KANBAN看板管理讲义练习题.ppt
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目视管理与看板管理培训课程PPT(共 54张)
方法—— 揭示出应有的周期、速度等。
16
4、质量的目视管理：
1）目的：有效防止“人的失误”的产生，从而减少质量
问 题的发生。
2）质量目视管理的要点：
要点一：防止因“人的失误”导致的质量问题。
方法：合格与不合格品分开放置，用颜色加以区分；
类似品用颜色区分。
要点二：设备异常的“显露化”。
方法：重要部位贴付“质量管理要点”标贴，明确点
20
内容 3：定置管理，实现视觉显示信息的标准化
标志线、标志牌和标志色：在定置管理中，为了消
除物品混放和误置，必须有完善而准确的信息显示。 目视管理在这里便自然而然地与定置管理融为
一体，按定置管理的要求，采用清晰的、标准化的 信息显示符号，将各种区域、通道，各种辅助工具
（如料架、工具箱、工位器具、生活柜等）均应运 用标准颜色，不得任意涂抹。
目视管理
与
看板管理
1
课 程 结 构：
一、何为目视管理 二、目视管理的内容 三、目视管理的水准及评价基准 四、目视管理的用途 五、目标管理的对象及常用工具 六、看板管理 七、目视管理的作用
2
一、何为目视管理的定义
人的行动的60%是从视觉的感知开始的。
目视管理就是利用形象直观、色彩适宜的各种视 觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生 产率目的的一种管理方式。
—— 在企业管理中，强调各种管理状态、管理方法清楚明 了，达到“一目了然”，从而容易明白、易于遵守。
例：交通用的红绿灯管理、包装箱的箭头管理、排气扇 上绑一根小布条等。
3
目视管理是以视觉信号为基本手段，以公开化 为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让 大家都看得见，借以推动自主管理、自我控制。
16
4、质量的目视管理：
1）目的：有效防止“人的失误”的产生，从而减少质量
问 题的发生。
2）质量目视管理的要点：
要点一：防止因“人的失误”导致的质量问题。
方法：合格与不合格品分开放置，用颜色加以区分；
类似品用颜色区分。
要点二：设备异常的“显露化”。
方法：重要部位贴付“质量管理要点”标贴，明确点
20
内容 3：定置管理，实现视觉显示信息的标准化
标志线、标志牌和标志色：在定置管理中，为了消
除物品混放和误置，必须有完善而准确的信息显示。 目视管理在这里便自然而然地与定置管理融为
一体，按定置管理的要求，采用清晰的、标准化的 信息显示符号，将各种区域、通道，各种辅助工具
（如料架、工具箱、工位器具、生活柜等）均应运 用标准颜色，不得任意涂抹。
目视管理
与
看板管理
1
课 程 结 构：
一、何为目视管理 二、目视管理的内容 三、目视管理的水准及评价基准 四、目视管理的用途 五、目标管理的对象及常用工具 六、看板管理 七、目视管理的作用
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一、何为目视管理的定义
人的行动的60%是从视觉的感知开始的。
目视管理就是利用形象直观、色彩适宜的各种视 觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生 产率目的的一种管理方式。
—— 在企业管理中，强调各种管理状态、管理方法清楚明 了，达到“一目了然”，从而容易明白、易于遵守。
例：交通用的红绿灯管理、包装箱的箭头管理、排气扇 上绑一根小布条等。
3
目视管理是以视觉信号为基本手段，以公开化 为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让 大家都看得见，借以推动自主管理、自我控制。
企业实施看板(Kanban)管理让零件流动
企业实施“看板”(Kanban)管理让零件流动1、未实施精益生产的企业库存会有哪些问题“连续生产流程”法的关键，在精益企业里称之为单件产品生产“takt”时间。
takt是个德文单词，意思是音乐节拍。
在精益企业里，这个词的意思是指产品在市场上销售的速率，是消费的咚咚鼓点声。
用这个节奏来调整生产步子，目的是让原材料，或者来自供应商的零部件从一扇门进来，几乎眼睛一眨就进入连续生产线，组装成成品，接着从另一扇门出去，送到装运月台上，装进卡车，把成品发运到顾客手里。
把供应商比作流入大河(装配线)的支流，也许对您有所帮助。
支流和大河根据销售速度、单件产品生产的时间，以及您要求过去那些高速机器运行的速率在流淌。
也是对组装工人干活所要求的速度。
转换到用连续流程法来生产时，在流程中，可能有时出现运行不畅，有时遇上急流湍滩，需要加以平衡。
阻塞的通道，需要增添人手去疏通，需要工时少而降低流程速度的工段，要给那里的工人加码。
这样，整条生产线，从头到末，都可以以恒定的速度流动。
平衡生产线是永远可以做到的。
在理想的工作环境中，库存基本上只存在于流程中。
运输部门由“看板”指挥，保证装配线上不会短缺所需的零部件。
不过，还是让我们现实一些为好。
纵然策划出了一套足智多谋的“看板”系统，操作人员还是为了想摆脱库存而寝不成眠。
如果某一个零件的机器出了故障，而又没有库存应急，那么，整个工厂会停工待料。
所以，随着“连续生产流程”法的采用和机器故障的解决，必须想方设法彻底消灭库存。
当然，不能指望一蹴而就。
为什么对库存如此铁面无情?要是有一大批零部件不能顺利安装，怎么办?只有几件产品可能不合格，有什么了不起?举家电行业来说，大量外勤维修，不仅费用昂贵，而且还可能成为致命的失误。
用过的家电出过毛病后，大多数消费者不会再买同一牌子的产品。
现在，各行各业的产品几乎都是如此。
在更多情况下，人们希望所购买的产品一开始没有毛病，以后也一直不出故障。
当今的产品要取得成功，必须让顾客惊喜，买到的产品要比想象中的更好。
看板(Kanban)管理
5 2 0 0 0 F M 0 0 3 7 F O A M
F M 0 0 3 7 A , S P A R T A N , C R S L O W E R
A-B-C
A=週期的天數 B=每天的運送次數 C=延遲間隔
Cycle: 5-1-1
W e d T h u r F r i
1 1 : 0 0
M o n T u e sW e dT h u r F r i
W hse. Location
