第二章 真空吸塑成型基本原理和术语
光学塑料零件制造工艺设计中的真空吸塑技术
光学塑料零件制造工艺设计中的真空吸塑技术光学塑料零件在各种电子产品、汽车、医疗设备等领域中有着广泛的应用，而其中的制造工艺设计是至关重要的一环。
在光学塑料零件的制造工艺设计中，真空吸塑技术起着举足轻重的作用。
本文将着重讨论光学塑料零件制造工艺设计中的真空吸塑技术，探讨其原理、优势和应用。
真空吸塑技术是一种将热塑性材料加热软化后，通过真空吸力使其紧贴在模具表面成型的技术。
在光学塑料零件的制造过程中，采用真空吸塑技术能够确保零件表面的平整度和透明度，有效提高产品的质量和外观。
通过控制吸塑温度、压力和时间等参数，可以实现对光学塑料零件成型过程的精准控制，确保产品的一致性和稳定性。
与传统的注塑和压延成型相比，真空吸塑技术具有许多优势。
首先，真空吸塑可以实现更加复杂和精细的零件形态，满足光学产品对于外形的高要求。
其次，真空吸塑过程中材料受力均匀，能够有效避免产生内应力，提高产品的稳定性和可靠性。
此外，真空吸塑技术在减少材料浪费、节约能源和环保方面也具有明显的优势，逐渐成为光学塑料零件制造工艺设计中的主流技术。
在光学塑料零件制造工艺设计中，真空吸塑技术的应用范围非常广泛。
从传统的平面零件到复杂的曲面零件，真空吸塑技术都可以胜任。
在光学透镜、显示屏面板、汽车前灯灯罩等领域中，真空吸塑技术都得到了广泛应用，并取得了显著的效果。
通过不断改进工艺技术和设备设施，真空吸塑技术在光学塑料零件制造工艺设计中的地位越来越重要。
综上所述，光学塑料零件制造工艺设计中的真空吸塑技术具有不可替代的优势和应用前景。
通过深入研究和实践，不断完善真空吸塑技术在光学塑料零件制造中的应用，将能够为产业发展和产品创新带来更多可能性，推动光学塑料零件制造工艺设计向更高水平迈进。
真空成型原理
真空成型原理
真空成型是一种制造塑料制品和包装的加工方法，其原理是利用真空吸取塑料板材或薄膜，通过加热使其变软，并将其吸附在模具上，形成所需的形状。
真空成型过程中，首先将塑料板材或薄膜放置于一个加热器中，加热器会加热塑料使其变得柔软。
然后，将加热后的塑料板材或薄膜放置在一个模具上，即成型模具。
模具又分为两个部分：成型模和底模。
成型模具的形状与最终制品相同，而底模用来提供支撑和形状稳定性。
接下来，将模具与加热后的塑料板材或薄膜一起放置在真空室中，即封闭的容器。
在真空室里，在制造制品之前，使用真空泵或真空系统将容器中的空气抽走，形成真空状态。
通过抽走空气，降低了内外空气压力差，使得塑料能够紧密贴合在模具上。
一旦形成真空，加热器持续加热塑料，使其继续变软。
同时，模具的形状使得塑料板材或薄膜按照所需形状重新定型。
这个过程可以通过控制加热时间和温度来调整成品的硬度和形状。
完成成型后，关闭加热器并停止真空泵的抽气。
待塑料冷却后，就可打开真空室，从中取出成品。
成品通常需要进行后续处理，例如修整切割边缘或进行表面处理等。
真空成型的优点是成本相对较低、生产效率高、加工过程中废料少，并且可以制造出轻、薄、透明的制品。
因此，真空成型在许多行业中都有广泛的应用。
真空吸塑机原理
真空吸塑机原理
真空吸塑机是一种常见的塑料加工设备，它可以将热塑性塑料片材或片材加热软化后，利用机器的负压环境使其紧贴在模具表面上冷却成型。
其工作原理主要包括以下几个方面：
1. 模具制备：首先，根据所需产品的形状和尺寸，制备一个与之相匹配的模具。
模具一般由金属制成，通常采用铝合金、不锈钢等材料，具有良好的导热性和机械性能。
2. 塑料加热：将热塑性塑料片材或片材放置在加热台上，通过预热或其他方式使其达到加工温度。
常用的塑料有聚氯乙烯（PVC）、聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）等。
3. 吸塑形成：加热后的塑料片材被迅速移到模具上方，并通过气动装置或液压装置给予一定的压力，使其与模具表面充分密合。
同时，通过抽取模具内部空气，形成负压环境。
这种负压作用能够让软化的塑料均匀地附着在模具表面上，形成所需的产品形状。
4. 冷却与固化：在负压的作用下，塑料片材会迅速冷却，从而固化成型。
冷却时间的长短取决于塑料材料的种类和厚度，一般在数秒至数分钟之间。
5. 产品脱模：冷却完全后，打开模具，将成型好的塑料产品取出。
有些情况下，可能需要进行后续的修边、打磨等加工工序。
通过上述的工作过程，真空吸塑机可以制作出各种形状复杂且
具有一定厚度的塑料制品，如包装盒、模型、展示架等。
它具有成本低、效率高、制品精度高等优点，因此在塑料制品行业中得到了广泛应用。
真空吸塑成型技术详解
真空吸塑概况真空吸塑包装被称为无容器包装，可大量节省包装的原辅材料，减少包装废弃物，符合全球大力倡导的适度和减量包装的要求。
真空吸塑包装是 20 世纪 80 年代发展起来的包装新技术和新材料，这种新技术和新材料，开始用于对药片、药丸、卫生丸、糖块等固体小件进行包装。
随着塑料软包装逐渐兴起，真空吸塑包装的应用更加广泛。
近年来，在我国真空吸塑包装开始用于对小型电器产品的包装。
很多大型家电的包装都是将包装的上下部分用硬包装支撑固定，外部则使用高强度的透明塑料膜。
许多小型家电如刻录机、DVD、EVD 等产品的包装都开始采用真空吸塑包装，它针对的是只需护其棱角，不必整体包装的商品，并以纸制型材作为其护边、护角、护顶、护底等防护包装材料，从而使其环保、成本、商业促销等都得以综合体现，开辟了包装减量化的新途径。
真空吸塑包装的主要优点是，节省原辅材料、重量轻、运输方便、密封性能好，符合环保绿色包装的要求；能包装任何异形产品，装箱无需另加缓冲材料；被包装产品透明可见，外形美观，便于销售，并适合机械化、自动化包装，便于现代化管理、节省人力、提高效率。
