车间物料管理细则要点
公司车间物品管理规章制度
公司车间物品管理规章制度第一章总则第一条为规范公司车间物品管理，维护公司财产安全，提高工作效率，制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于公司车间所有员工及管理人员，凡在公司车间工作的人员均应遵守本规章制度。
第三条本规章制度内容包括车间物品管理的范围、责任人员及职责、物品借用、物品归还、物品维护等方面。
第四条公司车间物品管理应遵循“统一管理、分类管理、责任管理、制度管理”的原则。
第二章车间物品管理的范围第五条公司车间物品包括但不限于工具、设备、原材料、半成品、成品等各类物品。
第六条车间物品应根据种类、用途进行分类管理，确保各类物品有序存放，方便管理及使用。
第三章责任人员及职责第七条公司车间物品管理由车间主管负责，具体责任人员为车间管理员。
第八条车间主管应主持车间物品管理工作，定期检查车间物品存放情况，及时发现问题并协调解决。
第九条车间管理员负责具体的物品管理工作，包括物品借用、归还、维护等方面。
第四章物品借用第十条车间员工如需借用车间物品，应提前向车间管理员提出申请，并填写借用单。
第十一条车间管理员应核对借用单上物品名称、数量等信息，并将借用单归档留存。
第十二条车间员工应按照规定的时间、地点领取借用物品，并在借用期间保管物品完好。
第五章物品归还第十三条物品借用期限到期，车间员工应按时将物品归还，如需延期使用需提前向车间管理员申请。
第十四条车间员工应将已借用的物品按照数量、完好归还，并在借用单上签字确认。
第十五条车间管理员应清点已归还的物品，检查物品完好情况，并在借用单上记录。
第六章物品维护第十六条车间员工借用物品期间，应妥善保管并正确使用物品，避免损坏或丢失。
第十七条如发现借用的物品损坏或有异常情况，应及时向车间管理员报告并协商解决方式。
第十八条车间管理员应定期对车间物品进行检查，及时发现问题并进行维修、更换等处理。
第七章罚则第十九条对于违反本规章制度的行为，车间主管有权根据情节轻重给予批评、警告、罚款等处理。
办公 车间物料管理制度
办公车间物料管理制度一、总则为规范办公车间物料管理工作，提高物料利用率和效率，保证生产顺利进行，特制定本制度。
二、负责人1. 办公车间物料管理负责人由生产主管任命，全面负责办公车间物料的采购、储存、分发和使用工作。
2. 物料管理负责人对物料使用情况进行监控和分析，及时调整物料供应计划，确保物料供应的及时性和准确性。
三、物料采购1. 采购物料应按照车间生产计划确定的物料种类、规格和数量进行采购，确保生产所需物料的充足。
2. 采购物料应严格按照合同规定，选择有资质和信誉的供应商进行合作。
3. 采购合同应明确物料的品种、型号、规格、数量、交货时间等具体要求，确保供应商的供货达到要求。
四、物料储存1. 物料储存区域应设在封闭、干燥、通风好的库房内，避免阳光直射和潮湿环境，确保物料质量。
2. 不同种类、不同规格的物料应分开存放，标志清晰，方便管理和取用。
3. 物料应按照“先进先出”的原则进行储存，确保物料的新鲜度和有效期。
五、物料管理1. 物料管理负责人应根据生产计划的需求编制物料供应计划，及时向供应商下达订单。
2. 物料使用部门应按照领料单的要求，准确领取物料，避免浪费和遗漏。
3. 物料管理负责人应及时跟踪物料使用情况，进行监控和分析，提出改进建议，优化物料供应计划。
4. 物料管理负责人应定期进行盘点，核对库存与账目的一致性，及时发现问题，及时处理。
六、物料使用1. 物料使用部门应按照作业指导书和安全操作规程要求，正确使用物料，避免造成浪费和事故。
2. 物料使用部门应及时向物料管理负责人报告物料使用情况，确保物料的及时补充和更新。
3. 物料使用部门应定期对使用的物料进行检验和保养，确保物料质量和使用效果。
七、处罚与奖励1. 对违反物料管理制度，浪费物料和造成生产事故的人员应按照公司相关规定进行处罚。
2. 对物料管理工作表现优异的人员应给予奖励和表彰，激励其积极参与物料管理工作。
八、附则1. 本制度由物料管理负责人负责解释。
6.物料管理细则
物料管理细则一、目的为了搞好各车间5S，同时满足生产需求，提高生产效率及产品质量。
二、适用范围各车间三、内容1、物料的领用1）根据PMC生产计划，各车间物料员凭“套料单”提前一天到仓库领取各类物料，并保证其领料数量与订单需求一致。
2）物料领至各车间后，由拉长以上管理人员根据BOM物料清单核对实物是否一致，并按车间标识及区域划分分类放置物料，小件物料及时上物料架，以保持美观、整齐。
2、物料摆放及规定1）按标识正确整齐摆放，如：地台板要离墙10CM，不能压线；物料架的物料用塑料筐放置，尽量统一颜色，统一标识。
2）对于立即生产的物料可放于生产线就近的地方，方便拿取节省时间。
3）因生产产生的不良品物料放于工作台红色盒内（框内）并作好不良标识，于每日下班前由班助清走放于不良品物料架，于次日内由物料员按“退料程序”和“换料程序“退仓及换回良品并作好数量交接。
4）当日不需用的物料彻底清离生产现场，暂放于“多余物料暂放区”内，然后由车间主任判定是否退仓或重新整理归类放置并做相应标识。
5）尾数物料集中放置，并于产品完成后三天内必须清尾数入仓，急出柜尾数立即清理。
6）多余物料（来料多或多补数剩余物料）于出柜次日内必须清理退仓库。
3、物料补数规定1）严格按公司损耗标准执行，控制物料损耗，喇叭按0.1%；塑胶件3%；（1000台以内胶件按1%），贵重物料损耗为零。
2）来料不良物料除外，其余物料损耗必须填写补数申请单，对于损耗超标的物料需写明原因及改善对策，由车间主任以上人员拿至相关领导处签名后由物料员开领料单补数，来料不良的由物料员填写即可。
