超声波检测工艺卡
特种设备超声波检测通用工艺规程和工艺卡
第十章特种设备超声波检测通用工艺规程和工艺卡检测单位为了正确完成特种设备检测工作，由有关技术负责人根据国家相关法规、安全技术规范、产品标准、无损检测标准、设计文件以及委托单位的检验要求，结合检测机构特点和检测能力编制用于指导检测作业的书面技术文件，该文件即为检测工艺规程。
检测工艺规程分为通用工艺规程和工艺卡。
10.1通用工艺规程通用工艺规程是检测单位根据委托书的要求结合某类被检工件的结构特点及有关法规、标准编制的通用书面文件。
工艺规程内容多为一些原则性的条款，检测对象可以是具体的某一工件，也可以是某类工件。
应由Ⅲ级人员负责编写。
通用工艺规程一般以文字说明为主，应具有一定的覆盖性和通用性。
1.超声波探伤通用工艺规程至少应包括以下内容：（1）规程适应范围：规程所适用的检测对象的类别、类型。
（2）执行的法规、标准：规程引用及须执行的法规标准；（3）对检测人员的要求：资格。
（4）检测设备器材和材料：探伤仪器规格型号名称、主要性能指标；探头类型频率、晶片尺寸K值选择、标准试块及对比试块的型号名称；耦合剂名称等。
（5）被检工件：名称、类别、材质、形状、几何尺寸、焊接方式、坡口类型、热处理状况、表面状况等。
（6）检测表面制备：对被检工件表面的要求及处理方法；（7）检测时机：检测时，检测对象所处工序或阶段（如焊完24小时后等）；（8）检测技术：检测方法、探测方向、扫查方式、检测部位、检测范围、抽检率、仪器时基线和灵敏度调整曲面工件定位修正等。
（9）检测结果的评定和质量等级：缺陷的检测、评定、记录。
合格级别，返修要求。
（10）检测记录、报告和资料存档；（11）编制、审核和批准人、日期。
10.2工艺卡工艺卡是指导操作人员对具体工件进行检测的指导性文件，一般用表卡形式。
工艺卡应由Ⅱ级人员根据通用工艺规程或在Ⅲ级人员指导下编写。
不同的工件有不同的工艺卡，要求做到一物一卡，对号入座，探伤人员根据探伤工艺卡所规定的内容实施探伤。
无损检测超声波探伤第10章 规程和工艺
仪 器 型 号 CTS-22
探 头 型 号 2.5P20×20K1
试块种类
CSK-ⅡA-2,标准图N1,对 比试块
表测面及宽度 焊缝双面双侧，72 参 考 反 射 体 φ2×60mm
表 面 补 偿 3dB
扫 描 线 调 节 深度1：1
验 收 级 别 Ⅰ级
检 测 波 型 纵波
2.5P13×13K1
试 块
V型槽试块
2.5P13×13K2，耦合剂为 CMC。请编制工艺卡。
从锻件外圆面将探头对准内圆面的V型槽，调整增益，使最大返射 距离波幅曲 高度为满屏80%，以其为基准灵敏度移动探头测定外圆面V型槽，
线制作方法 绘出距离波幅曲线。内圆面检测时基准灵敏度也按上述方法确定，
但探头斜楔应与内圆曲率一致。
第十章 通用工艺规程和工艺卡
工艺是对各种原材料、半成品进行增值加工或处理，最终使之成为成品方 法与过程。
制定工艺的原则是：技术上的先进和经济上的合理。由于不同的设备和能 力、精度以及工人熟练程度等因素都大不相同，所以对于同一种产品而言，工 艺可能是不同的；甚至不同的时期做的工艺也可能不同。可见，就某一产品而 言，工艺并不是唯一的，而且没有好坏之分。这种不确定性和不唯一性，和现 代工业的其他元素有较大的不同，反而类似艺术。所以，有人将工艺解释为 “做工的艺术”。
工位/工序的工艺卡片，具体到每一个环节，通常为操作者使用， 同时要写明本工位（或工序）名称，前工位（或工序）名称，后工位 （或工序）名称，用什么材料，用什么工具，操作中要注意哪些事项， 执行要达到什么标准，更多的主要内容是操作步骤顺序和方法。
NB/T47013标准对无损检测工艺规程的要求 无损检测工艺规程包括：通用工艺规程和工艺卡。 无损检测通用工艺规程应根据相关法规、产品标准、有关的技术文件和 NB/T47013标准的要求，并针对检测机构的特点和检测能力进行编制。 无损检测通用工艺规程应涵盖本单位（制造、安装或检测单位）产品的检测 范围。
超声波检测工艺
1超声波检测工艺1Ultrasonic Testing Technics2.1 本方法采用A型脉冲反射式数字超声探伤仪对承压部位的所有对接焊接接头进行超声波检测。