Supplier Kanban
Used on
Vintec M urfreesboro Dock 7
Point of Use GS Lane 3 Product Code
14 Left
Container Vintec Blue Tote Quantity
Nissan Track I/B - RH
1.人員 2.5S和目視管理 3.問題解決和防錯 4.TPM 5.穩定的生產環境(快速換線和標準化工作) 6.供應商 7.紀律和規則
不要讓你的供應商去實施看板直到在你自己的 工廠裡看板的運行已經正常 這意味著... ◦ 平穩的生產計畫 ◦ 小批量 ◦ 有能力的工藝過程
看板是向內部或外部供應商運送的許可證 長期的計畫資訊在實施看板了之後仍然重要
I: Nissan Track O/B - :H J: Nissan Track O/B - RH K: Nissan Track I/B - LH L: Nissan Track I/B - RH
根據計畫來生產 如某一時間段無看板,就不生產 如在一時間段結束時還有看板,你可以: ◦ 將下一時間段的生產計畫移到某一空白時間段 ◦ 加班生產 僅生產到WIP限制的最大值 定期更新張貼的計畫(每日,每週)
看板管理PPT演示课件
12
3、看板卡的使用要点
• 规则与使用方法必须在现场被严格的执行， 否则，看板管理将无效
13
1) 看板管理的数量必须按实际要求最小化
看板卡数量 ＝ 安全库存+生产库存
Inventory can be reduced to a minimum by minimizing the number of Kanban cards.
4) 下一道工序负责收集看板卡
看板卡必须被还给上一道工序，如果不返还的话， 下一道工序将会由于缺料被迫停止生产。 必须建立规则规定谁，什么时间归还看板卡 当第一件产品被下一道使用时，看板卡从容器上 取下，贴到看板上
16
ANDON 按灯
17
1、按灯的任务、角色
• 按灯有三个角色：
– 向领导/组长汇报突发事件及要求帮助 – 保证每一个人看得到线上的状态 – 向其他部门要求支持
• 物料控制
当物料和信息与看板系统整合到一起时，通过看 看板，整个库存状态可以被很容易的掌控。
• 消除过渡生产的浪费
因为通过看板卡来控制生产，过度生产会被杜绝
11
看板卡例子
Give consecutive number for each part.
Total number of Kanban Cards fo------Good / Running
●Flashing Lamp, Turning Lamp 闪灯和转灯
To be used to indicate an urgent situation, when an operation is having difficulties and calling for help. 用于紧急事件，当工人遇到困难需要帮助时 ●Buzzer蜂鸣
3、看板卡的使用要点
• 规则与使用方法必须在现场被严格的执行， 否则，看板管理将无效
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1) 看板管理的数量必须按实际要求最小化
看板卡数量 ＝ 安全库存+生产库存
Inventory can be reduced to a minimum by minimizing the number of Kanban cards.
4) 下一道工序负责收集看板卡
看板卡必须被还给上一道工序，如果不返还的话， 下一道工序将会由于缺料被迫停止生产。 必须建立规则规定谁，什么时间归还看板卡 当第一件产品被下一道使用时，看板卡从容器上 取下，贴到看板上
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ANDON 按灯
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1、按灯的任务、角色
• 按灯有三个角色：
– 向领导/组长汇报突发事件及要求帮助 – 保证每一个人看得到线上的状态 – 向其他部门要求支持
• 物料控制
当物料和信息与看板系统整合到一起时，通过看 看板，整个库存状态可以被很容易的掌控。
• 消除过渡生产的浪费
因为通过看板卡来控制生产，过度生产会被杜绝
11
看板卡例子
Give consecutive number for each part.
Total number of Kanban Cards fo------Good / Running
●Flashing Lamp, Turning Lamp 闪灯和转灯
To be used to indicate an urgent situation, when an operation is having difficulties and calling for help. 用于紧急事件，当工人遇到困难需要帮助时 ●Buzzer蜂鸣
看板管理(KanBanSystem)
Color Coding
Red --------NG / Stop Yellow -----Having difficulties, calling for help
Green ------Good / Running
●Flashing Lamp, Turning Lamp 闪灯和转灯
To be used to indicate an urgent situation, when an operation is having difficulties and calling for help. 用于紧急事件，当工人遇到困难需要帮助时 ●Buzzer蜂鸣
区分生产状态的控制看板可以按如下分类
{
Green 绿-------- Production behind schedule 5% or less 生产落后计划少于5%
Yellow 黄 ------Production behind schedule 5 - 15% 生产落后计划在5-15%间
Red 红----------- Production behind schedule 15% or more 生产落后计划多于15%
and part names each
3
time the card will be returned to Kanban
Board, give each part a
simple number of their
own.
