VSM基础知识-八大浪费

缓解 矛盾 占用
供需
大量
矛盾
资金
认为有大量库存才不会断料，才保险﹔
传统生产方式
精益生产方式
(二)导致的浪费
库存本来是公司“资产”﹐但若不及时出货，会 成 为“负债”，出现以下风险﹕
1﹑降低资金的周转速度﹔ 2﹑占用大量流动资金﹔ 3﹑增加保管费用﹔ 4﹑利息损失﹔ 5﹑面临过时的市场风险﹔ 6﹑容易变质劣化。
否适当; 是否确实了解客户的
需求.
案例---改善前：用性能好的液体胶
案例---改善后：用性能稍差的片胶
改善后流程：
改 善 效 果
七﹑动作浪费
(一) 浪费的定义：
•动作三不 不摇头
作业中动作上的不合理导致的时间浪费。 不转身
(二) 12种动作浪费:
不插秧
空闲停顿交替拿,弯腰伸背转身大; 作业重复无 节奏,搬运寻找配合差。
案例：输送带和搬运浪费
输送带带来的浪费
n 1.取放 n 2.等待 n 3.在制品 n 4.场地
合理运用输送带
n 1.划分节距线﹔ n 2.严格按节距线生产﹔ n 3.按需求节拍设定线速; n 4.设标准WIP量
(二) 浪费的产生：
工厂布局(Layout)﹕物流动线设计﹔设备局限﹔ 工 作地布局﹔前后工程分离﹔
八大浪费
目的
n 认识浪费 n 掌握八大浪费的识别方法 n 学习如何消除八大浪费
课程大纲
n 序言---浪费介绍 n 八大浪费介绍 nQ &A
序言
企业如何创造利润? 成本=售价-利润
定义: 所有(实时)不产生附加价值的活动
解读： * 所有不产生附加价值的活动 * 即使产生附加价值，只要不是投入最小资源，
更简单的记忆方法：
1.搬运浪费 2.动作浪费 3.不良修正浪费(检查) 4.加工过剩浪费 5.生产过多浪费 6.管理浪费 7.等待浪费 8.库存浪费
搬动不佳 生管待库
亮点一:
1. 构建全面、系统、科学的知识和课程体系 ①了解价值流在改善中的定位以及与战略管理的关系； ②了解价值流现状图的起源发展、核心理念和基础工具； ③掌握价值流改善实施方法和步骤； ④掌握价值流改善项目管理； ⑤了解价值流设计（VSD）的基本理念。
案例Байду номын сангаас 实例思考与提问：何种浪费？
NO1浪费种类：空闲 NO2浪费种类：动作幅度大
单手作业
每次手臂伸直，放产品
八﹑管理浪费
(一) 浪费的定义：
由管理造成生产力、周期、资源利用等浪费﹔
(二) 管理上的问题：
1.管理工作的“等﹐靠﹐要” 2.工作规章上的无序 3.协调不力，企业丧失凝聚力 4.人﹑设备闲置，未“动”起来 5.工作意愿低，“应付” 6.“低效”的反复发生 7.管理上无真正的有“理”可依
搬运手段合理化
搬运作业遵循原则﹕ 机械化原则﹔自动化原则﹔标 准化原则﹔ 均衡原则﹔及时原则﹔直线原则﹔ 安全第一原则
搬运方法﹕ 传送带﹔ 定量搬运和定时搬运。
搬运工具的合理化 现场布置
案例 改善前：线外作业，完后搬运至机台
改善后: 直接线内作业，节省搬运1人
五﹑制造过多(过早)的浪费
(一) 浪费的定义：前工程之投入量﹐超过后
根本上解决： 管理方式彻底转变：由“人 治”改为“法
制”(制度)
知识回顾：八大浪费
从浪费的 观察要素
分类：
1.等待浪费
人
2.搬运浪费
3.动作浪费
1.等待浪费 2.搬运浪费 4.加工过剩
8.管理浪费
机器
材料
5.不良修正浪 费(检查)
6.库存浪费 7.生产过多浪费
思考：从浪费的“可视性”如何分类？
知识回顾：八大浪费
质量三不： þ 不 接受不良品 þ 不制造不良品 þ 不流出不良品
8.不制造不良的检查-源流检查;自主检查;全数检查;
9.防错法。
四﹑搬运的浪费
(一) 浪费的定义： 物品移动 造成的资源浪费
物品：成品/半成品/设备等 资源 ：人员/设备/时间/场地/能源
搬运是必要的！ 但，这 不产生附加价值！ 所以 ，要尽量减少！
標準作業＋多能工
动作经济原则
n 分类 动作经济原则可分为3大类22项﹕ 1)有关于人体运用方面之原则，共包含10项。 2)有关于工作场所之布置与环境之原则，共包含8项。 3)有关于工具和设备之设计原则。共包含4项。 n 功用 1)减少操作人员的疲劳。 2)缩短操作人员的操作时间。 3)提高工作的效率。
没有“实时”生效，就是浪费；
* 什么是附加价值?
