中厚板同板差问题的研究

中厚板同板差问题的研究

济钢中厚板厂(山东济南250101)岳临萍

[摘要]针对中厚板轧制出现的厚度头尾偏差问题进行了原因的分析和论证，找到解决的方法。从控制角度出发，分析了可行性和有效性。

[关键词]同板差、辊缝、AGC、APC

前言

中厚板厚度同板差是钢板厚度轧制质量的一个关键问题，钢板厚度的超差主要表现在钢板的头部和尾部厚度超差，中间部分厚度基本稳定可以满足工艺要求。一直是钢铁企业较难解决的攻关难题。

1钢板同板差原因分析

钢板在宽度方向上不存在厚度偏差,一般厚度偏差出现在钢板距离头尾部长度700mm之内,根据现场实践经验，分析出钢板同板差的原因主要有以下几个方面：

1.1钢板温度不均匀

中厚板轧制过程因为钢板头尾部分的散热面积比较大，温度变化受传导、辐射、对流、水除鳞、辊身水等因素的影响，使得头尾部分的温度比中间部分低。当前道次的温度差造成的轧制力偏差使得钢板头尾厚度比中间厚，同时上一道次的头部厚度偏差会累加到下一道次的尾部，使尾部的偏差更大。

1.2压力控制速度偏差

精轧机位置控制方式包括电动APC和液压APC组成。电动APC采用转速、电流双闭环控制，保证两台电动机转速的动态响应一致，电动APC的位置控制精度为0.3mm。液压APC 位置控制基本和电动APC相同，其位置控制精度为0.005mm。液压控制中的伺服阀、液压缸的设备特性不同，在速度控制上存在速度差，造成辊缝控制不稳定，更容易引起头尾厚度的超差。

1.3辊缝控制偏差

中厚板厂轧机AGC采用绝对值工作方式，以厚度计算模型为基础在控制中实测出轧制力和辊缝信号，间接求出轧件厚度与目标厚度之差，改变辊缝值而使出口厚度恒定进行补偿。作用是根据轧制力的波动来动态调节辊缝，减小厚度差。

绝对AGC的每个轧制道次的辊缝设定值、道次计算由模型计算得出，当咬钢时轧制压力达到L2设定值的60%时，AGC补偿功能自动开启，在监测到钢板抛出的瞬间AGC补偿功能自动停止。

1.4轧制过程中其它因素的影响

⑴轧制速度的影响。轧制速度越快，头部的冲击就会越大，头部的厚度控制就会越困难，咬入速度太小，将会影响轧制效率。

⑵工艺轧制方法的影响。精轧机采用微翘轧制，微翘轧制是指钢板每一个道次的头部都向上微翘的轧制方法。正是钢板的微翘轧制，在进行钢板除磷时，高压水会向钢板尾部流动，翘起的尾部阻挡水流，加剧了钢板尾部的温降。

2、钢板同板差问题的解决

2.1消除钢板温差

确保钢坯加热均匀，并达到设定的合理有出炉温度；高压水除鳞时要保证压力和水量的均匀，使钢板均匀冷却。

2.2AGC平滑曲线法补偿

AGC的补偿采用“平滑曲线法”来修正不平整的头部总补偿曲线。“平滑曲线法”的原理就是曲线的值乘以一个固定的百分数，让原来的曲线不那么陡峭，变的比较平滑，使用钢板长度

为使用平滑曲线的触发条件，即在距离钢板头部（0-700）mm的长度范围内使用平滑补偿曲线，700mm以后就停止使用，这样可以使钢板头部的厚点变薄，薄点变厚。

2.3严格按工艺操作要点执行轧制

低速咬入，高速轧制能有效地减少头部的冲击，减轻头尾部厚度的波动。规范雪橇头的调整值，使钢板的翘头幅度降低，同时减少不必要的除鳞次数，有效的保证头部温度的减少，降低头尾部厚度差。

3、结论

优化后的系统很好的解决了钢板厚度同板差的问题，解决了轧制过程中存在的问题，极大的满足了生产的需要，提高了济钢中厚板的成材率。