调研报告中厚板是一种基础材料，广泛应用于建筑、汽车制造、工程机械、家电等众多领域。
通过对中厚板市场进行调研，可以帮助企业了解市场需求和行业竞争情况，制定合理的市场策略。
本报告对中厚板市场进行调研，并提出相关建议。
调研结果显示，中厚板市场需求稳定增长。
据统计，近年来中国建筑行业保持了较快发展，大量建筑项目的兴建对中厚板的需求提供了良好的市场机会。
此外，汽车制造、工程机械等行业也是中厚板的重要应用领域。
随着中国制造业的发展，这些行业的需求也在不断增加。
因此，中厚板市场具有良好的发展前景。
然而，中厚板市场竞争激烈。
中国中厚板生产企业众多，市场上存在一定的产能过剩现象。
此外，一些中厚板产品的质量和性能有待提高，许多消费者更倾向于选择进口中厚板产品。
这些因素都加剧了市场竞争的激烈程度。
因此，企业在中厚板市场中需要努力提高自身的核心竞争力，不断进行技术创新和质量管理，以获得市场份额。
在中厚板市场调研中，还发现了一些机遇和威胁。
一方面，中国政府出台了一系列鼓励建筑、汽车等行业发展的政策，为中厚板市场创造了良好的政策环境。
另一方面，随着经济全球化的深入发展，国际市场对中厚板的需求也在增加，这为国内企业提供了拓展国际市场的机会。
然而，在国际市场上，中国中厚板产品面临着来自其他国家的竞争，这可能对国内企业构成威胁。
基于以上调研结果，我们向中厚板生产企业提出以下建议：1. 提高产品质量和性能。
通过加大科研投入，企业应致力于提高产品的质量和性能，在市场竞争中具备更高的竞争力。
2. 进一步扩大市场份额。
除国内市场外，企业还应积极开拓国际市场，并抓住中国制造业的优势，提高产品的国际竞争力。
3. 深入了解市场需求。
企业应加强市场调研，了解客户的需求和偏好，并根据需求情况调整产品结构，提供更适合市场需求的中厚板产品。
4. 加强合作与创新。
企业可以通过与供应商、科研机构等进行合作，共同推进技术创新和产品改进，以提高企业的核心竞争力。
中厚板质量控制与检验
中厚板质量控制与检验1.前言经过一系列工序生产出质量优良合格的产品，以满足用户的要求。
中厚板质量控制与检查工作是非常重要的，一旦在用户那里浮现了质量问题，将会造成不可设想的后果与惨重的损失。
因为绝大多数中厚板的使用领域极其重要，而且质量要求与标准逐年提高。
因此，中厚板的质量指标高于其他钢材。
中厚板应把质量控制与检查工作始终贯彻到生产全过程中。
虽然炼钢在原料控制与检查方面已做了大量工作，不合格的不往下道工序传递，但是轧钢工序检查工作仍然不可或者缺，惟独每道工序把好质量关，才干做到万无一失。
2.中厚板质量控制中厚板质量控制普通从原料开始直至成品钢板出厂交货为止，每一道工序都应把好质量关。
原料方面要控制炼钢及连铸生产，没有好的原料是生产不出好的钢板。
为了严格控制中厚板质量，应从生产流程每道工序着手，并将产生缺陷的种类、形态、形成原因、危害性以及拯救措施等逐项进行研究，从中制定出控制方案。
生产工序中常见缺点有：1 )炼钢方面钢锭有缩孔、偏析、气泡、气孔、分层、裂纹及结疤等；连铸板坯有表面裂纹、内部裂纹、夹杂、皮下气泡、偏析、疏松、毛刺及尺寸偏差不合格等；二次开坯有裂纹、折叠、身子及结疤等。
2 )加热工序容易浮现有过热、过烧、脱碳、划伤及氧化铁皮过厚等。
3 )除鳞主要是一次铁皮未除尽，压入后产生凹坑、大片面积形成为麻点。
4 )轧制工序形成的缺陷包括尺寸偏差不合格、镰刀弯、瓢曲、波浪度、不平直、麻点、残存应力、组织缺陷及表面缺陷等。
5 )快冷过程中浮现瓢曲、波浪度、不平直、组织与力学性能不均匀或者不合格，及残存应力等。
6 )热矫缺陷有压痕及不平直等。
7 )冷却有时会划伤及平直度不高等。
8 )剪切有剪弯、塌边、毛边、剪裂、凸肩、尺寸不合与偏差过大，错牙及板形不正等。
9 )火焰切割普通只浮现切不齐与尺寸偏差超差等缺陷。
10 )抛丸涂漆工序有时会产生漆层划伤、铁皮不除尽等。
11 )热处理容易板面划伤、斑马纹、性能不合格及不平直等。
中厚板同板差问题的研究
