13制程检验管理程序
制程检验管理程序(含表格)
制程检验管理程序（ISO9001：2015）1.0 目的确定制程检验程序，确保制程产品质量符合顾客要求。
2.0 适用范围适用于本公司产品从样品到批量生产的整个过程。
3.0 职责3.1 品质部3.1.1 负责对品质问题进行审批、检查、总结和指示。
3.1.2 根据品质异常的状况，决定是否向责任部门发出《纠正和预防措施报告书》，并跟踪其执行和改善效果。
3.1.3 负责跟进生产过程中物料和工艺的更改。
3.2 品质部IPQC3.2.1 IPQC负责各生产部门制程内半成品巡检，并填写检查记录。
3.2.2 品质部FPQC负责制程内工序转移中半成品的检查，并填写检查记录。
3.3 QE3.3.1 根据各类记录汇总后编写品质周报、月报。
3.3.2 确保适当的SPC的采用。
3.3.3 《检验作业指导书》等标准和技术文件的编写。
3.3.4 组织和参加相关的品质会议，完善和维护制程内品质管理体系。
3.3.5 对产品品质问题及品质目标未达成时提出和建议解决办法。
3.4 各生产部门主管负责对应和改善制程内出现的品质问题。
4.0 定义4.1 制程：指从原材料投入生产，至最终成品纳入的整个过程，不包括外发加工过程。
4.2 IPQC：In-Procedure Quality Control的缩写，即从事制程内检验的人员。
4.3 OQC：Outgoing Quality Control的缩写，即从事成品检验和出货检验人员的人员。
4.4 QE：Quality Engineer品质工程师，即从事与品质管理相关的工程技术人员。
5.0 工作程序5.1 调机检查5.1.1 生产部门调机员调机过程中和调机完成后，须对调机产品进行初步检查，并将所有调机不合格产品放置在红色胶盆里，与待检品､OK品明确区分开，并标识清楚。
5.1.2 调机员或操作员自主检查合格后，应通知品质部IPQC作首件检查。
5.2 首件检查5.2.1 IPQC抽取第1件样本作首件检查，检测数据记录于《首件检查记录》中。
制程检验程序
制程检验管理程序（IATF16949/ISO9001-2015）1目的：1.1防止制程中品质变异提早发现不良原因避免不良品大量产生。
1.2增进作业人员对品质标准的认识，作为自主检查与巡回检查之基准，进而达到降低成本，提高市场竞争力。
2适用范围：自零、配件原料开始上线制造到成品包装入库完成为止均适用本办法，模具依『模具制程管理程序』。
3职责：3.1生管负责生产进度安排及物料、成品之发（领）料及保存。
3.2制造于制程中依制程作业标准书之规定做自主检查，并予以记录。
3.3品保对制程中或入库前作全程的品质检核，包括巡回检验及成品检验。
4名词定义：4.1发（领）料：仓库依生产计划发料至制造单位或由制造领料之作业。
4.2自主检查：作业人员对工作站制品自我检查并记录。
4.3巡回检查：品检人员于制程中作不定时依品质管制计划表的检查频率对现场及产品查核并予记录。
5制程检验内容：5.1作业程序5.2执行方法：5.2.1生管每月底前依客户需求排定生产计划。
5.2.2领发料作业：5.2.2.1生管依生产计划需求，以成套领发退料单依指定数量标示明确，发料至现场指定区，并经制造单位签收。
5.2.2.2.螺丝帽等法定标准件或指定物料制造单位就现场库存需求,以领料单向生管领取。
5.2.3生产作业：制造单位每日依生产计划派工，并查核所需人力、材料、设备条件等是否正确，合格后即依制程作业标准书进行生产作业及首件检查、自主检查。
5.2.4自主检查：5.2.4.1首件检查之时机：每日开机后之首件换线后之首件设备修理后之首件作业人员更换后之首件作业条件变更后之首件停电后再开机之首件。
5.2.4.2专机（线）生产之产品或生产期间长，中途有休息停机者均需做首中件检查，作业员于每日上、下午开机时做首件检查，中间休息后再开机生产时做中件检查，小批量短期间生产之产品则做首末件检查。
5.2.4.3首中件检查由作业员检查壹件，依检查项目实施并记录于自主检查表中，并在检查部品上签名，注明时间，放置于检具上或易于目视之规定处，至中件检查后再放入料架中，中件检查作业亦同，至末件检查时放入料架中。
制程检验作业流程及不合格品处理流程流程
制程检验作业流程流程图1．0目的为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。
2．0 范围适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。
3．0 职责3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。
3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自检、互检工作。
反馈、参与生产异常处理；3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善；3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。
