球墨铸铁化学成分
球墨铸铁生产工艺流程
球墨铸铁生产工艺流程1. 材料准备球墨铸铁的主要成分是铁、碳、硅和镁。
一般来说，球墨铸铁的成分控制在3.5%-3.9%的碳，2.2%-2.8%的硅，0.03%-0.06%的镁。
在制备球墨铸铁的过程中，需要准备精炼铁水、回炉铁、进口硅铁合金、球化剂等原材料。
2. 炉前工作在球墨铸铁的生产过程中，首先需要对电炉进行检查和清理，确保设备运行正常。
同时，检查原材料的质量和数量，确保可以满足生产需求。
此外，需要准备好炉前操作所需的工具和设备，以便顺利进行下一步工作。
3. 铁水处理将铁水倒入电炉中加热，同时加入进口硅铁合金和球化剂，经过一段时间的加热和充分搅拌后，将炉内的铁水进行处理。
通过添加进口硅铁合金和球化剂，可以改善铁水的流动性和液相组织，有利于球化铁水形成球墨体。
4. 浇注铸造在铁水处理完成后，将炉内的铁水倒入铸造模具中，待冷却后形成球墨铸铁坯件。
在浇注过程中，需要注意控制浇注速度和温度，以确保铸件质量。
同时，需要对浇注后的铸件进行冷却处理，以确保铸件的内部结构均匀和稳定。
5. 除砂清理在球墨铸铁的生产过程中，铸件表面通常会附着一层砂壳，需要进行除砂清理。
除砂清理的方法有机械清理、水压清理、化学清理等。
通过除砂清理，可以将铸件表面的砂壳去除，为后续的加工和装配工作提供条件。
6. 热处理球墨铸铁在生产过程中需要进行热处理，以提高其机械性能和耐磨性。
热处理的方法包括正火、淬火和回火，具体的热处理工艺参数需要根据不同的材料和要求进行调整。
通过热处理，可以改善球墨铸铁的硬度、强度和耐磨性。
7. 检验和包装最后，需要对球墨铸铁进行质量检验，包括化学成分分析、力学性能测试、金相分析等。
只有通过检验合格的球墨铸铁才能被包装出厂。
在包装过程中，需要注意保护铸件表面不受损坏，并标注清晰的产品信息，以便后续的使用和销售。
综上所述，球墨铸铁的生产工艺流程包括材料准备、炉前工作、铁水处理、浇注铸造、除砂清理、热处理、检验和包装等步骤。
球 墨 铸 铁
图1-11 球墨铸铁高温正火工艺曲线
2）低温正火
球墨铸铁
一般将铸件加热到820 ℃～860 ℃，保温1～4 h， 然后出炉空冷，获得珠光体 和分散铁素体的球墨铸铁。 低温正火后的铸件的塑性和 韧性提高了，但强度比高温 正火略低，其工艺曲线如图 1-12所示。
图1-12 球墨铸铁低温正火工艺曲线
球墨铸铁
球墨铸铁
图1-9 球墨铸铁低温石墨化退火工艺曲线
球墨铸铁
3）高温石墨化退火
由于球墨铸铁白口倾向较大，因而铸态组织中往往 出现自由渗碳体，为了获得铁素体球墨铸铁，需要进行 高温石墨化退火。
高温石墨化退火工艺是将铸件加热到900 ℃～950 ℃，保温2～4 h，使自由渗碳体石墨化，然后炉冷至 600 ℃，再出炉空冷，其工艺曲线如图1-10所示。
球墨铸铁
2）低温石墨化退火
当铸态基体组织为珠光体+铁素体而无自由渗 碳体存在时，为了获得塑性、韧性较高的铁素体球 墨铸铁，可进行低温石墨化退火。
低温石墨化退火工艺是将铸件加热到共析温度 范围附近，即720 ℃～760 ℃，保温2～8 h，使铸 件发生第三阶段石墨化，然后炉冷至600 ℃，再出 炉空冷，其工艺曲线如图1-9所示。