Indicate Kanban route.
Indicate designated places.
White 白--------- Overproduction 过量
根据如上的区分，必须确定谁开始行动。
{ Yellow 黄---------- Workshop Manager (Section manager) 现场经理 Red 红 -------------- Department Manager 部门经理
Red --------NG / Stop Yellow -----Having difficulties, calling for help
Green ------Good / Running
●Flashing Lamp, Turning Lamp 闪灯和转灯
To be used to indicate an urgent situation, when an operation is having difficulties and calling for help. 用于紧急事件，当工人遇到困难需要帮助时 ●Buzzer蜂鸣
区分生产状态的控制看板可以按如下分类
{
Green 绿-------- Production behind schedule 5% or less 生产落后计划少于5%
Yellow 黄 ------Production behind schedule 5 - 15% 生产落后计划在5-15%间
Red 红----------- Production behind schedule 15% or more 生产落后计划多于15%
and part names each
3
time the card will be returned to Kanban
Board, give each part a
simple number of their
own.
Indicate Kanban route.
Indicate designated places.
White 白--------- Overproduction 过量
根据如上的区分，必须确定谁开始行动。
{ Yellow 黄---------- Workshop Manager (Section manager) 现场经理 Red 红 -------------- Department Manager 部门经理
丰田生产方式之看板管理培训教材ppt
看板管理
看板管理起源与产生
拉动系统 以超市为例 • 通常每个架子上的物品都有标准的定量 • 人们购买他们需要的物品,超市管理员将货架填满. • 供应商根据销售情况补充新的货品 • 没有地方来放置过量的货品 • 很多物品是易腐烂的(例如牛奶等)
看板管理
看板管理起源与产生
看板管理，常作“Kanban管理”（来自日语“看板”， カンバン，日语罗马拼写：Kanban，原名：传票卡），是丰 田生产模式中的重要概念，指为了达到准时生产方式（JIT） 控制现场生产流程的工具。准时生产方式中的拉式（Pull） 生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容 器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。
看板管理是实现准时化生产方式特有的一种手段。它经历了 多年的探索和完善，作为一种彻底追求生产过程合理性、高效性 和灵活性的生产管理技术，已逐渐被世界众多的企业所应用。
早在 20世纪 80年代，国内一些企业曾简单地模仿传递看板， 未见成效，而现今一些企业搞看板管理时，又把暴露出来的问题 误认为是看板的原因。其实这是没有真正理解看板的思想，未掌 握其方法。事实上，看板是一种指令、一种凭证、一种信息，要 实现准时化生产，在借鉴的同时，要对看板管理进行系统性的研 究，针对本企业特点，建立适合的看板管理系统。
丰田生产方式之看板管理培训教材ppt
丰田生产方式 -看板管理
丰田生产方式之看板管理培训教材ppt
2020/10/12
目录
1 2 3 4 5 6
看板管理起源与产生 看板管理的分类 看板管理的作用
看板管理的使用原则 看板管理实务
管理看板与目视管理
前言
准时化生产方式是日本丰田汽车公司最先创立的一种独具特 色的现代化生产方式。其特征是对必需的产品、在必需的时候， 只生产必需的数量，以减少库存，提高资金周转率，降低成本。
看板管理培训课件(PPT74页).pptx
✓ a栏：标记检查顺序的代号； ✓查时b栏的：部标位记。每日检查时的检查时间； 每周检查时的检查星期；每月检 ✓ c栏：标记检查部位。 ✓4. 底色区分: ✓A. 每日检查：红色；B. 每周检查：黄色；C. 每月检查：绿色。
(例)
a
No:03 检查部位
检查部位
检查部位
每日 每周 检查时间 b 09:30分
墙面。 5. 在看板右上角张贴管理责任人标签。
因此，看板管理是发现问题、解决问题的非常 有效且直观的手段，是优秀的现场管理必不可少的 工具之一。
同时，管理看板也是给顾客信心及在企业内部 营造竞争氛围，提高管理透明度之非常重要的手段。
管理看板是一种管理工具，用“眼睛来管理、 用3 数据和事实来说话”。
三.管理看板的目的、意义和影响
1.目的： 创建“透明的”的工作场所，使任何人站在生人和陌生的
21
设备部位的标示
1.制作不干胶规格,颜色如 下图所示 2.贴在安全罩的前面或联结器罩的侧面. 3.皮带轮的上端要有检查口 4.以横写为原则,字要用黑色油性笔写. 5.标示要注明连条的品名,规格,和数量.
22
设备检查要点的标示
✓制作检查部位标签，如图所示（日、周、月三种）。 ✓ 规格：长40mm×宽40mm，不干胶单面印刷。 ✓ 标签记录内容及方法：
60
主要指标管理看板
1. 制作管理看板，内容包括：P、Q、C、D、S、M等管理指标，如图 所示，以月别推移的形式展示。
2. 规格：长2000mm×1500mm，材料：万通板底料，不锈钢架子。 3. 文字和线条用即时贴材料，字体大小自选。 4. 设置在部门重要通道旁，无支撑架时，悬挂在离地面600mm处的墙
47
7.铁皮柜：
(例)
a
No:03 检查部位
检查部位
检查部位
每日 每周 检查时间 b 09:30分
墙面。 5. 在看板右上角张贴管理责任人标签。
因此，看板管理是发现问题、解决问题的非常 有效且直观的手段，是优秀的现场管理必不可少的 工具之一。
同时，管理看板也是给顾客信心及在企业内部 营造竞争氛围，提高管理透明度之非常重要的手段。
管理看板是一种管理工具，用“眼睛来管理、 用3 数据和事实来说话”。
三.管理看板的目的、意义和影响
1.目的： 创建“透明的”的工作场所，使任何人站在生人和陌生的
21
设备部位的标示
1.制作不干胶规格,颜色如 下图所示 2.贴在安全罩的前面或联结器罩的侧面. 3.皮带轮的上端要有检查口 4.以横写为原则,字要用黑色油性笔写. 5.标示要注明连条的品名,规格,和数量.