2.1 Butt weld joint for compression position shall be ultrasonic tested by A-mode digital ultrasonic flaw detector using pulse echo technique during this technique2.2对具体的产品需要制定详细的检测方案，按程序要求进行审批和实施。
2.2 Inspection scheme in detail shall be drawn up for specific product, approved and executed according to the requirements of procedure.2.3 检测工艺卡由超声波检测Ⅱ级人员按合同要求编制。
2.3 Inspection technics card shall be drawn up by ultrasonic testing II class personnel according to contract requirements.2.4 检测人员2.4 Inspector2.4.1 检测人员必须经过培训，取得国家有关部门颁布的，符合SNT-TC-1A标准要求，并与其工作相适应的资格证书。
2.4.1 Inspectors must be trained, acquiring qualification certificate which is corresponding to their operations and conforms to requirements of SNT-TC-1A standard issued by related departments.2.4.2 检测人员每年检查一次身体，其矫正视力不低于1.0。
超声波探伤工艺卡编写
直探头规格 缺陷记录
标准 5.1.4.4 a) 标准 5.1.4.4 c)
编制
UTⅡ级 ×××
UTⅢ 或责任工程师 ×××
批准
技术负责人
超声波探伤工艺
超声波检测工艺卡
令 号 规 格 材 质 PD2005-07 φ600×100×1200 mm SA508-Ⅲ 标准 4.2.4 Ⅱ CTS-22 试块法：标准4.2.3.1 底波计算法：标准4.2.6.1 标准4.2.2 标准4.2.5.1及图7a 试件名称 厚 度 检测时机
筒形锻件
缺陷记录及备注： 缺陷记录：标准附录C.5 备注：有特殊要求，如标准附录C.4.1.2
编制
UTⅡ级 ×××
审核
UTⅢ 或责任工程师 ×××
日期
×年×月×日
超声波探伤工艺
一台现场组焊的低温液化气球罐，材质为CF钢。规格为 φ6300×42mm。设计要求对其主体对接焊缝按JB/T47302005标准C级检测，填写下表检测工艺。
工件名称 材 质
球
罐
规
格
φ6300×42 对接焊缝
mm
CF钢
标准GB50094-98《球形储罐施工及验 收规范》 5.3.8
探伤部位 检测比例
探伤方法标准 试 块
检测时机
检测技术等级 仪器型号 探头K值 斜 探 头 检 测 表面准备 表面补偿 检测区宽度 扫查灵敏度
标准GB50094-98《球形储罐施工 及验收规范》5.特种设备安全监督检验研究院 常州分院 包增成 二○一○年四月 连云港 ·远洋宾馆
超声波探伤工艺
超声波探伤工艺
1. 检验规程：是检验单位根据委托书的要求结合工 件特点及有关法规、标准等编制的。多为一些原则 性的条款，不需要具体数据。检验对象可以是某一 个工件或某类容器焊缝，以文字说明为主。
超声检测工艺卡
超声检测工艺卡一台现场组焊反应器,材质为１６MnＲ,壁厚42mm。
现要求对其主体对接环焊缝进行100%超声波检测(检测技术等级为C级),请按JB/T４730—2005填写下表检测工艺超声波探伤工艺卡超声波探伤工艺卡1、表1为某高压气体贮罐超声波检测工艺卡,请将工艺卡中得空白项填写完毕。
(15分,每空1分)与探头系统进行重新核查？(５分)答:(１)校准后得探头、耦合剂与仪器调节旋钮发生改变时;(2)检测人员怀疑扫描量程或扫查灵敏度有变化时;(3)连续工作4h以上时;(4)工作结束时。
3.根据JＢ/Ｔ4７30—2005标准规定,该工件得纵、环焊缝就是否需要作横向检测,如何进行横向检测?(5分)答:应进行斜平行扫查,并把各线得灵敏度均调高6ｄB.4、如果在该容器超声波检测中发现有裂纹存在,应如何处理？(5分)答:(1)首先应将裂纹打磨至肉眼不可见,必要时可进行表面检测,以确认裂纹消除干净;(2)返修后应采用同样得工艺进行超声检测,以确认就是否产生新得超标缺陷;(3)根据相关规程(《容规》、《检规》)应确定就是否需要进行扩探、注:编制等栏填写资格证书级别或职务,不要写名字。