球墨铸铁的化学成分为ωC=3.6％～3.9％，ωSi=2.0％ ～2.8％，ωMn=0.6％～0.8％，ωS<0.04%，ωP<0.1％， ωMg=0.03％～0.05％。与灰铸铁相比，球墨铸铁的碳、硅 含量较高，有利于石墨球化。
球墨铸铁
2. 球墨铸铁的显微组织
球墨铸铁按其基体组 织不同，可分为铁素体球 墨铸铁、铁素体+珠光体 球墨铸铁和珠光体球墨铸 铁三种，它们的显微组织 如图1-8所示。
球墨铸铁除了能采用上述热处理工艺外，还可以采用表面强化处 理，如表面淬火和渗氮等。
qt450球墨铸铁标准
qt450球墨铸铁标准
QT450是一种球墨铸铁材料的中国国家标准，也称为GB/T 1348-2009《球墨铸铁》。
该标准规定了球墨铸铁的化学成分、机械性能、
金相结构、热处理方法和检验要求等内容。
QT450球墨铸铁的化学成分要求：碳含量为3.4%-3.9%，硅含量
为2.3%-2.8%，锰含量不超过0.8%，磷含量不超过0.1%，硫含量不超
过0.02%。
该材料具有较好的机械性能和耐磨性能。
QT450球墨铸铁的机械性能要求：抗拉强度不低于450MPa，屈服
强度不低于310MPa，伸长率不低于10%，硬度范围为HB180-230。
QT450球墨铸铁的金相结构要求：材料应具有球墨状铸铁基体，
球墨形态应符合规定。
在金相显微镜下，球墨数量不应少于一定比例，不应出现严重的图轮组织。
QT450球墨铸铁的热处理方法包括退火和正火，具体的热处理工
艺应根据材料的具体要求进行选择。
QT450球墨铸铁的检验要求包括化学成分分析、机械性能测试、
金相组织观察等。
检验应符合相应的标准试验方法和技术要求。
总的来说，QT450球墨铸铁标准规定了该材料的化学成分、机械
性能、金相结构、热处理方法和检验要求，供生产和使用球墨铸铁的
企业参考和执行。
铸铁化学成分标准
铸铁是一种常用的工程材料，具有良好的耐磨、抗压和耐腐蚀等性能。
然而，不同类型的铸铁其化学成分也会有所差异。
下面我们将介绍常见的铸铁化学成分标准。
一、灰口铸铁灰口铸铁是最常见的铸铁材料之一，其主要化学成分包括碳(C)、硅(Si)、锰(Mn)、硫(S)、磷(P)等元素。
其中，碳的含量一般在 2.5%~3.8%之间，硅的含量在 1.0%~3.0%之间，锰的含量在0.2%~0.8%之间，硫的含量在0.02%~0.15%之间，磷的含量在0.1%~0.4%之间。
二、球墨铸铁球墨铸铁是一种高强度、高韧性的铸铁材料，其主要化学成分除了碳(C)、硅(Si)、锰(Mn)、硫(S)、磷(P)等元素外，还含有镍(Ni)、钼(Mo)等合金元素。
其中，碳的含量一般在2.7%~3.6%之间，硅的含量在1.0%~3.0%之间，锰的含量在0.2%~0.8%之间，硫的含量在0.02%~0.06%之间，磷的含量在0.05%~0.2%之间，镍的含量在0.5%~1.0%之间，钼的含量在0.05%~0.2%之间。
三、白口铸铁白口铸铁是一种碳化铸铁材料，其主要化学成分包括碳(C)、硅(Si)、锰(Mn)、磷(P)等元素。
其中，碳的含量一般在1.8%~3.6%之间，硅的含量在0.5%~2.5%之间，锰的含量在0.2%~1.0%之间，磷的含量在0.1%~0.6%之间。
四、合金铸铁合金铸铁是一种经过特殊处理的铸铁材料，其主要化学成分除了碳(C)、硅(Si)、锰(Mn)、硫(S)、磷(P)等元素外，还含有铬(Cr)、镍(Ni)、钼(Mo)、铜(Cu)等合金元素。