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设备检查要点的标示
✓制作检查部位标签，如图所示（日、周、月三种）。 ✓ 规格：长40mm×宽40mm，不干胶单面印刷。 ✓ 标签记录内容及方法：
60
主要指标管理看板
1. 制作管理看板，内容包括：P、Q、C、D、S、M等管理指标，如图 所示，以月别推移的形式展示。
2. 规格：长2000mm×1500mm，材料：万通板底料，不锈钢架子。 3. 文字和线条用即时贴材料，字体大小自选。 4. 设置在部门重要通道旁，无支撑架时，悬挂在离地面600mm处的墙
47
7.铁皮柜：
看板管理培训课件(PPT 161页)
20
拉式生产现场
21
第二节
看板概念、类型和功能
22
一、看板概念
看板一词起源于日语，是传递信号控制生 产的工具。
看板类似于工厂内部结算的“现金券”！！ 它可以是某种“板”，如：卡片、揭示牌、
电子信息屏等，也可以是能表示某种信息 的任何其他形式，例如：彩色乒乓球、容 器位置、方格标识、信号灯等。
1、推式生产； 2、拉式生产。
5
1、推式生产原理
计划部门根据市场需求，按照产品物料清单计 划出每种零部件的需求量和各生产阶段的提前 期，确定每个零部件的投入产出计划，按照计 划发出生产指令和采购订货指令。
各车间和工序均按计划生产零部件，将实际完 成情况反馈到生产计划部门，并将加工完成的 零部件送到下一道工序或下游生产车间，整个 过程相当于从前工序向后工序推动，故这种生 产方式被称为推式生产。
看板、标签
2 必须的产品
每道工序或每个车间都按照当时的需要 向上一道工序或上游车间提出需求，发 出工作指令，上游工序或车间完全按照 这些指令进行生产。
14
二、拉式生产（2）
这时物流和信息流是结合在一起的，整 个过程相当于从后工序向前工序拉动， 故这种生产方式被称为拉式生产。
从下图可以看出，生产计划部门只制定 最终产品计划，计划下达到最后车间或 工序，其他车间或工序按照下游车间或 后工序的指令来确定生产。
为了能更有效地实施拉动式生产计划，早 期的精益生产先驱者发明了“看板”这一 简单的工具，依据看板作为信息传递的载 体，在各工序、车间、协作厂之间传递生 产指令或搬运指令。
18
2、拉式生产分析
按照拉式生产的原则，每道工序都按下 道工序的要求，在适当的时间，按需要 的品种与数量进行生产，就不会出现计 划产量和实际产量不符的现象，也就不 会出现中间库存。
拉式生产现场
21
第二节
看板概念、类型和功能
22
一、看板概念
看板一词起源于日语，是传递信号控制生 产的工具。
看板类似于工厂内部结算的“现金券”！！ 它可以是某种“板”，如：卡片、揭示牌、
电子信息屏等，也可以是能表示某种信息 的任何其他形式，例如：彩色乒乓球、容 器位置、方格标识、信号灯等。
1、推式生产； 2、拉式生产。
5
1、推式生产原理
计划部门根据市场需求，按照产品物料清单计 划出每种零部件的需求量和各生产阶段的提前 期，确定每个零部件的投入产出计划，按照计 划发出生产指令和采购订货指令。
各车间和工序均按计划生产零部件，将实际完 成情况反馈到生产计划部门，并将加工完成的 零部件送到下一道工序或下游生产车间，整个 过程相当于从前工序向后工序推动，故这种生 产方式被称为推式生产。
看板、标签
2 必须的产品
每道工序或每个车间都按照当时的需要 向上一道工序或上游车间提出需求，发 出工作指令，上游工序或车间完全按照 这些指令进行生产。
14
二、拉式生产（2）
这时物流和信息流是结合在一起的，整 个过程相当于从后工序向前工序拉动， 故这种生产方式被称为拉式生产。
从下图可以看出，生产计划部门只制定 最终产品计划，计划下达到最后车间或 工序，其他车间或工序按照下游车间或 后工序的指令来确定生产。
为了能更有效地实施拉动式生产计划，早 期的精益生产先驱者发明了“看板”这一 简单的工具，依据看板作为信息传递的载 体，在各工序、车间、协作厂之间传递生 产指令或搬运指令。
18
2、拉式生产分析
按照拉式生产的原则，每道工序都按下 道工序的要求，在适当的时间，按需要 的品种与数量进行生产，就不会出现计 划产量和实际产量不符的现象，也就不 会出现中间库存。
精益生产5[1].Kanban (看板)
![精益生产5[1].Kanban (看板)](https://img.taocdn.com/s3/m/db9fe2156c175f0e7cd13713.png)
2. 防止过量生产和过量运送
• 看板必须按照既定的运用规则来使用。其中的规则之一是：“没有看 板不能生产，也不能运送。”根据这一规则，各工序如果没有看板， 就既不进行生产，也不进行运送；看板数量减少，则生产量也相应减 少。由于看板所标示的只是必要的量，因此运用看板能够做到自动防 止过量生产、过量运送
看板的机能
• 看板最初是丰田汽车公司于20世纪50年代从超级市场的运行机制中得 到启示，作为一种生产、运送指令的传递工具而被创造出来的。经过 近50年的发展和完善，目前已经在很多方面都发挥着重要的机能。
1. 生产及运送工作指令
• 生产及运送工作指令是看板最基本的机能。公司总部的生产管理部根 据市场预测及订货而制定的生产指令只下达到总装配线，各道前工序 的生产都根据看板来进行。看板中记载着生产和运送的数量、时间、 目的地、放置场所、搬运工具等信息，从装配工序逐次向前工序追溯。 • 在装配线将所使用的零部件上所带的看板取下，以此再去前一道工序 领取。前工序则只生产被这些看板所领走的量，“后工序领取”及 “适时适量生产”就是通过这些看板来实现的。
1. 看板管理的概念