4．0 作业程序4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产日计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作；4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或产品工程作业标准书等准备物料进行生产。
备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。
油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。
包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。
4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考《首件检验控制卡》。
4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象时及时隔离和标识；当产生不良品超标时，发现人即时通知本组组长到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。
制程检验程序(含表格)
制程检验程序（ISO9001：2015）1.0目的为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。
不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。
2.0范围适用于本公司生产制程品质检验控制。
3.0定义3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。
3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。
3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。
4.0权责4.1品质部4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。
4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。
4.2项目部4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。
4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。
4.3生产部4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。
4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。
4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。
5.0程序5.1生产，检验前作业准备5.1.1生产部5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。
5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对应的SOP，作业人员对作业方法，产品品质是否清楚了解。
制程检验管理程序
制程检验管理程序1. 简介本文档的目的是制定和说明制程检验的管理程序。
制程检验是指在生产过程中对产品的各个制程进行检验，以确保产品质量符合预定要求。
本程序旨在确保制程检验的准确性、一致性和及时性。
2. 检验责任制程检验应由质量控制部门负责，包括以下主要职责：- 制定制程检验计划并定期更新；- 指定合格检验员进行制程检验；- 确保检验员具备必要的技能和知识；- 监督和审查制程检验结果；- 提供必要的培训和支持。
3. 检验流程3.1 制程检验计划制程检验计划应包含以下内容：- 检验的制程列表；- 检验方法和标准；- 检验频率；- 检验记录的保存期限；- 不合格品处理程序。
制程检验计划应在每个新制程开始之前制定，并定期进行评审和更新。
3.2 检验员培训为了确保制程检验的准确性和一致性，质量控制部门应组织相关的培训活动，内容包括：- 检验方法和标准的理解；- 检验工具和设备的正确使用；- 检验记录的填写和保存。
所有进行制程检验的检验员必须通过培训并持有相应的合格证书。
3.3 制程检验操作制程检验操作应按照以下步骤进行：1. 根据制程检验计划，选择相应的制程进行检验。
2. 根据检验方法和标准，执行制程检验，并记录检验结果。
3. 如果检验结果符合要求，则将产品送往下一个制程。
4. 如果检验结果不符合要求，则按照不合格品处理程序进行处理。