其中，碳的含量一般在2.7%~3.6%之间，硅的含量在1.0%~2.8%之间，锰的含量在0.2%~0.8%之间，硫的含量在0.02%~0.06%之间，磷的含量在0.05%~0.2%之间，铬的含量在0.5%~2.5%之间，镍的含量在0.5%~1.5%之间，钼的含量在0.05%~0.5%之间，铜的含量在0.5%~1.5%之间。
adi球墨铸铁标准
adi球墨铸铁标准
ADI球墨铸铁的标准包括以下方面：
1. 化学成分：根据不同的使用环境和性能要求，ADI球墨铸铁的化学成分有所不同。
一般的ADI球墨铸铁材料成分标准如下：铁含量>90%，碳含量
2.5%～
3.5%，硅含量1.0%～3.0%，锰含量0.5%～2.0%，磷含量<0.1%，硫含量<0.05%。
2. 力学性能：ADI球墨铸铁具有优异的力学性能，其抗拉强度、屈服强度、延伸率等指标均高于普通铸铁。
一般的ADI球墨铸铁材料力学性能标准如下：抗拉强度≥500MPa，屈服强度≥300MPa，延伸率≥10%，硬度HB 130～220。
3. 外观和尺寸：ADI球墨铸铁的外观应光滑、平整，无划痕、毛刺、裂纹等明显缺陷。
尺寸应符合设计图纸要求。
4. 铸造质量：ADI球墨铸铁的铸造质量应符合标准的规定，包括球墨铸铁的化学成分、铸件的均匀性和球化等级、机械性能的测试方法等内容。
5. 涂装质量：ADI球墨铸铁的涂装质量应符合相关标准的规定，涂装应均匀、无流挂、气泡、漏涂等缺陷。
6. 标签标识：ADI球墨铸铁的标签标识应清晰、完整，包括产品名称、规格、生产批号、生产厂家、贮存条件等信息。
7. 包装和运输：ADI球墨铸铁的包装和运输应符合相关规定，包装材料应无毒、无味、不易破损，并符合国家相关规定。
运输过程中应防止产品受到损坏或污染。
总之，ADI球墨铸铁的标准是多方面的，需要从材料成分、力学性能、外观和尺寸、铸造质量、涂装质量、标签标识、包装和运输等方面进行全面控制。
qt600–3的成分新标准
qt600–3的成分新标准
QT600-3是一种球墨铸铁，其化学成分主要包括碳（C）、硅（Si）、锰（Mn）、硫（S）、磷（P）等元素。
以下是QT600-3的成分新标准：
1.碳（C）：通常在3.4%-3.6%之间。
适当的碳含量可以提高球
墨铸铁的强度和硬度，但过高的碳含量会导致铸件脆性增加，降低韧性。
2.硅（Si）：通常在2.2%-2.8%之间。
硅的加入可以提高球墨铸
铁的耐磨性和耐热性，同时还可以改善铸件的流动性和凝固性能。
3.锰（Mn）：一般在0.2%-0.4%之间。
锰的加入可以提高球墨
铸铁的强度和韧性，同时还可以提高铸件的耐磨性和耐腐蚀性。
4.硫（S）和磷（P）：硫的含量通常不应超过0.02%，过高的硫
含量会导致铸件的冷脆性增加。
磷的含量通常不应超过0.04%，过高的磷含量会降低球墨铸铁的韧性和抗冲击性。
此外，QT600-3中还可能含有少量的铜（Cu）、镍（Ni）、钼（Mo）等元素，这些微量元素的加入可以进一步改善球墨铸铁的性能，提高其强度、韧性和耐腐蚀性。
球墨铸铁球化率标准
球墨铸铁球化率标准本标准规定了球墨铸铁的球化率要求，涵盖了化学成分、石墨形态、基体组织、力学性能、抗疲劳性能、铸造工艺、热处理工艺、质量控制和应用范围等方面。