3.2.2、1探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪,其工作频率范围为0.５MHz~10MHz,仪器至少在荧光屏满刻度得80%范围内呈线性显示。
探伤仪应具有80dＢ以上得连续可调衰减器,步进级每档不大于2dB,其精度为任意相邻12dB误差在±１ｄB以内,最大累计误差不超过１dB、水平线性误差不大于1％,垂直线性误差不大于５%。
其余指标应符合JB/Ｔ10061得规定。
3、2、2。
2 探头3、2、２、２、１晶片面积一般不应大于5０0ｍm2,且任一边长原则上不大于２５mm。
3。
２。
2。
２、2单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°,主声束垂直方向不应有明显得双峰。
3。
２.2、3 超声探伤仪与探头得系统性能3、２。
2、３.1 在达到所探工件得最大检测声程时,其有效灵敏度余量应不小于10dB。
超声检测工艺题解析
一、工艺题1、对一在制高压容器机加工锻造封头进行超声波检测，具体尺寸见下图，锻件材料牌号：20MnMo；超声波检测及验收标准执行JB/T4730.3-2005《承压设备无损检测第3部分：超声检测》；锻件合格等级按Ⅱ级验收。
2、有一块16MnR钢板规格为4200×2700×90mm，用于制作压力容器筒节，下料尺寸为4000×2700mm，要求进行纵波和横波超声波检测，检测标准为JB/T4730.3-2005《承压设备无损检测第3部分：超声检测》，Ⅱ级合格。
现有设备如下：(1)、仪器设备：CTS-22型(2)、探头：2.5P12Z 2.5P20Z 2.5P30Z 5.0P12Z 5.0P20Z 5.0P30Z2.5P14×14K1 2.5P20×20K1 2.5P25×25K1 5.0P14×14K15.0P20×20K1 5.0P25×25K1(3)、试块：CBⅡ-1 CBⅡ-2 CBⅡ-3 CBⅡ-4 CBⅡ-5 CBⅡ-6 CB I(4)、耦合剂：水、化学浆糊、机油请对下列工艺卡进行审核，发现错误的地方请予以纠正并把正确的结果写在相对应的“订正”空格里。
超声检测工艺卡3、某电站锅炉低再出口集箱，其规格为D0508×25mm，材料牌号为10CrMo910。
集箱管子与端盖对接环缝如下图所示，焊接剖口为单面V型，焊接方法为手工电弧焊打底，埋弧自动焊盖面，请按JB/T4730.3-2005《承压设备无损检测第3部分：超声检测》标准C级检测Ⅰ级合格的要求，编制该对接环缝的超声检测工艺卡，并在图上相应部位标注探头位置。
试块与工件表面耦合损失差为4dB。
检测位置探头的摆放：（1）直射波法：K1探头单面双侧；K2探头A面、B面扫查不全。
（2）一次反射波法：A面K1、K2探头；B面K1探头扫查不全，不能采用K2探头。
[工艺技术]超声波检测工艺规程
![[工艺技术]超声波检测工艺规程](https://img.taocdn.com/s3/m/07728a207c1cfad6185fa775.png)
（工艺技术）超声波检测工艺规程超声波检测工艺规程1目的本规程规定了检测人员的资格、仪器探头试块、检测范围、方法和质量分级等。
2适用范围2.1本规程采用A型脉冲反射式超声探伤仪器对钢板、锻件和焊缝进行检测。
压力管道对接焊缝也参照把本规程2.2检测工艺卡是本规程的补充，必要时由II级人员按合同要求编制，其检测参数规定的更具体。
2.3、引用标准：GB150-1998钢制压力容器、GB151-1999钢制换热器TSGR0004-2009固定式压力容器安全技术规程TSGD0001-2009压力管道安全技术检测规程-工业管道JB/T4730-005承压设备无损检测GB50235-1997工业金属管道工程施工及验收规范GB50148-1993工业金属管道工程质量检验JB/T7913-1995《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》JB/T10061-1999《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》JB/T10063-1999《超声探伤用1号标准试块技术条件》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》4通用规则4.1检测人员4.1.1检测人员必须经过培训，按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》的要求，经理论和实际考试合格，取得相应等级资格证书的人员担任。