3.4 检验结果审查质量控制部门应定期审查制程检验的数据和结果，以确保制程的质量稳定性和一致性。
如发现问题或异常，应及时采取纠正措施并记录。
4. 附则本制程检验管理程序应定期进行评审和更新，以确保其适用性和有效性。
5. 相关文件- 制程检验计划模板- 检验员培训记录- 检验结果记录以上为《制程检验管理程序》的内容。
请质量控制部门和相关人员严格按照此程序执行制程检验工作，以确保产品质量的稳定性和一致性。
制程检验管理规范
5.3.2.1检验合格:
IPQC在规定频率周期内巡检产品合格时，需对此周期已包装的产品外箱标签上加盖“IPQC PASS”印。
5.3.2.2检验不合格:
5.3.2.2.1 IPQC在规定频率周期内巡检产品不合格时，马上通知生产部进行改善，同时对上一巡检周期内产品进行追溯确认，对锁定可疑对象品包装箱（或袋）贴附红色“不合格”标识, 并在每个卡板上贴上一张“不合格票”并详细注明不良信息，具体作业依《不合格管理程序》实施。
5.1.4.1首件检验合格：
IPQC首件检验合格时签署首件样板并交IPQC组长确认，确认无误签发给生产部，生产部在接收合格首件样板后方可正式生产（首件样板须放置在生产机台/线专门放置区域，有限度样时，同样需将限度样放置在生产机台/线专门放置区域。
5.1.4.2 首件检验不合格：
IPQC首件检验不合格时需及时通知生产部进行改善，生产部需在规定的时间内改善后重新送检首件。
5.4.1.2依照《检查指导书》频率要求对产品相关的4M1E的管理进行巡检。
5.4.1.3依照《检查指导书》频率要求及测试方法对产品进行功能测试、信赖性测试。
5.4.1.4以上检验结果记录于《IPQC巡检记录表》中。
5.4.2 检验判定与处理:
5.4.2.1检验合格:
IPQC在规定频率周期内进行巡检合格时，需对已包装的产品外箱标签上加盖“IPQC PASS”章。
5.2.2 有限度样品时，作业员还需对限度样品进行确认，当生产部品接近限度样时，需及时报告上司及技术员确认是否可改善，不可改善时，检查时需确保产品在限度范围内，超过限度时需隔离并报IPQC确认。
5.2.3作业员自主检查检出的不良品需进行标识与隔离，可在不良品异常处贴附“红色箭头标或
最新ISOTS221632022一整套程序文件(轨道交通业质量管理体系)
最新ISOTS221632022一整套程序文件(轨道交通业质量管理体系)02能力管理控制程序03过程转移及外包控制程序04特殊过程（工序）控制程序05工装管理控制程序06生产设备控制程序07不符合输出控制程序08不符合和纠正措施控制程序09投标管理程序10经营规划管理程序11知识管理程序12制程管制程序13首件验证管理程序14项目管理程序15变更管理程序16风险管理程序17老化管理程序18采购控制程序19供应商管理程序20产品防护管理程序21产品和服务要求控制程序01成文信息控制程序1.0目的防止成文信息误用、错用，确保质量/环境/职业健康安全管理体系及日常经营中使用的成文信息能迅速、正确流通并处于受控状态，保证相关部门能适时得到有效版本成文信息。
2.0适用范围本程序适用于质量/环境/职业健康安全管理体系及日常经营中所有成文信息的管理（包括外来成文信息的控制）。
3.0术语和定义本程序成文信息采用GB/T19001:2022IDTISO9001:2022、ISO14001:2022、OHSAS18001:2007和ISO/TS22163技术规范的术语、定义及缩略语。
4.0职责4.1综合管理部负责全公司成文信息控制的归口管理，包括人事、行政及政府机关公文等各类外来成文信息，并对与公司战略、目标、人事、环境、职业健康安全、行政管理有关的内、外部成文信息控制。
4.2质量管理部负责对质量管理体系和质量控制相关成文信息的管理及质量档案的整理归档，并负责外发相关方外部机构的相关成文信息。
4.3营销中心负责销售合同和顾客成文信息的控制,并负责外发外部相关方（客户）的相关成文信息。
4.4研发部负责与产品有关的技术成文信息的控制、相关标准的收集、提供。
4.5供应链管理部负责与采购物流相关的成文信息控制，并负责外发外部供方的相关成文信息。
4.6各部门负责本部门有关的支持性成文信息编制以及各下发成文信息的使用和保管，部门存档的成文信息，需将成文信息目录汇总至综合管理部，每半年更新一次。
制程检验管理程序
生产人员生产过程中应对产品进行自主检查，良品即流入次工程,NG品则注明并做好标识隔离（对于不良需另投入工时选别/返工则由制造班组长提出异常工时）
5.5 FQC最终成品管制检查:制造包装完成后成品FQC依成品检验规范进行检验,OK后入成品库房
5.5.1制造完工之成品，重工之成品按批量通知FQC检验
NO.
确认内容
检验判定标准
1
与样品比对（须确认样品是否有业务签名及日期注明）
样品/订单资料/技术产品详细表/成品检验规范
2
卡纸（条码，规格，印刷内容）
3
吸塑（是否服帖，合适）
4
颜色（是否错色，是否色差）
5
摆放顺序（是否正确）
