气-液分离器设计[1]
气液分离器设计论文
气液分离器设计论文一、气液分离器的设计原理气液分离器的设计原理主要基于两种物质之间的相态差异，通过利用气体和液体之间的密度和粘度等差异来实现分离。
在气液分离器中，气体通常通过进料管进入，然后通过分离介质展开，并在分离介质中与液体相互作用，从而实现气液分离。
二、气液分离器的设计流程1.确定物料特性：首先需要确定处理的气体和液体的特性，包括流量、压力、温度、组成等。
这些物料的特性将对分离器的设计和选择产生影响。
2.确定设备选型：根据物料特性和分离要求，选择适当的气液分离器类型，包括总体形式、入口位置、出口位置、流动路径等。
3.计算处理容量：根据物料特性和处理要求，计算出所需的处理容量，包括气体和液体的流量。
4.计算设计参数：根据物料特性和处理容量，计算出分离器的设计参数，包括分离介质的形状、尺寸、孔径等。
5.进行设备设计：根据计算得到的设计参数，进行气液分离器的详细设计，包括细节尺寸、结构布置等。
三、气液分离器的优化方法1.优化分离介质：分离介质的选择对分离效果有着重要影响，在设计中可以选择具有较好分离性能的材料，如网格结构、纤维材料等。
2.优化流动路径：流动路径的设计也会对分离效果产生影响，可以通过改变管道形状、加入隔板等方式来改善分离效果。
3.优化设备结构：设备结构的合理设计也能够提高气液分离器的效果，可以通过改变分离器的长度、直径等参数来改善分离效率。
4.优化操作参数：在实际操作中，还可以通过调整气体和液体的流量、压力、温度等操作参数来提高分离效果。
总结起来，气液分离器的设计是一个综合考虑物料特性、设备选型、处理容量和设计参数等多种因素的过程。
通过优化设计，可以提高分离效果，实现更加高效和可靠的气液分离。
立式重力气-液分离器的工艺设计
立式重力气-液分离器的工艺设计许建华【摘要】Gravity gas-liquid separator has been widely used in the chemical industry,and the most used of which is the vertical gravity gas-liquid separator.In this paper,a brief introduction to the common gravity gas-liquid separator is introduced,and as an example,an engineering design of a gas-liquid separator is showed.The selection of equipment and the key parameters of vertical gravity gas-liquid separator are introduced in details,and several key issues which should be cared in the process design are also listed.%重力气-液分离器在化工生产中一直被广泛应用，其中以立式重力气-液分离器应用最多。
简单介绍了化工装置中常见的重力气-液分离器，并以一台气-液分离器的工程设计为例，就立式重力气-液分离器的设备选型和关键参数的工艺计算做了详细介绍，并指出了立式重力气-液分离器在工艺设计中应注意的几个问题。
【期刊名称】《化工设计通讯》【年(卷),期】2016(042)007【总页数】2页(P99-99,124)【关键词】重力气-液分离器;设备选型;工艺设计【作者】许建华【作者单位】南京扬子石油化工设计工程有限责任公司，江苏南京 210048【正文语种】中文【中图分类】TQ053.2重力气-液分离器因分离负荷范围大，在化工生产中一直被广泛应用。
气液分离器
气液分离器｛气水分离器）翌SM^NG:鸵i气液分离器俗称油水分离器，用来分离气体中大于5微米的液体和固体颗粒。
是在气体中除油水的最简单实用的设备。
PX QF气液分离器可应用于对压缩空气、合成气、煤气、氢气、氮气、氧气、天然气、瓦斯气、沼气、氨气、硫化氢、尾气等各种气体的气液分离。
PX QF气液分离器设计制造符合国内或国外的各种标准和规范，如GB150《钢制压力容器》或ASME标准，并刻有CS及ASME钢印。