• 看板管理方法是在同一道工序或者 前后工序之间进行物流或信息流的 传递。JIT是一种拉动式的管理方 式，它需要从最后一道工序通过信 息流向上一道工序传递信息，这种 传递信息的载体就是看板。没有看 板，JIT是无法进行的。因此，JIT 生产方式有时也被称作看板生产方 式。 如图1所示，一旦主生产计划确定 以后，就会向各个生产车间下达生 产指令，然后每一个生产车间又向 前面的各道工序下达生产指令，最 后再向仓库管理部门、采购部门下 达相应的指令。这些生产指令的传 递都是通过看板来完成的。
3. 进行“目视管理”的工具
• 看板的另一条运用规则是“看板必须附在实物上存放”、“前工序按 照看板取下的顺序进行生产”。根据这一规则，作业现场的管理人员 对生产的优先顺序能够一目了然，很容易管理。只要通过看板所表示 的信息，就可知道后工序的作业进展情况、本工序的生产能力利用情 况、库存情况以及人员的配置情况等。
看板管理培训ppt课件
根据定期订货原理，各种外协订货看板总数量为：
其中，订货周期 和生产过程时间 即，外协领取看板数量
注：α 为一次领取搬运所需的时间(天),不足1天按1天算； b 为一天的搬运次数； d 为一次订货时间内的看板搬运次数，简称搬运间隔。
31
例题： 在
中，看板循环为“1 -8-3”,假设使用量为200个/
基准量为：
M=D(L+T)+S
工序间领取看板数量为：
注：M 为基准量 Ts 为安全库存时间
T 为订货间隔期
17
五、 看板运行案例
一汽轿车公司总装车间看板运行流程由看板回收操作人员工作
流程、物流配货操作人员工作流程、物流发件操作人员工作流程、 生产线操作人员工作流程四个流程组成。
下图为总装车间使用的一种领取看板实例。
。
3.4 信号看板
二、 信号看板的使用方法
以冲压工序为例，介绍信号看板的运行方法。
钣金存放区域
A 冲压生产线 B 冲压生产线 C 冲压生产线
钢板 存放
卷材剪切生产线
冲压各生产线的在制品看板箱 A 生产线 B 生产线 C 生产线
12 3 4
1234
1234
材料剪切生产 线在制品看板箱
材料领三角看板箱 取看板箱
拉式生产原理： 每道工序或每个车间都按照当时的需要向前一道 工序或上游车间提出需求，发出工作指令，上游工序或车间完全 按照指令进行生产。物流和信息流是结合在一起的，整个过程相 当于从后工序向前工序拉动。
生产计划部门
(
2
3
N-1
N
- - 信息流 →物料流
工作点
物流与信息流示意图
5
拉式生产分析： 拉式生产系统真正实现按需生产。每道工序按下道工序的要求，
其中，订货周期 和生产过程时间 即，外协领取看板数量
注：α 为一次领取搬运所需的时间(天),不足1天按1天算； b 为一天的搬运次数； d 为一次订货时间内的看板搬运次数，简称搬运间隔。
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例题： 在
中，看板循环为“1 -8-3”,假设使用量为200个/
基准量为：
M=D(L+T)+S
工序间领取看板数量为：
注：M 为基准量 Ts 为安全库存时间
T 为订货间隔期
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五、 看板运行案例
一汽轿车公司总装车间看板运行流程由看板回收操作人员工作
流程、物流配货操作人员工作流程、物流发件操作人员工作流程、 生产线操作人员工作流程四个流程组成。
下图为总装车间使用的一种领取看板实例。
。
3.4 信号看板
二、 信号看板的使用方法
以冲压工序为例，介绍信号看板的运行方法。
钣金存放区域
A 冲压生产线 B 冲压生产线 C 冲压生产线
钢板 存放
卷材剪切生产线
冲压各生产线的在制品看板箱 A 生产线 B 生产线 C 生产线
12 3 4
1234
1234
材料剪切生产 线在制品看板箱
材料领三角看板箱 取看板箱
拉式生产原理： 每道工序或每个车间都按照当时的需要向前一道 工序或上游车间提出需求，发出工作指令，上游工序或车间完全 按照指令进行生产。物流和信息流是结合在一起的，整个过程相 当于从后工序向前工序拉动。
生产计划部门
(
2
3
N-1
N
- - 信息流 →物料流
工作点
物流与信息流示意图
5
拉式生产分析： 拉式生产系统真正实现按需生产。每道工序按下道工序的要求，
看板及目标管理PPT(共132页)
•3
3.看板的类别
（1）按形状分
即看板的外观形态，通常有方形、圆形、三角 形、椭圆形、菱形、多边形和其他不规则形状（包 括像物形）。
（2）按材质分
即构成看板的材料成分，通常有板材（包括木 质、塑料、硬纸、金属等各种板状物）、显示设 备、电光、布料、软纸等。
•4
（3）按用途分
看板
工作类 后勤类
管理类 标志类 宣传类 安全类 专用类 迎客类 生活类 杂物类
那些具有机密特性的事项。
•14
（三）目视管理的要求
• 标示状态要醒目
鲜艳：即颜色的对比度要高，字体或符号的差异性要 大；
夺目：即形状要生动活泼，易于吸引工作人员的注意 力；
大小适宜：按不同的目视场合，选择适宜的标识尺寸； 数量足够：最好能单独标识，减少兼顾的机会，以便
提高目视率； 选择的方式要符合企业文化的精神，并迎合大多数人
•32
• 自动控制和监视显示器
借助各种仪表、装置或特殊物品来自动显示某 种状态，给管理和监视人员提供各种有效信息： 空压机的压力显示表：用来显示气压； 变压器的油温显示装置：依据石英砂的颜色判断 温度； 灭火器自带仪表的显示指针：当指在红色区域时 表示已失效； 机器、设备上的各种显示仪器、屏幕：显示数据 或图形； 马达的轴温自动显示贴纸：不同的温度显示不同 的颜色。
目视管理是公开化的管理，所传递的信息也是 公开的信息。 减少或杜绝信息“失真”； 防止因人的因素而导致以讹传讹； 使每个人都能做到心中有数。
•12
• 管理面宽
凡是用眼睛可以看得到的地方都可以实施目视 管理。