6
产品外观确认（是否为OK产品）
7
订单提到的特别注意事项
5.2.1首件确认内容
5.5.2.FQC按以下表及<<成品检验规范>进行抽验
阶 段
批 量
Audit检验水平
试样
全 数 检 验（目前打样班执行）
进入量产,当良率达到96%时可依下面抽样计划进行抽检
量产
产量2h/LOT
外观依抽样计划GB/T 2828 II ，AQL:C=0,MAJ1.0.MIN:2.5(未包装）/4.0（已包装） 其他性能检测：GB/T 2828 II S-2 AQL 1.0
5.7.各项检查之不合格品,依不合格品管制程序进行之
5.7.1 生产之被判退批由产线安排人员进行处置（选别/返工），QC开出选别/返工费用表，并跟踪确认判退批是否按要求处置。
5.7.2 选别/返工全检出之良品，通知FQC,按原退货之项目抽验，合格后送后工程（包装）车间
(注：检出多少良品就送多少，不得补足原批量之数量)。
SC-QP-13 工程变更管理程序
1目的为了有效的对工程变更（包括产品设计变更和4M变化点）进行管控，确保产品稳定性，现制定相应的流程规定变更发生前、变更发生时和变更发生后，如何对产品和过程进行管控，避免制造和流出不符合要求的不良品，引起客户抱怨，使公司产生经济损失。
2适用范围适用于公司内部、供应商、外包方、客户因素导致的产品结构和生产过程中4M（人、机、料、法）要素的变更管理。
3术语和定义3.1 工程变更：包括产品设计变更以及4M变化点。
指的是产品经批准并正式量产以后提出的产品设计和制造过程设计的更改。
变更范围可涉及到产品结构、制造工艺、生产线布置、设备工装治具检具等方面。
3.2 4M变化点是指批量产品生产过程中，涉及影响产品质量特性四个因素，即人（Man）、机（Machine）、料（Material）、法（Method，包括作业环境）。
3.3 4M变化点3.3.1人（Man）：是指生产过程中作业者因缺勤、调动、离职、代岗或复岗时，由另一个新作业者代替进行作业时，所产生的变更；3.3.2机（Machine）：是指生产过程中的设备、工装、治具、检具的新增、修理、代用所产生的变更；3.3.3料（Material）：是指生产过程中的加工原材料、辅料、包装物资等所产生的变更；3.3.4法（Method）：是指生产过程中的工艺流程、工艺参数（设备参数、材料配比等）、检验方法、作业方法（制造、整理、包装、周转等）所产生产的变更。
4职责4.1 各部门：4.1.1 负责内部工程变更申请的提出，参与工程变更申请的评审会议；4.1.2 各部门提出工程变更申请后，负责对工程变更原因进行分析，对变更产生的成本进行统计；4.1.3 参与本部门相关的所有工程变更的评审会议，并按照评审输出决议项按时完成指定工作任务。
4.1.4 各工程变更实施部门要建立工程变更的分台帐，记录变更的编号、产品名称、型号和结果等。
4.2 业务部：4.2.1 负责接收客户产品设计变更信息，并及时将信息按照规定的方式传递给项目部；4.2.2 负责评估和统计客户设变将产生的成本，及时上报总经理批准以及制作报价单通报客户；4.2.3 参加工程变更评审会议，记录相关内容，客户有需要时随时提供；4.2.4 负责收集客户对变更的评审结果反馈至项目部，同时确保内外部信息沟通的顺畅。
13项目管理程序(ISO22163-2017铁路质量管理体系)
有限公司标准操作政策与程序1. 目的为确保产品开发的流程皆可在管制的状态下完成，并符合客户的需求，以确保企业永续经营。
2.范围公司常规产品及新设计开发产品实现过程皆适用。
3.定义3.1 SOP-Standard Operation Procedure 制造标准程序书3.2 SIP-Standard Inspection Procedure 检验标准程序书3.3 跨功能小组:包括轨道车辆空调设计部、工艺科、制造部、与销售单位，质保部，采购。
由轨道车辆空调设计部指派人员担任跨功能小组组长。
3.4 项目: 单一过程，为一组有开始与结束日期的协调与管制活动所组成，并达成目标以符合特殊要求，其中包括时间、成本及资源的限制。
3.5 项目管理：项目的起动、规划、执行、监督、结束等管制及简报的所有层面，以及完成项目目标的动机。
3.6 里程碑：是指项目中的重大事件或一个显著的时间节点，通常指一个重要交付成果的完成。
4.内容说明4.1本公司界定属于轨道车辆空调类的产品、客户提出项目需求时，则可界定为项目，由总经理召集相关单位决定是否成立项目。
4.2 项目需求提出4.2.1根据投标后的中标资料或者与客户签订的合同提出项目需求，产品设计的部分由市场单位依据客户订单/合约需求提出「设计开发任务书」通知开发单位。
4.2.2 项目需进行可行性评估，其评估作业可于「可行性评估报告」中实施。
4.3 可行性评估4.3.1可行性评估应明确填写客户名称、产品编号、客户提供之工程技术数据、规范……等讯息，由总经理组织进行项目之可行性评估，各单位审查意见登录于《可行性评估报告》上，并签署名字，由轨道车辆空调设计部主管判定可不可行，并由总经理审查结果判定是否进行下一步骤。
