精益思想-top gun page
精益思想（（美）詹姆斯P.沃麦克（JamesP.Womack））
精益思想（（美）詹姆斯P.沃麦克（JamesP.Womack））内容简介······我“害怕”具备这样三大特质的人：常抱怨、包打听、废话多。
打算因为多了一个她，全家都幸福得不得了，笑得都很满足，照顾她，看她跑，瞧着她自己走进走出她的小窝……我迫不及待拍了照片上传微博，同大家分享，她叫多多。
尝试精益的人，该怎么做？已经实行精益的人，下一步怎么办？本书包含了最新的精益理论、方法和工具，一一解答上述问题。
这是目前关于流程再造最好的书，也是最好读的。
——《高业周刊》本书中文简体字版由FreePress通过AiWA授权机械工业出版社在中国大陆独家出零抱怨，别再玻璃心版发行。
未经出版者书面许可，不得以任何方式抄袭、复制或节录本书中的任何部分。
《精益思想》于1996年秋季首次出版，历经10年，畅销十多个国家，销量达到几十万册以上。
本书的成功在于它对精益生产方式做了最好的总结，为读者提供了精益的核心原则，实地考察了美国、德国、日本若干具有代表性的大小企业推行精益的实际情况和心得，为准备跨入精益之门和进一步学习、实施精益的人提供了最好的指南，从而成为精益方面的经典著作。
精益原则：根据客户需求，重新定义价值；识别价值流，重新制定企业活动；使价值流动起来；依...打算尝试精益的人，该怎么做？已经实行精益的人，下一步怎么办？本书包含了最新的精益理论、方法和工具，一一解答上述问题。
这是目前关于流程再造最好的书，也是最好读的。
——《高业周刊》本书中文简体字版由FreePress通过AiWA授权机械工业出版社在中国大陆独家出版发行。
未经出版者书面许可，不得以任何方式抄袭、复制或节录本书中的任何部分。
《精益思想》于1996年秋季首次出版，历经10年，畅销十多个国家，销量达到几十万册以上。
本书的成功在于它对精益生产方式做了考虑到会见客户和出差交通的便利性，上海的Field团队不适宜继续待在郊区的工厂办公，Jonas成功申请将Field办公室搬到陆家嘴金融中心。
精益思想的精髓
精益思想—人、过程和技术的集成中文名称：精益生产英文名称：lean production 定义：以丰田汽车公司为代表的新的资本主义生产方式。
其主要特征是对市场变化的快速反应能力、同一条流水线可以生产不同的产品、适时供应、多技能和具有团队精神的劳动力、对生产过程不断改进的动力与能力。
50年代日本丰田汽车公司创造了丰田生产方式，经过美国MIT为首的学术界和企业的效仿和发展，到上个世纪90年代中期，已经形成为一种新的管理观念——“精益思想Lean Thinking”。
精益思想在制造业中的应用，即“精益生产Lean manufacturing”极大地降低了制造成本、缩短了开发和制造的周期、显著地增强了企业的竞争能力，除了在汽车行业应用以外，还扩展到各种机械制、电子、消费品、以至航空、航天、造船工业中应用。
是继大量生产方式之后人类现代生产方式的第3个里程碑。
90年代后期，精益思想跨出了它的诞生地——制造业，作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用，先后出成功地在建筑设计和施工中应用，在服务行业、民航和运输业、医疗保健领域、通信和邮政管理以及软件开发和编程等方面应用。
进入21世纪，精益思想在军事后勤和补给方面的应用以及“精益政府”的概念最受瞩目。
精益思想的应用取得了飞跃性的发展，冲击和再造了近百年来人们习以为常的大规模成批处理和层级管理的观念，提高了人类各种社会活动的效率、节省了资源的消耗、改进了人们生产生活的效率和质量，已经成为新一轮管理革命的指导思想。
由于精益思想是边发展和边传播的，不同发展阶段的所用的术语和认识都不尽相同。
如何理解精益思想对它的应用和推广起着重要的作用。
在制造业中，我国很多人认为“精益”就是准时生产制JIT。
国外流行最广和最通俗的说法是：精益就是消除一切浪费。
也有人使用了如“同步制造Synchronization Manufacturing”、“流动制造Flow manufacturing”等术语。
精益思想读书笔记摘抄高二上册
精益思想读书笔记摘抄高二上册一、成功的关键是持续改进在精益思想中，持续改进是一个核心概念。
只有不断地审视自己的工作方式和方法，找出其中的不足，并不断地进行改进，才能实现真正的提升。
这种对于改进的执着追求在工作中具有重要意义。
井上马修在《精益思想》中提到：“我们必须认识到，我们是一直在进步中的。
我们要不断地审视我们的工作方式，并时刻保持改进的态度。
”二、关注价值流，去除浪费精益思想提倡关注价值流，去除工作中的各种浪费。
价值流是指顾客在购买一款产品或使用一项服务时，所经历的全部过程。
通过分析价值流，可以找出其中存在的浪费，从而采取相应的改进措施。
浪费的消除不仅可以提高工作效率，还可以为顾客提供更好的服务。
精益思想告诉我们，关注于价值流的改进是一种非常重要的思维方式，它可以帮助我们找出更多的改进空间。
三、创建学习型组织精益思想鼓励建立学习型组织。
学习型组织是指能够不断学习和适应变化的组织。
在学习型组织中，每个成员都被鼓励不断地思考问题，寻找解决方案，并将自己的经验分享给其他人。
通过不断的学习和积累，学习型组织能够提高整体的竞争力，并更好地适应复杂多变的环境。
因此，在实践精益思想的过程中，创建学习型组织是至关重要的。