中厚板同板差问题的研究中厚板同板差问题的研究济钢中厚板⼚(⼭东济南250101)岳临萍[摘要]针对中厚板轧制出现的厚度头尾偏差问题进⾏了原因的分析和论证，找到解决的⽅法。
从控制⾓度出发，分析了可⾏性和有效性。
[关键词]同板差、辊缝、AGC、APC前⾔中厚板厚度同板差是钢板厚度轧制质量的⼀个关键问题，钢板厚度的超差主要表现在钢板的头部和尾部厚度超差，中间部分厚度基本稳定可以满⾜⼯艺要求。
⼀直是钢铁企业较难解决的攻关难题。
1钢板同板差原因分析钢板在宽度⽅向上不存在厚度偏差,⼀般厚度偏差出现在钢板距离头尾部长度700mm之内,根据现场实践经验，分析出钢板同板差的原因主要有以下⼏个⽅⾯：1.1钢板温度不均匀中厚板轧制过程因为钢板头尾部分的散热⾯积⽐较⼤，温度变化受传导、辐射、对流、⽔除鳞、辊⾝⽔等因素的影响，使得头尾部分的温度⽐中间部分低。
当前道次的温度差造成的轧制⼒偏差使得钢板头尾厚度⽐中间厚，同时上⼀道次的头部厚度偏差会累加到下⼀道次的尾部，使尾部的偏差更⼤。
1.2压⼒控制速度偏差精轧机位置控制⽅式包括电动APC和液压APC组成。
电动APC采⽤转速、电流双闭环控制，保证两台电动机转速的动态响应⼀致，电动APC的位置控制精度为0.3mm。
液压APC 位置控制基本和电动APC相同，其位置控制精度为0.005mm。
液压控制中的伺服阀、液压缸的设备特性不同，在速度控制上存在速度差，造成辊缝控制不稳定，更容易引起头尾厚度的超差。
1.3辊缝控制偏差中厚板⼚轧机AGC采⽤绝对值⼯作⽅式，以厚度计算模型为基础在控制中实测出轧制⼒和辊缝信号，间接求出轧件厚度与⽬标厚度之差，改变辊缝值⽽使出⼝厚度恒定进⾏补偿。
作⽤是根据轧制⼒的波动来动态调节辊缝，减⼩厚度差。
绝对AGC的每个轧制道次的辊缝设定值、道次计算由模型计算得出，当咬钢时轧制压⼒达到L2设定值的60%时，AGC补偿功能⾃动开启，在监测到钢板抛出的瞬间AGC补偿功能⾃动停⽌。
中厚板热处理表面质量缺陷分类、形成原因及控制
181管理及其他M anagement and other中厚板热处理表面质量缺陷分类、形成原因及控制笪 静（新余新钢集团有限公司，江西 新余 338001）摘 要:针对中厚板生产过程中存在的缺陷问题，影响其整体生产产品质量问题，开展中厚板热处理表面质量缺陷分类、形成原因及控制研究。
在明确中厚板热处理表面质量缺陷分类包括：中厚板热处理过程混入丸料、炉底产生辊压痕和热处理表面边部挤压变形等基础上，通过对其形成原因进行分析，从控制混入丸料、控制炉底辊压痕和控制热处理表面边部挤压变形，共三个方面，制定相应的对策，以期为中厚板生产质量的提升提供理论依据。
关键词：中厚板生产；热处理；表面质量；缺陷分类；形成原因；控制中图分类号: TH865 文献标识码:A 文章编号：11-5004（2021）07-0181-2收稿日期：2021-04作者简介：笪静，女，生于1985年，安徽安庆人，本科，轧钢助理工程师，主要研究方向：轧钢工艺技术管理。
当前由于高品质板材的需求量不断提高，各板材生产厂家都在积极调整其产品结构，提升产品的附属价值，在这样的大环境下，中厚板的热处理与生产逐渐受到了人们的高度关注。
热处理是指材料在固态下，通过加热、保温和冷却的手段，以获得预期组织和性能的一种金属热加工工艺。
在这一环节当中，抛丸机是最重要的核心设备，其主要作用是对中厚板钢板表面上的丸料进行清理，从而提供入炉前产品表面的整体质量，对于具有高附加价值的中厚板轧制而言具有十分重要的影响。
基于此，本文开展中厚板热处理表面质量缺陷分类、形成原因及控制研究。
1 中厚板热处理表面质量缺陷分类及形成原因分析1.1 中厚板热处理过程混入丸料在进行中厚板热处理过程中，当抛丸机的辊刷结构进入到一个周期的末端位置时，常常会出现磨损现象。
在对钢板进行清理的过程中，加入的丸料会随着钢板一同带入到抛丸机设备当中[1]。
若未能够及时找出带入到抛丸机设备中的丸料，或没有对其进行清理，则钢板在完成堆垛后，其表面会出现丸料混入的问题产生。
309S中厚板缺陷分析及改进