检测由II级以上人员进行，I级人员仅做检测的辅助工作。
4.1.2检测员人员必须每年检查一次身体，其矫正视力不低于1.0。
4.2仪器、探头和试块现使用的仪器为汕头超声仪器厂生产的CTS-22和CTS-26型仪器和探头。
4.2.1仪器1）仪器和探头的组合灵敏度：在达到所检工件最大声程时，其灵敏度余量应≥10dB。
2）衰减器精度：任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。
3）水平线性：水平线性误差不大于1%。
4）垂直线性：在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
超声波检测工艺卡
江苏淮阴船用机械有限公司
超声波检测工艺卡（焊缝）
产品名称50KN*12m液
压回转起重机
工件名称吊臂工件图号242HCJ-P5012
-6-0
工件材质D36 材质规格T=10 坡口形式V
焊接方法二氧化碳气体
保护焊
表面状态光洁表面补偿4dB
仪器型号HS-600e 探头型号5P8×12试块型号CSK-ⅠA 基准波高80% 探头角度60°和70°耦合剂浆糊
检验标准JB4730-2005 验收等级Ⅱ级探测面单面双侧检测比例100% 检测时机24~48h 扫查方式全声程检测灵敏度测长线φ dB，定量线φ dB, 判废线φ dB 扫描线比例深度：1:1 水平：1:1
检测方法示意图：
按JB4730-2005标准，做好缺陷的位置、长度、波幅，并评出级别结论。
编制：刘立东日期：2010-04-24 审核：日期：。
小径管的超声波检测工艺卡
φ42×4小径管对接焊缝超声检测工艺卡
工艺参数
工件名称φ42×4小径管工艺编号UT-11-0131 工件编号13 编制日期2011-9-15 材质牌号20# 工件尺寸Ф42×4
热处理状态焊后毛面检验工序周面轴向检测波型横波探头型号5P 8×12 K2.5 耦合剂30#机油验收标准JB4730-2005 工作频率5MHZ 检测方式周面轴向检测扫查方式周面轴向锯齿形扫查表面补偿+4dB
试块CS—3 仪器
CTS—22型或CTS—23型或PXUT-27
检测标准JB4730-2005
工件草图
检测面对接焊缝接头两侧检测范围大于距焊缝边缘20mm处检测灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度
编制校对审核批准
参数选择说明
焊缝超声检测报告
编号：UT—11—0131 报告日期：2011-9-26委托单位××检验日期2011-9-24 检验单位××报告日期2011-9-26 工件编号13 数量 1 规格Ф42×4
工件名称φ42×4小径管材料牌号20#
坡口形式V型扫查范围25mm
焊缝类别对接焊缝材料状态焊后毛面
检验标准JB4730-2005 验收标准JB4730-2005
检测条件仪器型号PXUT—27型探头类型
5P8×12K2.5直
探头
耦合剂30#机油表面补偿+4dB
试块型号。
最新超声检测工艺卡精品版
2020年超声检测工艺卡精品版超声检测工艺卡工艺卡编号：一台现场组焊反应器，材质为16MnR，壁厚42mm。
现要求对其主体对接环焊缝进行100%超声波检测（检测技术等级为C级），请按JB/T4730-2005填写下表检测工艺超声波探伤工艺卡注：编制等栏填写资格证书级别或职务，不要写名字。
超声波探伤工艺卡四．工艺题（填写工艺卡并回答问题，共30分）1、表1为某高压气体贮罐超声波检测工艺卡，请将工艺卡中的空白项填写完毕。
（15分，每空1分）表1 超声波检测工艺卡2、根据JB/T4730-2005标准规定，超声波检测时，在哪些情况下需要对仪器和探头系统进行重新核查？（5分）答：（1）校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时；（2）检测人员怀疑扫描量程或扫查灵敏度有变化时；（3）连续工作4h以上时；（4）工作结束时。