四、其它1、物料员点数时发现物料来料数量不足，应立即向仓管反映并补发不足之数；若在车间才发现少数的应立即通知仓管核实并补发，若出现原因不明时，则由物料员及车间管理人员共同承担损失。
2、车间批量用错物料，或未按工艺要求用料造成物料损耗及返工的，班助以上管理人员检讨并受处罚。
物料管理制度及细则
物料管理制度及细则第一章总则第一条为规范公司的物料管理工作，保障公司生产经营的正常开展，制定本物料管理制度及细则。
第二条本制度适用于公司所有物料的管理工作。
第三条公司应建立健全物料管理制度，完善管理流程，提高物料管理效率。
第四条物料管理工作应遵循合理、高效、质量、安全、可持续的原则。
第五条物料管理工作由公司物料管理部门负责，各部门配合协助，共同推进。
第二章物料管理第一节物料采购管理第六条公司要建立完善的物料采购管理流程，包括采购计划、供应商筛选、合同签订、验收入库等环节。
第七条采购计划应根据公司生产经营情况和市场需求确定，确保供应链的畅通。
第八条供应商筛选应根据供应商的信誉、质量、价格等要素进行评估，选择合作伙伴。
第九条合同签订应明确采购物料的数量、质量、价格、交付时间等重要信息，确保双方权益。
第十条验收入库应按照规定对物料进行质量检验、数量核对，符合要求后方可入库。
第二节物料库存管理第十一条公司应建立科学的物料库存管理制度，确保库存充足、成本合理。
第十二条库存物料应按照分类、编号、归档等方式进行管理，方便查找、使用。
第十三条库存物料应定期清点、盘点，并进行记录，确保数据的准确性。
第十四条库存物料应定期更新、清理，避免过期、损坏。
第十五条库存物料应定期进行抽样检验，确保质量符合要求。
第三节物料领用管理第十六条公司应建立严格的物料领用管理制度，确保物料使用的合理性和规范性。
第十七条物料领用应按照相关手续进行，包括申请、审批、出库等环节。
第十八条领用申请应明确物料的用途、数量、用量等信息，经过审批后方可出库。
第十九条领用物料应按照规定时间、规定数量进行使用，避免浪费。
第二十条物料领用后应及时更新库存数据，确保数据的准确性。
第四节物料报废管理第二十一条公司应建立完善的物料报废管理制度，包括报废申请、审批、处理等环节。
第二十二条物料报废应经过申请、审批程序后方可进行，未经批准不得私自报废。
第二十三条报废物料应按照规定程序进行处理，包括清理、销毁、记录等。
公司车间物品管理制度内容
公司车间物品管理制度内容第一章总则第一条为规范公司车间内物品管理，保障公司财产安全，提高资源利用效率，特制定本管理制度。
第二条本管理制度适用于公司车间内的物品管理，包括工具设备、原材料、半成品和成品等。
第三条公司车间内物品管理应遵循合理计划、科学安排、严格管理、防范损失的原则。
第四条公司车间内物品管理应分清权责、明晰职责、强化责任，实行专人管理、专项审核。
第二章物品管理责任第五条公司车间内物品管理属单位经营管理范畴，由车间主管负责具体管理工作。
第六条各车间主管应对所辖物品进行分类管理，明确责任范围，做到责任到人。
第七条物品管理人员应按照规定使用、保护和维护物品，不得私自使用、借用、转让物品。
第八条物品管理人员应及时更新物品清单，做好盘点工作，确保公司财产不失。
第九条物品管理人员应遵守规定的物品使用程序，合理安排物品使用，杜绝浪费。
第三章物品管理流程第十条公司车间内物品管理应按照以下流程进行：（一）物品需求：车间负责人根据工作需要提出物品需求申请。
（二）采购审核：物品需求申请经过审核后，由采购部门进行采购。
（三）入库管理：采购物品入库后，由仓库管理员进行登记管理。
（四）物品领用：车间主管根据实际需要领取相应物品。
（五）物品使用：物品使用人员按照规定使用物品，做好记录。
（六）物品维护：物品使用人员应定期对物品进行检查维护，确保物品完好。
（七）报废处理：对于不能继续使用的物品，应及时报废处理。
第十一条物品管理流程中各环节人员应严格按照规定程序操作，不得违规处理物品。
第十二条物品管理流程中各环节人员应做好记录工作，确保信息留存完整。
第四章物品管理安全第十三条公司车间内物品管理应加强安全防范，防止盗窃、破坏等事故的发生。
第十四条物品管理人员应遵守公司规定，严格履行管理职责，确保物品安全。
第十五条物品管理人员应定期进行安全检查，及时发现并处理安全隐患。
第十六条物品管理人员应加强安全意识，遇到异常情况应及时报告，并配合处理。
试制车间物料管理制度
试制车间物料管理制度一、总则为规范试制车间的物料管理工作，促进生产效率和质量的提高，制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于试制车间内的所有物料管理工作。
三、物料分类及编码1. 按物料的性质和用途，将试制车间所需物料进行分类，并制定统一的编码体系，方便查询和管理。
2. 物料编码由专人负责，确保编码的准确性和唯一性。
3. 物料分类及编码表需定期更新，确保信息的准确性和完整性。
四、物料采购1. 物料采购需由专人负责，按照物料需求计划，及时采购所需物料。
2. 所有采购物料需按照试制车间的物料分类及编码进行登记和归档，方便管理和查询。
五、物料入库1. 所有采购的物料需按照分类及编码规定，统一入库。
2. 入库需按照物料的生产日期、保质期、存放位置等信息进行记录和管理。
3. 入库物料需保持良好的存放环境，确保物料的质量不受损。
六、物料出库1. 物料出库需经过审批程序，确保出库物料符合生产需求。
2. 出库时需填写出库单，记录出库物料数量、用途等信息。
3. 出库后需对库存进行及时更新，确保库存信息的准确性。
七、物料盘点1. 每月对试制车间的物料进行盘点，确保库存信息的准确性。
