压力容器筒体制造通用工艺守则102

压力容器制造、检验通用工艺规程文件编号Q/PV-Q-3-102-2003
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1总则
1.1 本守则依据GB150—1998《钢制压力容器》和GB151—1999《管壳式换热器》标准，以及《压力容器安全技术监察规程》99版，结合我厂设备及技术力量，编制的压力容器筒体制造通用工艺守则。

1.2 由于压力容器种类较多，各种类型之间要求各不相同，因此，本守则若同产品设计或工艺文件有矛盾时，应以产品设计图样设计要求或工艺文件规定为准。

1.3 操作工人必须熟悉图样和工艺文件，对本岗位所使用的设备结构性能和操作规程必须了解。

1.4 筒体焊缝必须由持证合格焊工施焊。

2 材料
2.1 制造筒体用的材料质量及规格应符合《容规》第10条国标、部标及相应的国家标准、行业标准有关的规定，并具有质量证明书，材料上明显部位有清晰、牢固的钢印标志或其他标志。

2.2 属下列之一的主要受压元件材料应复验
2.2.1 设计图样要求复验的；
2.2.2 用户要求复验的；
2.2.3 制造单位不能确定材料真实性或材料的性能和化学成分有怀疑的；
2.2.4 钢材质量证明书注明复印件无效或不等效的。

2.3 需要代用的材料，原则上应事先取得原设计单位出具的设计更改批准文件。

2.4 制造筒体的钢板表面不得有严重锈蚀或裂纹、斑疤、夹层等影响强度的缺陷。

2.5 严禁使用未经检验或检验不合格的材料。

3 筒体加工
3.1 领料
3.1.1 领料人员应根据领料单、图样、工艺过程卡，核对材料规格，材质标记，并在工艺过批准: 审核：编制： 2003.08.15实施
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程卡上作记录。

3.1.2 所领钢板平直度必须在允差范围内，其弧曲度与波浪度可根据具体产品图样要求确 定。

3.2 下料划线
3.2.1 下料工人首先应熟悉图纸，根据需要的板材的规格，图纸尺寸及工艺排版图所规定的焊缝排列，排料时应注意节约用料，做到合理排料。

3.2.2 筒体划线
3.2.3 筒体直径展开长度尺寸应顺着钢板轧制方向
3.2.4 每节筒体按图纸名义尺寸（中径）展开，展开长度：π（Di+δn ），与封头连接的筒体其展开尺寸，根据封头口外园周长减去πδn （注：Di 内直径、δn 名义厚度）展开后四周
每边放焊缝收缩量1毫米，如需刨边或修磨的筒节，也同样四周每边放刨边余量2毫米。

3.2.5 先作角⊥直线，然后划出实际用材料，刨边余量线和检查线（如图1），并用样冲打在实际用料线的四个角上； 3.2.6 下料划线公差
3.2.6.1 筒节高度H 的划线公差为H ±1mm ； 3.2.6.2 两对角线之差△L=L1-L2，不大于2mm ；
图1
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3.2.6.3 筒节周长允差为P±2mm；
3.2.6.4 单向垂直度≤1.5mm。

注：对换热器壳体周长应取正公差，不可取负公差。

3.2.7 如过大直径筒节，周长需要拼接时，应首先进行拼缝焊接，经检查合格后，再进行划线工作。

3.2.8 在划好的材料上进行标记移植，对于碳钢板应用钢印将标记打在筒节钢板端右下角距边各100mm处，用白油漆框出，不锈钢板用记号笔书写。

3.2.9 在筒节划线的同时，在同一块钢板上划产品试板二块，尺寸为长300mmX125mm，同时打上钢印或书写标记。

3.2.10 筒节最小下料长度应不小于300mm。

3.3 划线检查
3.3.1 放样划线应符合图纸、工艺排版图要求，开孔位置应尽量避开焊缝。

3.3.2 筒节板料及产品试板的标记应齐全、清晰，符合有关规定。

3.4 开料
3.4.1 剪板
3.4.1.1 对厚度为12mm以下的碳钢板和8mm以下的低合金钢板或不锈钢板可采用剪板开料；
3.4.1.2 对剪板后不再有坡口的筒节，应特别注意剪板尺寸公差，应尽可能使剪切后留半个样冲眼；
3.4.1.3 对剪板后刨边的筒节，剪板时必须留有刨边余量，按图1规定。