4.3.2 评估及审查的作业可以会议或会签的方式进行。
4.4 项目启动阶段4.4.1 项目成立时，由总经理授权发布「项目负责人任命」通知，并明确项目负责人职责和权限，由项目负责人组建项目团队，并明确项目的成员和职责划分，视项目情况决定是否召开项目启动会议。
制程及成品检验管理程序(含表格)
制程及成品检验管理程序（IATF16949/ISO9001-2015）1、目的为确保生产制程及成品的质量能有效管理，以满足客户要求，特制订本程序。
2、范围适用于本公司生产现场所生产之半成品、加工品、成品等检验的管理。
3、术语和定义 （无）4、制程及成品检验管理过程乌龟图制程及成品检验管理过程过程输出/Process output1、已检/试验的产品2、检验/试验记录3、不合格品的处理记录4、纠正预防措施处理单过程输入/Process input 1、检验规范 2、控制计划3、图纸4、样件5、抽样接收准则 过程衡量指标/Process measurement indicator: 1、漏检率如何做(方法, 程序, 技术)/how to do(method, procedure, technology): 1、制程及成品检验管理程序 2、产品标识与追溯程序 3、不合格品管理程序 4.纠正与预防措施程序使用资源/Resource1、监视测量2、检验场地3、检测室过程拥有者(责任者)/Process owner:1、质量管理部部长5、 工作流程和内容编号 作业流程图权责部门/人作业要求 使用表单5.1制造部班/线长 5.1生产前对来料进行确认，确认内容包括：零部件/半成品种类，质量状况，外观，数量等相关信息 5.2制造部5.2.1首件生产时间： a.每日刚开始生产时；b.换机、换人、换产品生产时。
c.修机、异常处理后重新生产时。
5.3制造部5.3.1 自检负责人：线组长/线组长指定的员工 5.3.2首件生产完后依照工艺卡执行首件自检，并按照要求填写自检记录 5.3.3 自检不合格执行《不合格品管理程序》 5.3.4自检合格交与质量管理部进行首件确认5.3.5 质量管理部在首件确认前，制造部不得进行批量生产《自检记录表》5.4质量管理部 5.4.1首件确认人员可包括：巡检员/下线检验员/质量工程师5.4.2首件确认人员胜任要求：对产品故障模式熟悉，对产品的质量要求非常熟悉，了解产品市场故障动态5.4.3质量管理部在执行首件确认后务必按实填写《巡检表》中的首件确认栏5.4.4首件确认合格后通知制造部投入批量生产，并做好《首检合格标签》，在生产线指定区域悬挂首件,当班生产完成，首件随当班产品入库。
制程检验管理程序
入庫單
5.2 作業說明: 5.2.1 生產單位依據《廠內制造命令》於投產前作首件生產,交 IPQC 確認. 5.2.2 IPQC 依據檢驗規範進行首件確認. 5.2.3 生產單位在首件確認合格后方可正式投產. 5.2.4 IPQC 巡檢頻率依檢驗規範及 QC 工程圖時間說明嚴格進行. 5.2.5 射出 IPQC: 5.2.5.1 上模,修模,換模時,依照《廠內制造命令》及檢驗規範對產品進行首件確認.當機台故 障後重新開機生產時也必須做首件檢驗. 5.2.5.2 首件確認 OK 后,產品進行巡回檢驗,依檢驗規範及《品質檢驗判定標準》進行檢驗. 5.2.5.3 所有檢查項目及頻率依 QIP 進行. 5.2.5.4 對所負責機臺的周期、物料更換、自主檢查等進行確認. 5.2.5.5 根據《環境物質管制作業辦法》核對原料與產品實物標簽、LOT NO 是否相符. 5.2.6 插針 IPQC
文件名稱
制 程 檢 驗 管 理 程 序
制定單位 制定日期 版本
頁次
朝 貴 電 子 原 件 制 造 廠
CHAO KUEI MOLD INDUSTRIAL CO;LTD
CKM-P1003
7.8 《白夜班品質異常狀況交接記錄》 8、附件 無
品保部 2009.7.31
B1
4/4
文件名稱
制 程 檢 驗 管 理 程 序
制定單位 制定日期 版本
頁次
朝 貴 電 子 原 件 制 造 廠
CHAO KUEI MOLD INDUSTRIAL CO;LTD CKM-P1003
品保部 2009.7.31
B1
3/4
5.2.6.1 負責上模,換料生產時產品首件確認,依照《廠內制造命令》及檢驗規範進行檢驗. 5.2.6.2 對量產后之產品依 QIP 及 QC 工程圖進行巡回檢驗,並記錄結果. 5.2.6.3 對員工自主檢查進行確認. 5.2.6.4 對上線前物料進行檢驗,依《品質檢驗判定標準》判定. 5.2.7 衝壓 IPQC: 5.2.7.1 負責上模,修模,換機臺時的首件確認,依照《廠內制造命令》及檢驗規範進行檢驗. 5.2.7.2 對量產後之產品依 QIP 進行巡回檢驗,並記錄結果,且每卷端子需保留樣品,以備后續 查核. 5.2.7.3 對員工的自主檢查進行確認. 5.2.7.4 對所負責機臺所更換物料進行稽查,防止換料錯誤或材質不良. 