四、价值是由顾客决定的在精益思想中，价值是由顾客决定的，而不是由企业决定的。
因此，企业应该对顾客的需求有更深入的了解，并以此为导向，为顾客提供更有价值的产品和服务。
企业要始终保持对顾客需求的敏感度，及时调整和改进自己的产品和服务，以满足顾客不断变化的需求。
只有真正了解顾客，才能为顾客提供所需，获得持续的竞争优势。
五、问题的根本原因是系统问题精益思想中的一个重要概念是，问题的根本原因往往是系统问题，而不是个别问题。
当出现问题时，我们不能仅仅停留在问题的表面，而应该深入分析，找出问题的根本原因，从而可以采取相应的措施进行改进。
精益思想强调的是全员参与，并强调问题的深层次分析，而不是简单地解决个别问题。
精益思想五原则_2
定义价值
精益思想五原则
是一所房子,还是一种没有麻烦的经历---威尔逊的例子
威尔逊:
22%
78%
二手房 新房
•1998年获得”鲍德里奇 奖”,占据了22%的新房 的绝大部分市场份; •但在78%的旧房市场,业 绩平平。
与买旧房的人交谈,进行二手房市场调查：
•产品：电线导管和稳压电源 •针对每一产品组织一个团队（含销售人 员、生产工程师、设备工艺人员） •团队参与同主要客户直接对话 •客户想要的外观精致、安装快捷的产品， 并且愿意支付可观的费用
•两年内，销售量增加了40%以上。
精益思想五原则
价值
按整个产品来定义价值---琼斯坐飞机旅行的例子
客户的角度定义价值
*
•
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精益思想五原则
2023最新整理收集 do something
定义价值
完美
判定价值流
拉动
流动
我们所做的就是研究客户给我们下订单的那一刻到我们收到货 款的整个时间段，通过消除无价值的浪费来缩短这一时间段。
——TPS创始人 大野耐一
*
定义价值
精益思想五原则
精确地定义特定产品的价值；
正确定义价值
•精益思想的关键出发点是价值。价值只能由最终客户来确定。 •价值只有由具有特定价格、能在特定时间内满足客户需求的特 定产品（商品或服务）来表达时才有意义。 •价值是由生产者创造的。
*
精益思想五原则
定义价值 对价值的三种曲解：
1、美国公司：从自身的组织、技术、核心优势及战略意图，将股东们的 当前需要和财务状况摆在了高于现实中为客户定价值和生产价值的位置。 2、德国公司：可以忽略短期财务业绩的需要，而热衷于产品性能的细节 和完善的新工艺方法和技术。 3、日本公司：过分注重创造价值的地点。定义价值时，首先考虑的是怎 样在国内设计和制造产品。
精益思想及精益生产的工具介绍
精益思想及精益⽣产的⼯具介绍精益思想及精益⽣产的⼯具介绍⼀、精益的起源1、精益的形成精益⽣产(Lean Production，简称LP)是美国⿇省理⼯学院根据其在“国际汽车项⽬”研究中，基于对⽇本丰⽥⽣产⽅式的研究和总结，于1990年提出的制造模式。
精益⽣产是起源于⽇本丰⽥汽车公司的⼀种⽣产管理⽅法。
其核⼼是追求消灭包括库存在内的⼀切“浪费”，并围绕此⽬标发展了⼀系列具体⽅法，逐渐形成了⼀套独具特⾊的⽣产经营管理体系。
⼆战以后，⽇本汽车⼯业开始起步，但此时统治世界的⽣产模式是以美国福特制为代表的⼤量⽣产⽅式。
⽽⽇本的汽车制造商们是⽆法与其在同⼀⽣产模式下进⾏竞争的。
丰⽥汽车公司从成⽴到1950年的⼗⼏年间，总产量甚⾄不及福特公司⼀天的产量。
因此，以丰⽥的⼤野耐⼀等⼈为代表的“精益⽣产”的创始者们，在分析⼤批量⽣产⽅式后，根据⾃⾝的特点，逐步创⽴了⼀种独特的多品种、⼩批量、⾼质量和低消耗的⽣产⽅式。
2、精益的发展从50年代到70年代，丰⽥公司虽以这种独特的⽣产⽅式渐渐形成体系，并取得了显著的成就。
与此同时，在整个西⽅经济呈现⾼速增长的⼤背景下，即使采⽤美国相同的⼤批量⽣产⽅式也能取得相当规模的⽣产效果。
因此，这⼀时期丰⽥⽣产⽅式在全球范围内并没有受到真正的重视，仅仅在丰⽥汽车公司及其配套商的部分⽇本企业中得以实施。
1973年⽯油危机以后，丰⽥⽣产⽅式在⽇本汽车⼯业企业中得到迅速普及，并体现了巨⼤的优越性。
⼀时间，整个⽇本的汽车⼯业⽣产⽔平已迈上了⼀个新台阶，并在1980年以其1100万辆的产量全⾯超过美国，成为世界汽车制造第⼀⼤国。
1985年，美国⿇省理⼯学院的Daniel Roos等教授筹资500万美元，⽤了近5年的时间对90多家汽车⼚进⾏考察，井将⼤批量⽣产⽅式与丰⽥⽣产⽅式进⾏对⽐分析，于1995年，出版了《改造世界的机器》（“The Machine that changed the World”）⼀书，将丰⽥⽣产⽅式定名为精益⽣产（Lean Production）。
精益思想
精 益 思 想
Lean Thinking
2、精益思想的价值观 “ 价值 ” 的通常定义：
古典主义经济学：认为价值和价格并不等同。按照马克思主义
政治经济学的观点，价值就是凝结在商品中无差别的人类劳动，即商 品价值。
新古典主义经济学：物体的价值就是该物体在一个开放和竞争
的交易市场中的价格，因此，价值主要决定于对于该物体的需求，而 不是供给。
精 益 思 想
Lean Thinking
浪费的种类 （2) 等待的浪费 两个相互依存的变量不完全同步导致的时间等待
生产线上不同品种之间的切换，每天的工作 量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员和设 备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工