在空调的出风口系一根飘带，以判断是否有风； 在转轮上刷一点油漆做标记，以判断是否转动； 用玻璃材料做搅拌器的盖子，以观察内部状态； 在水箱上做一个浮标,以判断水位； 把给水管道的一部分做成透明，以观察水流； 在玻璃门上贴一些彩画，防止碰人； 给文件柜和文件夹编上序号，以防止乱拿乱放。
3.看板的类别
（1）按形状分
即看板的外观形态，通常有方形、圆形、三角 形、椭圆形、菱形、多边形和其他不规则形状（包 括像物形）。
（2）按材质分
即构成看板的材料成分，通常有板材（包括木 质、塑料、硬纸、金属等各种板状物）、显示设 备、电光、布料、软纸等。
•4
（3）按用途分
看板
工作类 后勤类
管理类 标志类 宣传类 安全类 专用类 迎客类 生活类 杂物类
那些具有机密特性的事项。
•14
（三）目视管理的要求
• 标示状态要醒目
鲜艳：即颜色的对比度要高，字体或符号的差异性要 大；
夺目：即形状要生动活泼，易于吸引工作人员的注意 力；
大小适宜：按不同的目视场合，选择适宜的标识尺寸； 数量足够：最好能单独标识，减少兼顾的机会，以便
提高目视率； 选择的方式要符合企业文化的精神，并迎合大多数人
•32
• 自动控制和监视显示器
借助各种仪表、装置或特殊物品来自动显示某 种状态，给管理和监视人员提供各种有效信息： 空压机的压力显示表：用来显示气压； 变压器的油温显示装置：依据石英砂的颜色判断 温度； 灭火器自带仪表的显示指针：当指在红色区域时 表示已失效； 机器、设备上的各种显示仪器、屏幕：显示数据 或图形； 马达的轴温自动显示贴纸：不同的温度显示不同 的颜色。
目视管理是公开化的管理，所传递的信息也是 公开的信息。 减少或杜绝信息“失真”； 防止因人的因素而导致以讹传讹； 使每个人都能做到心中有数。
•12
• 管理面宽
凡是用眼睛可以看得到的地方都可以实施目视 管理。
在空调的出风口系一根飘带，以判断是否有风； 在转轮上刷一点油漆做标记，以判断是否转动； 用玻璃材料做搅拌器的盖子，以观察内部状态； 在水箱上做一个浮标,以判断水位； 把给水管道的一部分做成透明，以观察水流； 在玻璃门上贴一些彩画，防止碰人； 给文件柜和文件夹编上序号，以防止乱拿乱放。
看板管理PPTPPT32页
20
“三”看板系统
信息流 零件流
1 生产容器
3 外部供应商
2 备用容器
21
看板“碰碰撞”
针对一些特殊的场合，有其他类型的看板系统， 简单描述如下：
速递看板：当零件短缺时使用； 紧急看板：用以替换不良零件，或其它不确定零件，
如量产时机器故障或调整后产出的零件； 贯通看板：当毗连的工作中心位置很近时，将搬运
2
背景知识：准时化生产
需要的时候按 需要的数量生 产需要的产品
是一组活动的集合，其 目的在于实现在原材料、 在制品及产成品保持最 小库存的情况下进行大 批量生产。
一种生产 管理哲理
杜绝 浪费！
3
背景知识：拉动生产系统
倾听来自市场的声音
拉动式
工序 I+1
工序 I
生系统
需求信息流 产品供应流
4
看板
供应商 纵向联合协作者，团队成员之一 质量 零缺陷 机器维护 持续有效开展，最小化机器故障 周转期 短 工人 自我管理，发扬主人公精神
24
看板系统≠零库存
看板系统只是通过控制每种零件的容器数， 以达到控制一次投入工序中的物料数。
无法按时 强 加工零件 适
应 性
存在多余 零件容器
追加容器 去除容器
看板及生产看板设计成一块贯通看板
22
看板现场运用
条码识别器、计算机等电子设备的引入 进一步提高了看板系统的效率。
23
Toyota看板理念扫描
项目 库存 批次数量
Toyota看板系统 不利因素，尽量降低或消除 即时需求，要求补充最小量制造和外购零件
设置
弱化，通过采用已设置好的冗余机器或者能在 对生产影响极微的情况下做快速调整等方法
“三”看板系统
信息流 零件流
1 生产容器
3 外部供应商
2 备用容器
21
看板“碰碰撞”
针对一些特殊的场合，有其他类型的看板系统， 简单描述如下：
速递看板：当零件短缺时使用； 紧急看板：用以替换不良零件，或其它不确定零件，
如量产时机器故障或调整后产出的零件； 贯通看板：当毗连的工作中心位置很近时，将搬运
2
背景知识：准时化生产
需要的时候按 需要的数量生 产需要的产品
是一组活动的集合，其 目的在于实现在原材料、 在制品及产成品保持最 小库存的情况下进行大 批量生产。
一种生产 管理哲理
杜绝 浪费！
3
背景知识：拉动生产系统
倾听来自市场的声音
拉动式
工序 I+1
工序 I
生系统
需求信息流 产品供应流
4
看板
供应商 纵向联合协作者，团队成员之一 质量 零缺陷 机器维护 持续有效开展，最小化机器故障 周转期 短 工人 自我管理，发扬主人公精神
24
看板系统≠零库存
看板系统只是通过控制每种零件的容器数， 以达到控制一次投入工序中的物料数。
无法按时 强 加工零件 适
应 性
存在多余 零件容器
追加容器 去除容器
看板及生产看板设计成一块贯通看板
22
看板现场运用
条码识别器、计算机等电子设备的引入 进一步提高了看板系统的效率。
23
Toyota看板理念扫描
项目 库存 批次数量
Toyota看板系统 不利因素，尽量降低或消除 即时需求，要求补充最小量制造和外购零件
设置
弱化，通过采用已设置好的冗余机器或者能在 对生产影响极微的情况下做快速调整等方法
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看板与JIT、VMI：
JIT：在合适的时间生产合适数量的某种产品
看板管理是JIT最佳方案之一
VMI：供应商库存管理
实行看板管理的VMI可以实现双赢 - 客户降 低了库存成本而供应商降低了运输成本
课件
看板与条形码技术应用：
条形码技术可以解决看板传递过程中的信息 失真问题，并且传递效率高，操作简单。 条形码技术应用的实施受看板形式的影响，
Operation 2
Operation 3
Operation 4