PX QF气液分离器工作原理通过五级分离—降速、离心、碰撞、变向、凝聚等原理，除去压缩空气（气体）中的液态水份和固体颗粒，达到净化的作用。
湿气在冷却过程中冷凝后，在分离器中的挡板廹使气体改变方向二次，并以设计好的速度旋转，产生离心力高效地分离出液体和颗粒，排水器应及时排放出冷凝液。
常安置在后冷却器的后面，因为要求进气温度越低越好，一般不超过60°C。
PXQF气液分离器产品特点1.除水效率高：可除去99%的液态水份，油份。
2.体积小、重量轻。
3.安装方便，管道式连接、可悬挂安装。
4.免维护、可靠性好。
5.寿命长:可使用20年。
6.按GB150压力容器标准制造，安全可靠。
PXQF气液分离器应用范围1.压缩空气冷凝水分离回收2.蒸汽管线冷凝水分离3.气液混合部位的进/出口分离4.真空系统中冷凝水分离排放5.水冷却塔后的冷凝水分离6.地热蒸汽分离器7.其他多种气液分离应用PXQF气液分离器PXQF DN65 400 600 159 360 18 自动放水阀HL10/1 PXQF DN80 510 760 219 420 42 自动放水阀HL13/1,20/1 PXQF DN100 580 850 273 480 60 自动放水阀HL40/1 PXQF DN125 580 850 273 480 60 自动放水阀HL60/1,70/1,80/1 PXQF DN150 650 990 426 630 120 自动放水阀HL100/1 PXQF DN200 630 1040 426 630 150 自动放水阀HL150/1 PXQF DN250 770 1180 478 680 200 自动放水阀325 HL200/1 PXQF DN300 840 1300 630 830 400 自动放水阀HL370/1 PXQF DN400 1180 1910 820 1090 600 自动放水阀HL370/1 PXQF DN450 2200 920 自动放水阀£气液分离器。
立式重力气液分离器的工艺设计
size of st ruct ure
一般认为 ,气相段高度 H1 (直边段) 与气
液分离器直径相当即可 ,即
H1 = (018～112) D
(12)
气体入口流速较高时 ,气相段高度相应取
上限值 。
3 液相段高度的确定
气液分离器的液相段高度由被分离液体
在气液分离器中的停留时间决定 。
当连续排出气液分离器中的液体时 ,可将
5～10min 的液体量控制在液位计的可视范围
液相段直边高度 ,m ; t —被分离液体的停留时
间 ,可根据需要定为 2～8h 。
设计计算的立式重力气液分离器简图如
图 1 所示 。
图 1 立式重力气液分离器简图
4 接管尺寸
4. 1 入口管管径和高度的确定 入口尺寸不小于入口管接管直径 ,较低的
入口位置有利于气液分离 。
一般认为 ρG U 2 ≤1000Ρa
求出液滴的沉降速度 U t (等于气体流速 U ) 后 ,可用下式计算气液分离器的最小直径 :
D min
=
1818
( V) Ut
1/
2
(9)
式中 Dmin —气 液 分 离 器 的 最 小 直 径 , mm ;
V —气体流量 (操作状态下) ,m3/ h ; U t —同前
实际上 ,在一般化工过程的立式气液分离
器中 ,气液相对运动大多数处于过渡区 ,此时 ,
如要 U ≤U t ,根据式 (6) 求 U t ,而
U
=
π 4
V D2 ·3600
则
π
4
V D2 ·3600
≤017805
(ρL - ρG) 01714 d11143 ρL 01286μ≈01429
气液旋流器离心式分离器设计
气液旋流器离心式分离器设计介绍本文档旨在设计一种气液旋流器离心式分离器。
该分离器可用于将气体和液体分离，并具有高效率和可靠性。
设计原理气液旋流器离心式分离器基于离心力和旋流效应来实现气体和液体的分离。
当气体和液体混合进入分离器时，它们会在旋流器中形成旋转流动。
由于离心力的作用，液体会向外运动，被收集在分离器的外部。
而气体则沿着分离器的中心轴进一步向上排出。
设计要素1. 旋流器尺寸旋流器的尺寸是设计中的关键要素。
尺寸过小可能会导致分离效率降低，而尺寸过大则增加了设备的造价和能耗。
根据实际需求和操作参数，确定合适的旋流器尺寸。
2. 进出口形状和位置进出口的形状和位置会影响气体和液体在旋流器中的流动。
合理设计进出口形状和位置，可以提高分离效率和减少能耗。
需要根据具体情况选择最佳的进出口设计。