3．根据JB/T4730-2005标准规定，该工件的纵、环焊缝是否需要作横向检测，如何进行横向检测？（5分）答:应进行斜平行扫查,并把各线的灵敏度均调高6dB.4、如果在该容器超声波检测中发现有裂纹存在，应如何处理？（5分）答：（1）首先应将裂纹打磨至肉眼不可见，必要时可进行表面检测，以确认裂纹消除干净；（2）返修后应采用同样的工艺进行超声检测，以确认是否产生新的超标缺陷；（3）根据相关规程（《容规》、《检规》）应确定是否需要进行扩探。
注：编制等栏填写资格证书级别或职务，不要写名字。
3.2.2.1 探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5MHz～10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
其余指标应符合JB/T10061的规定。
3.2.2.2 探头3.2.2.2.1 晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm。
超声波检测工艺规程及检测工艺卡
超声波检测工艺规程及检测工艺卡1.1人员资格1.1.1检测人员都必须经过技术培训，并按照原劳动部文件“锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则”进行考核鉴定,还应持有经业主认定的专业培训合格的岗位证。
1.1.2检测人员较正视力不得低于1.0。
1.2仪器、探头、试块和耦合剂1.2.1超声波探伤仪a 使用PXUT-350A型脉冲反射式数字超声波探伤仪，其工作频率为4-5MHZ，仪器荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
探伤仪有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB。
水平线性误差不大于1%，垂直线性不大于5%，其余指标符合ZBY230《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》规定。
b超声波探伤仪能储存100幅以上图形，且能清晰打印出探伤发现的缺陷波形图。
1.2.2探头选用频率为2.5MHz和5MHz两种单斜探头，晶片有效面积不大于500mm2，且任意一边长不大于25mm，单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，前沿距离不应大于10 mm，且探头的接触面应与管壁对中，吻合良好，主声束垂直方向不应有明显双峰。
按照管道实际壁厚选择探头K值。
1.2.3试块选用SGB-5、6标准试块和SRB未焊透对比试块。
1.2.4耦合剂使用化学浆糊耦合剂，均匀涂布在焊缝两侧探头移动区，保证良好的透声性能。
1.3检测方法1.3.1距离-波幅曲线：用SGB—5试块测绘距离—波幅曲线，评定线，定量线和判废线满足下表：1.3.2检测灵敏度：不低于评定线灵敏度，扫查灵敏度在基准灵敏度的基础上提高4dB。
1.3.3探伤表面探头移动区应平滑，无飞溅、锈蚀、油垢及其它污物，以保证良好的声学接触。
如需检验横向缺陷，应将焊缝磨平。
探头移动区：T=5～30时，P≥nKT+50P--探头移动区mm；T—单壁厚度mm；K为探头K值； n--反射次数1.3.4探测方式和扫查方式a探测方式以一种K值探头用一、二次波在焊缝单面双侧进行探测。
超声检测工艺卡
扫查速度
150mm/S
缺陷记录及备注： 1.凡缺陷信号超过荧光屏满刻度的
20% 的部位，应在工件表面作出标记，并予以记录。 横波检测
探头 K 值
K1、 K2
试块
CSK- ⅠA、Ⅲ A
扫描调节
深度 1：1
表面补偿
实测
扫查灵敏度
84mm 处 φ1×6-9-补偿 dB 扫查覆盖率
15% 以上
扫查方式
纵向缺陷检测：锯齿，前后、左右、转角、环绕。横向缺陷检测：在焊 缝及两侧热影响区作两个方向的平行扫查。扫查灵敏度应比纵向检测灵 敏度再提高 6dB。
仪器至少在荧光屏满刻度的 80% 范围内呈线性显示。探伤仪应具有 80dB 以上 的连续可调衰减器，步进级每档不大于 2dB，其精度为任意相邻 12dB 误差在 ± 1dB 以内，最大累计误差不超过 1dB。水平线性误差不大于 1% ，垂直线性 误差不大于 5% 。其余指标应符合 JB/T10061 的规定。
5 分）