1.改变形状: 物理变化
客户愿意付钱的作业内容.
•产生附加价值的过程:
改变形状、性质, 组立(组合), 增加功能
2.改变性能: 化学变化
3. 组立(组合)
4.增加功能
勉強
不均勻
浪費
合適
浪费的三种形态
1.勉强: 超过能力界限的超
负荷状态; (会导致设备故障, 能 力限 度 质量低下, 人员不安全)
亮点二：
2. 确保从知识-技能-绩效的人员能力提升 通过实战训练营的 学习和演练，学员能够把VSM的技能从理 论理解转化到实 践运用中，再将实践运用转化为企业绩效。
亮点三：
3.特训营实操工具箱（文件、表格、道具等） 价值流程图改善周资料和数据准备清单 价值 流分析资料和数据准备清单 价值流程图教材 价值流活动输出范例 价值流程图符号说明 ……
(二)导致的影响﹕
需要多余的作业时间和辅助设备﹔ 生产用电﹑气压﹑油等能源浪费﹔ 管理工时 的增加﹔
(三)过剩的种类﹕(四)消除过剩的思考
质量过剩
能否去除次零件的全部或部分;
检查过剩
能否把公差放宽; 能否改用通
加工过剩
用件或标准件; 能否改善材料
设计过剩
的回收率; 能否改变生产方法;
能否把检验省略掉; 供应商是
C 1﹑设计不良﹔工艺设计不合理 C 2﹑人为操作失误﹐未按SOP作业 C 3﹑使用不合格的零部件 C 4﹑对已发生的不良处理不当 C 5﹑设备/工具不稳定 C 6﹑环境温度/湿度/静电 C 7﹑存放周期长
(四)如何减少不良发生﹕
1.作业管理—SOP,标准作业,教育训练﹔
2.全面质量管理(TQM)﹔ 3.品管统计手法(SQC)﹔ 4.品管圈(QCC)活动﹔ 5.可视化(标准、不良样品等) 7.首件检查﹔
(三)减少库存的方法
1﹑分类管理法---根据生产计划及交货期分批购入原 材料﹐保証最低库存量﹔通用性生产物料考虑实时 生 产或实时送货的方式﹐降低库存。
2﹑JIT库存管理---广告牌管理 3﹑控制在库金额。 4﹑定期盘点。 5﹑库存警示。
•库存三不
•不大批量生产 •不大批量搬运
•不大批量采购
二﹑等待浪费
2.浪费:
有能力,但未给予充足的工作量的未饱和状态;
(人员工作量不饱满,设备稼动率低) 3.不均衡 : 有时超负荷有时又不饱和的状态(差异状态).
浪费的表现 – 现象
n 显性浪费
n 定 义 为 可见的浪 费 n 很容易鉴 别 如：
n 不良品 n 人或机的等待
n 隐性浪费
n 定义为看不见的浪费 n 不易鉴别 n 需深入分析后，才能识别 如：
工程单位时间内之需求量﹐而造成的浪费.