3.4.2 气割下料的筒节，在气割前应将钢板垫平，根据钢板厚度选择割咀，并采用半自动切割机切割，要求切口光滑、平整、垂直，并应去除毛刺和熔渣。

3.5 刨边及坡口
3.5.1 坡口型式的选择应根据图样规定及焊接工艺而定，筒体的坡口一般采用内坡口，当此时，坡口应在材料标记的反面；
3.5.2 机械铣坡口时要校正角尺，校正坡口角度及校正钢板的实际用料线。

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3.5.3 气割后磨坡口时，应注意坡口角度，钝边高度及坡口面，钝边面的平直度。

3.5.4 筒节周长公差，一般容器应控制在L±2mm，换热器和装有内件的容器应采用正公差。

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3.7.2 钢板两端面用手提砂轮除锈，直至露出金属光泽为止。

3.7.3 卷园过程中一次弯曲量不宜过大，尤其对强度较高的钢板更需控制。

3.7.4 纵缝处端面应保持平齐，对口根部距离为2—5mm。

（见图4）
3.7.5 要避免出现棱角，力求与样板吻合。

3.10.1 矫园时，根据筒节直径大小，可放在大小不同的卷板机上进行反复滚轧，必要时可用垫板校正。

3.10.2 筒节矫园时，在同一断面上最大直径与最小直径之差e，应符合GB150—98《钢制压力容器》关于壳体园度的规定，应不大于该断面设计内直径Di的1%，且不大于25mm。

3.10.3 对接纵缝处形成的棱角度E≤0.1δn+2mm，且不大于5mm，用弧长等于1/6设计内径
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Di，且不小于300mm的内样板或外样板检查，（如图6）。

图6
3.10.4 对无损检测要求，应根据产品设计图样而定。

3.11 筒体组装
3.11.1 筒体组装前，应安排板图所标筒节顺序逐节进行长度测量，核算总长度尺寸，是否符合图样。

3.11.2 筒节对接环缝时，相邻的两筒节间的纵缝和封头拼缝与相邻筒节的纵缝应错开，其焊缝中心线之间的外园弧长一般应不大于筒体厚度的3倍，且不小于100mm。

3.11.3 筒节对接环缝的对口错边量b，应符合表1的规定
3.11.4 对接焊接不等厚板，如薄板厚度≤10mm，两板厚度差超过3mm，如薄板厚度＞10mm，两板厚度差大于薄板厚度的30%，或超过5mm时，均应按要求，单面或双面削薄厚板边缘。

表1 对接焊接接头错边量mm
对口处名义厚度δn
按焊接接头类别划分的对口错边量b
A B
≤12 ≤1/4δn ≤1/4δn
12＜δn≤20 ≤3 ≤1/4δn
20＜δn≤40 ≤3 ≤5
40＜δn≤50 ≤3 ≤≤1/8δn
＞50 ≤1/16δn且≤10 ≤1/8δn且≤20mm
3.11.7 筒体对接环焊缝的定位焊与焊接的要求均按图样及经焊接工艺评定的焊接工艺或通用焊接工艺守则进行。

3.11.8 凡双面对接焊缝，均先焊内缝，外缝清根后焊接。

3.11.9 施焊焊工必须是合格焊工，施焊后，应在该焊缝附近50mm处的指定部位打上焊工代号钢印。

对无法打钢印的，应用简图记录焊工代号，并将简图列入产品质量证明书中提供给用户。

3.12 焊接质量检查
3.12.1 焊缝内外表面的外观应符合GB150—98的规定；
3.12.2 焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物等缺陷，并不得保留熔渣；
3.12.3 焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不大于100mm，焊缝两侧咬边的
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总长不得超过该焊缝长度的10%。

奥氏体不锈钢材制造的压力容器，标准抗拉强度大于540Mpa 钢材和Cr-Mo低合金钢制造的压力容器；低温容器以及焊接接头系数取1.0的压力容器，其焊缝表面不得有咬边；
3.12.4 修磨焊缝表面缺陷或机械损伤后的深度应不得超过名义厚度的5%，且不大于2mm，修磨范围内的斜度至少为3∶1；
3.12.5 对于焊缝无损检测要求，根据产品设计图样而定；
3.12.6 A、B类接头焊缝余高e1，e2按表2的规定。

表2 焊缝余高的规定mm
注：表中百分数计算值小于1.5时按1.5计.。