Finished Goods
A
B
A
CTIA
送货间隔：
CTI
=
Batch x Yield Demand
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C
Batch = CTI x Demand Yield
计算看板的数量- 安全库存
需求
安全库存的目的是：
不可抗拒因素 机器问题 不稳定的需求
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现场式看板的典型应用
少品种半成品的生产计划 少品种大体积原材料的物料计划
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看板的种类和用途-卡片式看板之1
以批量生产方式为生产架构时，其生产量之决定及 何時换模生产，通过批量成型指示看板来做生产 顺序及量的管理。
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看板的种类和用途-卡片式看板之2
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卡片式看板的基本特点
介于板式看板和现场式看板之间 综合板式看板和现场式看板的一些优点 信息可以在车间间传递 较为复杂，信息传递可能失真
Operation 1
Operation 2
Operation 3
Operation 4
Finished Goods
MCT
Line
MCT = WIP/Exits
Rate
WIP Stock = MCT x (Demand/Yield)
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计算看板的数量- 送货间隔
Raw Materia l
Operation 1
同时也受MRP软件的影响。
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看板的优势与缺陷：
优势：自动化的需求拉动系统，操作简单，效率高 缺陷：不能反映客户真实需求，不能产生预测
简单的看板不能传递很多信息 不易处理突发性问题 关联性强，一个环节出问题就会导致体系失效 可能造成产能的浪费
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Unit5：成功经验分享
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背景介绍
E公司为苏州某大型外资企业，1999年底投产，开始采用 CKD形式生产，但到2002年，材料的国产化率已到到50% 左右，由于CKD材料均采用手工订单采购，这一习惯延伸到 本地材料的订货，而手工订单的形式导致： • 效率很低，对物料计划员的依赖很强 • 没有标准操作流程 • 库存高，长短料很多 • 盘点差异很大 为次，公司决定从2003年开始全面实施本地材料看板管理， 而对海外材料使用MRP订单
课件
数据收集
期初情况：
1. 工厂MRP可以提供稳定的、可预测的生产计划 2. 约有20家左右的本地供应商 3. 大部分的本地供应商距离在1天以内 4. 少数几家运输周期大于一天如福州、北京合肥等 5. 供应商可以使用固定的包装箱 6. 库存数据能够实现每天更新
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计算看板的数量- 看板Loop
供应商 + 仓库 + 生产线 仓库 + 工作站 + 生产线
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计算看板的数量- 看板Loop
Kanban LoopA = Cycle StockA + WIP StockA + Safety StockA = (CTIA x DMDA) + (MCT x DMDA) + SSA
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实施前提 – 案例 1
K公司是中石化一家位于克拉玛依的润滑 油制造厂，为苏州某家大型外资企业E供 应商，周需求量约为4500加仑，E希望其 所有的本地供应商全部采用看板管理，请 问对于K企业，适宜采用看板管理吗？
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实施前提 – 案例 2
A公司是一家小型私有企业，位于合肥， 为苏州某家大型外资企业E提供耐磨片， 其原材料全部来自宝钢的特种钢材，E希 望其所有的本地供应商全部采用看板管理， 请问对于A企业，适宜采用看板管理吗？
MRP：物料需求计划 ERP：企业资源计划 驱动机理不一样： MRP：客户预测 --〉MPS --〉MRP --〉PO 看板：生产使用 --〉库存低于临界点 --〉PO
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看板与MRP、ERP的关系：
看板管理受MRP系统限制； 看板可以减轻MRP的工作量； MRP系统可以提供看板不能提供的信息
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安全库存是一种概率问题，越稳 定的生产活动，SS越低！
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计算看板的数量- 基本看板公式
Orders (Sum PO’s or WO’s)
Lead Time (MCT or LT)
Max Kanban
OF
{
OF
Trigger Point
SS
SS
LT