真空吸塑包装是在专用的包装机械上进行的，近年来随着商品包装向机械化、自动化方向发展，生产热成型包装机械的厂家发展很快，国内外已有多家专业生产真空吸塑包装设备的厂家。
虽然吸塑成型包装机的结构型式各不相同，但其原理基本上的相似的。
真空吸塑包装的工作原理是，热塑性复合塑料薄膜，经红外加热板加热软化下沉，真空吸盘工作台上放有预制的瓦楞纸板，在其上放有被包装的电器产品。
当薄膜经加热软化到一定程度时，真空吸盘工作台经压缩空气推动上升，使被包装产品与软件带有磁性一面的薄膜接触，同时打开真空室阀门。
此时产品与薄膜之间的空气，经真空孔抽吸到真空室内，从而使薄膜热粘性的一面紧紧吸附在产品与托板上，再经风扇冷却薄膜外表面，将多余的边料切去，折叠起吸塑后的瓦楞纸板成长方盒形，用胶带粘贴包装盒接口处，即包装成型。
吸塑设计及其制造注意点
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无模成型
图3：无模真空吸塑成型壁厚分布
• 真空无模成型法在成型过程中只能改变制件的拉伸程度和 外廓形状，因此不能成型外型复杂的制件。另外，成型过 程中，随着拉伸程度的增大，最大变形区（即片材中心） 的厚度不断减小，因此实际生产中拉伸比（H/D）一般应小 于75%。
•
在运用此法进行加工时，操作员必须有熟练的技巧，
• 生产中若采用自然冷却可以获得退火制件， 有利于提高制件的耐冲击性。用水冷却虽然生 产效率高，但制件内应力较大。
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机器基本装置（6）
• 6．脱模设备
• 脱模是将制品移出模外，通常无论是凹模还是凸模， 多数场合是由于制品冷却收缩而贴紧模具，所以通过真 空吸引孔或向相反方向吹风使之脱模。
• 尤其对于脱模斜度小的或有凹模的模具，同时使用 脱模机构顶撞或震荡脱模。
• 7．控制设备
• 控制系统一般包括对真空吸塑成型成型、整饰等过 程中包括仪器、仪表、管道、阀门各个参数和动作进行 控制。控制方式有手动、电气-机械自动控制、电脑控制 等，具体选用要根据最初投资人工费、技术要求、原料 费用、生产和维修设备费用等因素综合考虑。
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有效成型压力（2）
图10：成型机器的海拔高 度对真空成型中的空气压 力的影响
• a 和b 阳模；c 和d 阴模 (+）模具面积，在该面积区域材料的有效成型压力因接触压 力而增加；（-）模具面积，在该面积区域有效成型压力因成型材料的反向压力而降低 .
• 对于模压成型（阳模）通常的成型压力：大面积模制件0.2 ～ 0.3MPa ( 2 ～3bar ) ； 小的制件高达0.7MPa ( 7bar ）。对于真空成型，成型压力较低，且主要取决于的大气压 力。当使用高质量的真空泵时，模塑压力可达到约0.O98MPa ( 0 . 98bar ）。由于真空产 生的压力等于成型材料一侧所受到的大气压与另一侧产生的真空的压差，所以接触压力 就取决于空气压力和密封度。因此，即使使用最好的真空泵，随海拔高度的增大，成型 压力也会不断降低（图2-10）。
吸塑工作原理
吸塑工作原理吸塑是一种常见的热成型加工方法，通常用于生产各种塑料制品，如包装盒、容器、玩具等。
在吸塑过程中，塑料片或片材经加热软化后，被吸附在模具表面，并通过真空负压或气压差形成所需的形状。
吸塑工作原理主要涉及热成型、真空吸附和模具设计三个方面。
热成型首先，吸塑工作原理中的热成型是至关重要的一环。
塑料片或片材在加热的过程中会软化并变得易于塑形。
加热方式通常有两种，一种是通过加热炉将整个塑料片均匀加热，另一种是采用加热板或加热丝对局部区域进行加热。
这样可以确保塑料变软后在后续的成型过程中能够更好地塑形。
真空吸附其次，真空吸附也是吸塑工作原理中不可或缺的环节。
在塑料软化后，将其放置在模具上方，并启动真空泵，使模具内部形成负压。
由于内部的气体被抽出，塑料片会受到空气大气压的作用而紧贴在模具表面，形成所需的形状。
这种方式不仅可以保证产品的表面光滑，还可以确保产品的形状精准度。
模具设计最后，吸塑工作原理中的模具设计也至关重要。
模具设计需要根据最终产品的形状和尺寸来确定，包括模具的开口方向、壁厚、圆角半径等。
合理的模具设计可以保证产品在吸塑过程中能够顺利成型，并且减少后续产品的修整工作。
同时，模具的选材也是影响成品质量的重要因素，通常采用耐磨、导热性好的材料来延长模具的使用寿命。
综上所述，吸塑工作原理是一个复杂的过程，需要热成型、真空吸附和模具设计三者协同作用。
只有这样，才能生产出高质量、精致的塑料制品。
在实际生产中，操作人员需要严格按照工艺要求进行操作，确保各个环节无误，从而最大限度地实现吸塑工作原理的优势。
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真空吸塑成型原理
真空吸塑成型原理
真空吸塑成型是一种常用于制造塑料制品的加工方法。
该方法利用真空将塑料片或片材软化后吸附在模具表面，经过冷却后形成所需的形状。
该过程的原理是利用模具和真空系统进行加热和冷却。
首先，将塑料片或片材置于预热器中，使其变软。
然后，将变软的塑料片或片材放置于模具上，模具的表面有特定的凹凸形状。
接着，通过气泵将模具上的空气抽出，形成真空环境，使塑料片或片材贴附在模具表面。
当塑料片或片材贴附在模具表面后，开始进行冷却。
通过冷却介质循环流动，使模具表面温度迅速降低，从而使塑料片或片材快速硬化。
在塑料片或片材完全硬化后，可以打开模具，将成型的塑料制品取出。
真空吸塑成型过程中，模具的设计和制造非常重要。
模具的凹凸形状决定了最终产品的形状和尺寸。
同时，模具的材料需要具有良好的导热性能，以便实现快速的冷却。
