统计基础概念知识

二. 过程 Process
●含义
一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。
●理解
过程是一组有输入和输出的活动。
过程是指以下两者的集合： 1）共同工作以产生输出的供方、生产者、人、设备、输入材料、方法和环 境 2）使用输出的顾客 一个过程控制系统可以称为一个反馈系统。
过程的呼声
统计方法
人► 设备►
*由于特殊原因造成的过程分布的改变有些有害，有些有利。有害时 应识别出来并消除它。有利时可识别出来并使其成为过程恒定的一部 分。
❖当变差的来源只有普通原因，过程是处于统计控制中。SPC作为过 程控制系统的监视器功能，当有变差的特殊原因时，能提供讯号，没 有特殊原因时，不会发出假讯号。
❖消除变差的特殊原因-----局部措施 ❖消除变差的普通原因-----对系统采取措施
❖局部措施 Local Action • 通常用来消除变差的特殊原因 • 通常由与过程直接相关的人员实施 • 通常可纠正大约15%的过程问题
❖对系统采取措施 Action on system • 通常用来消除变差的普通原因 • 纠正变差的普通原因的责任在于管理人員 • 几乎总是要求管理措施，以便纠正 • 大约可纠正85%的过程问题
●过程能力分析的前提：
1）过程是稳定的，特殊原因的变差已消除，处于统计控制状态。 2）数据是正态分布的。 3）规格按客户要求。 4）接受计算偏差。
●正态分布： Normal Distribution
一种用于计量型数据的、连续的、对称的钟形频率分布，它是计 量型数据用控制图的基础。当一组测量数据服从正态分布时，有大约 68.26%的测量值落在平均值处正负一个标准差的区间内，大约95.44% 的测量值将落在平均值处于正负两个标准差的区间内；大约99.73%的 值将落在平均值处正负三个标准偏差的区间内。这些百分数是控制界 限或控制图分析的基础(因为即使整个输出的全部数据不服从正态分布 ，但其子组平均值趋向于正态分布)，而且是许多过程能力确定的基础( 因为许多工业过程的输出服从正态分布)。
*只有变差的普通原因存在且不改变时，过程的输出才是可以预测的。 我们称之为：“处于统计控制状态”、“受统计控制”，或有时简称 “受控”。
❖特殊原因 Special Cause
通常也叫可查明原因，指一种间断性的，不可预计的，不稳定的变差根 源。
理解： *当特殊原因出现时将造成（整个）过程的分布改变。 *除非所有的特殊原因都被查出来并且采取了措施，否则它们将继续用不 可预测的方式来影响过程的输出。如果系统内存在变差的特殊原因，随 着时间的推移，过程的输出将不稳定。 *会引起质量的较大波动。
真实世界中可监测的两类数据, 计量型和计数型数据。 当可能的时候尽量用计量值 。
VARIABLE 计量值
特性
可量度的，持续的
数据种类
长度 / 时间 / 温度
例子
产品长度 / 工序时间 / 钢化温度
ATTRIBUTE 计数值
可数的，有区别的 好/ 坏
坏点数 / 坏品数 / 废品数
针孔 / 不合格品 / 报废产品
SPC最重要的思想是“过程受控”，不是“测量值受控”。如果测量值 异常，首要判断的是该值偏离的原因是否确实是因过程变异引起。如果 是，应及时调整。如果测量值的偏离是因为MSA的原因引起，就不能进 行调整，如果此时简单地按SPC的规则进行处理，可能反而会引起过程 的不稳定，这种情况下地调整，就是过度调整了。
计数值数据又可细分为计件值数据和计点值数据﹕
*计件值数据是按件﹑按个或按项计数的数据﹒如合格品件数﹐电冰箱 台数、品质检测项目数等﹔
*计点值数据是指按缺陷点计数﹐如磁头表面的污渍等等 ﹒ 了解：计数型控制图：p Chart 不合格比例图 np Chart 不合格数量 图
❖计数值数据 &计数值数据比较：
本次培训主要讲解八个有关统计的基础概念知识。 SPC 过程 变差 控制（稳定性） 计量型数据 计数型数据 过程能力 过渡调整
一.SPC
Statistical Process Control 统计过程控制
●含义
使用诸如控制图等统计技术来分析过程或其输出以便采取适当的措施达到 并保持统计控制状态从而提高过程能力。
► 材料►
方法► 环境►
输入
我们工作 产品或 的方式/ 服务 资源的融合
过程/系统 输出 顾客的呼声
有反馈的过程控制系統
顾客
识别不断变化的 需求量和期望
很显然，仅对输出进行检验并随之采取措施不是一种有效的过程管理方法。 仅对输出采取措施只可作为不稳定或没有能力的过程的临时措施。 检测----容忍浪费： 在输出后进行检测，就是允许将时间和材料投入到生产不一定有用的产品 或服务中。 预防----避免浪费： 在输出之前就采取措施，以避免输出无用的产品或服务的方法就是预防。
●理解