2. 盘点时需对比实际库存与系统库存数据，发现差异需及时处理。
八、物料报废处理1. 对于过期、损坏或不合格的物料，需安排专人进行报废处理。
2. 报废物料需按照规定程序进行处理，记录物料信息及报废原因。
九、质量管理1. 试制车间的物料管理需严格执行质量管理要求，确保物料的质量符合要求。
2. 对于影响物料质量的问题，需及时处理并进行记录，以防止类似问题再次发生。
十、信息管理1. 试制车间的物料管理信息需进行存档和备份，确保信息的完整性和安全性。
2. 物料管理信息需按照保密要求进行管理，严禁泄露或外传。
十一、管理责任1. 试制车间的负责人需对物料管理工作负责，并指派专人负责具体管理工作。
2. 各相关部门需配合协作，共同推动物料管理工作的改进和完善。
生产车间物料管理制度细则
生产车间物料管理制度细则第一章总则为了规范生产车间的物料管理工作，提高工作效率，降低成本，保障生产安全，制定本制度。
第二章负责人1. 生产车间物料管理由生产车间主管负责，具体由物料管理员协助管理，制定具体的物料管理计划和实施方案。
2. 负责人应具备丰富的物料管理经验和技术，确保物料管理工作的顺利进行。
第三章物料采购管理1. 物料采购应按照生产计划和物料需求量进行，严格控制物料采购的品质和数量。
2. 物料采购应与供应商签订合同，明确物料的品质标准、交货时间等。
3. 物料采购应按照采购流程，严格审批采购合同和付款手续，确保安全合规。
第四章物料入库管理1. 物料应按照规定的入库流程进行入库，严格核对入库品名、规格、数量等信息。
2. 入库后应及时进行质量检验，确保物料的品质符合要求。
3. 入库后应根据不同的物料进行分类存放，确保物料的安全和方便管理。
第五章物料领用管理1. 物料领用需按照生产计划和物料需求计划进行，严格控制领用数量和频次。
2. 领用人员应填写领料单，并经过相关部门的审批和签字确认。
3. 物料领用后应及时更新库存信息，并对领用数量进行核对。
第六章物料库存管理1. 库存管理应进行分类计算，并建立相应的库存档案，确保库存信息的准确性。
2. 库存应进行定期盘点，及时发现和解决物料库存差异和损耗情况。
3. 库存过多的物料应及时报废或调整，避免产生过多库存所带来的负面影响。
第七章物料出库管理1. 物料出库需按照生产需要和领用计划进行，严格核对出库品名、规格、数量等信息。
2. 出库后应及时更新库存信息，并对出库数量进行核对。
3. 出库后应及时报告相关部门和管理人员，并及时处理出库单据和相关信息。
第八章废料管理1. 废料应进行分类管理和处理，避免污染和资源浪费。
2. 废料应按照相关政策和法规进行处理，确保废料的合规处理。
3. 废料处理应建立相应的档案和记录，为环保监管和管理提供有效依据。
第九章安全管理1. 物料管理过程中应注重安全管理，遵守相关安全规定和操作规程。
车间现场仓库物料管控规定
车间现场仓库物料管控规定1. 前言为了加强车间现场仓库物料的管控，提高物料的使用效率和减少浪费，保证生产流程中物料的准确有效供应，特制定本规定。
2. 货架标识和布局2.1 货架标识为方便管理员和使用人员，货架上应标注物料名称、数量、生产日期、有效期和存放位置等信息，同时应保证标识的清晰、规范和准确。
标识的位置应在货架的左上角或右下角。
2.2 货架布局货架应按照经济、合理和科学的原则进行布局，其高度、长度和宽度等应满足存储要求。
货架应根据物料的特性和规格合理地划分存储区域，并保证存储的安全性和稳定性。
不得把易燃、易爆、有毒、有害等物品放在同一区域存放。
3. 入库管理3.1 入库登记物品在入库前，必须要进行入库登记，登记时必须要写明物品的名称、品牌、规格、数量、生产日期、厂家、负责人等信息，并签字确认。
如发现异常，必须要及时通知安全管理部门。
3.2 货物验收入库时，应按照货物验收标准进行验收，验收合格后才能进行登记存放。
如出现质量问题，在及时通知供应商的同时，也要及时通知质量管理部门。
3.3 入库分类存放不同物品应存放在不同货架，并按照物品的规格、重量、数量进行分类存放。
对于易变质、易损坏、易腐烂等物品，应存放在存储条件和环境适宜的地方，必要时应该进行冷冻或加湿保存。
4. 出库管理4.1 出库登记物品出库前，必须进行出库登记，登记时必须写明物品的名称、品牌、规格、数量、领取人、日期、用途等信息，并签字确认。
4.2 保管员发料出库应由仓库管理员或保管员进行发料，并及时反馈出库记录。
在发料时，必须要核对领取人和物品的详细信息，确保无误后方可交付。
4.3 出库细则出库时需要严格遵守出库细则，切勿出现不负责任或私自操作的情况。
如发现出错或发现可视、质量问题，请立即停止出库处理，并及时通知相关部门和人员。
5. 库内管理5.1 库内安全管理仓库的入口和仓库各个区域需要做好安全防范措施，如设置防盗门、报警器等设施。
生产现场物料使用管理流程制度细则办法
生产现场物料使用管理流程制度细则办法一、流程：1.采购：根据生产计划和需求，采购部门与供应商进行谈判，确定合适的物料供应商，并签订采购合同。
2.收货：采购部门接收送货，对物料进行验收，并录入物料管理系统。
3.入库：将验收合格的物料按照仓库管理系统的规定，入库到指定的仓库位置，同时对物料进行分类、编号、标识等处理。
4.领料：生产部门根据生产计划和需求，向仓库提出领料申请。
仓库人员根据申请单出库，并记录领料的相关信息。
5.使用：生产部门接收领料后的物料，进行生产过程中的使用，确保按照要求进行操作。
6.盘点：定期进行仓库的物料盘点，对现有物料进行数量核对，并与系统进行对账。
7.报废：对不合格、过期或其他原因不能使用的物料进行报废处理，并做相应记录。