3. 分离器材料分离器的材料应具有良好的耐腐蚀性和耐压性能，以确保长期稳定运行并避免材料损坏。
根据分离介质的特性选择合适的材料，例如不锈钢、聚合物等。
4. 出口管道设计出口管道的设计对于分离效果和气体排放起着重要作用。
必须确保出口管道与旋流器的连接处无泄漏，并能够有效排出气体。
设计步骤1. 确定分离器的工作条件和需求。
2. 根据工作条件和需求，选择合适的旋流器尺寸和材料。
3. 设计进出口形状和位置，确保流动性和分离效果。
4. 设计出口管道，确保无泄漏和顺畅排出气体。
5. 检查设计是否符合安全和环保要求。
6. 制作设计图纸和说明文档，并提交给相关部门进行评审。
结论气液旋流器离心式分离器是一种高效率和可靠性的气液分离设备。
通过合理的设计和选择适当的工艺参数，可以实现高效的气液分离和能源节约。
在设计过程中，需要考虑旋流器尺寸、进出口形状、分离器材料和出口管道等要素。
最终的设计应符合安全和环保要求，并通过评审批准后开始制造。
气液分离器设计资料
气液分离器设计资料一、气液分离器的基本原理气液分离器通过利用气液流动特性和设备内部结构，使气体和液体分离，从而达到适当的处理效果。
其基本原理是根据气体与液体的密度差异、速度差异等流体特性，通过设定合适的流速、流程和建立合理的分离结构，使气体与液体在设备内部发生分离。
二、气液分离器的设计要点1.设计流程和参数：气液分离器的设计要根据具体的工艺流程和工况参数进行，包括气体流量、液体流量、流速和流程等。
根据不同的流程要求，选择合适的设计流程和参数，确保设备能够实现预期的分离效果。
2.分离结构设计：气液分离器的分离结构是实现气液分离的关键，直接影响设备的分离效果。
常见的分离结构有板式分离器、旋风分离器、网式分离器等。
根据具体的工况要求选择合适的分离结构，合理设计分离结构的尺寸和布置。
3.材料选择和防腐保温措施：由于气液分离器常用于化工、石化等领域，其内部容易受到介质的腐蚀，因此在设计时需要选择适合的材料来构建设备。
常用的材料有不锈钢、碳钢等。
另外，对于高温、低温工艺，需要对设备进行适当的保温措施，以确保设备的正常运行。
4.安全性设计：在气液分离器设计时需要充分考虑设备的安全性。
合理设置安全阀、排气装置和液位控制装置等，以防止因设备内部积存过高的压力或液位等不安全因素引发意外事故。
三、气液分离器的设计注意事项1.考虑介质特性：在气液分离器设计时需要对介质的物性、腐蚀性等进行充分的考虑。
针对不同的介质选择合适的材料和防腐措施，确保设备的稳定性和耐用性。
2.考虑流体流动特性：不同介质的流动特性不同，如气体的速度、粘度、密度等与液体的流速、液位等因素的关系，都会影响设备的分离效果。
因此在设计过程中需要考虑这些因素，并根据实际情况进行适当的调整。
3.良好的排气和排液性能：气液分离器的设计还需要考虑良好的自动排气和排液性能，以防止设备内部积聚气体或液体，影响设备的正常运行。
可以通过设置合适的排气装置、液位控制装置等来实现。
气-液分离器设计
4
SLDI 233A14-98
得 ALA = Ab + 2A1 = 0.107 + 2 × 0.4 = 0.289
ATOT
ATOT
3.14
查图2.5.1—5得 hLA = 0.333，从最低液位经2min后得到液面高度为 DT
hLA = 0.333 × DT = 0.333× 2000 = 666mm(hLA即是图中h)
2
SLDI 233A14-98
a) 入口接管
两相入口接管的直径应符合式(2.2.2—3)要求。
式中
ρG uP2 <1000Pa
(2.2.2—3)
up——接管内流速，m/s； рG——气体密度，kg/m3。
由此导出
式中
DP>3.34×10-3(VG＋VL)0.5
ρ
0. 25 G
(2.2.2—4)
VG、VL——分别为气体与液体体积流量，m3/h； DP——接管直径，m。
低液位（LL）与高液位（HL）之间的距离，采用式(2.2.2—2)计算
式中
HL
=
VLt 47.1D2
(2.2.2—2)
HL——液体高度，m；
t——停留时间，min；
D——容器直径，m； VL——液体体积流量，m3/h。
气、液