此外，真空系统的性能也关系到成型效果的好坏，需要确保能够提供足够的真空度和稳定的抽气速度。
总的来说，真空吸塑成型利用模具和真空系统的协作，通过加热软化塑料片或片材，然后利用真空将其吸附在模具表面，最后经过冷却形成所需的形状。
这种成型方法在塑料制品制造中得到广泛应用，具有成本低、加工速度快、适用性广等优点。
真空吸塑成型技术详解
真空吸塑成型技术详解真空吸塑概况真空吸塑包装被称为无容器包装，可大量节省包装的原辅材料，减少包装废弃物，符合全球大力倡导的适度和减量包装的要求。
真空吸塑包装是 20 世纪 80 年代发展起来的包装新技术和新材料，这种新技术和新材料，开始用于对药片、药丸、卫生丸、糖块等固体小件进行包装。
随着塑料软包装逐渐兴起，真空吸塑包装的应用更加广泛。
近年来，在我国真空吸塑包装开始用于对小型电器产品的包装。
很多大型家电的包装都是将包装的上下部分用硬包装支撑固定，外部则使用高强度的透明塑料膜。
许多小型家电如刻录机、DVD、EVD 等产品的包装都开始采用真空吸塑包装，它针对的是只需护其棱角，不必整体包装的商品，并以纸制型材作为其护边、护角、护顶、护底等防护包装材料，从而使其环保、成本、商业促销等都得以综合体现，开辟了包装减量化的新途径。
真空吸塑包装的主要优点是，节省原辅材料、重量轻、运输方便、密封性能好，符合环保绿色包装的要求；能包装任何异形产品，装箱无需另加缓冲材料；被包装产品透明可见，外形美观，便于销售，并适合机械化、自动化包装，便于现代化管理、节省人力、提高效率。
真空吸塑包装是在专用的包装机械上进行的，近年来随着商品包装向机械化、自动化方向发展，生产热成型包装机械的厂家发展很快，国内外已有多家专业生产真空吸塑包装设备的厂家。
虽然吸塑成型包装机的结构型式各不相同，但其原理基本上的相似的。
真空吸塑包装的工作原理是，热塑性复合塑料薄膜，经红外加热板加热软化下沉，真空吸盘工作台上放有预制的瓦楞纸板，在其上放有被包装的电器产品。
当薄膜经加热软化到一定程度时，真空吸盘工作台经压缩空气推动上升，使被包装产品与软件带有磁性一面的薄膜接触，同时打开真空室阀门。
此时产品与薄膜之间的空气，经真空孔抽吸到真空室内，从而使薄膜热粘性的一面紧紧吸附在产品与托板上，再经风扇冷却薄膜外表面，将多余的边料切去，折叠起吸塑后的瓦楞纸板成长方盒形，用胶带粘贴包装盒接口处，即包装成型。
吸塑是什么原理制作的
吸塑是什么原理制作的
在现代制造业中，吸塑工艺被广泛应用于生产各种塑料制品，例如包装盒、容器、玩具等。
那么吸塑到底是通过怎样的原理来制作的呢？让我们一起来了解一下。
吸塑，又称真空吸塑成形，是一种塑料热加工成型方法。
它的原理很简单，主要是通过加热并软化热塑性塑料片材，然后将软化的塑料片材覆盖在模具表面，利用真空泵抽真空将软化的塑料片材贴附在模具表面，待塑料冷却后就可以得到模具形状相同的塑料制品。
在吸塑过程中，首先需要准备好要使用的模具，通常模具是由金属或硅胶等材料制成。
接着，将热塑性塑料片材放置在加热板上进行加热。
当塑料片材达到软化温度后，将其快速搬移到模具上，并启动真空泵抽真空。
通过真空作用，软化的塑料片材会完全贴合在模具表面，形成所需形状。
等到塑料冷却后，打开模具就可以拿出成品了。
吸塑技术具有许多优点。
首先，它可以生产出较为复杂的形状和细节丰富的制品，因此在玩具、日用品等领域有着广泛的应用。
其次，吸塑成本相对较低，生产效率高，适合大规模生产。
另外，通过调整加热温度、真空度等参数，还可以控制制品的厚度、透明度等特性。
然而，吸塑也存在一些局限性。
由于吸塑成型主要适用于热塑性塑料材料，对热稳定性较差的塑料则不太适用。
此外，吸塑在成型过程中会受到模具复杂度、材料选择等因素的影响，对操作者的要求也较高。
总的来说，吸塑是一种简单而高效的塑料成型工艺，通过加热软化塑料材料并利用真空贴合在模具表面，可以制作出各种形状的塑料制品。
在现代制造业中，吸塑工艺在塑料制品生产中发挥着重要作用，为人们的生活带来了许多便利和美好。
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真空吸塑成型基本原理
真空吸塑成型基本原理真空吸塑成型是一种制造高质量塑料产品的方法，经常用于生产塑料容器、包装材料、汽车和飞机配件以及其他重要工业部件。
本文将介绍真空吸塑成型的基本原理和流程。
真空吸塑成型的基本原理真空吸塑成型的基本原理是利用热塑性塑料在加热软化后，通过真空吸气的作用，在模具内部成型，冷却后取出产品并清理模具，以达到所需的成品。
其主要包括以下几个步骤：1.准备工作：准备模具、吸气机、加热器等设备，并选择合适的热塑性塑料。
2.加热和软化：将热塑性塑料放入加热器中进行加热，使其软化成粘稠液态。
这个过程需要根据不同的塑料种类和厚度进行相应的设定。
3.吸取气体：将软化后的塑料覆盖在模具之上，启动吸气机，把模具内部的气体吸出来。
这个步骤能够让塑料紧密地贴着模具表面，以便更好的成型。
4.冷却和固化：在塑料软化成型之后，开始冷却和固化过程。
这个过程需要在塑料表面和内部形成均匀的温度和压力达到最终效果。
5.取出产品：将成品从模具中取出，并清理模具以反复利用。
真空吸塑成型的优点1.成本低，效率高：相比其他成型方式，真空吸塑成型需要较少的人力投入，因此成本低且效率高。
2.适用性广泛：真空吸塑成型适用于大多数热塑性塑料，也可以使用在大多数形状，大小和复杂度不同的产品制造中。
3.生产质量高：通过严格的流程和设备规定，真空吸塑成型保证了产品质量的高水平标准。
真空吸塑成型的应用领域真空吸塑成型常用于下列领域：•包装行业：用于生产塑料容器、保鲜膜、食品包装等。
•工业制造行业：用于生产汽车配件、电子产品外壳以及各种塑料零件等。
•建筑行业：用于生产塑料管道、排水管道、墙板、天花板等。