序无事可做；生产线劳逸不均。
精 益 思 想
Lean Thinking
1. 生产过剩的浪费
2. 等待的浪费 3. 搬运的浪费
4. 过度加工的浪费
5. 库存的浪费 6. 动作的浪费
7. 纠正错误的浪费
精 益 思 想
Lean Thinking
工作中识别浪费的思维模式
思维模式
工作中有哪些浪费现象 ？
1、人： 2、机： 3、料： 4、法： 5、环： 6、
“ 每时每处都存在浪费
• 不能创造价值而且可以立即去除的活动（Muda2）
精 益 思 想
Lean Thinking
2、价值流图
价值流图是丰田精益生产系统框架下的一种用来描述物流 和信息流的形象化工具，是精益生产用来识别目前和未来的价 值状况，寻求改善机会，设定改善方向和愿景以及行动计划的 工具。
价值流图，是查找和发现浪费的基本工具！
精 益 思 想
Lean Thinking
精益思想的起源和发展总结
先从实践到理论，再用理论指导实践的过程
ONE之设备管理
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谢 谢！
ONE之设备管理
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➢ 这标志着，一种全新的管理理论—精益管理问世。
ONE之设备管理
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1、精益思想简介-起源
精益思想的来源： ➢ 这两本书的作者非常明确的强调，他们对于精益生产的研究
、精益思想的来源，就是以丰田生产方式及丰田公司对此制 度的发展为基础的。 ➢ 特别是，第一本书《精益思想传奇》的英文名：《The Machine That Changed the World》 直译过来：《改造 世界的机器》。
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费
彻底消除浪费
☆ 零不良 ☆ 零故障
☆ 零停滞
☆ 零事故
精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽
美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和
零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放
到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和
精益思想的起源和发展
ONE之设备管理
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目录
精益思想简介-起源 精益生产方式简介
ONE之设备管理
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1、精益思想简介-起源
为什么诞生精益生产
20世纪中叶，当美国的汽车工业处于发展的顶峰时，以大野耐一为代表的
丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析，得出了两条结论：
1.大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处；
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1、精益思想简介-起源
“精益”文化的提出: ➢ 来源于两本畅销书：《精益生产传奇》、《精益思想》
精益生产思想概述
精益生产思想概述什么是精益生产思想？精益生产思想（Lean Production）是一种以提高生产效率和质量为目标的管理哲学和方法论。
它起源于日本的丰田汽车公司，随后被广泛应用于世界各地的制造业和服务业中。
精益生产思想的核心理念是通过减少浪费、提高价值创造以及优化流程来提高生产效率。
它强调在生产过程中尽可能消除不必要的步骤和活动，同时关注员工的积极参与和持续改进。
精益生产思想的目标是实现在不断满足客户需求的同时，确保企业的长期竞争力。
精益生产思想的原则和方法1. 价值流分析价值流分析是精益生产的核心方法之一。
它通过系统地分析整个价值流程（从原材料到最终产品交付给客户的整个过程）中的各个环节和活动，找出其中的非价值增加环节和浪费，然后针对这些问题提出改进措施。
这样可以优化流程，提高效率和质量。
2. 拉动生产拉动生产是指根据客户需求来控制生产和供应链的方法。
与传统的推动生产（按预测生产）相比，拉动生产是根据实际需求进行生产，以避免过多的库存和不必要的浪费。
拉动生产的核心是建立稳定的供应链，实现“按需生产”。
3. 精益原则精益生产思想还包括一些核心原则，如下所示：•价值创造：专注于为客户创造价值，尽量减少不必要的环节和工作，提高效率和质量。
•浪费削减：通过流程优化和消除浪费来提高效率。
浪费的七个主要类型是：运输、库存、运动、等待、过程、过度加工和修复。
•连续改进：不断寻求改进的机会和方法，持续提高产品和流程。
•标准化：制定和执行标准化的工作流程，以确保稳定性和一致性。
•尊重人员：关注员工的参与、培养和发展，激发员工的积极性和创造力。