本标准适用于各种球墨铸铁的生产和质量控制。
1.化学成分球墨铸铁的化学成分应符合相关标准要求，包括碳、硅、镒、磷、硫等元素。
其中，碳含量应在一定范围内，以保证材料的强度和韧性。
硅和镒含量也应适当控制，以优化基体组织和力学性能。
2.石墨形态球墨铸铁中的石墨形态应呈球形或短棒状，分布应均匀。
石墨球径应在一定范围内，以获得良好的力学性能和抗疲劳性能。
3.基体组织球墨铸铁的基体组织应为铁素体或铁素体/珠光体，且珠光体含量应在一定范围内。
铁素体晶粒大小应适中，以获得良好的力学性能和抗疲劳性能。
4.力学性能球墨铸铁的力学性能应符合相关标准要求，包括抗拉强度、屈服强度、延伸率和冲击韧性等指标。
材料的力学性能应与使用要求相匹配，以保证安全性和使用寿命。
5.抗疲劳性能球墨铸铁应具有良好的抗疲劳性能，以应对周期性应力或应变作用。
抗疲劳性能可通过相应的试验进行评估，如应力疲劳试验、应变疲劳试验等。
6.铸造工艺球墨铸铁的铸造工艺应保证铸件的质量和性能。
铸造过程中应控制浇注温度、冷却速度、型砂湿度等因素，以获得均匀的凝固过程和避免缩孔、缩松等缺陷。
7.热处理工艺球墨铸铁的热处理工艺可进一步优化材料的性能和显微组织。
热处理过程应控制加热温度、保温时间和冷却速度等因素，以获得理想的基体组织和石墨形态。
8.质量控制球墨铸铁的生产过程中应进行严格的质量控制，包括原材料检验、熔炼过程控制、浇注过程监控、铸件检验等环节。
质量控制措施应确保每个生产环节的稳定性和可重复性。
9.应用范围球墨铸铁广泛应用于各种机械、汽车、建筑等领域，如发动机缸体、曲轴、液压件、轧辐等关键部件。
其优良的性能和可靠性使其在许多领域中成为其他铸铁无法替代的材料。
10.与其他铸铁的比较与灰铸铁、可锻铸铁等其他铸铁相比，球墨铸铁具有更高的强度、韧性和抗疲劳性能。
球墨铸铁化学成分
球墨铸铁化学成分主要包括碳、硅、锰、硫、磷五大常见元素。
对于一些对组织及性能有特殊要求的铸件，还包括少量的合金元素。
同普通灰铸铁不同的是，为保证石墨球化，球墨铸铁中还须含有微量的残留球化元素。
（一）1、碳及碳当量的选择原则：碳是球墨铸铁的基本元素，碳高有助于石墨化。
由于石墨呈球状后石墨对机械性能的影响已减小到最低程度，球墨铸铁的含碳量一般较高，在3.5～3.9%之间，碳当量在 4.1～4.7%之间。
铸件壁薄、球化元素残留量大或孕育不充分时取上限；反之，取下限。
将碳当量选择在共晶点附近不仅可以改善铁液的流动性，对于球墨铸铁而言，碳当量的提高还会由于提高了铸铁凝固时的石墨化膨胀提高铁液的自补缩能力。
但是，碳含量过高，会引起石墨漂浮。
因此，球墨铸铁中碳当量的上限以不出现石墨漂浮为原则。
2、硅的选择原则：硅是强石墨化元素。
在球墨铸铁中，硅不仅可以有效地减小白口倾向，增加铁素体量，而且具有细化共晶团，提高石墨球圆整度的作用。
但是，硅提高铸铁的韧脆性转变温度（图1），降低冲击韧性，因此硅含量不宜过高，尤其是当铸铁中锰和磷含量较高时，更需要严格控制硅的含量。
球墨铸铁中终硅量一般在1.4—3.0%。
选定碳当量后，一般采取高碳低硅强化孕育的原则。
硅的下限以不出现自由渗碳体为原则。
球墨铸铁中碳硅含量确定以后，可用图2进行检验。
如果碳硅含量在图中的阴影区，则成分设计基本合适。
如果高于最佳区域，则容易出现石墨漂浮现象。