8.重复利用：对产生的废料进行分类处理，并按照环保要求进行处理或回收利用。
9.监控：设立监控岗位，对仓库的出入库情况进行监控，并做好记录和报告。
二、制度：1.采购管理制度：规定采购流程、供应商选择标准、采购合同签订要求等。
2.验收管理制度：规定物料验收标准、验收方法和责任人等。
4.领料管理制度：规定领料流程、申请单的填写和审批要求等。
5.使用管理制度：规定生产部门对物料的使用要求、操作规范等。
6.盘点管理制度：规定仓库盘点的频率、方法、流程和责任人等。
7.报废管理制度：规定物料报废的标准、流程、记录和责任人等。
8.环保管理制度：规定废料处理和回收利用的方法、标准和责任人等。
9.监控管理制度：规定监控岗位的职责、监控设备的维护和使用要求等。
三、细则：1.采购细则：明确采购人员的职责和权限，要求采购过程中保持公正、透明，严禁收受回扣。
2.验收细则：明确验收标准，对不同类型的物料进行不同的验收方法，保证验收质量。
3.入库细则：规定物料入库时的操作流程，包括分类、编号、标识等的具体要求。
4.领料细则：规定领料申请流程、领料单的填写要求，确保领料的准确性和完整性。
5.使用细则：明确物料的使用标准和操作规范，确保物料使用符合要求。
生产车间物料管理规定范文(三篇)
生产车间物料管理规定范文1. 生产车间物料管理应遵循科学、合理和高效的原则，确保生产过程中物料的充分供应和准确使用。
2. 物料管理人员应具备相关专业知识和技能，负责生产车间物料的采购、存储、分配和使用等工作。
3. 物料管理人员应根据生产计划和需求，制定物料采购计划，并与供应商保持良好的合作关系，确保物料的及时供应。
4. 物料管理人员应进行物料的验收和入库，确保物料质量和数量与采购订单一致。
5. 仓库应按照统一标准和规范对物料进行分类、编码和存储，确保物料的安全和整洁。
6. 物料管理人员应定期盘点仓库中的物料，并与实际库存进行比对，及时发现和纠正库存差异。
7. 生产车间使用物料时，应按照物料管理人员的分配和要求进行领用，并填写领用记录。
领用记录应包括物料名称、规格、数量、领用人和使用日期等信息。
8. 物料管理人员应定期与生产计划和库存进行对比，及时补充不足的物料，并调整物料储备量，确保生产过程的顺利进行。
9. 生产车间物料的报废处理应按照相关规定进行，报废物料应及时清点并做好记录。
10. 物料管理人员应定期汇报物料使用情况和库存情况，提供有效的数据支持和建议，以便于制定生产计划和物料采购计划。
11. 物料管理人员应定期进行物料使用效率的评估和分析，提出优化物料使用流程的建议和措施。
12. 物料管理人员应关注物料的价格和质量变化，寻求降低采购成本和提高物料质量的方法和途径。
13. 物料管理人员应参与相关培训和学习，不断提高自身的专业能力和素质。
生产车间物料管理规定范文（二）一、目的和适用范围本规定旨在规范生产车间的物料管理工作，确保物料的供应、使用和存储符合标准，提高生产效率和产品质量。
适用于所有生产车间的物料管理工作。
二、物料采购1. 采购计划：根据生产需求和库存情况，制定物料采购计划，明确采购数量和时间。
2. 供应商选择：选择合格的供应商，建立长期稳定的合作关系。
3. 采购合同：与供应商签订采购合同，明确双方的权责义务，确保物料的质量和交货时间。
生产车间物料管理规定范文
生产车间物料管理规定范文一、目的与范围为了提高生产车间物料管理的效率和质量，规范物料的采购、入库、出库和库存管理，特制定本管理规定。
二、物料采购1. 物料采购应遵循合理、经济、适用的原则，确保物料的质量和供货的稳定性。
2. 采购人员必须按照公司的采购程序，向经过审批的供应商发送采购询价单，并及时跟进采购进展。
3. 采购人员必须确保所采购的物料符合相关的技术标准和要求，并配备相应的质检报告。
三、物料入库1. 物料入库前，必须进行严格的验收，验证物料的数量、质量和规格与采购订单一致。
2. 入库人员必须按照标准流程，填写入库单，并及时录入物料管理系统。
3. 入库的物料必须按照库位进行分门别类放置，并做好防潮、防尘、防火等工作。
四、物料出库1. 出库必须按照生产计划和领料单的要求进行。
2. 领料人员必须出具有效的领料单，并经过领导签字批准后方可出库。
3. 出库人员必须核对领料单和实际库存，并填写出库记录。
五、库存管理1. 库存管理应通过物料管理系统进行，确保库存数量的准确性，及时反馈库存情况。
2. 库存管理员必须按照公司的存储规定，对库存物料进行分类存放，保持库房的整洁和安全。
3. 库存定期盘点，确保实际库存与系统库存的一致性。
4. 库存报废物料必须进行登记和处理，并准确记录报废原因和数量。
六、保管措施1. 库房必须设有专人负责，并进行监控和巡查，确保物料的安全性。
2. 库房内禁止吸烟、明火作业及存放易燃易爆物品，确保库房的安全。
3. 库房内的物料必须按照规定的标签进行标识，并保持清晰可辨。
七、追溯管理1. 物料管理系统必须具备物料追溯功能，并保留相关的采购、入库、出库和库存记录。
2. 物料追溯必须能够追踪到物料的来源、使用情况和流向，以便进行质量追溯或责任追究。
八、监督检查1. 生产车间物料管理由专门的检查人员进行监督和检查，对不符合规定的行为进行指导和纠正。
2. 检查人员必须定期对物料管理情况进行检查和评估，并将检查结果及时上报给相关部门。
车间物件管理制度内容
车间物件管理制度内容第一章总则第一条为了规范车间物件的管理，确保生产经营秩序，提高工作效率，保障车间设备、零部件和工具的完好性和安全性，特制定本制度。
第二条本制度适用于所有车间的物件管理工作，所有车间人员都应遵守本制度的规定。