第４２卷第５期２０２０年１０月甘㊀肃㊀冶㊀金ＧＡＮＳＵ㊀ＭＥＴＡＬＬＵＲＧＹＶｏｌ.４２Ｎｏ.５Ｏｃｔ.ꎬ２０２０文章编号:１６７２￣４４６１(２０２０)０５￣００４１￣０４３０９Ｓ中厚板缺陷分析及改进王卫国ꎬ刘天增ꎬ石旭麟ꎬ钱张信(酒泉钢铁集团公司ꎬ甘肃㊀嘉峪关㊀７３５１００)摘㊀要:工业生产３０９Ｓ中厚板ꎬ通过起皮缺陷统计分析㊁ＪＭａｔＰｒｏ软件凝固方式模拟及ＳＥＭ检测分析ꎬ找出了缺陷产生的原因ꎮ通过分析认为ꎬ因铸坯在凝固过程中产生一定的δ铁素体造成生成的δ铁素体量较多ꎬ这样在轧制过程中形成了更容易产生裂纹的两相界面ꎮ在３区加热温度为１２４７ħ工业生产条件下ꎬ在炉时间越短ꎬ起皮越严重ꎮ后续对３０９Ｓ中厚板生产加热制度进行改进ꎬ三加段温度控制到１２５０ħ左右ꎬ在炉时间控制到３００ｍｉｎ以上ꎬ缺陷发生率得到了有效控制ꎮ关键词:３０９Ｓꎻ凝固ꎻδ铁素体ꎻ起皮缺陷中图分类号:ＴＧ１４２.７１㊀㊀㊀㊀㊀文献标识码:ＡＤｅｆｅｃｔＡｎａｌｙｓｉｓａｎｄＩｍｐｒｏｖｅｍｅｎｔｏｆ３０９ＳＭｅｄｉｕｍＰｌａｔｅＷＡＮＧＷｅｉ￣ｇｕｏꎬＬＩＵＴｉａｎ￣ｚｅｎｇꎬＳＨＩＸｕ￣ｌｉｎꎬＱＩＡＮＺｈａｎｇ￣ｘｉｎ(ＪｉｕｑｕａｎＩｒｏｎ＆ＳｔｅｅｌＣｏｍｐａｎｙꎬＪｉａｙｕｇｕａｎ７３５１００ꎬＣｈｉｎａ)Ａｂｓｔｒａｃｔ:Ｉｎｔｈｅｉｎｄｕｓｔｒｉａｌｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｏｆ３０９ＳｍｅｄｉｕｍａｎｄｈｅａｖｙｐｌａｔｅꎬｔｈｒｏｕｇｈｔｈｅｓｔａｔｉｓｔｉｃａｌａｎａｌｙｓｉｓｏｆｐｅｅｌｉｎｇｄｅｆｅｃｔｓꎬＪＭａｔＰｒｏｓｏｆｔｗａｒｅｓｏｌｉｄｉｆｉｃａｔｉｏｎｓｉｍｕｌａｔｉｏｎａｎｄＳＥＭｄｅｔｅｃｔｉｏｎａｎａｌｙｓｉｓꎬｔｈｅｃａｕｓｅｓｏｆｄｅｆｅｃｔｓｗｅｒｅｆｏｕｎｄｏｕｔ.Ｔｈｒｏｕｇｈｔｈｅａ￣ｎａｌｙｓｉｓꎬｉｔｉｓｃｏｎｓｉｄｅｒｅｄｔｈａｔｔｈｅｒｅｉｓａｃｅｒｔａｉｎａｍｏｕｎｔｏｆδｆｅｒｒｉｔｅｐｒｏｄｕｃｅｄｉｎｔｈｅｓｏｌｉｄｉｆｉｃａｔｉｏｎｐｒｏｃｅｓｓｏｆｔｈｅｓｌａｂꎬｗｈｉｃｈｒｅｓｕｌｔｓｉｎａｌａｒｇｅａｍｏｕｎｔｏｆδｆｅｒｒｉｔｅꎬｔｈｕｓｆｏｒｍｉｎｇａｔｗｏ￣ｐｈａｓｅｉｎｔｅｒｆａｃｅｗｈｉｃｈｉｓｅａｓｉｅｒｔｏｐｒｏｄｕｃｅｃｒａｃｋｓｉｎｔｈｅｒｏｌｌｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓ.Ｕｎｄｅｒｔｈｅｉｎｄｕｓｔｒｉａｌｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｃｏｎｄｉｔｉｏｎｏｆ１２４７ħｈｅａｔｉｎｇｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｉｎｚｏｎｅ３ꎬｔｈｅｓｈｏｒｔｅｒｔｈｅｆｕｒｎａｃｅｔｉｍｅꎬｔｈｅｍｏｒｅｓｅｒｉｏｕｓｐｅｅｌｉｎｇ.Ｓｕｂｓｅｑｕｅｎｔｌｙꎬｔｈｅｈｅａｔｉｎｇｓｙｓｔｅｍｏｆ３０９Ｓｍｅｄｉｕｍａｎｄｈｅａｖｙｐｌａｔｅｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｗａｓｉｍｐｒｏｖｅｄ.Ｔｈｅｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｏｆｔｈｅｔｈｉｒｄａｄｄｉｎｇｓｅｃｔｉｏｎｗａｓｃｏｎｔｒｏｌｌｅｄｔｏａｂｏｕｔ１２５０ħꎬａｎｄｔｈｅｆｕｒｎａｃｅｔｉｍｅｗａｓｃｏｎｔｒｏｌｌｅｄｔｏｍｏｒｅｔｈａｎ３００ｍｉｎｕｔｅｓꎬａｎｄｔｈｅｄｅｆｅｃｔｒａｔｅｗａｓｅｆｆｅｃｔｉｖｅｌｙｃｏｎｔｒｏｌｌｅｄ.