导致的浪费有: ñ 1.设备及用电气 油等能源增加 ñ 2.放置地、仓库空 间增加 ñ 3.库存利息负担增加 ñ 4.多余的作业工时、管理工时
(二) 浪费的产生与消除：
浪费产生原因
浪费消除
过量 计划
前工 序过 量投
入
信息不准、不畅、 生管反应速度慢 计划错误 生产周期长 良率等放大效应 工时不平衡 信息错误 跨制程产能不均衡
n 生产过多(过早) n 加工过剩
ñ 发现浪费的能力很重要
浪费的表现 – 发生源
人 机器 材料
是否处于“正常作业”状态？
1.等待---待料、待机(机故/机器加工)，空闲 2.寻找---随意走动，寻找工具、夹治具、单据 3.重工---随线、集中重工，重工线、区域
是否处于“正常运转”状态？
1.等待---待排配，待修、待料，待人动作的完成 2.搬动---布局频繁调整，搬运设备 3.过剩---加工数量、质量超出需要
设计兼容性(Compatibility)﹕业务扩充→新增工 序 或设备﹔设备或物料变换→不适合﹔前景不明
→未作整体规划﹔
(三) 改善方向﹕
1﹑合理化布局﹔ 2﹑搬运手段的合理化。
搬运三不 •不要乱流 •不要粗流 •不要停留
合理化布局设计的要点
C 1.辅助生产线的终点﹐应尽量接近供给对象的主生 产线工序﹔ C 2.充分探讨供应各工序零部件的方法﹔ C 3.研究空 卡板﹑包装箱﹑夹具的返回方法﹔ C 4.沿生产线设 置大小适当的零部件暂放场所﹔ C 5.在生产线中设 置检查和修理工序﹔ C 6.确保设备保养与修理所需 的空间﹔ C 7.生产线的形状受到产品和场地的制约 ﹐可从安装 ﹑零部件供应﹑管理方面考虑﹐采用最为合适的形 状。
案例: 线不平衡导致的等待
例：生产线平衡
改善前
合并
合并
平衡率:75.3%
合并
改善后
合并
平衡率:91.2%
三﹑不良修正的浪费
(一)定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的检 查、重工或维修作业.
(二)导致的影响﹕
Ø产品报废
Ø 降价处理
Ø 材料损失
Ø
出货延误
Ø
取消定单
Ø
信誉下降
(三)产生的原因﹕
(三)产生原因与消除：
現象
產生原因
消除方向
大
動作設計不合理
詳細作業標準
作業重復
作業未到位或調整
防錯/防呆設計
作業無節驟 新老員工作業熟練度有差異 建立新員工上崗對應辦法
搬運 作業員從流水線上拿產品的動作 按標準作業范圍設計作業
尋找 物料混放不惟一或較小,位置不清
定位,定量,定姿
配合差
作業員動作不協調
(三) 浪费的产生：
管理能力﹕素质; 执行力(速度/准度/精度); 技朮层次﹕认知高度﹔把握度﹔ 标准化﹕ 可行度﹔推广度﹔ 企业素质﹕整体素质
严格来讲： 前7大浪费未很好改善，都是管 理上的浪费
(四) 浪费的消除： 培训﹕理论与案
例培训考核 认知﹕标准化﹔获利压 力﹔可改善性﹔ 检知﹕执行绩效﹔量 化分析﹔ 奖惩﹕奖则﹔罚则﹔执行制 度﹔
计算机集成信息控制(SAP等)
完善计划校正机制、加强检核 缩短生产L/T，制程连线生产 制定宽放标准，并严格执行 生产线平衡 制定最小生产和传送批量 制程连线生产
案例---改善前：瓶颈导致堆积
案例---改善后：消除瓶颈，均衡节拍
改善效果
六﹑加工过剩的浪费
(一)浪费的定义：
生产能力或设计规格超出产品需求
(三)产生原因与消除：
現象
空閑 停頓 交替拿 彎腰 伸背 轉身
產生原因
工站或雙手作業時間不均衡 作業變向或物品需要持住
作業順序需要換手或雙手交叉 物料或作業面布置過低 物料或作業面布置過高
物料或作業面布置側后面
消除方向
平衡工站及雙手作業時間 近點布置,用指距代替手持 順序設計動作及物料布置 按標準作業范圍設計作業
是否处于“被正常加工”状态？
1.等待---待出货、待加工、待处理(待重工、报废) 2.大材小用---能源浪费，耗品、治工具不当使用
库 存 浪 费
1
7
2
6 5
8
3
4
一﹑库存浪费
(一)产生原因﹕
v 消费淡季或订单低谷时多制造﹔ 库存是万恶之源
v 设备状态良好时连续生产﹔ v 经济批量约束﹔ v 保险心理：
定义：人员或设备非满负荷的浪费
l 表现形式﹕ 1﹑生产线机种切换﹔ 2﹑时常缺料而使人员﹑机器闲置﹔ 3﹑产线工序不平衡﹐造成等待﹔ 4﹑标准文件准备不及时(SOP、SWR、开线通知等)﹐
延误生产﹔
5﹑机器设备时常发生故障﹔ 6﹑出现异常，多次“开会”检讨，而非现场解决﹔
浪费的消除
1﹑单元制生产方式(cell式生产方式)﹔ 2﹑生产线 平衡法(line balance)﹔ 3﹑人机工作分离﹔ 4﹑全员生产性维护(TPM)﹔ 5﹑快速切换(SMED)﹔ 6﹑稼动率,可动率的持续提升