第三条车间物件包括设备、工具、零部件等，管理范围包括采购、使用、维护、修理、报废等各个环节。
第四条物件管理小组（简称物管组）是车间物件管理的具体实施机构，由车间主任任命，负责制定物件管理计划和监督执行。
第五条物品健全、无缺损、工作原样，责任到人。
破损、丢失必赔。
第二章购置和验收第六条购置车间物件必须向生产管理部（或相关负责人）提出申请，经批准后方可采购。
第七条购置车间物件应根据实际需要，经过比较、考察，确定质量可靠、品质优良的设备和工具。
第八条购置车间物件应按照国家有关规定进行验收，验收合格方可入库使用。
第九条购置车间物件后应填写入库单，由有关人员签字确认，归入车间物品管理库存。
第十条验收不合格的车间物件，应立即退回厂家或供应商，责任人应如实填写验收单，并按规定流程处理。
第三章使用与保管第十一条车间物件的使用应符合工艺要求，做到物尽其用、用有余地的原则。
第十二条车间物件使用前必须经过检查、调整、试验，确保安全，并填写使用记录。
第十三条车间物件的保管应专人专管，归入车间物品库或保管柜中，确保安全放置。
第十四条车间物件使用完毕应及时清洗、保养和归还，不得私自挪用、擅自借用。
第十五条对于易损耗的物件，应定期检查维护，确保设备运行正常，避免意外发生。
第四章维护与修理第十六条车间物件出现故障或损坏时，应立即停止使用并报告物管组。
第十七条物管组应派专人进行检查，确定是否维修、更换或报废，并制定维修计划。
第十八条对于小修理，车间负责人可以指派有经验的员工进行处理；对于大修理，应由专业人员或厂家进行维护。
第十九条修理后的车间物件应经过验收合格方可再次投入使用，修理过程应填写维修记录。
第二十条对于质量缺陷严重、无法修复的车间物件，应按规定程序报废处理，避免带来安全隐患。
车间物料发放管理制度
车间物料发放管理制度第一章总则为规范车间物料的管理，提高物料利用率，保障生产顺利进行，制定本管理制度。
第二章负责人和责任1. 车间主任是车间物料发放的主要责任人，负责整个车间物料的管理工作，包括物料发放、库存管理等。
2. 物料发放员是负责具体进行物料发放的人员，需严格按照规定操作，确保物料的正确发放和使用。
3. 车间主任和物料发放员需严格遵守本管理制度，严禁私自发放物料，否则将追究责任。
第三章物料的分类和管理1. 车间物料主要分为原材料、辅助材料和工具设备三类。
2. 原材料按照种类进行分类存放，确保不同种类的原材料互相不得混淆。
3. 辅助材料应与原材料分开存放，避免造成混淆或误用。
4. 工具设备应设定专门的存放位置，并定期检查维护，确保工具设备的完好和可用性。
第四章物料的发放流程1. 车间主任根据生产计划和物料需求，向物料管理员提出物料发放申请。
2. 物料管理员根据申请需求，核实库存情况后，按照申请发放物料。
3. 物料发放员接到物料发放任务后，按照发放清单进行物料的核对和发放，确保发放无误。
4. 物料发放员需做好物料发放记录，包括发放时间、发放数量等信息，确保物料发放的透明和可追踪性。
第五章物料的使用管理1. 车间员工需按照生产计划和生产工艺要求合理使用物料，严禁私自挪用物料。
2. 物料使用过程中如有损坏或者报废的情况，需及时上报车间主任并进行处理。
3. 使用完毕的物料需及时归还给物料管理员，确保物料的回收和再利用。
第六章物料的库存管理1. 物料管理员需定期做好物料库存清点工作，确保库存数据准确无误。
2. 物料库存超出使用范围或者长时间未使用的物料，需及时上报车间主任进行处理。
3. 物料库存管理严禁私自泄露或者挪用，确保物料的安全和稳定。
第七章突发情况的处理1. 在生产中如遇到物料突然断货或者短缺的情况，车间主任需及时协调解决，确保生产的正常进行。
2. 物料发放员在发现异常情况时需及时上报车间主任，找到解决办法，避免影响生产。
生产车间物料管理规定(3篇)
生产车间物料管理规定一、目的提供与生产相关的所有物料的摆放、标识的细节管理。
二、范围适用于产品顺利生产所涉及的所有物料、物资。
三、职责1、制造中心对生产车间的物料管理进行监督。
2、生产车间对实现产品所需的物料进行摆放、标识及安全使用。
四、规定内容1、原料物资。
车间领用物料后，进入车间必须分类并摆放整齐，统一放置于固定区域。
1.1重要物资是指其质量好坏直接影响形成产品的性能技术指标、稳定性或安全可靠性等方面的原材料或元器件。
重要物资要存放于专用器件盒内。
要做到避免阳光照射、防水、防潮。
1.2一般物资是指用于产品的生产、装配、连接、防护等必备的材料和用件，其质量虽不直接影响其形成产品的性能技术指标，但对其形成产品的外观、牢固、防护、安装等方面起着重要作用的物资。
一般物资要存放于专门的区域，做到既不影响生产，也能迅速拿取，避免混乱。
专人负责，避免丢失、损坏。
1.3辅助物资是指用于产品的储、运、防护等方面材料及物资。
辅助物资由于要在生产车间内不间断使用，所以存放要以方便生产为主。
处于闲置状态时，要固定区域放置。
2、设备车间设备按照总体规划放置于有利于提高工作效率的地方。
专人负责设备的使用、养护、维修。
定期检查设备运转情况，建立详细的维护、保养记录备查。
3、工具3.1生产工具发放到个人，统一放置在工具盒中，工具盒放置在工作台上。
3.2测试用工具，如万用表、电阻箱等要放置在测试工作台面上。
工具本身带有标志，写明工具名称、功能、负责人、保养记录等项目。
3.3卫生工具统一放置于指定地点。
保持卫生工具的清洁度。
避免异味。
4、标识____车间进行区域划分，并用明显的标识线区分各功能区域。
关键区域，关键工位要重点区分，关键位置悬挂红色警示牌。
____车间内所有成品、半成品、维修品、废品等要存放于固定的器具内并且以颜色区分，各器具放置到指定定区域。
红色器具存放维修品，白色器具存放废品，黄色器具存放半成品，蓝色器具存放成品。