，真空吸塑成型作为一种广泛应用的成型工艺，具有成本低、适用性广泛、生产质量高等优点。
因此，真空吸塑成型在多种行业中都有广泛的应用。
吸塑工艺介绍文案
吸塑工艺介绍文案在如今的制造业中，吸塑工艺作为一种重要的加工技术，被广泛应用于各种行业，如包装、医疗器械、玩具、汽车零部件等领域。
本文将介绍吸塑工艺的基本原理、工艺流程以及应用范围，帮助读者更好地了解这种高效且灵活的加工技术。
基本原理吸塑工艺，又称真空吸塑成型，是利用塑料软化特性将加热的塑料片材或塑料颗粒经过真空吸附到模具表面形成所需形状的加工技术。
在加热软化的塑料材料上方建立真空吸力，使塑料片材紧贴模具表面，然后进行冷却固化，最终脱模得到成品。
工艺流程吸塑工艺的基本流程主要包括原材料准备、模具设计、加热软化、真空吸附、冷却固化和脱模等环节。
首先，选用适当的塑料材料，经过切割成型或颗粒加工成片材。
然后，根据产品设计要求，设计制作用于塑料成型的吸塑模具。
接下来，将塑料片材或颗粒置于加热装置中进行软化，软化后快速放入吸塑机内，启动真空泵形成吸力，使塑料片材紧贴模具表面。
待塑料冷却固化后，打开模具脱模，即可得到成品。
应用范围吸塑工艺在各个行业都有着广泛的应用。
在包装行业中，吸塑工艺常用于制作各种包装盒、托盘等包装材料，具有良好的透明度和韧性。
在医疗器械制造领域，吸塑工艺可用于生产医用器械的外包装，确保产品的安全和卫生。
在玩具行业，吸塑工艺可以制作出各种形状逼真的玩具模型，受到消费者的喜爱。
此外，汽车零部件、家具配件等领域也广泛采用吸塑工艺，为生产制造提供便利与效益。
在未来，随着制造技术的不断进步和发展，吸塑工艺将会逐步应用于更多领域，为各行业带来更多可能性和创新。
作为一种高效、环保的加工技术，吸塑工艺必将在工业生产中发挥越来越重要的作用。
希望通过本文的介绍，读者能够更加深入地了解吸塑工艺的原理、工艺流程及应用范围，为相关行业的从业者提供参考和启发。
感谢您的阅读！。
吸塑工作原理
吸塑工作原理
吸塑工作原理是指通过吸塑机将塑料片材加热融化，然后放置于模具上进行抽真空吸附，并用冷却气体进行冷却固化，最后将吸塑件取出后进行修整加工的一种加工方法。
吸塑机是吸塑加工的核心设备。
其工作原理主要包括以下几个步骤：
1. 加热：吸塑机内部设有加热装置，将塑料片材加热到熔点以上，使其变为可塑性流动的熔融态。
2. 吸附：将加热融化的塑料片材放置于模具上方，并通过控制系统启动真空泵，抽取模具内的空气，形成负压环境，使塑料片材紧贴模具表面。
3. 冷却：在吸附过程中，通过向模具内部喷射冷却气体，如水或高压空气，对吸塑件进行快速冷却，使其迅速固化。
4. 取出：冷却固化后，停止抽真空，打开模具，将吸塑件取出。
5. 修整加工：取出的吸塑件可能会有一些不完整或不理想的部分，需要进行修整加工，如打磨、切割、组装等。
吸塑工作原理的关键在于通过加热和真空抽吸的组合作用，使塑料片材能够完全贴合模具表面，形成所需的形状和轮廓。
不同的模具形状和加热温度可以制作出各种各样的吸塑制品，如塑料包装盒、展示架、模型等。
这种加工方法具有成本低、生
产效率高、制作成型快等优点，因此在许多行业中得到了广泛应用。
真空吸塑成型基本原理和术语
真空吸塑成型基本原理和术语对真空吸塑成型的基本原理和相关术语进行介绍，对往后了解成型特性有着重要关系。
一、真空吸塑成型原理真空吸塑成型工艺（图1）是一种热成型加工方法。
利用热塑性塑料片材，制造开口壳体制品的一种方法。
将塑料片材裁成一定尺寸加热软化，借助片材两面的气压差或机械压力，使其变形后覆贴在特定的模具轮廓面上，经过冷却定型，并切边修整。
真空吸塑成型这种成型方法是依靠真空力使片材拉伸变形。
真空力容易实现、掌握与控制，因此简单真空成型是出现最早，也是目前应用最广的一种热成型方法。
图1 基本原理示意图二、无模成型真空无模成型过程如图2所示，将片材加热到所需温度后，置于夹持环上，用压环压紧，打开真空泵阀门抽真空，通过光电管控制真空阀调节真空度，直到片材达到所需的成型深度为止。
由于自由真空成型法中制件不接触任何模具表面，制件表面光泽度高，不带任何瑕疵。
如果塑料本自身是透明的，制件可以具有最小的光吸收率和透明性，故可用于制造飞机部件如仪器罩和天窗等。
真空无模成型法在成型过程中只能改变制件的拉伸程度和外廓形状，因此不能成型外型复杂的制件。
另外，成型过程中，随着拉伸程度的增大，最大变形区（即片材中心）的厚度不断减小，因此实际生产中拉伸比（H/D）一般应小于75%。
在运用此法进行加工时，操作员必须有熟练的技巧，调节好真空度，以得到符合设计要求的轮廓和尺寸一致的产品。
三、阳模（凸模）和阴模（凹模）成型67对于真空吸塑成型，受热的材料仅有一面与成型工具相接触。
这样，材料与模具相接的面就具有与成型模具完全相同表面轮廓。
而成型制件的未接触面的轮廓和尺寸就只有取决于材料的厚度。
根据成型材料与成型模具的接触面的不同，成型过程可分为阳模和阴模成型。
图2 无模真空吸塑成型装置图3 无模真空吸塑成型壁厚分布成型模单阳模 单阴模用柱塞协助成型 允许牵伸比 >0.5 >1 >1表1 不同模具所允许的拉伸比真空吸塑阳模成型工艺过程如（图4）所示。
真空吸塑贴体包装机设备工艺原理
真空吸塑贴体包装机设备工艺原理概述真空吸塑贴体包装机是一种包装机械设备，主要用于塑料、硬币、纸牌、食品、医疗器具等多种物品的包装。
本文将从设备工艺原理、设备构成部分、设备使用情况三个方面来探讨真空吸塑贴体包装机的工作原理。
设备工艺原理真空吸塑贴体包装机是将膜材料经预热软化后，吸附在模具表面上，通过真空的方式将膜材料紧贴物品表面，形成确切的三维形状包装。
该设备是将物品放入模具上，然后再进行加热吸附、切割、冷却、透明包装等一系列工艺的自动化设备。
设备的主要生产工艺如下：1.预热将膜材料放在适当的温度下进行预热，使其表面软化。