ＫｅｙＷｏｒｄｓ:３０９Ｓꎻｓｏｌｉｄｉｆｉｃａｔｉｏｎꎻδｆｅｒｒｉｔｅꎻｐｅｅｌｉｎｇｄｅｆｅｃｔ１㊀引言３０９Ｓ(００Ｃｒ２３Ｎｉ１３)奥氏体不锈钢属于奥氏体耐热不锈钢中的中㊁高端产品ꎬ具有较高的高温强度及抗氧化性ꎬ被广泛用于锅炉㊁能源㊁工业炉㊁加热炉㊁石化等重要领域[１－３]ꎮ但是ꎬ因该钢种合金含量高ꎬ组织含量复杂ꎬ除正常的奥氏体㊁铁素体外ꎬ经常伴随碳化物㊁氮化物和金属间相的析出ꎬ其形态㊁数量和分布会影响产品的性能和质量[４]ꎮ酒钢在３０９Ｓ试验厚板生产过程中出现了类似 起皮 的表面缺陷(图１)ꎮ针对上述缺陷通过ＪＭａｔＰｒｏ软件进行第二相析出模拟ꎬ结合缺陷处ＳＥＭ检测ꎬ找出了缺陷产生的原因ꎮ后经现场生产改进ꎬ缺陷发生率得到一定的控制ꎬ为实际生产及后续批量生产３０９Ｓ中厚板提供指导性的意见ꎮ２㊀生产工艺及试验方法本研究进行１炉３０９Ｓ奥氏体耐热不锈钢工业实验ꎬ具体工艺流程如下:电炉ңＡＯＤ转炉冶炼ңＬＦ炉精炼ң板坯连铸ң板坯修磨ң加热炉加热ң轧机轧制ң退火ң酸洗ң检验㊁入库ꎮ２.１㊀试验钢的化学成分３０９Ｓ奥氏体耐热不锈钢成分见表１所示ꎮ图１㊀３０９Ｓ起皮缺陷表１㊀３０９Ｓ冶炼化学成分(ＡＳＴＭＡ４８０/Ａ４８０Ｍ)/％工艺ＣＳｉＭｎＰＳＮｉＣｒＮＦｅ成品０.０５８０.４５１.２８０.０３０.００１１３.２５２２.１８０.０５余量２.２㊀主要试验方法试验先通过ＪＭａｔＰｒｏ软件对冶炼成分其凝固模式进行分析ꎬ然后结合工业试验钢板缺陷ＳＥＭ检测ꎬ找出引起３０９Ｓ表面缺陷产生的原因ꎬ通过现场轧制过程工艺的改进ꎬ对缺陷形成原因进行验证ꎮ３㊀试验结果与分析３.１㊀缺陷发生情况统计起皮发生在钢板上下表面ꎬ且钢板长度方向头㊁中㊁尾也发生(图２)ꎮ统计头尾坯起皮缺陷发生率平均７０％左右ꎬ中间坯缺陷发生率平均２６％ꎬ头尾坯发生缺陷的几率较正常坯高ꎮ因此ꎬ无论是正常坯还是头尾坯都出现起皮缺陷ꎮ图２㊀不同铸坯缺陷发生率图３㊀３０９Ｓ不锈钢析出相３.２㊀铸坯凝固模拟分析奥氏体不锈钢的凝固模式一般有四种[５]ꎬ分别是:⑴Ｌңδ＋Ｌңδңδ＋γ(Ｆ模式)ꎻ⑵Ｌңδ＋ＬңＬ＋δ＋γңδ＋γңγ(ＦＡ模式)ꎻ⑶Ｌңγ＋ＬңＬ＋γ＋δңγ＋δңγ(ＡＦ模式)ꎻ⑷Ｌңγ＋Ｌңγ(Ａ模式)ꎮ材料的凝固模式主要取决于其化学成分ꎬ采用ＪＭａｔＰｒｏ模拟软件对该成分特征下３０９Ｓ耐热不锈钢析出相的分析(图３):３０９Ｓ开始凝固温度为１４３７ħꎬ首先从２４㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀甘㊀肃㊀冶㊀金㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀第４２卷液相中析出奥氏体相(ＦＣＣ)ꎬ铁素体相(ＢＣＣ)也随后开始析出ꎬ随着温度的降低铁素体和奥氏体的量均在增加ꎬ当温度为１４２５ħ时ꎬ铁素体量达到最大值(约３５％)ꎬ后续铁素体含量开始降低ꎬ当约１２７５ħ时ꎬ铁素体全部转变为奥氏体ꎬ奥氏体相含量达到最大ꎬ在８１２ħ时ꎬ从液相与奥氏体相中析出碳化物相(Ｍ２３Ｃ６)ꎬ而σ相从７７９ħ开始从液相与奥氏体中析出ꎮ通过模拟分析ꎬ认为３０９Ｓ其凝固模式为ＡＦ模式ꎬ且第二相析出温度都在９００ħ以下ꎮ３.３㊀检测分析通过对缺陷进行ＳＥＭ观察(图４)和ＥＤＳ分析(图５)ꎬ位置１㊁２属于缺陷位置ꎬ位置３属于正常位置ꎮ图４㊀加速电压:２０.０ｋＶ放大倍数:２００图５㊀缺陷处ＥＤＳ分析㊀㊀从表２中可以看出:根据缺陷处的化学成分对比ꎬ缺陷处的Ｆｅ㊁Ｃｒ㊁Ｎｉ元素含量与正常处的相差较大ꎬ且出现Ｃｒ元素含量偏高现象ꎬ通过研究认为Ｃｒ含量偏高主要原因可能是铸坯在凝固过程中产生一定的δ铁素体造成ꎮ有研究指出[６]奥氏体中的δ铁素体含量如果在５％~２０％时ꎬ可以减少或者防止晶间腐蚀和焊接时组织奥氏体晶粒长大ꎬ减少焊接热裂纹的形成ꎮ但是ꎬ如果奥氏体中的δ铁素体含量不合适ꎬ这样会造成压力加工时的裂纹产生ꎮ因为奥氏体不锈钢中含有铁素体后ꎬ就产生了铁素体－奥氏体界面ꎬ由于面心立方和体心立方晶格界面在变形过程中位错的滑移和塞积不同ꎬ容易因δ铁素体含量不合适造成热裂纹ꎬ检测结果中也出现了Ｃｒ含量富集达到３９.５５％ꎬ这在轧制过程中变形加工工艺较大时容易形成小的热裂纹ꎬＥＤＳ分析１位置存在Ｏꎬ裂纹形成后被氧化造成氧化铁皮ꎮ表２㊀缺陷处化学元素重量百分含量/％谱图标签ＣＯＳｉＣｒＦｅＮｉ位置１１.７４１３.５２０.１５３９.５５３３.１０１１.９３位置２１.２２１０.２５０.２２３７.