生产现场物料使用管理：流程、制度、细则、办法
物料使用管理5．4．1 呆废料处理作业流程部门步骤按规定处置呆废料 出现呆废料检验呆废料质量管理部 盘点、清理现场物料，并办理退库手续 呆废料 处理申请工艺技术部 行政部 物控部 返工返修生产部及生产车间呆废料处置办法判定处置判定 报告询证、判定呆废料出现原因总经理 质量判定 报告 审报废、变卖提出呆废料处置确定呆废料处置 接收、储存、保管呆废料呆废料 质量判定5．4．2 现场物料使用管理制度为加强物料使用管理和控制，开展物料综合利用，做到节约物料，提高劳动生产率，降低产品成本，增加工厂利润，企业需制定并落实现场物料使用管理制度。
以下是××工厂物料使用管理制度，供读者参考。
现场物料使用管理制度第1章总则第1条目的。
为规范生产部门物料使用的管理工作，防止物料使用过程中的错收、错投，减少物料质量问题的发生，特制定本管理制度。
第2条适用范围。
本制度适用于生产车间物料、包装材料的使用管理。
第3条相关人员责任。
1．各工序负责人有责任按本制度的相关规定组织实施。
2．工序操作人员严格按本制度的相关规定执行。
3．工艺员、物料控制人员负责监督、检查。
第2章车间物料分发管理第4条车间物料保管。
物料从仓库领出来以后，存放在现场指定存储位置，车间班组长及主管应做好检查、堆码等物控工作。
第5条本工厂车间物料的发放包括如下两种方式。
1．对于常规性、大数量的物料领用，采用使用者用多少领多少，如实登记的方式。
2．如工厂采用指定工作量计件生产的方式，则采用一次性分配物料的方式，即给每位工序员发放与其承担的工作量相适应的物料，由员工自行保管。
第6条车间内物料使用前，各工序操作工均需核对品名、规格、批号、数量、检验合格证，确认符合要求后，方可按批备料。
第7条各车间应指定人员负责物料分发和使用的记录，确保车间员工在生产过程中无违反物料使用规定的地方，无浪费现象，并对发现的问题及时向上级汇报。
第3章物料使用前检查第8条凡必须于车间启封的整装原辅料，操作工每次启封使用后，剩余原辅料应及时严格密封，并在容器上注明启封日期、剩余数量，使用者签名，加封后按退料标准操作程序办理退库，再次启封使用时，应核对记录，如发现外观有变化者应停止使用，对性质不稳定的原辅料需复验合格后方可继续使用。
生产车间物料管理规定
生产车间物料管理规定一、入库管理1.1 所有进入生产车间的物料必须按照规定的程序进行入库登记。
1.2 入库时必须核对物料的品名、规格、数量等信息，并填写入库单。
1.3 入库单必须经过验收人员的检查和确认，方可入库。
1.4 入库时应注意对物料进行分类存放，不同种类的物料应分开存放，且按照先进先出的原则存放。
1.5 入库后，应及时更新库存信息，确保库存数量准确无误。
二、出库管理2.1 出库必须先填写领用单，并经过主管部门的审批。
2.2 领用单上必须填写物料的品名、规格、数量等信息。
2.3 出库操作必须经过专人操作，并填写出库记录。
2.4 出库时应按照物料的存放位置进行取料，避免混乱和错取。
2.5 出库后，应及时更新库存信息，确保库存数量准确无误。
三、库存管理3.1 库存数量的记录必须及时准确，包括入库、出库和盘点等情况。
3.2 定期进行库存盘点，确保库存数据与实际库存相符。
3.3 盘点时必须严格按照规定的程序进行，检查仔细，确保不漏报、不多报。
3.4 发现库存异常情况时，及时采取措施进行调整，并记录异常情况。
四、物料保管4.1 物料必须妥善保管，防止遭受损坏、污染或丢失。
4.2 不同种类的物料应分开存放，以防混乱和交叉污染。
4.3 特殊物料需要进行密封封存，确保质量和安全。
4.4 物料堆放应符合安全规定，禁止堆放在消防通道和防火区域。
4.5 物料使用完毕后，必须及时清理存放地点，保持整洁有序。
五、报废管理5.1 发现物料过期、损坏或不合格品时，必须及时进行报废处理。
5.2 报废物料必须进行登记，并填写报废记录。
5.3 报废物料应按照规定的程序进行处理，严禁私自处理或外流。
5.4 定期进行报废物料的清理工作，并整理相关清单。
六、安全管理6.1 所有人员必须严格遵守安全规定，确保生产车间的安全。
6.2 物料管理人员必须掌握物料的安全操作方法，防止发生意外。
6.3 物料管理人员必须定期进行安全培训，提高安全意识和应急处理能力。
车间物料管理细则要点
车间物料管理细则第一章总则第一条定义指从排产-检讨欠料-备料-报欠料-跟催欠料-配送上线-报废的处理-转产-清尾等整个工作过程中的规范管理。
除排产和检讨欠料外的各环节由生产部物全面主导开展，将物料异常减少到最低，确保各线能持续、正常、如期完成生产订单。
第二条目的1、为确保车间生产的顺利进行，提高生产完成率，降低材料损耗率。
2、规范车间物料员在物料领取、配送、使用、保管、清退等工作中的职责与工作标准，让相关人员在实际操作中有章可循，使车间物料管理有序，特制定本物料管理细则。
第三条适用范围本管理细则适用于生产部物料组织及物料管理。
第四条相关人员职责生产主管：负责生产作业计划、各生产线的生产状况，负责全面统计、跟进车间正常欠料，生产前、生产中物料异常直接与采购沟通，确保生产工单任务的完成；负责跟进处理领料/退料过程中各项异常工作，督导组装包装物料员按本制度执行。
生产助拉/拉长：负责本线物料的管理；负责清尾工单报废的确认；物料损耗控制；工单差异分析；组织物料盘点工作，负责余料退库交接、领料交接。
物料员：负责每天总装车间生产工单的领料工作，确保领料及时、准确；负责总装生产工单的报缺料工作；负责车间未能生产的余料清退回仓库库位；确保每天车间生产物料的及时、准确领料，确保领料工作的顺利进行，每天上午11:30前和下午17:00前分两次更新当天欠料明细到文员处。