预热温度通常在 80-100℃之间。
2.吸附将软化的膜材料放置在模具上，通过真空泵将膜材料从模具周围吸附到模具表面上。
此时，模具的表面上会形成与物品表面相同的凹凸纹路。
在膜材料紧贴于模具表面上后，需要进行加热处理，以保证包装材料的粘合和强度。
加热温度通常在 130-160℃之间。
加热时间的长短取决于不同的膜材料和物品。
4.切割在加热之后，就需要将塑料片切割下来，形成一个完整的包装。
切割一般是通过模具进行操作。
根据物品的不同，切割的方式也会有所不同。
5.冷却在切割之后，需要使用冷却水或冷却风将塑料包装冷却。
冷却过程有助于温度的下降，缩短包装时间，并且提高了产品质量。
冷却温度通常是室温或略低。
6.透明在完成以上工艺之后，就需要对产品进行透明包装。
通常采用PVC、PET 等透明材料进行包装。
这样做的好处是可以展示物品的外观，同时能够保护物品不受污染。
设备构成部分真空吸塑贴体包装机是由模具、真空系统、加热系统、松散杆、切割系统、冷却系统、控制系统等组成的。
下面将对各组成部分进行介绍。
模具是真空吸塑贴体包装机的核心部位，其表面设计通常是通过高强度三维软件进行设计给出的。
模具的大小和形状可以根据物品的不同来定制。
模具材料通常为铝或钢材。
2.真空系统真空系统是用于吸附热软化的膜材料的核心部件。
吸塑工艺原理
吸塑工艺原理
吸塑工艺原理是通过热塑性材料在加热软化的状态下，放在模具上进行真空吸附，并通过冷却固化的过程来制造形状各异的塑料制品的一种制造工艺。
吸塑工艺主要包括以下几个步骤：
1. 材料准备：选择合适的热塑性材料，如聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）等，并将其切割成适当大小的片材，以备后续加工使用。
2. 模具设计和制造：根据要制造的产品形状和尺寸，设计相应的模具。
模具通常由金属材料，如铝合金等制成，以保证制品的精度和质量。
3. 塑料片材加热：将预先准备好的塑料片材放在加热炉中进行加热。
加热温度和时间根据材料种类和厚度进行调控，以使塑料片材达到适当的软化程度。
4. 吸附和成型：在加热后的塑料片材上放置模具，并将其放置在真空吸附机中。
机器中产生的真空状态能够将塑料片材牢固地吸附在模具表面，使其能够与模具紧密接触。
5. 冷却固化：在塑料片材吸附在模具表面后，通过在机器中引入冷风或水冷却，使塑料迅速冷却并固化。
冷却时间根据材料种类和厚度来确定。
6. 模具脱模：冷却固化后的制品，通过打开吸塑机器的模具，将制品从模具上取出。
取出后的制品形状与模具完全一致。
吸塑工艺的原理是利用热塑性材料在加热后软化，真空吸附在模具表面，并通过冷却固化形成最终产品的工艺。
这种工艺可以制造出形状各异的塑料制品，广泛应用于包装、玩具、电子产品等领域。
吸塑专业术语
来源于：注塑财富网吸塑专业术语吸塑：一种塑料加工工艺，主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型，广泛用于塑料包装、灯饰、广告、装饰等行业。
吸塑包装：采用吸塑工艺生产出塑料制品，并用相应的设备对产品进行封装的总称。
吸塑包装制品主要包括：泡壳、托盘、吸塑盒，同义词还有：真空罩、泡罩等。
吸塑包装设备主要包括：吸塑成型机、冲床、封口机、高频机、折边机。
封装形成的包装产品可分为：插卡、吸卡、双泡壳、半泡壳、对折泡壳、三折泡壳等。
泡壳：采用吸塑工艺将透明的塑料硬片制成特定凸起形状的透明塑料，罩于产品表面，起到保护和美化产品的作用。
又名泡罩、真空罩、塑料面罩。
按泡壳的形式不同，又可分为：单泡壳，双泡壳，插卡泡壳和吸卡泡壳吸塑盒：是一类有盖和底的吸塑制品，底和盖连在一起的叫对折吸塑盒，底和盖分开的叫天底盖吸塑盒。
吸塑托盘：也叫塑料内托，采用吸塑工艺将塑料硬片制成特定凹槽的塑料，将产品置于凹槽内，起到保护和美化产品的作用。
植绒内托：是一种采用特殊材料的吸塑托盘，将普通的塑料硬片表面粘上一层绒质材料，从而使托盘表面有种绒质的手感，用来提高包装品档次。
抗静电托盘：是一采用特殊材料的吸塑托盘，该材料表面的电阻值小于10的11次方欧姆。
主要用于电子、IT产品的吸塑托盘。
吸塑模具：吸塑成型生产时用的模具，成本最低的是石膏模，其次是电镀铜模，最贵的是铝模。
模具钻有小孔，用于真空吸附热化的硬片，形成吸塑产品。
吸塑成型：就是我们常讲的吸塑，采用吸塑成型机将加热软化的塑料硬片吸附于模具表面，冷却后，形成凹凸形状的塑料。
吸塑裁切：吸塑成型后的塑料产品，经过冲床，将大张的片材用刀模分切成单个产品。
也叫下料，裁断，模切等。
折边：吸塑包装品中有一种叫插卡包装，需要将泡壳的三个边用折边机折到背后，以便在下一道封装工序中，将纸卡插入折边内，形成插卡包装。
拉线：吸塑成型生产时产生的一些不应有的线条突起（模具上没有的），需要重新修改模具（降低高度和增加园滑度）和增加额外的压力模具（我们称之为上模）来解决。
吸塑成型原理
吸塑成型原理嘿，朋友们！今天咱来聊聊吸塑成型原理，这可真是个有趣的玩意儿呢！你看啊，吸塑成型就好像是一个神奇的魔法过程。
想象一下，有一块平平无奇的塑料片，就像一张安静的白纸等待着被赋予新的形态。
然后呢，把它放在一个特别的模具上面，就好像给它找了个量身定制的“家”。
接下来，奇迹发生啦！一股强大的力量，就像一阵神奇的风，把塑料片紧紧地吸在模具上。
这股力量可不得了，它让塑料片乖乖地按照模具的形状来变形，变得和模具一模一样。
这不就像是孙悟空七十二变，想变啥样就变啥样嘛！这时候你可能会问啦，那这股神奇的力量是从哪儿来的呢？嘿嘿，这就是吸塑成型的奥秘所在啦！其实啊，是通过一些特殊的设备产生的真空吸力或者气压。
就好像是一双无形的大手，温柔而有力地塑造着塑料片。
吸塑成型的好处可多啦！它能做出各种各样奇奇怪怪、可可爱爱的形状。