如果低于最佳区域，则容易出现缩松缺陷和自由碳化物。
3、锰的选择原则：由于球墨铸铁中硫的含量已经很低，不需要过多的锰来中和硫，球墨铸铁中锰的作用就主要表现在增加珠光体的稳定性，促进形成(Fe、Mn)3C。
这些碳化物偏析于晶界，对球墨铸铁的韧性影响很大。
锰也会提高铁素体球墨铸铁的韧脆性转变温度，锰含量每增加0.1%，脆性转变温度提高10～12℃。
因此，球墨铸铁中锰含量一般是愈低愈好，即使珠光体球墨铸铁，锰含量也不宜超过0.4～0.6%。
球铁450-10的标准成分
球铁450-10的标准成分
球铁（Ductile Iron），也称为球墨铸铁或球铸铁，是一种铸铁合金，具有高强度、高韧性和良好的变形能力。
球铁450-10是球铁的一种等级，其代表了其最小拉伸强度和最小屈服强度。
球铁450-10的主要化学成分通常符合以下范围，其中的百分比是质量百分比：
1.碳（C）：3.50% - 4.50%
2.硅（Si）：2.00% 最大
3.锰（Mn）：0.20% - 0.60%
4.磷（P）：0.03% 最大
5.硫（S）：0.02% 最大
6.镁（Mg）：0.03% 最大
7.铜（Cu）：0.40% 最大
球铁的这些成分的合理控制使其在铸造和热处理过程中能够形成球状石墨，从而提供球铁独特的强度和韧性特性。
球铁通常用于制造需要高强度和耐磨性的零件，例如车轮、曲轴、活塞、管道和阀门等。
请注意，具体的标准和规范可能会有所不同，因此为了确保符合特定的要求，建议参考相关的国家或行业标准，比如ASTM A536（美国材料和试验协会）或EN 1563（欧洲标准）。
奥氏体球墨铸铁标准
奥氏体球墨铸铁标准
奥氏体球墨铸铁的标准包括：
1. 化学成分：碳、硅、锰、硫、磷的含量应符合GB/T 13808的规定。
2. 力学性能：屈服强度基体材料不小于350MPa，硬度（布氏）为
140-260HB。
3. 基体组织：基体组织要有足够数量的基体α-石墨和铁素体。
如球
墨铸铁是非金属夹杂物数量较少、球铁中非金属材料数量较大，可以
看成具有多相组织的合金。
石墨球数不少于95%。
4. 铁素体和珠光体的含量：铁素体和珠光体的总量不大于5%。
此外，还有冲击试验、弯曲试验、拉伸试验、硬度试验、弯曲疲劳试
验等性能要求。
铸造厂家需通过技术经济指标、生产质量保证体系、球墨铸铁管的生
产能力、技术装备水平、生产经验等条件进行选择，也可以参考相关
行业标准。
奥氏体球墨铸铁是一种高级球墨铸铁，其综合性能优于普
通球墨铸铁。
球墨铸铁 标准
球墨铸铁标准
1. 介绍
球墨铸铁是一种具有优异力学性能和抗腐蚀性能的铸造材料。
它由铁、碳和球墨石组成，具有较高的强度和韧性，广泛应用于各个行业。
2. 材料要求
2.1 化学成分要求
球墨铸铁的化学成分应符合以下要求：
成分最大允许偏差（%）
碳（C）3.4-3.8
硅（Si）≤2.5
锰（Mn）≤0.4
镍（Ni）≤0.3
铬（Cr）≤0.2
2.2 机械性能要求
性能指标最小值
抗拉强度（MPa）≥450
伸长率（%）≥10
冲击韧性（J）≥20
3. 外观要求
3.1 表面应光滑、无明显缺陷。
3.2 不允许有裂纹、夹杂物等缺陷。
4. 尺寸偏差要求
线性尺寸公差
≤100mm±0.5mm
（L为尺寸长度）
4.2 其他尺寸要求按照相关标准执行。
5. 技术要求