５０４０.５５１０.２５位置３０.７１００.２２２２.９３６３.２４１１.８８陈兴润[７]在研究３０９Ｓ奥氏体耐热不锈钢凝固时指出ꎬ凝固过程为:Ｌңγ＋ＬңＬ＋γ＋δңγ＋δңγꎮ凝固结晶时ꎬ首先从液相析出γ相ꎬ而使周围成为富Ｃｒ㊁贫Ｎｉ的区域ꎮ温度继续下降ꎬ根据对应液相的溶质浓度差异ꎬ发生Ｌ－δ＋γ反应ꎬ其结果是在γ相周围形成高温铁素体δꎬ然后γ和δ同时向液相内生长ꎮ根据３０９Ｓ奥氏体耐热不锈钢的成分ꎬ计算液相线温度为１４３５ħꎬ处于γ和δ两相区ꎮ连铸凝固过程冷却速率快ꎬ导致高温铁素体δ来不及转化为奥氏体相ꎬ最终保留到铸坯中ꎮ铁素体δ存在主要是用于成份偏析和连铸凝固过程冷却速率快ꎬ导致高温铁素体δ来不及转化为奥氏体相ꎬ最终保留到铸坯中造成ꎮ头尾坯出现起皮缺陷的几率较高ꎬ主要原因是头尾坯没有投入电磁搅拌ꎬ成份偏析较正常坯少ꎬ这也与现场缺陷发生产情况相符ꎮ３.４㊀工艺分析及改进由于高温铁素体δ含量对轧制影响较大ꎬ因此通过对现场工艺的研究ꎬ找出起皮缺陷降低的措施ꎬ研究认为[８]ꎬ００Ｃｒ２４Ｎｉｌ３铸坯随固溶温度升高和保温时间延长ꎬ铸坯中δ铁素体量减少ꎬ且随固溶温度的升高ꎬ铸坯中的连续网状δ铁素体断开并且长大ꎬ空冷则会促使高温下长大的δ铁素体向小尺寸颗粒状组织转变ꎻ当铸坯试样在１２００ħ保温３ｈ空冷后ꎬ网状δ铁素体完全转变成弥散分布的小于１０μｍ的颗粒状铁素体组织ꎮ相对于颗粒状铁素体ꎬ网状δ铁素体的奥氏体－铁素体两相界面在轧制中更容易产生裂纹ꎮ通过加热工艺对比ꎬ发现在炉时间为３００ｍｉｎ以上的钢坯ꎬ起皮缺陷较少或者没有ꎬ而保温时间为１９２ｍｉｎ左右铸坯缺陷发生量较大ꎮ因此ꎬ在炉时间越短ꎬ起皮越严重ꎬ主要原因就是铸坯保温时间段ꎬ生成的δ铁素体量较多ꎬ这样在轧制过程中形成了更容易产生裂纹的两相界面ꎮ３４第５期㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀王卫国ꎬ等:３０９Ｓ中厚板缺陷分析及改进㊀㊀㊀㊀㊀㊀表３㊀３０９Ｓ热轧加热工艺厚度/ｍｍ三加温度/ħ在炉时间/ｍｉｎ备注正常钢板２０１２４７１９２起皮较多正常钢板２０１２４５１９３起皮较多缺陷钢板２０１２４３３００起皮较少缺陷钢板２０１２４４３０５无起皮针对上述情况ꎬ后续对３０９Ｓ中厚板生产加热制度进行改进ꎬ三加段温度控制到１２５０ħ左右ꎬ在炉时间控制到３００ｍｉｎ以上ꎬ缺陷发生率得到了有效控制ꎮ图６㊀工艺改进后３０９Ｓ中厚板钢板表面４㊀结语⑴３０９Ｓ中厚板起皮发生在钢板上下表面ꎬ且钢板长度方向头㊁中㊁尾也发生ꎬ头尾坯发生缺陷的几率较正常坯高ꎮ⑵通过对缺陷进行ＳＥＭ观察和ＥＤＳ分析ꎬ缺陷处Ｃｒ含量偏高ꎬ主要原因是因铸坯在凝固过程中产生一定的δ铁素体造成ꎬ生成的δ铁素体量较多ꎬ这样在轧制过程中形成了更容易产生裂纹的两相界面ꎮ⑶通过现场工艺分析认为:在３区加热温度为１２４７ħ条件下ꎬ在炉时间为３００ｍｉｎ以上的钢坯ꎬ起皮缺陷较少或者没有ꎬ而保温时间为１９２ｍｉｎ左右ꎬ铸坯缺陷发生量较大ꎬ在炉时间越短ꎬ起皮越严重ꎮ⑷为此针对上述情况ꎬ后续对３０９Ｓ中厚板生产加热制度进行改进ꎬ三加段温度控制到１２５０ħ左右ꎬ在炉时间控制到３００ｍｉｎ以上ꎬ缺陷发生率得到了有效控制ꎮ参考文献:[１]㊀ＡＬＬＡＨＫＡＲＡＭＳＲꎬＢＯＲＪＡＬＩＳꎬＫＨ０ＳＲＡＶＩＨ.Ｉｎｖｅｓｔｉ￣ｇａｔｉｏｎｏｆｗｅｌｄａｂｉｌｉｔｙａｎｄｐｒｏｐｅｒｔｙｃｈａｎｇｅｓｏｆｈｉｇｈｐｒｅｓｓｕｒｅｈｅａｔ￣ｒｅｓｉｓｔａｎｔｃａｓｔｓｔａｉｎｌｅｓｓｓｔｅｅｌｔｕｂｅｓｕｓｅｄｉｎｐｙｒｏｌｙｓｉｓｆｕｒｎａｃｅｓａｆｔｅｒａｆｉｖｅ￣ｙｅａｒｓｅｒｖｉｃｅ[Ｊ].ＭａｔｅｒｉａｌｓａｎｄＤｅｓｉｇｎꎬ２０１２(３３):４７６￣４８４.[２]㊀ＺＥＮＧＺＹꎬＣＨＥＮＬＱꎬＺＨＵＦＸ.Ｄｙｎａｍｉｃｒｅｃｒｙｓｔａｌｌｉｚａ￣ｔｉｏｎｂｅｈａｖｉｏｒｏｆａｈｅａｔ￣ｒｅｓｉｓｔａｎｔｍａｒｔｅｎｓｉｔｉｃｓｔａｉｎｌｅｓｓｓｔｅｅｌ４０３Ｎｂｄｕｒｉｎｇｈｏｔｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ[Ｊ].