– 最大看板量 =(采购周期*需求)+(订单频次*需求)+安全库存 – 临界点数量 = (采购周期*需求) + 安全库存 – 订单条件: (期初库存+在手订单) <=临界点数量 – 订单数量=最大看板量 - (期初库存+在手订单)
课件
9:00 – 9:30 9:45 – 12:00 13:00 – 14:00
14:15 – 15:15 15:45 – 16:30
Unit1：看板机能
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何谓看板-看板的起源
成立于1937年； 1949年陷入经营危机，几近破产； 1957年9月，丰田汽车首次出口美国； 2000年经营利润1万亿日元； 2005年经营利润104亿美元； 2006年将成为全球最大的汽车制造商
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看板的种类和用途-其他看板之2
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看板的种类和用途-其他看板之3
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看板的使用方法
确认信息主题
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确认标准操作流程
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看板的使用方法-传递何种信息
作业指令：
生产任务
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……
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看板的使用方法-确定临界点
作业指令：
传递信息：
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标签方式：弱粘性标条形码签纸 尽可能采用颜色管理 尽可能采用Smart标签
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箱式看板的Milk-run管理
起源于沃尔玛的牛奶配送 结合了周转箱管理 特别适合中短距离周转箱式的送货 受周转箱规格限制
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箱式看板Milk-run典型应用
短距离周转箱式材料配送 桶装引用水的配送 桶装液化气的供应
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看板的种类和用途-板式看板之4
生产线发生异常時 ( 品质、设备、欠品、 补料、迟 延…等)作业者需要外来的支援之呼叫灯号。
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板式看板的基本特点
可以把信息/指令同时传递给很多人 信息不容易跨车间传递 信息是开环传递 一般用于操作现场 通过警示灯、警示铃等可以更及时把信息
传递相关人员
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板式看板的典型用途
生产线生产计划/任务 仓库发货计划/任务 生产线运行状况汇报
课件
看板的种类和用途-场地式看板之1
课件
看板的种类和用途-场地式看板之2
课件
现场式看板的基本特点
信息更直观，开环传递 现场面积较大 只有少数人需要此信息 看板信息不适宜远程传递 少品种半成品/中间产品生产指示看板
KANBAN-看板管理实务
课程目标
理解什么是看板管理，看板管理在精益生 产中的地位
了解目前行业流行的几种看板形式及应用 学会在您的公司中实施看板管理 对公司的看板管理体系进行评估，以达到
持续改进
课件
课程大纲
Unit1：看板机能 何谓看板 看板的作用 Unit2：看板运用原则 看板的种类和用途 看板的使用方法 Unit3：看板实施 实施前提 计算看板数量 确定看板形式 Unit4：看板与信息系统 看板与MRP、ERP的关系 看板的优势和缺陷 Unit5：成功经验分享
课件
计算看板的数量- 练习1
供应商采购周期
期初库存 (BOH)
需求 = 7 个 / 天 安全库存 (SS) = 10 个 供应商采购周期（LT) = 10 days 订货频率 (OF) = 5 days
供应商采购周期库存= ________ ? 最大看板量= ________ ? 订单数量（OF）= ________ ? 临界点数量 = ________ ?
稳定的或者可以预测的需求
提供看板量
程序标准化 准时维护数据
看板管理是一种拉动式 管理，良好的需方计划 是实施看板管理的先决 条件！
课件
实施前提 – 供方
供货能力必须不低于需方的需求 产品质量可控 运输周期稳定可控
看板管理是一种自动化
合适的包装方案 的体系，看板管理的实
施效果主要取决于供方 对看板的贯彻！
课件
计算看板的数量- 主要参数
Manufacturing Cycle Time (MCT) 制造周期
Cycle Time Interval (CTI) 送货间隔
Safety Stock (SS) 安全库存
Demand (D量- 制造周期
Raw Materia l
异常工作区
目标值
课件
看板的使用方法-确定流程规范：
需方操作流程规范 供方操作流程规范
Max Delivery Qty = Max Kanban Qty – OH Qty Min Delivery Qty = Min Kanban Qty – OH Qty
课件
Unit3：看板的实施
课件
实施前提 – 需求方
课件