5.2.8 組裝 IPQC 5.2.8.1 每天依照《廠內制造命令》及檢驗規範進行首件確認; 5.2.8.2 依照檢驗規範對所管控線別進行巡回檢驗,並記錄結果. 5.2.8.3 負責依《作業指導書》對所管控線別操作員的操作方法進行稽核. 5.2.8.4 對所負責機臺所更換物料進行稽查,防止換料錯誤或材質不良. 5.2.8.5 對物品的擺放及定位作確認,以保證穩定的品質. 5.2.8.6 對新進人員之操作結果作重點管制,以防止不良生產及外流. 5.2.8.7 確認作業員自主檢查之記錄. 5.2.9 對制程檢驗過程中發現之不良現象,依《不合格品管理程序》作業. 5.2.10 作業員自檢依 SIP 進行判定，不清楚時應速報上級製造主管,或 IPQC 相關人員,作相 應處理. 5.2.11 針對顧客要求的和本廠制定的特殊特性依 QC 工程圖作業. 6、參考文件: 6.1 CKM-P1301 《不合格品管理程序》 6.2 SIP-0401-22 《品質檢驗判定標準》 7、表單/記錄 7.1 《首件樣品檢驗記錄表》 7.2 《巡檢日報表》 7.3 《量測尺寸表》 7.4 《品質異常處理報告》 7.5 《巡檢統計表》 7.6 《保持力檢驗報告表》 7.7 《試做報告》
制程检验作业管理办法（4篇）
制程检验作业管理办法第一章总则第一条为规范和管理制程检验作业，提高制程检验的效率和质量，制定本办法。
第二条本办法适用于所有需要进行制程检验的生产和加工工序。
第三条制程检验作业是指在生产和加工过程中，对每个工序进行定期、抽样或全检，以判断该工序的合格性和相应控制措施的有效性的检验活动。
第四条制程检验的目的是确保每个工序的产品符合质量要求，并能够及时发现和纠正生产和加工过程中的不良问题。
第五条制程检验作业应依照规定的程序、标准和方案进行，确保检验结果的准确性和可靠性。
第六条制程检验作业应由专门的检验人员执行，确保其技术水平和素质要求。
第二章制程检验作业的组织与管理第七条制程检验作业应由生产或加工工序的质量管理部门负责组织和管理。
第八条质量管理部门应根据产品生产和加工工序的特点，制定相应的制程检验计划，并定期进行评估和调整。
第九条制程检验计划应包括以下内容：（一）工序的检验项目、方法和标准；（二）检验频次和抽样方案；（三）检验人员的培训和考核计划；（四）不合格品的处理程序和措施。
第十条质量管理部门应确保制程检验作业的实施符合质量管理体系的要求，并进行相应的记录和报告。
第十一条质量管理部门应与生产或加工工序的相关责任部门建立良好的沟通与协调机制，及时处理制程检验中的问题和反馈意见。
第十二条质量管理部门应定期进行制程检验的绩效评估，不断改进检验方法和流程，提高制程检验的效率和质量。
第三章制程检验作业的流程和方法第十三条制程检验应采用科学、合理的方法，确保检验结果的真实性和准确性。
第十四条制程检验的流程一般包括以下几个环节：（一）工序准备：对即将进行检验的工序进行准备工作，包括准备检验设备和工具，获取检验所需的样品和数据等。
（二）工序执行：按照检验计划和标准对工序进行检验，对样品进行抽样、检测、记录和分析。
（三）结果判定：根据检验结果和标准，判断工序的合格性，并进行相应的记录和处理。
（四）问题处理：对不合格的产品或工序，进行问题分析、控制和改进措施的制定，并记录和追踪其整改情况。
制程管理程序(含表格)
制程管理程序（IATF16949-2016）1.0目的为了使生产有序进行，协调各部门之间相互关系，使部门之间能相互协作，提高产品质量和劳动生产率。
2.0适用范围适用于本公司产品实现过程中从原材料到成品出货的全过程。
3.0职责3.1生产部负责整个生产过程的调度，对计划任务的安排，对工艺、技术要求的具体执行。
3.2品质部负责对生产过程进行测量、监督、指导。
3.3行政人事部负责生产过程中人力资源进行控制。
3.4物料部负责确保零配件和材料供应满足生产需求。
3.5工程部负责对产品加工工艺的设定及标准的制定。
4.0定义（无）5.0工作程序5.1生产准备5.1.1合同评审后，市场部向生产部下达《工程单》。
除了生产计划或指令外，控制计划，制程控制是制程控制的重要文件,相关的制程必须有相应的控制计划并按其执行.作业指导书：操作人员应严格按照作业指导书的要求进行作业,特别是规定的特殊特性.5.1.2生产部依据《工程单》作出实际生产计划、安排生产。
确认物料、辅助材料工装夹具是否齐备，如库存不足时，应及时向采购部提出申请，填写《申请采购单》，物料购根据《采购管理程序》进行作业。
5.1.3生产部应对工程图纸设计合理性进行确认，如对其设定的工艺或标准产生质疑，或自身工艺无法满足时，需马上向工程部提出工程变更申请，经工程确认后进行变更，确保生产的及时进行。
5.1.4生产部根据图纸的特性对测量系统进行分析，确认测量系统（量、检具）是否可以满足生产的需求，如无法满足时，则需及时向采购部出申请，填写《请购单》，采购根据《采购管理程序》进行作业。
5.1.5生产部在生产前，须对生产的相关人员开展以下工作：a.按《工程单》的要求领取生产所需物料(包括相关的模具)。