上料员职责：负责每天生产线物料的上料工作，确保生产物料配送的及时、准确；负责未清尾工单物料的整理标识；对物料异常信息及时传递到助拉，做到提前1小时预警。
车间物料的盘点；工单差异分析。
第二章具体操作规范第五条、物料员相关工作一、领料员工作内容1、物料员根据排产计划在当天上午开始领取第二天的生产工单物料。
首先到组长处领取相应的生产领料单，按工单零损耗进行领料，领好的物料配送至备料区，拿生产领料单与工位配料员进行数据交接，对于未领完的物料数据需告之工位上料员。
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净水设备公司文件生活净水车间字[2010]008号签发人：***车间物料管理细则第一章总则第一条定义指从排产-检讨缺料-备料-报缺料-跟催缺料-配送上线-工料废的处理-转产-余料管理-清尾等整个工作过程中的规范管理。
除排产外的各环节由总装车间物料组、生产组全面主导开展，将物料异常减少到最低，确保各线能持续、正常、如期完成生产订单。
第二条目的1、为确保车间生产的顺利进行，提高生产完成率，降低材料损耗率。
2、规范车间各班组在物料领取、配送、使用、保管、清退等工作中的职责与工作标准，让相关人员在实际操作中有章可循，使车间物料管理有序，特制定本物料管理细则。
第三条适用范围本管理细则适用于净水公司总装车间物料组织及物料管理。
第四条相关人员职责生产主管：负责总装作业计划，督导总装生产组、物料组按本制度执行。
生产班长：负责本班范围内物料的管理；负责工废的审核；物料损耗控制；组织物料盘点工作。
生产组长：负责本线物料的管理；负责工废的审核；工单差异分析；组织物料盘点工作；负责清尾工单的报缺；负责余料退库交接、领料交接。
物料班长：跟进总装车间各生产线的生产状况，确保每天总装车间生产物料的及时、准确配送；协调物料组与各相关部门的工作，确保配料工作的顺利进行。
下午4点前将第二天、第三天生产缺料报表以邮件形式发给各相关部门。
配送组长/领料组长职责：负责跟进总装车间各生产线的生产状况，确保每天总装车间生产物料的及时、准确配送；负责全面统计、跟进总装车间正常缺料，生产前、生产中物料异常直接与采购沟通，确保总装生产工单任务的完成；负责跟进处理领料/配料过程中各项异常工作。
领料员职责：负责每天总装车间生产工单的领料工作，确保领料及时、准确；负责总装生产工单的报缺料工作；负责车间未能生产的余料清退回仓库库位。
工位配料员职责：负责每天总装车间生产物料的配送工作，确保生产物料配送的及时、准确；负责车间未清尾工单物料的清退回仓库余料区；对物料异常信息及时传递到班组，做到提前1小时预警。
工料废处理员：负责车间物料的超领及清退、工料废的清退；车间物料的盘点；工单差异分析。
拆包装员职责：负责总装车间需拆包物料的拆包装工作，确保及时、准确供应；负责拆包物料的定容定量，并负责标识。
第二章具体操作规范第五条生产物流流程第六条物料员相关工作一、领料员工作内容1、物料员根据排产计划在当天上午开始领取第二天的生产工单物料。
首先到组长处领取相应的生产领料单，按工单零损耗进行领料，领好的物料配送至备料区，拿生产领料单与工位配料员进行数据交接，对于未领完的物料数据需告之工位上料员。
并且在当天对于未配套物料数据需在下午15：30点前填写好缺料明细表，交到物料组长处。
2、领料时物料员首先要核实所领物料的来料标示编码是否与领料单上所需物料编码相符，在核实物料编码时，一定要对物料全编码进行核对，部分物料最后几位编码数字相同，而前面部分有个别数字有异，发现异常应及时与仓管员反馈。
3、物料员在领贵重物品时（如增压泵、滤芯、压缩机、压力罐等），必须与仓管员当面清点所领物料数量（仓管员要对来料数量进行重点抽数），物料员在仓库发现少数的要及时向物料班组长反馈并要求仓库补回所少数量并做好异常记录。
物料领出时，物料摆放要做到大箱及较重的物料放下面、小箱及轻一点的物料放上面，并要求物料标示单超外整齐摆放。
尾数及特殊物料需用大头笔做好标识，放于相应线体的物料区域内。
4、领料员在配料过程中发现来料混料时，领料员与仓管应找到来料检验确认物料状态，仓管员要第一时间隔离、标识，避免误配出。
5、物料员在备料过程中发现来料少数需第一时间通知仓管员确认，并需追回所少数量的物料，产线生产过程中发现来料少数时需知会物料员，物料员必须找仓管、采购共同确认，并追回所少物料。
6、领料员要对自己所配出去的工单物料在转产前一小时进行检查、跟进（数量是否准确、有无混料、摆放是否符合品质要求），一旦发现异常及时处理，如个人处理不了，及时反馈给组长和仓管员协助处理。
7、物料员在领料结束后必须核对清楚领料单上的物料名称及数量，以防物料漏领。
领料员需将工单所领物料缺料情况记录在工作笔记本上，方便物料异常的查询。
8、物料班组长对物料员所领出的物料做不定期检查。
对物料超高、物料摆放不齐、物料标识不清、物料乱放等不良现象应及时制止，给予正确的指导，对多次出现问题的按相关物料内部考核制度给予考核。
9、物料员在领料过程要核对物料外包装上的标签编码是否与工单所需编码一致。
对仓库来料包装不规范、来料少数等不良现象要及时向物料班组长反馈，物料组需督促仓库要求供应商整改。
10、物料员发料前要了解物料是否合格，是试产或挑选使用的要把信息传递到班组长那里。
二、配送员工作内容1、配送员在备料配送过程中，要熟悉领料流程。
首先要核对物料是否和领料单上的物料编码和名称相符，严格按照领料单上的物料编码进行发料，确定一致才能配送上线，防止物料配送错误。