应用统计技术，去分析过程或其输出，来控制过程变差。 SPC的目的是控制过程，使过程达到“受控制的状态”。最终的目的在于 做到“预防问题的发生”及“减少浪费”。 SPC典型云应用的工程就是控制图，利用简单的图表来提供一系列有用的 资料，进而改进过程。
1924年，美国的休哈特博士发表了著名的“控制图法”，为统计质量管理 奠定了理论和方法基础。
统计过程控制(SPC)是管理过程的一个有力工具。 统计过程控制(SPC)的重点就是放在信息收集和分析上，以便对过程本身 采取纠正措施。
三. 变差 Variation
●含义
过程的单个输出之间不可避免的差别。
●理解
1. 没有两件产品或特性是完全相同的，产品间的差距也许很大，也 许小得无法测量，但这些差距总是存在。
七. 过程能力 Process Capability
●含义
一个稳定过程的固有变差的总范围。
●理解
研究如何衡量一个稳定过程是否满足既定要求或满足要求的程度。
●过程能力指数Cpk
过程水准的量化反映; 用一个数值来表达过程的水准。 过程能力指数Cpk是一种表示过程水平高低的方便方法，其实质作用是 反映过程合格率的高低。 只有过程能力强的过程才可能生产出质量好、可靠性水平高的产品。
Xbar-R CHART 均值和极差图
六. 计數型数据 Attributes Data
●含义
可以用来记录和分析的定性数据 。
●理解
计数值数据就是不可以连续取值的﹐或者说即使使用测量工具也得不到 小数点以下的数值﹐而只能用计数得到。如﹕0﹑1﹑2﹑3......等整數 的数据﹒如磁头﹑合格品件数﹑品质检测的项目数﹑故障次数等。
四. 控制(稳定性) Stability
●含义
不存在变差的特殊原因；处于统计控制的状态。
●理解
过程中所有特殊原因变差都已排除，并且仅存在普通原因。
五. 计量型数据 Variables Data
●含义
定量的数据，可用测量值来分析。
●理解
例如，用毫米表示产品尺寸的长度，用克表示弹力(荷重)的大小等。 计量值数据就是可以连续取值的﹐或者说可以用测量工具具体测出小数 点以下数值的数据﹒如长度﹑电压﹑重量﹑时间﹑温度等。 了解：计量型控制图：
对于实时控制系统，操作者对只应对工序中持续的改变作出反应，但是管理 控制图不能说明变化持续的期间，因而操作者无从知道导致改变的原因及如 何对工序进行调整，其结果也往往是过度调整。
结束：以上为最基本的基础统计概念知识，TS16949体系要求整個组织(全员） 必須完全了解。
2. 变差产生的原因： 1）普通原因 Common Cause 2）特殊原因 Special Cause
❖普通原因 Common Cause
造成随着时间的推移具有稳定的且可重复的分布过程中的许多变差的 原因。
理解：
*普通原因表现为一个稳定系统的偶然原因。
一定存在于过程中；
形成一个较稳定的状态；
对质量波动的影响不大； 不易识別； 难以避免.
举例：比如说一个人一周之内体温平均体温37，上下控制限36/38，期间体温 的正常波动应该属于正常情况，但如果把每一次偏离37度的体温视为异常状 况，然后去进行相应的处理（吃药/打针等），结果可能就是没病反而被整 成有病了。。这种情况就属于过度调整 .
管理控制图不能对工序的实际水平进行估计，操作者倾向于直接使用抽样检 验的结果作为对工序进行调整的依据，因而往往是依据检验中的误差或者一 个随机量对工序进行调整，因而其结果是增加了工序的波动性、增加生产过 程的消耗、降低了生产率并且导致产品质量的不稳定。
0.67≦Cpk＜1.00 Cpk＜0.67
D 过程能力不足
产品要全检,必须提升其能力
E
过程能力严重不足
停止生产或全检,要考虑百度文库新 整改设计制程
八. 过度调整 Over-adjustment
●含义
过度调整是把每一个偏离目标的值当作过程中特殊原因处理的做法。
●理解
如果根据每一次所做的测量来调整一个稳定的过程，则调整就成了另外 一个变差源。
正态分布概率
99.73% 95.45%
68.26%
-3σ
-2σ -1σ
μ +1σ +2σ
+3σ
● Cpk等级评定及处理原则 :
Cpk值
等級
判定
≧1.67
A 过程能力过高
1.33≦Cpk＜1.67 B 过程能力充分
處理原則 可抽检或免检 继续维持
1.00≦Cpk＜1.33 C 过程能力尚可
加严检查,要改进为A级
基础统计概念知识
CHINA TSP PowerPoint
内部资料
什么是基础统计概念？
公司要用统计技术、统计工具对影响产品质量的过程进行 监视和测量，以保持和提高产品质量特性输出的稳定性，并降 低成本，因此，整个组织应理解和使用基础统计概念知识。
应理解和使用基础统计概念知识的目的： ●在组织内建立共同的语言； ●提高全员的质量意识、运用统计技术、统计工具的意识。