精益生产思想的优势和应用优势精益生产思想的应用可以带来许多优势，例如：•提高生产效率：通过消除浪费和优化流程，提高生产效率，并减少制造周期时间。
•降低成本：由于消除不必要的浪费和优化资源利用，可以降低生产成本。
•提高质量：通过标准化和持续改进，可以提高产品和服务的质量。
•提高顾客满意度：通过按需生产和持续改进，可以更好地满足客户需求，提高顾客满意度。
精益生产思想及方法计划
精益生产思路与方法什么是精益生产精益生产（ Lean Production ， LP ），又称优良生产，此中 " 精 " 表示优良、精准、精巧； " 益 " 表示利益、效益等等。
精益生产就是实时制造，消灭故障，除去全部浪费，向零缺点、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为 " 国际汽车计划 " 的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的检查和对照后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最合用于现代制造公司的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针眨美国大量生产方式过干肥胖的弊端。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的长处，力争在大量生产中实现多品种高质量低成本生产。
精益生产以简化为手段，除去生产中全部不增值的活动 , 精益生产方式把生产中全部不可以增添价值的活动都视为浪费。
为根绝这些浪费，它要求绝不留情地撤掉不直接为产品增值的环节和工作岗位。
在物料的生产和供给中严格推行准时生产制（ Just - In － Time ）。
精益生产重申人的作用，充足发挥人的潜力。
精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。
并且任务分到小组，由小组内的工人协作肩负。
为此，要求工人精晓多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。
当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原由，做出决议。
小组共同工作使工人工作的范围扩大，激发了工人对工作的兴趣和创新精神，更有益于精益生产的推行。
精益生产采纳适当自动化，提升生产系统的柔性，精益生产方式其实不追求制造设备的高度自动化和现代化，而重申对现有设备的改造和依据实质需要采纳先进技术。
按此原则来提升设备的效率和柔性。
在提升生产柔性的问时，其实不拘泥子柔性，以防止不用要的资本和技术浪费。
精益生产千锤百炼，以追求" 完满 " 为最后目标。
精益生产把 " 完满 " 作为不懈追求的目标，即连续不停地改良生产，除去废品，降低库存，降低成本和使产品品种多样化。
《精益思想》
当你开始以客户的眼光来看整个事情时，产品（服务）的适当定义就改变了。
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精益思想五原则
精益 思想
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价值流——从原料到成品赋予价值的全部活动
企业
……
管理 者
产品
部门
工艺
管理者 整个价值流程
真正能创 造出客户 可以接受 的价值的
行动
不创造价 值，但过 程需要无 法马上取 消的行动
不创造价 值且可以 立即取消 的行动
Hale Waihona Puke 4丰田的客户拉动战略
丰田汽车经营管理 的两个主导战略
以客户需求作为推 动力，以最有效率 的运作方式生产丰
田轿车
瞄准客户需求，制 造使用率最高的轿
车产品
丰田引以为傲的精益生产方式，实际上就是一种以客户需求为拉动的管 理模式。它以消灭浪费和快速反应为核心，使企业以最少的投入获取最佳的 运作效益，并提高对市场的反应速度。
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以“最有效益”的方式运用现有的资源
A
80英里
机场
350英里
中转 站
小飞机， 2小时， 高费用
B 大飞机， 7小时， 费用低
40英里 机场
20世纪80年代美国的航空公司。
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思其所想，方得始终
新房 22%
二手房 78%
1998年，美国德克萨斯 州房屋交易中，22%是 新房，78%是二手房。 新房交易龙头威尔逊， 把目光转向了二手房市 场，准备开发那78%的 潜在客户。
客户只 付款买 他真正 需要的 东西。
与买旧房的人交谈，进行二手房市场 调查: •讨厌建筑商强加的项目； •讨厌要长时间地等待完工才能搬进 新居； •讨厌入住以后还有许多不可避免的 未完事项； •……（客户不喜欢的麻烦）。
精益思想介绍
精益思想1985年美国麻省理工学院筹措了500万美元，启动了国际汽车计划（IMVP）。
该计划组织了53名专家学者，历时5年时间对全球14个国家近90家汽车装配厂进行实地考察，翻阅了几百份公开的资料和简报，于1990年出版了《改变世界的机器》（The machine that changed the world）一书，第一次将丰田生产方式定义为精益生产（Lean Production）。