ＪｏｕｒｎａｌｏｆＭａｔｅｒｉａｌｓＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＴｅｃｈ￣ｎｏｌｏｇｙꎬ２０１１ꎬ２７(１０):９１３￣９１９.[３]㊀ＭｕＫＨｏＰＡＤＨＹＡＹＧꎬＢＨＡＴＴＡｃＨＡＲＹＹＡＳ.Ｂｕｌｇｉｎｇｏｆｉｎｎｅｒｃｏｖｅｒｏｆａｂａｔｃｈａｎｎｅａｌｉｎｇｆｕｒｎａｃｅｉｎａｃｏｌｄｒｏｌｌｉｎｇｍｉｌｌ[Ｊ].ＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇＦａｉｌｕｒｅＡｎａｌｙｓｉｓꎬ２０１２(１９):１３１￣１３７.[４]㊀高建刚ꎬ张虎平.关于０Ｃｒ２５Ｎｉ２０钢轧制开裂问题的研究[Ｊ].天津冶金ꎬ２０００(Ｓ１):２１￣２２.[５]㊀ＪｏｈｎＣ.ＬｉｐｐｏｌｄꎬＤａｍｉａｎＪ.Ｋｏｔｅｃｋｉ.ＷｅｌｄｉｎｇＭｅｔａｌｌｕｒｇｙａｎｄＷｅｌｄａｂｉｌｉｔｙｏｆＳｔａｉｎｌｅｓｓＳｔｅｅｌｓ[Ｍ].北京:机械工业出版社ꎬ２００８.８.[６]㊀张文华.不锈钢及其热处理[Ｍ].沈阳:辽宁科学技术出版社ꎬ２０１０(０２):４５￣９０.[７]㊀陈兴润ꎬ王建泽ꎬ王建新ꎬ等.３０９Ｓ奥氏体耐热不锈钢金相组织和表面缺陷分析[Ｊ].钢铁钒钛ꎬ２０１３ꎬ３４(０２):９３￣９７.[８]㊀舒㊀玮ꎬ廉晓洁ꎬ张寿禄ꎬ等.固溶处理对超低碳奥氏体不锈钢００Ｃｒ２４Ｎｉｌ３铸坯δ－铁素体转变的影响[Ｊ].特殊钢ꎬ２０１３ꎬ３４(０２):６２￣６４.收稿日期:２０２０￣０１￣０７作者简介:王卫国(１９８１￣)ꎬ男ꎬ陕西乾县人ꎬ工程师ꎬ工学学士ꎮ主要从事不锈钢生产工艺研究ꎮ(上接第４０页)参考文献:[１]㊀胡洪林ꎬ马孝娟ꎬ卢鹏程.钢包头用优质碳素结构钢冷轧钢板开发[Ｊ].新疆钢铁ꎬ２０１９ꎬ１５０(０２):１３￣１７.[２]㊀吴爱新ꎬ赵文成ꎬ马韧宾ꎬ等.金属塑性变形与轧制技术[Ｍ].北京:北京大学出版社ꎬ２０１３.[３]㊀ＧＢ/Ｔ１３２９８－１９９１ꎬ金属显微组织检验方法[Ｓ].北京:中国国家质量技术监督局ꎬ１９９９.[４]㊀李缠民ꎬ戴盛涛.钢包头用冷轧窄带钢质量改进[Ｊ].特钢技术ꎬ２０１１ꎬ１７(０２):４６￣４７.收稿日期:２０２０￣０３￣２４作者简介:霍㊀璐(１９８３￣)ꎬ女ꎬ河北省唐山市人ꎬ讲师ꎬ大学本科ꎬ理学学位ꎮ研究方向为钢铁冶金ꎮ４４㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀甘㊀肃㊀冶㊀金㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀第４２卷。
中厚板生产中常见缺陷的类型及预防剖析
缺陷特征： 在钢板表面呈现局部的或连续的凹坑， 该缺陷根据形 成原因可分为以下几种。
产生原因： （ 1）原料加热时，燃料喷渍侵蚀钢坯表面，轧制后，钢板表面 局部呈黑色蜂窝状的粗糙凹坑面， 一般多为小块状或密集的麻面， 故 称黑麻点。 （ 2）原料在加热时由于氧化严重，轧制时氧化铁皮脱落，在钢 板表面形成块状或连续的粗糙平面或出现灰白色的光面凹坑， 故称光 麻点。 （ 3）是钢板在辊底式热处理炉正火时，由于温度较高，钢板表 面很软，炉底辊上粘接的有高熔点的煤气燃烧产物， 在钢板表面压出 有规律的或大面积的凹坑。 缺陷处理：如果麻点不超过允许偏差范围，可修磨处理，如果麻 点较严重或范围较大，只能判为废品切除。 预防措施： （ 1）要控制好加热炉的温度波动和喷油量以及高温阶段的温度、 气氛和时间。 （ 2）要在轧制时加强除鳞，保证高压水压力，除尽钢坯表面氧 化铁皮和异物； （ 3）要定期检修热处理炉的炉底辊，减少炉底辊粘接异物。 3、氧化铁皮压入 缺陷特征：钢板压入氧化铁皮，一般为灰褐色或红棕色，呈块状
位增加一倍 , 产品全部双定尺交货。
国内中厚板双定尺率只有 65%左右。
(2) 产品品种单一 , 不能满足国内和国际市场需求 , 有订单不能
接受。
大部分企业只生产普碳和低合金钢中的 A、B 级钢， C、D 级不