图2.2.2 立式重力分离器 停留时间(t)以及釜底容积的确定，受许多因素影响。这些因素包括上、下游设备的工艺要求以及停 车时塔板上的持液量。当液体量较小时，规定各控制点之间的液体高度最小距离为100mm。表示为：LL（低 液位）-100mm-LA（低液位报警）-100mm-NL（正常液位）-100mm-HA（高液位报警）-100mm-HL（高液位）。 2.2.2.3 接管直径
气液分离器设计
文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持.气—液分离器设计2005-04-15 发布2005-05-01 实施0文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持.目次1 总则1.1 目的1.2 范围1.3 编制本标准的依据2 立式和卧式重力分离器设计2.1应用范围2.2 立式重力分离器的尺寸设计2.3 卧式重力分离器的尺寸设计2.4 立式分离器（重力式）计算举例2.5附图3 立式和卧式丝网分离器设计3.1 应用范围 3.2 立式丝网分离器的尺寸设计3.3 卧式丝网分离器的尺寸设计3.4 计算举例3.5 附图4 符号说明1 总则 1.1 目的本标准适用于工艺设计人员对两种类型的气—液分离器设计，即立式、卧式重力分离器设计和立式、卧式丝网分离器设计。
并在填写石油化工装置的气—液分离器数据表时使用。
1.2 范围本标准适用于国内所有化工和石油化工装置中的气－液分离器的工程设计。
1.3 编制本标准的依据：化学工程学会《工艺系统工程设计技术规定》HG/T20570.8-1995第8篇气—液分离器设计。
2 立式和卧式重力分离器设计 2.1 应用范围2.1.1 重力分离器适用于分离液滴直径大于200μm 的气液分离。
2.1.2 为提高分离效率，应尽量避免直接在重力分离器前设置阀件、加料及引起物料的转向。
2.1.3 液体量较多，在高液面和低液面间的停留时间在6～9min ，应采用卧式重力分离器。
2.1.4 液体量较少，液面高度不是由停留时间来确定，而是通过各个调节点间的最小距离100mm 来加以限制的，应采用立式重力分离器。
2.2 立式重力分离器的尺寸设计 2.2.1 分离器内的气速 2.2.1.1 近似估算法5.0⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛-=G GL s t K V ρρρ (2.2.1—1)式中V t ——浮动（沉降）流速，m/s ；ρL 、ρG ——液体密度和气体密度，kg/m 3； K S ——系数d *=200μm 时，K S =0.0512； d *=350μm 时，K S =0.0675。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
标准T/ES220020-2005中国石化集团宁波工程有限公司气—液分离器设计2005-04-15 发布 2005-05-01 实施中国石化宁波工程有限公司目次1 总则1.1 目的1.2 范围1.3 编制本标准的依据2 立式和卧式重力分离器设计2.1应用范围2.2 立式重力分离器的尺寸设计2.3 卧式重力分离器的尺寸设计2.4 立式分离器（重力式）计算举例2.5附图3 立式和卧式丝网分离器设计3.1 应用范围 3.2 立式丝网分离器的尺寸设计3.3 卧式丝网分离器的尺寸设计3.4 计算举例3.5 附图4 符号说明1 总则 1.1 目的本标准适用于工艺设计人员对两种类型的气—液分离器设计，即立式、卧式重力分离器设计和立式、卧式丝网分离器设计。
并在填写石油化工装置的气—液分离器数据表时使用。
1.2 范围本标准适用于国内所有化工和石油化工装置中的气－液分离器的工程设计。
1.3 编制本标准的依据：化学工程学会《工艺系统工程设计技术规定》HG/T20570.8-1995第8篇气—液分离器设计。
2 立式和卧式重力分离器设计 2.1 应用范围2.1.1 重力分离器适用于分离液滴直径大于200μm 的气液分离。
2.1.2 为提高分离效率，应尽量避免直接在重力分离器前设置阀件、加料及引起物料的转向。
2.1.3 液体量较多，在高液面和低液面间的停留时间在6～9min ，应采用卧式重力分离器。
2.1.4 液体量较少，液面高度不是由停留时间来确定，而是通过各个调节点间的最小距离100mm 来加以限制的，应采用立式重力分离器。