该书出版后，作者收到了很多反馈，读者问如何才能从沉溺于大量生产方式组织难以自拔转变为精益？指导我们行动的关键原则是什么？如果已经实行了精益生产，下一步该如何行动？带着这些问题，作者在四年的时间里，与不同行业的50多家企业交流，得出了从大量生产方式转变为精益生产方式的一般原则，并提出了从精益生产向精益企业飞跃的思路。
《精益思想》一书于1996年秋季首次出版，2003年2月修订版出版。
定义价值：精益思想的关键出发点是价值，而价值只能由最终客户来确定。
要真正确定价值必须从传统“价值”定义挑战开始，从按照自我的理解到按照客户的需求进行转变。
要按照整个产品来定义价值，这也是精益企业重新考虑价值时的关键所在。
识别价值流：价值流是将一种产品（产品、服务、或产品与服务的结合）通过特定的任务所构成的一系列活动，包括增值和非增值活动。
价值流包含以下三项任务：A、从概念设想到投产的全过程的解决问题的任务；B、从接单到送货的全过程的信息管理任务；C、从原材料到制成最终产品，送到客户手中的物质转化的任务。
为了能够识别并消除价值流中的浪费活动，将各类活动区分成三类：●真正能创造出客户需要的价值的活动；●不创造价值，但目前还无法取消的活动。
将此类活动称为一型muda（浪费）；●不创造价值，但目前可以立即取消的活动。
将此类活动称为二型muda（浪费）。
流动：在确定了价值并识别了价值流之后，按照以下的步骤来推进流动：第一步，专注于实际的目标，产品的设计流、订单流和产品流（即上述提到的价值流的三项任务或三种价值流）；第二步，打破工种、职务、职能和企业的传统界限，消除掉阻碍价值流动的障碍，组成一个精益企业；第三步，重新思考具体的工作方法，使用精益工具来消除所有的倒流、废品和障碍，使三种价值流得以连续流动。
精益思想的自我总结
精益思想的自我总结精益思想，即精益生产（Lean Production）思想，是一种以最大化价值、最小化浪费为目标的生产管理方法。
它源于日本的丰田生产方式，通过对流程进行不断改进和优化，以减少非价值增加活动的时间和资源浪费，提高生产效率和质量，实现降低成本和提高客户满意度的目的。
在我个人的工作和生活中，我也尝试运用精益思想，通过提高效率和质量，减少浪费和无效努力，取得了一些成果。
下面，我将对精益思想的几个关键原则进行总结和归纳。
首先，精益思想强调以价值为导向。
价值是客户愿意为之付费的活动或产品特征，任何与价值无关的活动都被视为浪费，应尽量减少或消除。
在我个人的工作中，我也意识到了这一点，并努力将精力集中在能为客户创造价值的事情上。
例如，在处理客户问题的时候，我会迅速定位问题的核心，寻找解决方案，而不是花费大量时间在次要问题上纠结。
其次，精益思想追求持续的改进。
通过不断地观察和分析业务流程，找出其中的瓶颈和浪费，并进行改进，以提高效率和质量。
在我个人的工作中，我也注重持续改进，通过反思和总结，找出存在的问题并制定对策。
例如，我发现一些重复性的工作可以通过自动化或委派给他人来完成，从而节省了大量时间，提高了工作效率。
第三，精益思想注重团队合作和员工参与。
团队的合作和员工的积极参与是实现流程改进的关键要素。
在我个人的工作中，我也体会到了团队合作的重要性。
通过与同事共同协作，我们可以互相学习、借鉴，并在不断的交流和讨论中找到更好的解决方案。
员工的参与也是精益思想的核心之一。
我在工作中鼓励团队成员积极参与到流程改进中，他们提供了许多宝贵的建议和想法，帮助我们不断地优化和提高工作流程。
最后，精益思想强调质量优先。
在任何情况下，质量都是最重要的因素。
通过对过程中的浪费和返工进行分析和改进，可以提高产品和服务的质量，减少客户投诉和退货率。
在我的工作中，我也把质量放在首位，不断追求卓越品质，同时注意纠正错误和改进工作流程。
管理学精益思想名词解释总结
管理学精益思想名词解释总结精益思想（Lean Thinking）是一种管理理念，由美国麻省理工学院（MIT）所创立，旨在通过消除浪费、提高价值流、追求持续改进来提高组织的效率和竞争力。
下面是对精益思想中常用的名词进行解释和总结。
1. 浪费（Waste）：指在生产过程中没有为客户创造价值的活动。
精益思想将浪费分为七大类：运输、库存、动作、等待、过处理、缺陷和不必要运动。
通过消除这些浪费，组织可以提高效率和质量。
2. 价值流（Value Stream）：指为了满足客户需求而进行的一系列活动和流程。
精益思想通过对价值流的分析和改进，来优化整个价值创造过程，以减少浪费并提供更高价值的产品或服务。
3. 一体化价值流（Integrated Value Stream）：指将供应链中的所有活动和流程整合起来，以实现物质、信息和价值的无缝流动。
精益思想提倡统一敏捷的交付，避免传统的功能分工导致的各种障碍。
4. 短交付周期（Short Lead Time）：指从客户下订单到产品交付的时间。
精益思想认为，缩短交付周期可以提高客户满意度、降低库存和降低成本。
5. 好品质（Good Quality）：指产品或服务符合客户要求的程度。
精益思想强调通过消除缺陷和提高质量控制来改进品质，并将质量问题视为机会来改进过程。
6. 拉动生产（Pull Production）：指根据客户需求来触发生产。
精益思想反对推动生产，即根据预测的需求来生产，而主张建立一个基于实际需求的生产系统。