答：（ 1）首先应将裂纹打磨至肉眼不可见，必要时可进行表面检测，以确认裂
纹消除干净；
（2）返修后应采用同样的工艺进行超声检测，以确认是否产生新的超标缺 陷；
（3）根据相关规程（ 《容规》、《检规》）应确定是否需要进行扩探。
注：编制等栏填写资格证书级别或职务，不要写名字。
3.2.2.1 探伤仪 采用 A 型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为 0.5MHz ～10MHz ，
超声波探伤工艺卡
反应器对接环焊缝
规格
检测比例
耦合剂
纵波检测
检测灵敏度
晶片直径
扫描调节
探头 K 值 扫描调节 扫查灵敏度
扫查方式
检测区宽度 缺陷指示长度测定方法：
超声波检测工艺卡
表4-1所示是铝合金圆饼锻件的超声检测工艺卡
表4-1
试件名称
铝合金圆饼锻件
材料牌号
LD-7
试件规格
Φ200×50mm
检测标准
GJB1580-2004
检测技术
纵波垂直入射法
检测灵敏度
Φ0.8mm平底孔
传输修正
0dB
时基线调节
1:1
仪器型号
Anyscan31
探头
5P14Z探头
耦合剂
机油
3.任何长条形不连续性指示的幅度超过Φ0.8平底孔幅度，长度超过13mm，为不符合要求
备注：间距指任何两个指示的中心间距
检测面和检测方向: ↓入射方向
检测区域: 直径200mm,深度：10-50mm.
记录与标记：
1.任何幅度大于Φ0.8mm平底孔当量的不连续指示均应记录其幅度、埋源自、指示长度和平面位置。扫查方式
圆周面沿轴向扫查,端面沿径向扫查
最大扫
查间距
5mm
最大扫
查速度
不大于50mm/s
对比试块
成套CS距离幅度试块,孔径为Φ0.8mm，埋深5～100
验收标准
GJB1580-2004AA级：
1.单个不连续性指示的幅度超过Φ1.2mm平底孔当量，为不符合要求。
2.多个不连续性指示，其中任何两个指示的中间距离小于25mm而指示幅度超过Φ0.8平底孔幅度，为不符合要求。
2.合格件和不合格件均应作出明显标记并分开存放。
备注：
编制
审核
批准
年 月 日
年 月 日
年 月 日
无损检测超声波工艺卡
卡号:UT- -
产品名称
产品编号
厚度
焊缝编号
工
件
材 质
板 厚
表面状态
焊接方法
焊缝宽度
接头坡口
器
材
仪器型号
垂直线性
水平线性
探测频率
晶片尺寸
探头K值
标准试块
标准试块
耦合剂
检
验
要
求
焊缝总长
探伤总长
探伤总比例
环缝长度
探伤长度
探伤例
纵缝长度
探伤长度
探伤比例
验收标准
环缝合格级别
纵缝合格级别
检测灵敏度
一次反射法探测
移动区:≥ mm
粗探伤灵敏度: 精探伤灵敏度:
横向裂纹探测
扫查范围:
扫查灵敏度:
编制人及资格
审核人及资格
日 期
日 期
测长线φ dB.定量线φ dB.判废线φ dB.
探
伤
操
作
仪器性能校验
探头性能校验
扫描线比例
基准波高
探测面选择
探测面宽度
表面材质补偿
粗探伤灵敏度
精探伤灵敏度
距离
波幅 实测值
孔深(距离)mm
波幅 dB
距离------波幅曲线图
探测部位示意图
探
伤
方
法
直射法探测
移动区:≥ mm
粗探伤灵敏度: 精探伤灵敏度:
超声波无损检测I级第五、六、七部分
a.加工一系列不同声程，不同形状（平底孔或横孔），不同尺寸（直径不同）
试块，将自然缺陷声程与试块上声程相近的反射体比较。 b.试块与工件材质相近或相同，光面光洁度，工件形状相同或一致。 C. 探测条件一致，仪器、探头、灵敏度一致。 优点：直观，测得当量值较明确。 缺点：要做大量试块，成本高。 对X>3N时做试块不易，故仅在X≤3N时应用。
由于实用AVG曲线是由特定探头实测和计算得到的，因此 实用AVG曲线也只适用于特定探头。在实用AVG曲线中要 注明探头的尺寸和频率。
缺陷定量
实用AVG曲线曲线应用： 实用AVG曲线同样可用于调整探伤灵敏度和对缺陷 定量，而且比通用AVG曲线方便。 对于垂直线性良好的仪器，波高与声压或正比，将 AVG曲线直接绘制在仪器示波屏面板上，称为AVG面 板曲线，其纵坐标表示回波高，横坐标表示距离。 利 用AVG面板曲线来调整探伤灵敏度和对探伤中发现的 缺陷定量十分方便。 例：用2.5MHz、φ20mm直探头探测饼形钢锻件，锻 件厚650mm，探伤中在500mm处发现一缺陷，缺陷波 高比大平底回波低31dB。问：(1)如何利用底波调整φ2 灵敏度?(2)求缺陷的当量大小?