能保证性能。
(3) 钢板外观质量差，如断面有兰边 , 锯齿、撕裂、错牙等缺陷，
表面有划伤、铁皮、油污、麻点等缺陷，厚度偏差大、宽度大小头差
表面缺陷按来源又可分为两类，一类是由钢坯本身 Nhomakorabea来的缺陷，
称为钢质缺陷； 一类是在钢坯到成品的生产过程中造成的缺陷， 称为 操作缺陷。
一： 钢质缺陷 1、裂纹和裂缝
缺陷特征：这类缺陷在钢板表面呈形状不同、深浅不等、长短不 一的裂口， 一般呈鱼鳞状或水纹状。 单个的裂纹和裂缝可以在任何部 位产生，密集的裂纹多分布在钢板的边缘部位。
中厚钢板分层缺陷的形成机制分析
区域治理综合信息中厚板是重要的建筑钢材品种，而中厚钢板分层是中厚钢板轧制过程中常见的问题。
一、试验材料和试验方法1.1拉伸试验本文选用的实验材料为探伤发现中心部位含有严重缺陷的铸坯,取样做拉伸试验，屈服强度309/305/306Mpa,抗拉强度451/445/448Mpa,断后伸长率19.1/18.6/19.3， 结果表明：在拉伸试验中，断裂分层发生在拉伸试样的中心在钢板的拉伸断口中存在几个平行于轧制表面的不连续裂纹。
1.2冲击断口分析对钢板分别加工3个样块进行V型缺口夏比冲击试验，冲击试验后，由相应区域的高倍数形貌图可以看出：钢板冲击试样断口出现“分层”形貌，断口放射区中心为典型的解理断裂，而两侧为典型的韧窝形貌。
由此可知：分层缺陷会显著降低钢板冲击韧性。
1.3反复弯曲试验从钢板取出样品，并使用板弯曲测试仪在3个点进行重复的弯曲测试。
试验后，发现钢板侧面有明显的分层裂纹。
取缺陷处做金相分析，发现裂纹处及附近有硫化物夹杂，夹杂物级别为：A3920，B2400，B2es470*28，D1.5，D1e，DS250，浸蚀后，裂纹处组织为马氏体，结果表明反复弯折会使硫化物与基体之间的微小裂纹不断扩展，进而演变为宏观的分层裂纹。
1.4厚度方向性能测试钢板的厚度是影响其微观结构均匀性的重要因素。
在钢板的厚度方向上存在很大的温度梯度，当轧制较厚规格钢板时，容易发生混晶现象，导致厚度方向的微观结构不同。
采用分层截取薄片拉伸试验方法研究了厚度方向结构差异对力学性能的影响。
厚度方向拉伸试验在表面、1/4厚度和样品板中心处取一个厚度为3mm的薄拉伸试样，并测试相应厚度下的拉伸性能。
钢板不同厚度处拉伸试验结果表明：表层屈服强度高于中心屈服强度，表层和1/4厚度处拉伸性能较高，中心处性能低于钢板整体性能。
由上述试验可知：在厚度方向上，钢板中心处力学性能与1/4厚度处和表层处相比存在明显降低，导致较大差异的原因是钢板不同厚度处微观组织的差异，这种差异也是导致钢板出现分层缺陷的主要原因。
中厚板生产中常见缺陷的类型及预防
中厚板生产中常见缺陷的类型及预防中厚钢板是国民经济发展所依赖的重要材料，广泛用于高层建筑、桥梁、锅炉、容器、石油化工、工程机械、管线及国防建设等各个方面，中厚钢板的品种繁多，使用温度区域较广（-200℃~600℃），使用环境复杂，（耐候性、耐蚀性），使用要求高（强韧性、焊接性）。
目前,我国中厚板生产厚度为4～250mm, 宽度可达4000mm, 最长可达27m。
在品种方面, 已能生产难度比较大的装甲、船身、不锈、高压锅炉容器、桥梁等专用中厚板。
但是, 高档次板仍然比较少,专用板只占20%多一点, 大多数厂以生产大路货普碳板为主, 产量占70%～80%。
由于大部分企业炼钢缺少炉外精炼手段, 钢质纯净度差, 钢板夹杂、分层现象有时较为突出, 在轧制生产中, 钢板表面铁皮多, 麻点面积大且深, 修磨量大, 严重影响了钢板品种与质量的发展。
另外国产中厚板尺寸偏差、表面质量、力学性能也存在很多问题，只是大多数厂生产以普碳钢为主，钢板质量问题还未完全暴露出来。
（中厚板市场）随着国民经济的发展, 各行各业对中厚板品种、规格、尺寸精度、内外部质量及性能提出了日益增高的要求。
所以中厚钢板不仅要有好的机械性能，还要求有优良的表面质量和内部质量。
目前，国内中厚板存在的主要质量问题有：(1) 产品质量不能满足国际标准, 国际标准要求产品表面无缺陷且无修磨痕迹, 厚度公差带较国内标准减少50%, 不平度长度测量单位增加一倍, 产品全部双定尺交货。