b.生产部负责人依据生产所需的技朮资料，就生产过程中的操作问题向生产班长或作业员讲解说明和指导，以保证每个工序的作业人员清楚了解本岗位(工序)的作业要求。
c.技术员或操作员须针对生产所需的设备、工具仪器等做好保养工作，并将保养状况记录在相关设备的《设备保养记录表》中。
制程检验作业管理办法
制程检验作业管理办法制程检验是指在产品制造过程中，通过对产品的关键环节进行检测和测试，以确保产品符合设计要求和质量标准的一种管理方法。
制程检验作业管理办法是指针对制程检验工作的组织、实施、监督和改进等方面进行具体规定和管理的文件。
本文将对制程检验作业管理办法进行详细阐述，主要包括制程检验的定义、目的、作业流程及关键要素等方面内容。
一、制程检验的定义制程检验是指在产品制造过程中，通过对关键环节和关键参数进行检测和测试，以保证产品符合设计要求和质量标准的一种质量管理方法。
二、制程检验的目的1.保证产品质量：通过制程检验，及时发现和纠正制造过程中的缺陷和问题，保证产品的质量稳定和一致性。
2.提高生产效率：制程检验可以减少不合格品的产生和再加工的时间和成本，提高生产效率和降低生产成本。
3.改善过程控制：通过监控制程检验的结果，及时调整和改进生产过程，提高生产过程的稳定性和可控性。
三、制程检验的作业流程制程检验作业流程主要包括策划、准备、实施、控制和改进五个环节。
1.策划1.1 制定制程检验计划：根据产品的特性和制造过程的要求，制定制程检验计划，明确制程检验的内容、方法、频次和要求。
1.2 制定制程检验标准：根据产品的设计要求和质量标准，制定制程检验标准，明确产品的关键特性和参数，并确定检验的方法和技术要求。
1.3 制定制程检验流程：根据产品的制造过程和质量控制要求，制定制程检验流程，明确每个制程节点的检验点和检验方法。
2.准备2.1 准备检验设备和工具：根据制程检验计划和标准，准备必要的检验设备和工具，确保其正常运转和有效可靠的检验结果。
2.2 配备合格的检验人员：根据制程检验计划和标准，配备具有相关专业知识和技能的检验人员，确保其能够正确并有效地执行制程检验工作。
2.3 确定样本数量和抽样方案：根据产品的特性和制程检验的要求，确定样本数量和抽样方案，确保样本的代表性和可靠性。
3.实施3.1 进行制程检验：按照制程检验流程和标准的要求，对产品的关键环节和关键参数进行检测和测试，记录检验结果和相关数据。
制程检验作业流程（附表单）
制程检验作业流程（附表单）说明：1.此⽂件为正式运⾏⽂件，该⽂件负责部门为品质部，其主要职责是维护该⽂件的运⾏、检查、培训指导、问题点收集、处理；2.运⾏过程中若同公司旧⽂件有冲突时，⼀律依本⽂件执⾏。
⽂件编制/更改⼀览表版本编制/更改内容⽇期编制/更改⼈ A/0 ⽂件运⾏评审栏会签市场部研发部设计部⾃控部资料室采购部⼈⼒资源部仓储部⽣产部 PMC部品质部战略发展部财务部项⽬部电⼯部售后服务部制定：审核：审批：1.0⽬的保证产品品质在制造过程得到有效控制，确保产品满⾜规定的要求，防⽌不合格品流通，减少⽣产返⼯及产品报废，特制定本流程。
2.0适⽤范围适⽤于产品从原料投放、加⼯制作到完⼯出货全过程的检验和测量控制。
3.0职责3.1品质部：负责制程品质的检验和制程品质管控，负责相关品质检验数据的记录和统计分析，负责品质责任认定和责任追究，负责品质改善监督和进度跟进。
3.2⽣产部：负责制程品质的⾸末件检验、报检、⾃检、互检、巡检及品质异常的反馈和处理。
3.3其它部门：负责协助品质部和⽣产部按本流程执⾏相关作业。
4.0作业程序4.1关键⼯序的识别在以下情况时，应对其作为关键或特殊⼯序予以识别和对待：4.1.1⼯序的结果不能通过其后的检验和试验完全验证，或者加⼯后⽆法测量或需要实施破坏性实验才能得出结果；4.1.2⼯序对最终产品的安全质量、主要性能有重⼤影响。
4.2⾸件检验4.2.1各车间各⼯序依据⽣产排期计划、⼯艺流程、作业指导书、产品图纸、品质标准等进⾏⾸件检验。
4.2.2必须进⾏⾸件检验的⼯序：机加件（如挂具、挂钩、齿轮、轴承、研发样件）4.2.3上述⼯序出现以下情况时必须进⾏⾸件检验：开⼯⽣产时、更换⼯件、换料、换模、修模、设备维修、更换⼯装夹具、⽣产⼈员变更、加⼯⽅法变更及其它需要⾸检的情况。
4.2.4各⼯序/机台操作员根据⽣产排期计划及对应的加⼯⼯件的⼯艺流程、作业指导书、产品图纸、品质标准等进⾏⾸件⽣产，经⾃检合格后向品管送检。
制程检验管理办法
文件編號
W-QA-073
制程檢驗管理辦法
版本
A
頁次/總頁數
1/4
1﹑目的： 為了使產品在加工過程中，防止不良持續發生，確保品質的一致性，達成品質控制穩定的目的。
2﹑范圍： 適用聯欣豐光電事業處所有產品