7. 单件流（One-Piece Flow）：指将单个产品从一个工序流到另一个工序，以实现流程的平稳和快速运行。
精益思想认为单件流比批量生产更加高效和质量稳定。
8. 持续改进（Continuous Improvement）：指通过不断地寻找问题、分析原因，并采取措施进行改进，来提高组织的效率和质量。
精益思想强调每个员工都应参与到持续改进中，并鼓励工作团队进行反思和学习。
精益思想的原则与认识误区
现代生产管理技术正在努力突破大量生 产管理模式，不断追求价廉、低成本， 更强调多品种和对市场变化反映的灵敏 性。 大量生产方式否定了单件小批生产，那 么精益生产等管理模式则是“否定之否 定”。
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生产计划/顺序
工序A
工序B
工序C
完成
库存 库存
生产计划/顺序
实际生产数量 相同
工序A
工序B 工序C
3、Patience is bitter, but its fruit is sweet. (Jean Jacques Rousseau , French thinker)忍耐是痛苦的，但它的果实是甜蜜的。10:516.17.202110:516.17.202110:5110:51:196.17.202110:516.17.2021
（2）精益思想是一套思想体系。它已经不局限 于生产系统的精益化，而是致力于建立精益企业。
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一2、核心：
①消除浪费 ②尊重员工
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一2、①消除浪费
浪费的含义：不会带来任何附加价值的 诸因素（消耗资源但是不产生价值的活 动） 不同企业浪费不同，主要有生产过多、 库存、不良品、加工中多余动作、等待 、不必要的搬运、用户不需的产品和时 间上的浪费。
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一3、内容层次
1、哲理体系，1-2-1即一个目标：消除 浪费（低成本、高质量）两大支柱：准 时化与人员自働化 一大基础 ：持续改善 2、技术体系：适时适量、质量保证、弹 性作业 3、运作体系：同步化、均衡化、看板管 理、多面手、
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生产物品所需的制造技术可以说由两大部分组 成： 一部分是制造物品所需要的固有的生产工艺技 术，可以称为“固有技术”；另一部分是为了
2、Our destiny offers not only the cup of despair, but the chalice of opportunity. (Richard Nixon, American President )命运给予我们的不是失望之酒，而是机会之杯。二〇二一年六月十七日2021年6月17日星期四
精益思想案例
精益思想案例
精益思想是一种以持续改善和精益生产为核心的管理理念，它源自于日本丰田汽车公司和丰田生产系统。
精益思想的核心是通过消除浪费，提高效率和质量，实现持续改善和客户满意度。
下面我们将通过几个实际案例来深入了解精益思想在不同领域的应用。
首先，让我们看看在制造业中精益思想的应用。
丰田汽车公司作为精益思想的代表，通过实施精益生产系统，大大提高了生产效率和产品质量。
他们通过精益思想，不断优化生产流程，减少库存和生产周期，从而降低成本，提高了企业的竞争力。
其次，精益思想在服务行业也有着广泛的应用。
以亚马逊为例，他们通过精益思想优化了物流和仓储管理，实现了快速的订单处理和配送，大大缩短了客户等待的时间，提高了客户满意度和忠诚度。
此外，精益思想还在医疗行业得到了应用。
一家医院引入精益思想，通过优化医疗流程和资源配置，大大缩短了患者等待时间，提高了医疗服务的效率和质量，同时降低了医疗成本，让更多的患者受益。
最后，让我们看看在软件开发领域，精益思想是如何发挥作用的。
一家软件公司引入精益思想，通过精益的开发流程和持续集成，大大提高了软件的交付速度和质量，满足了客户对快速响应和高质量的需求。
总的来说，精益思想作为一种管理理念，不仅仅适用于制造业，也同样适用于服务业、医疗行业和软件开发领域。
通过消除浪费，持续改善和提高效率和质量，精益思想为企业创造了更大的价值，提升了竞争力，带来了更好的业绩和客户满意度。
因此，我们应该积极学习和应用精益思想，不断优化自身的管理和生产流程，实现持续改善和创新，迎接挑战，赢得未来。
精益生产的核心——精益思想
精益生产的核心——精益思想“精益思想”一词源于James P. Womack和 Daniel T. Jones1996 年的名著《精益思想》，该书在《改变世界的机器》的基础上，更进一步集中、系统地阐述了关于精益的一系列原则和方法，使之更加理论化。
精益思想是精益生产的核心思想，它包括精益生产、精益管理、精益设计和精益供应等一系列思想，其核心是以较少的人力、较少的设备、在较短的时间和较小的场地内创造出尽可能多的价值；同时也越来越接近客户，提供给他们确实需要的东西。
精益思想要求企业找到最佳的方法确立提供给顾客的价值，明确每一项产品的价值流，使产品在从最初的概念到到达顾客的过程中流动顺畅，让顾客成为生产的拉动者，在生产管理中精益求精、尽善尽美。