2、配送员在配送物料时小五金件和塑胶小件上料员按工单一次性配送到各工位，塑胶大件必须分批按标准定时、定量配送（具体请见物料配送标准）。
在上线前需与班组维修确认物料数量、做好交接记录表。
3、配送员在每张工单配上线时需以口头形式知会产线组长说明工单缺料的名称及数量，在生产过程中对于物料没到齐的提前1小时预警（以口头形式）给相应班长及配送组长处，说明所缺物料的名称和数量。
4、班组在生产过程中发现物料少数或来料不足应第一时间通知工位配料员，由工位配料员组织核查，属物料员少配料马上补回，如确定为来料少数则由仓库补回，清尾少数原因不明则由生产班组开单超领。
5、生产班组在生产过程中发现配出的物料箱内有物料混放或少数时处理流程：交接物料若发现来料有少数现象，配送员要及时跟领料员反应（要求仓管到现场确认），在仓库库位上取料补齐少料数量（由仓管负责将少数部分找相应供应商补回）。
如发现有混料需找到仓管员、来料检到现场确认后进行补料。
6、配送员要对生产线的每个工位的物料进行巡查。
要做到不超量、不超高、不停线，对各工位所产生的纸箱、隔板要及时回收，对所缺物料的生产使用进度要清楚，随时和领料员做好信息的沟通，对异常情况要及时反馈。
7、配送员要及时回收工装车到拆包区摆放整齐，对自已的配送车要保管好，要做到用时在手上，不用时放在指定的位置。
严禁到处乱放，对自已的物料区要做好6S工作。
三、工料废员工作内容1、工料废员需监督生产班组对工料废物料按要求摆放及标识：班组需把工、料废物料进行汇总、整理分类标识（在物料的不良处用红箭头标示好（除刮花、凹点、黑点外的物料），对于影响性能方面的电控板和电磁阀等电器件必须在红箭头上注明原因）。
对于生产班组未按要求进行分类标识的不良物料，工料废员可拒绝清退工作。
工料废员需通知相应线体的班组长，班组长需回复什么时间内能整理好再进行清退。
2、班组的工料废物料整理好后（用相应供应商的箱子将料废包装好），由工料废员统一退仓、换领。
工料废员在清退整理工料废物料时，需与产线维修或组长交接好物料数量，并在退料单上签字，所有的工料废物料要经过来料检签字核实后才到仓库去退换，物料领出后需交与产线维修或组长，并在换领单备注栏签收。
注：工料废整理好后由维修员拉至仓库拆包区旁的工料废区，用相应供应商的箱子将料废包装好。
并填写物料标签，要求如下：1）整理分类标识：生产班组未按要求进行分类标识的工废，工料废专员拒绝清退工作。
2）标识单需生产班组填写（填写内容有：物料的编码、责任部门、型号、名称、工废数量、生产日期、工废原因）。
3、对于生产中发现料废较多的物料，班组要及时反馈给物料组。
工料废员在换领物料时发现缺料要及时报给物料组长，由物料组长向采购落实到料时间，以缩短生产线清尾的时间。
4、所有的超领物料工料废员需做好相关台帐记录，工废超领的物料必须由生产线上的班组长签超领单才能超领物料（注：物料价值超50元的必须由生产主管签字生效），对超领单的红单要交统计兼成本核算员保留存档，做为工单损耗的核实底联。
5、月底协助车间拉式物料的盘点工作，跟进各工单完工入库情况。
第七条缺料检讨与跟进1、主计划每天上午9：00前发放第三天的工单，物料组长每天10：00前打出生产领料单，物料员负责将领料单交与对应的仓管员，仓管员根据ERP系统及仓库实物情况，15：00前给物料员提供缺料信息，物料员当天下午16：00前报出生产缺料，由物料班组长发布至相关人员。
2、对所报缺料采购员需在次日上午9：00前回复物料到货情况。
物料班组长第二天需对回复的缺料到货时间进行跟进、落实。
对紧急物料到后及时通知仓管（5-10分钟内）报检，跟进检验进度，合格后马上通知领料员第一时间将物料发出。
3、所有的工单缺料都须以正式的缺料单上报给物料班组长，物料员上报的工单正常缺料必须经过仓管员签字确认并注明时间，班组上报的清尾工单缺料必须有生产班组长和工料废员签字，物料发出时领料单上需班组安排人员签字接收，此单据需物料员和班组各留一份存底。
4、对当日紧急物料采购不能及时采购回时，物料班组长应马上反馈给生产主管和采购主管。
对于领料员当天漏报的物料要及时通知相应的采购员，并催促采购及时追回，确保生产顺利进行。
5、清尾工单缺料要求班组在此单转产后的半天内报出工单尾数缺料，报此缺料时班组需将损耗比例较大的物料做好相关记录便于采购评估回料数量，工料废员对此缺料需全力跟进，对物料到货必须要有明确的时间。
6、物料班组长对已排产过的工单或已排产并已备料的工单，因某种原因转产的建立表格进行持续跟进（此类工单排产时可优先生产备料）。
第八条物料交接一、领料员与工位上料员的物料交接1、领料员从仓库将物料领出来后放在相应线体的物料区，做好标识，找到相应的工位配送员，以口头的形式交接物料摆放的位置及数量多少，告之哪些物料缺料、哪一种物料备料数量最少，并将底单上交一联给配送员，便于配送员核对物料。
2、领料员备完料后需将工单所缺物料及时上报给物料班组长，由其反馈给相关人员（采购、计划、生产主管）处理、跟进。
二、工位上料员与班组的物料交接1、配送员按照交接表上的物料明细提前一小时将需生产工单物料配送到各个工位上，配送时要和产线的组长或维修清点数量、核实物料是否有错、漏、少配，核实无误后双方在接表上填写好数量签字确认。
2、所有的小件类（小五金件及标贴、硅胶类）物料由工位上料员一次性配送到产线，与产线组长或维修清点交接数量，大件塑胶件由工位上料员按产线节拍定时定量配送到各个工位，并需与班组做好每个批次的发料交接记录。
3、生产过程中，如所缺物料在下一批次准备上料时还没到位，物料员将缺料的情况需提前一小时告之产线组长和物料组长。
4、工单生产完毕后，工位上料员需把配送交接表上交给物料组长存档。