2.2 立式重力分离器的尺寸设计 2.2.1 分离器内的气速 2.2.1.1 近似估算法5.0ρρρ=GG L st K V (2.2.1—1)式中V t ——浮动（沉降）流速，m/s ；ρL 、ρG ——液体密度和气体密度，kg/m 3； K S ——系数d *=200μm 时，K S =0.0512； d *=350μm 时，K S =0.0675。
近似估算法是根据分离器内的物料流动过程，假设Re =130，由图2.5.1—1查得相应的阻力系数C W =1，此系数包含在K s 系数内，Ks 按式(2.2.1—1)选取。
由式(2.2.1—1)计算出浮动（沉降）流速（V t ），再设定一个气体流速（u e ），即作为分离器内的气速，但u e 值应小于V t 。
真正的物料流动状态，可能与假设值有较大的出入，会造成计算结果不准确，因此近似估算法只能用于初步计算。
2.2.1.2 精确算法从浮动液滴的平衡条件，可以得出：5.0G W G L t 3)(*4⎥⎦⎤⎢⎣⎡-=ρρρC gd V (2.2.1—2)式中V t ——浮动（沉降）流速，m/s ； d *——液滴直径，m ；ρL 、ρG ——液体密度和气体密度，kg/m 3； g ——重力加速度，9.81m/s 2; C w ——阻力系数。
首先由假设的Re 数，从图2.5.1—1查C W ，然后由所要求的浮动液滴直径（d *）以及ρL 、ρG 按式（2.2.1—2）来算出't V ，再由此't V 计算Re 。
G'*μρGt e V d R = (2.2.1—3)式中μG ——气体粘度，Pa ·S 。
其余符号意义同前。
由计算求得Re 数，查图2.5.1—1，查得新C W ，代入式(2.2.1—2)，反复计算，直到前后两次迭代的Re 数相等，即t 't V V =为止。
取u e ≤V t ,即容器中的气体流速必须小于悬浮液滴的浮动（沉降）流速（V t ）。
2.2.2 尺寸设计尺寸图见图2.2.2所示。
2.2.2.1 直径5.0e Gmax 0188.0⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛=u V D (2.2.2—1) 式中D ——分离器直径，m ；V Gmax ——气体最大体积流量，m 3/h ； u e ——容器中气体流速，m/s 。
由图2.5.1—2可以快速求出直径（D ）。
2.2.2.2 高度容器高度分为气相空间高度和液相高度，此处所指的高度，是指设备的圆柱体部分，见图2.2.2所示。
低液位（LL ）与高液位（HL ）之间的距离，采用式(2.2.2—2)计算 2L L1.47D t V H(2.2.2—2)式中H L ——液体高度，m ； t ——停留时间，min ； D ——容器直径，m ； V L ——液体体积流量，m 3/h 。
图2.2.2 立式重力分离器停留时间(t )以及釜底容积的确定，受许多因素影响。
这些因素包括上、下游设备的工艺要求以及停车时塔板上的持液量。
当液体量较小时，规定各控制点之间的液体高度最小距离为100mm 。
表示为：LL （低液位）-100mm-LA （低液位报警）-100mm-NL （正常液位）-100mm-HA （高液位报警）-100mm-HL （高液位）。
2.2.2.3 接管直径气、液1) 入口接管两相入口接管的直径应符合式(2.2.2—3)要求。
ρG P u 2<1000Pa (2.2.2—3) 式中u p ——接管内流速，m/s ； рG ——气体密度，kg/m 3。
由此导出D P >3.34×10-3(V G ＋V L )0.5ρG 025. (2.2.2—4)式中V G 、V L ——分别为气体与液体体积流量，m3/h ； D P ——接管直径，m 。
由图2.5.1—3可以快速求出接管直径。
2） 出口接管气体出口接管直径，必须不小于所连接的管道直径。
液体出口接管的设计，应使液体流速小于等于1m/s 。
任何情况下，较小的出口气速有利于分离。
2.3 卧式重力分离器的尺寸设计 2.3.1 计算方法及其主要尺寸设备尺寸计算的依据是液体流量及停留时间。
按式(2.3.1)求出“试算直径”D T ，在此基础上，求得容器中液体表面上的气体空间，然后进行校核，验证是否满足液滴的分离。
卧式重力分离器的尺寸见图2.3.1所示。