价值观、价值流、流动、拉动和尽善尽美的概念进一步发展成为应用于产品开发、制造、采购和服务顾客各个方面的精益方法。
可以概括为：1、价值观精益思想认为企业产品（服务）的价值只能由最终用户来确定，价值也只有满足特定用户需求才有存在的意义。
精益思想重新定义了价值观与现代企业原则，它同传统的制造思想，即主观高效率地大量制造既定产品向用户推销，是完全对立的。
2、价值流价值流是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。
识别价值流是实行精益思想的起步点，并按照最终用户的立场寻求全过程的整体最佳。
精益思想的企业价值创造过程包括：从概念到投产的设计过程；从定货到送货的信息过程；从原材料到产品的转换过程；全生命周期的支持和服务过程。
3、流动精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是“动”。
传统观念是“分工和大量才能高效率”，但是精益思想却认为成批、大批量生产经常意味着等待和停滞。
精益将所有的停滞作为企业的浪费。
精益思想号召“所有的人都必须和部门化的、批量生产的思想做斗争，因为如果产品按照从原材料到成品的过程连续生产的话，工作几乎总能完成得更为精确有效”。
4、拉动“拉动”的本质含义是让用户按需要拉动生产，而不是把用户不太想要的产品强行推给用户。
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精益思想—人、过程和技术的集成50年代日本丰田汽车公司创造了丰田生产方式，经过美国MIT为首的学术界和企业的效仿和发展，到上个世纪90年代中期，已经形成为一种新的管理观念——“精益思想Lean Thinking”。
精益思想在制造业中的应用，即“精益生产Lean manufacturing”极大地降低了制造成本、缩短了开发和制造的周期、显著地增强了企业的竞争能力，除了在汽车行业应用以外，还扩展到各种机械制、电子、消费品、以至航空、航天、造船工业中应用。
是继大量生产方式之后人类现代生产方式的第3个里程碑。
90年代后期，精益思想跨出了它的诞生地——制造业，作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用，先后出成功地在建筑设计和施工中应用，在服务行业、民航和运输业、医疗保健领域、通信和邮政管理以及软件开发和编程等方面应用。
进入21世纪，精益思想在军事后勤和补给方面的应用以及“精益政府”的概念最受瞩目。
精益思想的应用取得了飞跃性的发展，冲击和再造了近百年来人们习以为常的大规模成批处理和层级管理的观念，提高了人类各种社会活动的效率、节省了资源的消耗、改进了人们生产生活的效率和质量，已经成为新一轮管理革命的指导思想。
由于精益思想是边发展和边传播的，不同发展阶段的所用的术语和认识都不尽相同。
如何理解精益思想对它的应用和推广起着重要的作用。
在制造业中，我国很多人认为“精益”就是准时生产制JIT。
国外流行最广和最通俗的说法是：精益就是消除一切浪费。
也有人使用了如“同步制造Synchronization Manufacturing”、“流动制造Flow manufacturing”等术语。
《精益思想》一书的作者之一Womack近年来多次强调精益思想的目标是“用尽善尽美的过程为用户创造尽善尽美的价值。
”这些说法都是有道理的，并且都企图用最精益的语言来描述这个革命性的思想。
显然，对于那些想要踏上精益历程并且成功的实现转变的企业或组织来说，这样简单的理解当然是不够的。
“精益思想是人、过程和技术的集成”则是更加全面和严肃的认识。
本文仅将常见的有关精益思想的资料系统化，对“精益思想是人、过程和技术的集成”的论点进行说明，为普及精益思想和推动它的应用尽微薄之力。
精益思想的产生和发展50年代，日本要发展汽车工业，再三去美国的汽车城底特律向美国式的“大量生产方式”取经。
但是战后的日本，一缺钱来大量购买西方的技术和设备；二缺廉价劳动力；三缺合适的市场。
日本人回国后的结论是：“大量生产方式不适用于日本”。
日本决定走自己的路,并且取得了成功，创造了著名的“丰田生产方式”。
丰田的道路丰田汽车公司当时的做法大体上是：1）在技术上，用少量通用设备加上快换装模具的轮番小批量生产替代在大型自动化设备上的大量连续生产，2）清理工作场地，更有秩序的生产，和节省辅助时间，3）生产现场组织“团队化”，将作业决策权交给直接作业的团队和员工，4）将部门之间看做为组合成一台协同运做的机器。
强调协同、合作和全企业的过程贯通，5）采用由“看板”指令的准时化生产JIT，直接由用户的需求驱动、按日进度安排零件在协作厂之间的流动进程，6）在协作企业之间建立紧密联系和合作的新型关系，增加沟通和信息的交流，7）工程领域打破了设计与制造的分工和分离，实行为制造而设计（DFM/DFA），8）建立新型的客户关系，转向按订单组织生产。
销售成为生产系统中的一部分。
对丰田生产方式的分析丰田生产方式为什么具有这样大的威力，能够打败以美国工业为代表的、近一个世纪以来确立的大批量生产方式，其中必然存在着创新的革命性的新思想。
透过表面的细节来分析丰田生产方式在技术道路、管理的观念和人和组织关系等3个方面都带给世界工业界以新思想。
日本人当时的创新是：技术路线由热衷于大型刚性的高效率专用设备转向为可快速调整的柔性技术。