5.1 铸造工艺应符合相关铸造工艺标准。
5.2 球墨铸铁应进行热处理，以提高其力学性能和抗腐蚀性能。
5.3 球墨铸铁应进行质量检验，包括化学成分、机械性能、外观和尺寸等检验项目。
6. 包装和运输
球墨铸铁应进行适当的包装和标识，以防止损坏和污染。
在运输过程中，应注意防止碰撞和受潮，确保产品质量不受损。
以上内容为球墨铸铁的标准要求，供参考使用。
具体情况可根据实际需求进行调整和补充。
gg25化学成分
gg25化学成分GG25 是一种常用的球墨铸铁，它以其高耐磨性，抗腐蚀性和高强度而闻名。
然而，在讨论其性能和特点之前，让我们先来探讨一下 GG25 球墨铸铁的化学成分。
化学成分可以帮助我们了解一个材料的性质和用途。
GG25 的化学成分主要包括铁（Fe），碳（C），硅（Si），锰（Mn），磷（P）和硫（S）。
下面我们一一探讨这些元素对 GG25 的影响。
首先，铁是 GG25 球墨铸铁的主要成分，占约 90％。
铁是一种有趣的元素，因为它在物理和化学上都有大量的变化。
在 GG25 中，铁的主要作用是为合金提供强度和耐用性。
接下来是碳，这是 GG25 最重要的合金元素之一。
GG25 中的碳含量为 3.2％至3.6％，这使 GG25 具有优异的强度和硬度。
同时，碳还可以提高 GG25 的耐磨性和抗腐蚀性。
硅是 GG25 球墨铸铁中第二大的合金元素。
它占约2.2％至3％的比例。
硅可以提高 GG25 的热稳定性和抗氧化性。
这使得 GG25 适用于高温应用，例如热处理加工和高温环境下的机械零件。
锰是 GG25 中的一种微量元素，其含量约为 0.5％至0.8％。
锰的主要作用是消除铁水中的气泡和杂质，提高合金的机械性能。
磷和硫都是 GG25 中存在的杂质元素。
磷的含量应控制在 0.05％以下，因为过量的磷可能会导致 GG25 出现脆性。
硫含量也应该尽量减少，因为硫会减少合金的密度并产生气泡。
综上，GG25 的化学成分包括铁、碳、硅、锰、磷和硫。
这些元素共同作用，构成了 GG25 的优异性能。
GG25 具有高耐磨性、抗腐蚀性、高强度和高硬度，使其成为制造汽车、机床和农业机械等重要机械零件的理想材料。
与其他材料相比，GG25 球墨铸铁还具有较强的耐高温性能，这使得它适用于一些高温环境下的机械零件。
球铁800化学成分
球铁800化学成分
球铁800是一种特殊类型的球墨铸铁，通常用于高强度和高耐
磨性要求的应用。
其化学成分通常包括碳、硅、锰、磷和硫等元素。
具体来说，球铁800的化学成分一般如下：
碳（C），3.2-3.6%。
硅（Si），2.2-2.8%。
锰（Mn），0.3-0.6%。
磷（P），≤0.08%。
硫（S），≤0.02%。
镁（Mg），0.035-0.06%。
铬（Cr），0.2-0.4%。
铜（Cu），≤0.3%。
镍（Ni），≤0.3%。
钒（V），0.05-0.12%。
这些化学成分的配比可以使球铁800具有良好的强度、韧性和耐磨性，适用于承受高压力和冲击负荷的工程应用。
碳的含量决定了球铁800的硬度和强度，硅有助于提高其耐磨性，而锰可以改善其韧性。
磷和硫的含量需要控制在一定范围内，以确保球铁800的加工性能和机械性能。
另外，微量的镁、铬、铜、镍和钒等元素也会对球铁800的性能产生一定影响。