3﹑定義： 3.1.自主檢查：作業人員于制程中檢查本身所加工之產品，以能及時發現制程中的異常，減 少不良品發生，降低不良率，稱之為自主檢查。 3.2.巡回檢驗：品保人員依檢驗規范稽核制程中在制品及作業流程，防止作業人員及管理人 員疏忽，以確保品質，稱之為巡回檢驗。 3.3.首件檢查：為了確保第一批產品的品質，以及提高良品率，相關作業人員于開始生產時﹑ 更換機種時﹑修機后﹑物料更換﹑調機後的第一批產品的檢查稱為首件﹐參照各 相關規格文件﹐對在制品進行規格確認及對機台作參數設定確認并記錄由 IPQC 確認 OK 後 方可繼續生產。(首件必須由產線組長確認沒問題的情況下交於 IPQC 確認 OK 後方可生產) 3.4.重大品質異常：因制程參數變異﹑設備故障﹑原物料異常變異而造成整批不良，稱之為 重大品質異常。 3.5.文件：指由文控中心發行﹐經由各授權單位簽核之各類 SOP﹑SIP 等文件﹐該文件必須 有文控發行章﹐且遵照版本更新原則。
如工具的變更﹑機器的修理。 6.9.制程穩定且數據呈常態分配時 CPK 仍須≧1.33。 6.10.長期不穩定的制程﹐但 SPC 抽檢樣本之品質符合規定且呈可預測之型態時﹐制程能力
指數 CPK 須≧1.33。 6.11.不屬于常態分配的數據﹐可依客戶需求采用 CPK 以外的方法﹐例如成品良率的分析﹐
的制程條件與作業結果應作確認。 6.3.制程異常管制﹕
6.3.1.制程中所有檢出不合格處置依不合格品管制程序進行處理。 6.3.2.IPQC 發現以下不符時，應填寫停線通知單，並要求生產停止生產。
制程检验管理程序
广东宾豪旅
一、目的：明确产品生产过程的品质控制，确保产品生产顺畅，满足客户的品质要
二、范围：公司生产的订单过程品质控制。
三、参考文件：
四、：术语和定义：
1、检验标准：品质检验需参照的标准，指客户的原始资料，研发部制作、品质经检验指导书等有一切与品质相关的资料。
2、首件：指在制品每个工序的第一件（个）产出品。
3、成品首件：指生产完成装配还没有包装的成品。
五、作业流程：
豪旅行用品有限公司（二厂）
品质要求。
质经理及业务共同签名确认的样板或客户提供的样板，封样物料确认卡、生产计划单、包装资
装资料，变更单、BOM表、。
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制程检验管理程序
(文件分发号)：
(受控盖章处)：
编制：时间
审批：时间
批准：时间
2011年06月01日发2011年06月02日实施
1. 目的
为有效控制生产制程质量﹐防止不合格品的产生和流入下道工序。
2. 适用范围
适用于本厂工序产品制程检验作业。
3. 职责
本程序由品管部制定和实施﹐相关部门配合。
生产部车间主管及IPQC负责各工序之“首件”确认。
IPQC负责制程质量控制工作。
品管部主管负责审查IPQC的检验报告及追踪质量状况。
4. 定义
首件检验﹕指对制程各工序的第一件之检验﹑操作条件变更或产品规格变换﹑批量生产之首件产品的检验。
自检﹕作业员对自己生产的产品进行检查﹐不需记录。
巡检﹕来回巡查各重要工位﹑工种是否按规范标准执行。
全检﹕在生产过程中对产品某一标准或全部标准进行全面检查。
抽检﹕对重要尺寸﹑功能﹑性能及强度进行抽查测试﹐保证产品各阶段之质量达标。
5. 作业内容
检验的标准
5.1.1 制程检验以样办﹑图纸及《检验规范》﹑作业指导书等作为质量
判定的依据。
首件检查
5.2.1 生产部车间主管及IPQC对工序产品进行首件检查﹐需组装或
配套件﹐必须组装或配套检查﹐确认合格后﹐由IPQC组长/品
管部主管签首件板，并且IPQC须填写首件检查记录，只有当首
件确认合格后，生产部才可以批量生产。
巡回检查
5.3.1 IPQC依据相关《检验规范》、样办等资料﹐进行巡检﹐每次任
意抽查一定数量的产品进行检验。
检验完成后，IPQC填写相
关检验报表，生产部车间主管在报告上予以签认﹐IPQC组长
或品管部主管负责审核。
备注1：装配车间IPQC是进行不定时的巡检，其余生产车间IPQC 是每两小时巡检一次；
备注2：检验过程中IPQC人员发现生产产品质量出现严重问题时立即要求停止生产，并报告总经理。
逐批抽查
5.4.1 IPQC依据相关《产品检验规格书》、样办等资料对工序生产完
成的半成品进行检验，并填写《半成品检验记录表》，并交品
管部主管审批。
工序转序的半成品的检验规定
5.5.1 工序的半成品由IPQC监督转序﹐如属检验不合格之半成品则
盖上红色“不合格”章。
5.5.2 各工序负责之IPQC﹐必须对上道工序之来料进行检查﹐如不
合格﹐退回上道工序全检处理。
不合格品处理
5.6.1 巡回检查、逐批抽查的不合格品的处理具体依《不合格品管理
程序》作业。
记录报表
5.7.1 IPQC必须统计相关制程品质合格率在上述相关检查记录报表
上，品管部针对每月各车间半成品的合格率统计后分发给相关部
门以作为质量问题分析和改进的相关依据。
本程序产生的相关质
量记录的保管具体依《质量记录管理程序》作业。
6. 参考文件
6.1《不合格品管理程序》
6.2《质量记录管理程序》
6.3《产品检验规格书》
6.4《生产工艺文件、工作指引》
7．记录
《半成品检验记录表》
《制程巡检日报表》《首件检查记录表》。