扫查灵敏度（粗探灵敏度）在基准灵敏度 基础上再提高4~6db，防止因耦合不稳导致 缺陷显示低而漏检。
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缺陷定量
⑴扫查方式 全面扫查、局部扫查（列线扫查、格子线扫查、 边缘扫查）、分区扫查、螺旋线扫查、双晶探头 扫查方向与隔声层方向平行或垂直扫查。 ⑵扫查速度 扫查速度的上限与探头的有效声束宽度和重复频 率有关。 一般规定：≯150mm/s ⑶探头覆盖率 一般规定：≮15％
超声检测工艺卡
超声检测工艺卡一台现场组焊反应器，材质为16MnR，壁厚42mm。
现要求对其主体对接环焊缝进行100%超声波检测（检测技术等级为C级），请按JB/T4730-2005填写下表检测工艺超声波探伤工艺卡注：编制等栏填写资格证书级别或职务，不要写名字。
超声波探伤工艺卡四．工艺题（填写工艺卡并回答问题，共30分）1、表1为某高压气体贮罐超声波检测工艺卡，请将工艺卡中的空白项填写完毕。
（15分，每空1分）2、根据JB/T4730-2005标准规定，超声波检测时，在哪些情况下需要对仪器和探头系统进行重新核查？（5分）答：（1）校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时；（2）检测人员怀疑扫描量程或扫查灵敏度有变化时；（3）连续工作4h以上时；（4）工作结束时。
3．根据JB/T4730-2005标准规定，该工件的纵、环焊缝是否需要作横向检测，如何进行横向检测？（5分）答:应进行斜平行扫查,并把各线的灵敏度均调高6dB.4、如果在该容器超声波检测中发现有裂纹存在，应如何处理？（5分）答：（1）首先应将裂纹打磨至肉眼不可见，必要时可进行表面检测，以确认裂纹消除干净；（2）返修后应采用同样的工艺进行超声检测，以确认是否产生新的超标缺陷；（3）根据相关规程（《容规》、《检规》）应确定是否需要进行扩探。
注：编制等栏填写资格证书级别或职务，不要写名字。
探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为～10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB 以内，最大累计误差不超过1dB。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
其余指标应符合JB/T10061的规定。
探头晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm。
单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
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记录：可采用草图、照相、拷屏等方式记录标注处缺陷，记录缺陷性质、尺寸、位置等信息；
8
灵敏度复核：检测完后在试块上复核检测灵敏度；
9
归回处；
10
报告：根据原始记录出具检测报告。
图示
及
说明
编制
审 核
批准
xx建设有限公司工程检测中心
超声波检测工艺卡
工艺卡编号:
版次：
工件类别
材质
检测阶段
原材焊后热处理后
规格（板厚）
检测部位
表面状态
检测比例
检验方法
坡口类型
接头形式
检测工具
标准试块
对比试块
检测灵敏度
时基线比例
耦合剂
探头型号
耦合补偿
工艺规程
检测人员资格
缺陷记录方式
检测标准
验收标准
序号
主要操作程序
1
检测前准备：根据标准选择合适的探头，在标准试块上调试好仪器参数，并参照标准在相应试块上进行灵敏度调整或DAC曲线绘制；
2
物项核对：确认被检件是否与委托一致；
3
检测区域预处理：检测表面应无锈蚀、油渍、油漆等覆盖，探头扫区域0.75-1.25P，P=2KT；
4
耦合：确定检测面，并涂刷耦合剂；
5
扫查：对工件进行扫查，先粗扫一遍，探头移动速度不大于150mm/s，发现缺陷后再做精确定位定性；
6
标识：记录性缺陷，应在被检测工件上标注；