总的来说，球铁800的化学成分设计旨在使其具备优异的综合性能，适用于各种要求严格的工程领域，如汽车制造、机械制造、矿山设备等。
希望这些信息能够满足你的需求。
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球墨铸铁化学成分主要包括碳、硅、锰、硫、磷五大常见元素。
对于一些对组织及性能有特殊要求的铸件，还包括少量的合金元素。
同普通灰铸铁不同的是，为保证石墨球化，球墨铸铁中还须含有微量的残留球化元素。
1、碳及碳当量的选择原则：
碳是球墨铸铁的基本元素，碳高有助于石墨化。
由于石墨呈球状后石墨对机械性能的影响已减小到最低程度，球墨铸铁的含碳量一般较高，在3.5～3.9%之间，碳当量在4.1～4.7%之间。
铸件壁薄、球化元素残留量大或孕育不充分时取上限；反之，取下限。
将碳当量选择在共晶点附近不仅可以改善铁液的流动性，对于球墨铸铁而言，碳当量的提高还会由于提高了铸铁凝固时的石墨化膨胀提高铁液的自补缩能力。
但是，碳含量过高，会引起石墨漂浮。
因此，球墨铸铁中碳当量的上限以不出现石墨漂浮为原则。
2、硅的选择原则：
硅是强石墨化元素。
在球墨铸铁中，硅不仅可以有效地减小白口倾向，增加铁素体量，而且具有细化共晶团，提高石墨球圆整度的作用。
但是，硅提高铸铁的韧脆性转变温度（图1），降低冲击韧性，因此硅含量不宜过高，尤其是当铸铁中锰和磷含量较高时，更需要严格控制硅的含量。
球墨铸铁中终硅量一般在1.4—3.0%。
选定碳当量后，一般采取高碳低硅强化孕育的原则。
硅的下限以不出现自由渗碳体为原则。
球墨铸铁中碳硅含量确定以后，可用图2进行检验。
如果碳硅含量在图中的阴影区，则成分设计基本合适。
如果高于最佳区域，则容易出现石墨漂浮现象。
如果低于最佳区域，则容易出现缩松缺陷和自由碳化物。
3、锰的选择原则：
由于球墨铸铁中硫的含量已经很低，不需要过多的锰来中和硫，球墨铸铁中锰的作用就主要表现在增加珠光体的稳定性，促进形成(Fe、Mn)3C。
这些碳化物偏析于晶界，对球墨铸铁的韧性影响很大。
锰也会提高铁素体球墨铸铁的韧脆性转变温度，锰含量每增加0.1%，脆性转变温度提高10～12℃。
因此，球墨铸铁中锰含量一般是愈低愈好，即使珠光体球墨铸铁，锰含量也不宜超过0.4～0.6%。
只有以提高耐磨性为目的的中锰球铁和贝氏体球铁例外。
4、磷的选择原则：
磷是一种有害元素。
它在铸铁中溶解度极低，当其含量小于0.05%时，固溶于基体中，对力学性能几乎没有影响。
当含量大于0.05%时，磷极易偏析于共晶团边界，形成二元、三元或复合磷共晶，降低铸铁的韧性。
磷提高铸铁的韧脆性转变温度，含磷量每增加0.01%，韧脆性转变温度提高4～4.5℃。
因此，球墨铸铁中磷的含量愈低愈好，一般情况下应低于0.08%。
对于比较重要的铸件，磷含量应低于0.05%。
球墨铸铁中碳硅含量确定以后，可用图2进行检验。
如果碳硅含量在图中的阴影区，则成分设计基本合适。
如果高于最佳区域，则容易出现石墨漂浮现象。
如果低于最佳区域，则容易出现缩松缺陷和自由碳化物。
5、硫的选择原则：
硫是一种反球化元素，它与镁、稀土等球化元素有很强的亲合力，硫的存在会大量消耗铁液中的球化元素，形成镁和稀土的硫化物，引起夹渣、气孔等铸造缺陷。
球墨铸铁中硫的含量一般要求小于0.06%。