不管是方的、圆的、还是各种不规则的形状，它都能轻松搞定。
而且啊，它还很高效呢，能在短时间内生产出大量的产品。
这就好像是一个超级厨师，一下子就能做出一大桌美味佳肴。
你想想看，我们生活中的好多东西都是通过吸塑成型做出来的呢！比如说那些漂亮的包装盒，它们就是通过这个神奇的过程诞生的呀。
还有一些玩具、医疗器械的外壳等等，都是吸塑成型的杰作呢！你说吸塑成型是不是很厉害？它就像是一个默默无闻的艺术家，在背后为我们创造出了那么多实用又好看的东西。
我们每天都在享受着它带来的便利和美好，却很少有人真正去了解它。
所以啊，朋友们，下次当你看到一个吸塑成型的产品时，不妨多留意一下，想想它是怎么从一块普通的塑料片变成现在这个样子的。
这不是很有趣嘛！吸塑成型，真的是一个充满魅力和神奇的工艺，它让我们的生活变得更加丰富多彩。
它就像是一道光，照亮了我们生活中的每一个角落。
怎么样，是不是对吸塑成型原理有了更深的认识和了解呢？相信你也会被它的神奇所折服的！。
塑胶真空吸塑成型工艺
塑胶真空吸塑成型工艺引言塑胶真空吸塑成型工艺是一种常见的塑胶成型工艺，它通过利用真空力将热塑性塑料吸附在模具表面，然后通过冷却和固化过程来制造各种塑胶制品。
该工艺广泛应用于汽车、电子、玩具、医疗器械等领域，并以其成本低、生产效率高和制品质量稳定等优点受到行业的青睐。
工艺流程塑胶真空吸塑成型工艺通常包括以下几个主要步骤：1.制作模具：首先，根据产品的设计要求，制作出符合产品形状的模具。
常用的模具材料包括铝合金和钢板。
制作模具的过程包括CAD设计、数控加工等。
2.材料预处理：将热塑性塑料按照一定的比例混合后，通过塑料挤出机进行加热和塑化处理。
将塑化的塑料挤出成片状或片状，并进行冷却和切割。
3.模具准备：将制作好的模具安装到真空吸塑机上，并通过调整模具的位置和吸盘的布局来保障成型的精度和质量。
4.吸塑成型：将塑化的塑料薄片放置在模具上，并通过吸风装置产生真空力将塑料吸附在模具表面。
同时，通过热风加热和冷却系统进行温度调节，使塑料在模具上形成所需的形状。
5.冷却和固化：塑料在模具上形成后，继续通过冷却系统进行冷却，使塑料固化，并保持所需的形状。
冷却时间的长短对制品的质量有重要影响。
6.取模和后处理：成型后，将制品从模具上取出，并进行去除粗糙边缘、修整、清洁等处理。
最后，进行质量检验和包装。
工艺优势塑胶真空吸塑成型工艺具有多个优势，如下所示：1.多样化的产品形状：由于模具可以根据需要进行定制，因此塑胶真空吸塑成型工艺能够制造出各种形状复杂的产品，例如弧形、曲线形、尖锐形等。
2.较低的成本：与其他成型工艺相比，塑胶真空吸塑成型工艺的制作成本相对较低。
模具的制作相对简单，并且可以重复使用。
3.高效的生产效率：吸塑成型工艺可以快速成型，生产效率高。
一台真空吸塑机可以同时处理多个模具，提高生产效率。
4.优质的制品表面质量：由于塑料片在成型过程中保持在模具的表面，并由真空力推动，因此制品表面光滑，质量稳定。
应用领域塑胶真空吸塑成型工艺广泛应用于汽车、电子、玩具、医疗器械等领域。
塑料片材吸塑成型技术
1 前言真空吸塑热成型工艺，早在20世纪初在欧美国家已为人所知，但应用于工业生产还只是60年代以后的事，到80年代才有较大的发展，但近几年它已发展成包装领域包装材料的重要加工包装方法之一[1]。
真空吸塑工艺广泛地应用于电脑台、音箱板、橱柜、复合门和办公家具制造中，并大量应用于汽车内饰件的加工制造。
这种工艺最大的特点是不需要再喷涂油漆或涂料，是一种免漆工艺。
此外它还可以包覆凹凸槽、曲面边、镂空雕刻件，是其他工艺不能比拟的。
由于其具有模具制造方便、模具制造费用低、设备投资少、模具制造周期短、产品规格适应性强、成型工艺好、废品率低、成型表面质量好、生产效率高等优点，现已成为塑料类薄壳制品成型的首选加工工艺[2]。
工程经济性是真空吸塑成型的主要优点。
在国外，真空吸塑热成型是一种应用领域相当广阔的成型工艺，经过不断的开发和改进，目前已达到了自动化、智能一体化的生产工艺，实现了全流水线自动生产的系统成型工艺。
我国在吸塑模具制造技术上与国外还存在很大差距，国产模具制造精度较低、制造周期长、寿命短、性能较差[3]。
2 吸塑成型工艺介绍 2.1 吸塑工艺原理吸塑成型也称真空吸塑成型，是将塑料片材或板材加热到粘弹性状态，再通过真空吸引、与模具表面贴合，冷却后获得所需要形状的成型方法[4]，其工艺原理如图1所示：塑料片材吸塑成型技术王如明 王克俭*（北京化工大学机电工程学院）摘 要：吸塑成型是塑料包装容器最常用的成型方法之一。
它是一种以热塑性塑料片材为成型对象的二次成型技术。
本文主要介绍了真空吸塑成型技术原理工艺、凹凸模成型及质量控制。
关键词：塑料片材 真空吸塑 成型工艺 质量控制Plastic sheet blister molding technologyWang Ruming Wang Kejian *（School of mechanical and electrical engineering, Beijing university of chemical technology ）Abstract ：Vacuum forming is one of the most common forming methods for plastic packaging containers.It is asecondary molding technology with thermoplastic sheet as the molding object.This paper mainly introduces the principle and technology of vacuum blister forming, concave-convex mould forming and quality control.Keywords ：Plastic sheet Vacuum blister Molding process The quality control图1 真空吸塑原理示意图[4]2.2 吸塑成型主要工艺步骤吸塑成型技术也叫真空吸塑成型工艺。