试算直径 31L T 12.2⎪⎭⎫ ⎝⎛⋅=A C t V D (2.3.1) 式中C =L T /D T =2～4（推荐值是2.5）；D T 、L T ——分别为圆柱部分的直径和长度，m ； V L ——液体的体积流量，m 3/h ； t ——停留时间，min ；A ——可变的液体面积（以百分率计）即A =A TOT －（A a +A b ），均以百分率计 其中 A TOT ——总横截面积，%；A a ——气体部分横截面积，%；A b ——液位最低时液体占的横截面积，%。
图2.3.1 卧式重力分离器通常开始计算时取A =80%，并假设气体空间面积A a 为14%，最小液体面积A b 为6%。
选择C 值时，须考虑容器的可焊性（壁厚）和可运输性（直径、长度）。
由D T 和A a =14%，查图2.5.1-4，得出气体空间高度(a )，a 值应不小于300mm 。
如果a ＜300mm ，需用A ＜80%的数值，再进行计算新的试算直径。
2.3.2 接管距离两相流进口接管与气体出口接管之间的距离应尽可能大，即L N ≈L T 及L T =C ·D T 。
式中L N ——两相流进口到气体出口间的距离，m; L T ——圆筒形部分的长度，m 。
根据气体空间(A a )和一个时间比值（R ）（即液滴通过气体空间高度所需沉降时间与气体停留时间的比）来校核液滴的分离，计算进口和出口接管之间的距离('N L )。
RA D V a L a 5.0GG L '2T G'N )(524.0ρρρ-⋅=(2.3.2—1)式中'N L 、'T D 、a ——分别为进出口接管间距离、卧式容器直径和气体空间高度，m ；气、液气L T液V G ——气体流量，m 3/h ；ρL 、ρG ——分别为液体密度、气体密度，kg/m 3； A a ——气体部分横截面积，%； R 对于d *=350μm ，使用R =0.167 对于d *=200μm ，使用R =0.127 R =τs /τT其中 τs ——直径为d *的液滴，通过气体空间高度(a )所需要的时间，s ；τT ——气体停留时间，s 。
两相流进口到气体出口间的距离(L N )不应小于'N L 。
接管设计见2.2.2.3规定。
2.3.3 液位和液位报警点计算实例已知：V L =120m 3/h ，t =6min ，D T =2000mm ，L T =5000mm ，最低液位高度h LL =150mm 。
最低液位（LL ）、低液位报警（LA ）、正常液位（NL ）、高液位报警（HA ）、最高液位（HL ）之间的时间间隔分别是2、1、1、2min 。
要计算对应时间间距的各液位高度。
解题：如图2.3.3所示。
最低液位，即液面起始高度（计算时间为0）的液位高度(h LL )为150mm 。
容器横截面积（A TOT ）:22214.3424m D A T TOT =⨯==ππ相当于液体在容器中停留时间为1min 所占的横截面积为： A 1=120×1/（60×5）=0.4m 2图2.3.3 卧式重力分离器液位高度其它几个高度按下述方法求出：h LL /D T =150/2000=0.075，由图2.5.1—5查得)(034.0LL TOTb h h A A 即是图中=。
2TO T b 107.014.3034.0034.0m A A =⨯=⨯=得 289.014.34.02107.02TOT1b TOTLA =⨯+=+=A A A A A查图2.5.1—5得333.0TLA =D h ，从最低液位经2min 后得到液面高度为)(6662000333.0333.0h h mm D h LA T LA 即是图中=⨯=⨯=得 416.014.34.03107.03TOT1b TOTNL =⨯+=+=A A A A A查图2.5.1—5得TNLD h =0.434，过1min 后，液面高度为h NL =0.434×2000=868mm （h NL 即是图中h ） 得544.014.34.04107.04TOT 1b TOT HA =⨯+=+=A A A A A 查图2.5.1—5得THAD h =0.535，再过1min 液面高度为h HA =0.535×D T =0.535×2000=1070mm （h HA 即是图中h ）得798.014.34.06107.06TOT1b TOTHL =⨯+=+=A A A A A查图2.5.1—5得746.0THL =D h ，再过2min 液面高度为h HL =0.746×D T =0.746×2000=1492mm（h HL 即是图中h ）。