国内中厚板双定尺率只有65%左右。
(2) 产品品种单一, 不能满足国内和国际市场需求, 有订单不能接受。
大部分企业只生产普碳和低合金钢中的A、B级钢，C、D级不能保证性能。
(3) 钢板外观质量差，如断面有兰边, 锯齿、撕裂、错牙等缺陷，表面有划伤、铁皮、油污、麻点等缺陷，厚度偏差大、宽度大小头差大、对角线差值大等非矩形缺陷。
国内外中厚板外观质量对照表(4) 机械性能一次检验合格率低，,性能商检不合格率大。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
中厚板同板差问题的研究
济钢中厚板厂(山东济南250101)岳临萍
[摘要]针对中厚板轧制出现的厚度头尾偏差问题进行了原因的分析和论证，找到解决的方法。
从控制角度出发，分析了可行性和有效性。
[关键词]同板差、辊缝、AGC、APC
前言
中厚板厚度同板差是钢板厚度轧制质量的一个关键问题，钢板厚度的超差主要表现在钢板的头部和尾部厚度超差，中间部分厚度基本稳定可以满足工艺要求。
一直是钢铁企业较难解决的攻关难题。
1钢板同板差原因分析
钢板在宽度方向上不存在厚度偏差,一般厚度偏差出现在钢板距离头尾部长度700mm之内,根据现场实践经验，分析出钢板同板差的原因主要有以下几个方面：
1.1钢板温度不均匀
中厚板轧制过程因为钢板头尾部分的散热面积比较大，温度变化受传导、辐射、对流、水除鳞、辊身水等因素的影响，使得头尾部分的温度比中间部分低。
当前道次的温度差造成的轧制力偏差使得钢板头尾厚度比中间厚，同时上一道次的头部厚度偏差会累加到下一道次的尾部，使尾部的偏差更大。
1.2压力控制速度偏差
精轧机位置控制方式包括电动APC和液压APC组成。
电动APC采用转速、电流双闭环控制，保证两台电动机转速的动态响应一致，电动APC的位置控制精度为0.3mm。
液压APC 位置控制基本和电动APC相同，其位置控制精度为0.005mm。
液压控制中的伺服阀、液压缸的设备特性不同，在速度控制上存在速度差，造成辊缝控制不稳定，更容易引起头尾厚度的超差。
1.3辊缝控制偏差
中厚板厂轧机AGC采用绝对值工作方式，以厚度计算模型为基础在控制中实测出轧制力和辊缝信号，间接求出轧件厚度与目标厚度之差，改变辊缝值而使出口厚度恒定进行补偿。
作用是根据轧制力的波动来动态调节辊缝，减小厚度差。
绝对AGC的每个轧制道次的辊缝设定值、道次计算由模型计算得出，当咬钢时轧制压力达到L2设定值的60%时，AGC补偿功能自动开启，在监测到钢板抛出的瞬间AGC补偿功能自动停止。
1.4轧制过程中其它因素的影响
⑴轧制速度的影响。
轧制速度越快，头部的冲击就会越大，头部的厚度控制就会越困难，咬入速度太小，将会影响轧制效率。
⑵工艺轧制方法的影响。
精轧机采用微翘轧制，微翘轧制是指钢板每一个道次的头部都向上微翘的轧制方法。
正是钢板的微翘轧制，在进行钢板除磷时，高压水会向钢板尾部流动，翘起的尾部阻挡水流，加剧了钢板尾部的温降。
2、钢板同板差问题的解决
2.1消除钢板温差
确保钢坯加热均匀，并达到设定的合理有出炉温度；高压水除鳞时要保证压力和水量的均匀，使钢板均匀冷却。
2.2AGC平滑曲线法补偿
AGC的补偿采用“平滑曲线法”来修正不平整的头部总补偿曲线。
“平滑曲线法”的原理就是曲线的值乘以一个固定的百分数，让原来的曲线不那么陡峭，变的比较平滑，使用钢板长度
为使用平滑曲线的触发条件，即在距离钢板头部（0-700）mm的长度范围内使用平滑补偿曲线，700mm以后就停止使用，这样可以使钢板头部的厚点变薄，薄点变厚。
2.3严格按工艺操作要点执行轧制
低速咬入，高速轧制能有效地减少头部的冲击，减轻头尾部厚度的波动。
规范雪橇头的调整值，使钢板的翘头幅度降低，同时减少不必要的除鳞次数，有效的保证头部温度的减少，降低头尾部厚度差。
3、结论
优化后的系统很好的解决了钢板厚度同板差的问题，解决了轧制过程中存在的问题，极大的满足了生产的需要，提高了济钢中厚板的成材率。