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第二章真空吸塑成型基本原理和术语本章将就真空吸塑成型的基本原理和相关术语进行介绍,对往后了解成型特性有着重要关系。
一、真空吸塑成型原理真空吸塑成型工艺（图２-1）是一种热成型加工方法。
利用热塑性塑料片材,制造开口壳体制品的一种方法。
将塑料片材裁成一定尺寸加热软化，借助片材两面的气压差或机械压力，使其变形后覆贴在特定的模具轮廓面上，经过冷却定型，并切边修整。
真空吸塑成型这种成型方法是依靠真空力使片材拉伸变形。
真空力容易实现、掌握与控制,因此简单真空成型是出现最早,也是目前应用最广的一种热成型方法。
图2-1 基本原理示意图二、无模成型真空无模成型过程如图2-2所示,将片材加热到所需温度后,置于夹持环上,用压环压紧,打开真空泵阀门抽真空，通过光电管控制真空阀调节真空度,直到片材达到所需的成型深度为止。
由于自由真空成型法中制件不接触任何模具表面，制件表面光泽度高，不带任何瑕疵。
如果塑料本自身是透明的，制件可以具有最小的光吸收率和透明性,故可用于制造飞机部件如仪器罩和天窗等。
真空无模成型法在成型过程中只能改变制件的拉伸程度和外廓形状，因此不能成型外型复杂的制件。
另外，成型过程中,随着拉伸程度的增大,最大变形区（即片材中心)的厚度不断减小，因此实际生产中拉伸比(H/D)一般应小于75％。
在运用此法进行加工时,操作员必须有熟练的技巧,调节好真空度，以得到符合设计要求的轮廓和尺寸一致的产品。
三、阳模（凸模)和阴模（凹模）成型对于真空吸塑成型,受热的材料仅有一面与成型工具相接触。
这样，材料与模具相接的面就具有与成型模具完全相同表面轮廓。
而成型制件的未接触面的轮廓和尺寸就只有取决于材料的厚度。
根据成型材料与成型模具的接触面的不同，成型过程可分为阳模和阴模成型。
图2-2无模真空吸塑成型装置图2－3 无模真空吸塑成型壁厚分布成型模单阳模单阴模用柱塞协助成型允许牵伸比＞０.５＞1>1表2-1 不同模具所允许的拉伸比真空吸塑阳模成型工艺过程如（图２-４）所示。
本法对于制造壁厚和深度较大的制品比较有利。
制品的主要特点是：与真空阴模成型法一样,模腔壁贴合的一面质量较高，结构上也比较鲜明细致。
壁厚的最大部位在阳模的顶部,而最薄部位在阳模侧面与底面的交界区,该部位也是最后成型的部位，制品侧面常会出现牵伸和冷却的条纹,造成条纹的原因在于片材各部分贴合模面的时候有先后之分。
先与模面接触的部分先被模具冷却，而在后继的相关过程中，其牵伸行为较未冷却的部位弱。
这种条纹通常在接近模面顶部的侧面处最高。
图2－4 阳模成型真空吸塑阴模成型工艺过程如图（图2-5）所示。
真空阴成型法生产的制品与模腔壁贴合的一面质量较高，结构上也比较鲜明细致，壁厚的最大部位在模腔底部，最薄部位在模腔侧面与底面的交界处，而且随模腔深度的增大制品底部转角处的壁就变得更薄。
因此真空阴模成型法不适于生产深度很大的制品。
图2-5 阴模成型对于阳模成型，制件的内尺寸是很精确的，因为它是与真空吸塑成型工具相接的一面。
相反，对于阴模成型,制品的外尺寸是很精确的，因为其外部与真空吸塑成型模具相接触如（图2-6)。
图2－6ａ阳模成型(简图）和b阴模成型（简图）１-厚部位；2-薄部位；3-成品的内尺寸；4-外尺寸对于阳模制件我们必须注意如下问题:①在使用高的角式模具进行加工时,特别是当模具与夹持框架间的距离很大时,容易产生皱褶（图2-7)②在角落处容易产生冷却条纹(图2-７)；③在凸缘处壁厚不均匀（图2-7);④由于侧壁斜度不够而使脱模困难;⑤在成型区(夹持模框)多腔模具的嵌件和下夹持器之间会产生小的缝隙;⑥阳模成型模具通常比阴模价格低廉。
图2-7 阳模制件中的缺陷及其典型特征（简图)1-冷却痕迹；２-皱褶;3-薄部位；4-厚部位对于阴模制件我们必须注意其(图２－8)：厚的边缘；均匀的边缘厚度；薄的角隅;单阴模有很好的脱模性;阴模模具通常比阳模价格高。
但是，对于每一种情况之中的不利影响都可以通过采用适当的加工方法来降低。
图２－8 阴模制件的典型特征1－均匀的边缘;２－薄的角隅四、机器基本装置1．夹紧设备塑料片材成型时,片材被固定在夹紧装置上。
在真空吸塑成型的通用型机和复合型的热成型机上多采用便于固定各种尺寸片材的夹紧装置。
有的是整个成型机配一套夹紧框架。
夹紧装置可分为两类:一类是框架式，另一类是分瓣式。
框架式夹紧装置由上、下两个框架组成。
片材夹在两个框架之间。
框架打开时,下框架一般保持固定状态。
各种类型单工位成型机上框架的下部直接固定在成型室上。
用手装型坯和成品取出的手动和半自动成型机上,当框架尺寸很大时,都装有在框架打开范围内的安全操作装置。
对成型滑移性较大的型坯,要求夹紧力能在比较宽的范围内调节，为此,采用两个包胶辊，用弹簧相互压紧,并配有压力调节装置。
连续拉片成型机的夹紧是两边拉链与前后闸的共同作用。
夹紧装置最好采用自动控制，以期动作迅速，可有助于提高制件质量和效率。
２.加热设备热塑性塑料片材和薄膜的真空吸塑成型过程，主要工序之一就是片材加热，让片材软化成可塑性的设备。
电加热的持续时间和质量取决于加热器的结构，辐射表面后温度传热的热惯性,片材与加热器间的距离，辐射能吸收系数,加热器表面的特性以及材料的热物理性能。
常用的加热器有电加热器、晶体辐射器和红外线加热器。
3.真空设备真空系统由真空泵、储气罐、阀门、管路以及真空表等组成,在真空成型中常采用单独机型真空泵,此种泵的真空度应达到0．07～0.０９Mｐa(５20mｍＨg)以上。
储气罐一般是用薄钢板焊接的圆柱形箱体，底是椭圆形的。
蓄气罐的容量至少应比最大成型室的容量大一半。
真空管路上,必须装有适当的阀门，以控制真空窄容量。
真空泵的转动功率由成型设备的大小和成型速度决定，较大或成型速度较快的设备常用大至2~4KW的。
真空中央系统的大小视工厂具体生产和发展的要求而定。
4．压缩空气设备气动系统可由成型机自身带有压缩机、储气罐、车间主管路集、阀门等组成。
成型机需要压力为０．6~０.7MPa的压缩空气,各种真空吸塑成型机广泛采用活塞式空气压缩机。
也可以用大型的螺旋式空气压缩机整厂供给。
压缩空气除大量应于成型外,还有当一部分用于脱模、初制品的外冷却和操纵模具框架和运转片材等机件动作的动力。
5．冷却设备为了提高生产效率，真空吸塑成型制品脱模前常需进行冷却。
理想的情况是制件与模具接触的内表面和外表面都冷却，而且最好采用内装冷却盘管的模具。
对于非金属模具，如木材、石膏、玻璃纤维增强塑料、环氧树脂等模具，因无法用水冷,可改用风冷,并可另加水雾来冷却真空吸塑成型制件的外表面。
生产中若采用自然冷却可以获得退火制件，有利于提高制件的耐冲击性。
用水冷却虽然生产效率高，但制件内应力较大。
6.脱模设备脱模是将制品移出模外,通常无论是凹模还是凸模,多数场合是由于制品冷却收缩而贴紧模具，所以通过真空吸引孔或向相反方向吹风使之脱模。
尤其对于脱模斜度小的或有凹模的模具,同时使用脱模机构顶撞或震荡脱模。
７．控制设备控制系统一般包括对真空吸塑成型成型、整饰等过程中包括仪器、仪表、管道、阀门各个参数和动作进行控制。
控制方式有手动、电气－机械自动控制、电脑控制等，具体选用要根据最初投资人工费、技术要求、原料费用、生产和维修设备费用等因素综合考虑。
五、有效成型压力除了成型温度、模具温度和牵伸作用的影响外,真空吸塑成型制件的成型精度还主要依赖于热制件与模具之间的有效接触压力。
？??？模具在预牵伸的过程中会产生一定的接触压力(图２-９a)。
而制品成型时，若在接触处抽真空或者使用柱塞的机械压力,又就会产生一定的成型压力。
这也就是说接触处的有效压力是牵伸产生的接触压力和由真空或柱塞的机械压力产生的成型压力之和。
对于其他的区域,成型材料在预成型之后未与模具相接触，有的甚至阻碍牵伸。
这些区域其有效接触压力等于成型压力和成型材料成型时产生的反向压力之差(图2-９）。
图2-9由材料的成型压力和反向压力之和得出有效成型压力的简图a 和b阳模;c和d阴模(+)模具面积，在该面积区域材料的有效成型压力因接触压力而增加；（-）模具面积，在该面积区域有效成型压力因成型材料的反向压力而降低对于模压成型（阳模)通常的成型压力:大面积模制件0.2 ~ ０.3MPa（２~3bａr )；小的制件高达0.7MPa （7bar ）。
?？??对于真空成型，成型压力较低,且主要取决于的大气压力。
???？在海拔高度为。
时，当使用高质量的真空泵时，模塑压力可达到约0.O98MPa ( 0 . ９8bar )。
??？？由于真空产生的压力等于成型材料一侧所受到的大气压与另一侧产生的真空的压差，所以接触压力就取决于空气压力和密封度。
因此，即使使用最好的真空泵，随海拔高度的增大，成型压力也会不断降低（图２-1０)。
六、成型面积、切入面积、夹持边缘夹持框表面内部宽度大小范围区域的面积被称为成型面积（图２-11)。
切人面积就是指在成型过程中发生牵伸的区域的面积。
它依赖于制件的规格,而与夹持边缘是否需要加热无关。
???？应用如下：成型材料未受热的区域（如未受热的夹持边缘）不收缩,而成型的部分则在成型后收缩；但是不同收缩的区域会造成模塑物的变形。
对于实际应用的意义:若制件的夹持边缘在脱模后立即就被切断，那么它就不必进行加热；若夹持边缘留在制件上（无修边成型过程),夹持边就必须加热到材料的Tｇ以上。
图2－10成型机器的海拔高度对真空成型中的空气压力的影响七、废料（边料）面积和废料比率掌握废料分寸，对成本核算有着重要意义。
成型制品四周的切边余量是没有精确数据的，因为它会由拉伸情况影响。
我们利用以下着个案例来分析：例:计算成型矩形盒(如图２-１2）高200m ｍ，模具底面积(430x９50）ｍm2,制品在模具底平面四周延伸10mm边位剪切(即产品尺寸４40x960mｍ２)，若用料片坯面积(６10x1２00)ｍｍ2，夹持边缘四边各20ｍｍ，求此种情况时的废料比。
图２-11 成型面积和切人面积ａ对于阳模成型,成型面积等于切人面积；ｂ在阳模成型中由于附加的保护物的作用而使切人面积减小；c 在阴模成型中规定的加工切人面积L ·B-成型区域；Lｌ·B1-切人面积;?-夹持边缘；Ｅ-阳模成型中牵伸起始处(壁厚发生变化）图２-1２矩形盒用料制品简图（右边为裁边后的成品图）ＡB-模具底面，C-高度,L１和Ｌ2-模具延伸到片坯边缘的长度,D-夹持边缘片材的废料由夹持边缘面积和经成型拉伸裁出制品后的片坯面积组成,最主要是计算经过拉伸后，出制品后还剩余多少份量的边料。
注：裁边面积—制品的剪口面积根据此公式计算：成型/型腔面积=[(６1０-2０x２)(1２００-20x2)]/{（43０ｘ95０+430ｘ200ｘ2+９５0x２00ｘ２)＋[（61０-20x2)(12０0-２0ｘ2）－４３0x９50]} = 6６12０/１１74720 =0.０56废料面积=0．０56ｘ[(6１0-20x2)(12００－2０x2）-4４０ｘ960]+［6１0ｘ1200-(61０-20x2)（１２00-20x2)]=142353.2mm2废料比率＝1４２３53.2／(６１0ｘ１200）= 0.１9４或１9.4%八、排气面、排气孔、排气槽、槽口在真空吸塑成型加工过程中,为了除去塑料材料与模具之间所存留的气体，模具必须是能排气的或有足够的排气孔或排气槽;这可以使空气通过抽气装置(或转移）快速的除去。