丰田在快换模具和快速调整等技术的支持下，实现了更有优势的小批量甚至单件流生产。
新的方式省去了大量生产中由于大量库存成品零部件所引起的高库存和资金积压，减少了大批加工时多数制品的停滞和等待，反倒比大批量生产提高了效率和降低了成本；丰田仅存有够工作2个小时或再少一些的中间库存，与美国企业储备2周的在制品形成鲜明的对照。
丰田的成功冲击和动摇了现代企业的“大批量出效益”的传统“金科玉律”。
树起消除浪费的大旗。
精益思想将企业活动按照对最终用户需要的产品或服务是否增值划分为3类：增值活动、不增值但目前的技术或社会环境下仍不可缺少的活动和不增值可以立即消除掉的活动。
丰田生产方式将生产过程中所有的非增值活动都视做浪费。
丰田汽车公司的经理大野耐一曾经指出了7类不增值的浪费（muda）。
如：产品缺陷、不必须的过量生产、等待加工或消费的商品库存、不必要的过程、不必要的动作、多余的运输、停工待料或停工待机以及不符合用户需求的产品设计或服务(由Womack & Jones增加的)等。
丰田消除浪费、减少非增值活动的各种措施，如5S、TQC等，为提高生产能力开辟了新的思路。
长期以来，人类对于加快过程速度的改革仅仅着眼于那些增值活动的速度，提高生产效率的努力主要作用于加工速度或加工方法的改进和提高，如发明效率更高的设备、减少工作量的新工艺和新方法等。
但真正对增值起作用的时间仅占总周期的1~5。
并且加工效率越高，非增值过程时间所占比例越大。
在仅仅1~5%的空间里的改进对于减少整个过程的周期的潜力越来越小。
丰田号召消除浪费的贡献就在于将改进的着眼点转移到非增值活动上去。
在占95%时间的非增值活动里挖掘潜力会收到事“半”功倍的效果。
在员工的管理和企业结构方面，冲击和动摇了精细分工原则。
精细分工是现代企业制度的重要支柱。
严格的层级管理制度和精细分工，在工业化初期可能是降低劳动力成本和改进管理能力的必要原则。
但是，“阻碍知识和努力的发挥，是大量生产方式最突出的特征”。
丰田将若干质量监督、技术改进等现场决策的职责下放给操作工人、消除设计和工艺技术以至管理之间的隔阂和界限、开展全员设备管理等措施、组织由各个专业人员参与（注意！并不是各个职能部门代表参与的）项目实施团队等。
鼓励和强调每一个参与者的积极性。
从而打破了传统的金字塔式的组织结构、精细分工的做法，连通了过去互不通气的部门“功能竖井”。
与供应商之间建立的新型企业间的关系提高了企业相互之间的忠诚度，形成长期稳定的供求关系，促进供应商改进效率。
使持续改进的扩展到企业之间。
丰田生产方式的的这些内在或作用更深远的含义是对百年来建立大批量生产方式的基础的挑战，向劳动分工理论、层级的功能组织和集中的作业决策权、和大批生产提高生产率等。
由此造成制造企业的管理观念、组织和人际关系等方面根本性的变革，激发了生产率的大幅度提高。
丰田的变革获得了巨大的成功和丰田生产方式的扩散丰田的这些试验获得了巨大的成功。
丰田生产方式对传统的大量生产方式在各方面的优势都是数倍至几十倍的，并且能以低的成本提供多样化的产品。
1973年发生了世界石油危机，当时庞大的美国公司拿不出低能耗的新型车，而被日本强占了势头。
到1989年日本汽车产量在世界汽车总产量中所占的份额几乎达到30%。
以日本本土为基地，日本的汽车出口稳定的增长。
美国的大量生产方式不能支持它继续处于领先地位了。
西方采用贸易壁垒阻止日本汽车工业的发展，但适得其反，日本开始通过在北美和西欧的直接投资办厂来增加在世界市场上的分额。
这在技术上的意义是促成了丰田生产方式向世界的传播。
日本在海外公司的获得了同样好的业绩。
当时美国人的头脑还是冷静的，他们排除了对日本取胜的偏见，开始研究日本竞争者采用的新方法。
于是美国人反过来到日本去取经了，福特、克莱斯勒、通用几个大公司都到了日本。
真正感到日本新生产方式的压力的福特公司，它的新联公司的弗里蒙特工厂成为在美国最先“复制”丰田制造方式企业，这里的管理人员都来自丰田，生产丰田设计的小型轿车。
从而开始了世界各地主动的向丰田生产方式学习的历史。
美国人学习了日本的工作方法以后，也取得了令人惊异的效果。
“精益生产”的诞生丰田生产方式的扩散说明新的方法完全能够成功的移植到其它社会环境中去。
美国的学者已经明白，“丰田确实是在制造上完成了一场革命”。
美国人开始深入研究日本人的成功经验。
由麻省理工大学MIT组织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5年时间和耗资500万美圆，在汽车工业中探索大量生产方式与丰田生产方式的差别。
最后在1990年，由James P. Womack等人写了介绍丰田生产方式的《改造世界的机器The Machine That Changed the World》一书。
书中给这种新的生产方式命名为：“Lean Production”。
“Lean”是“瘦”的意思，因为与大量生产方式相比这里一切的投入都大为减少。
随着这本书在全世界的畅销，“Lean Production”也在全世界达到承认。
在中国将“Lean Production” 译作“精益生产”是“改造世界的机器” 一书中文版的译法。
中文译者转“瘦”为“精”是一个成功之做。
《改造世界的机器》的意义是：第一次将精益生产方式向人们做了详细的描述和介绍，第一次将精益生产方式与100年来对西方经济产生决定影响的“大批量生产方式”相提并论，并第一次用精益生产方式对大批量生产方式进行批判，宣布“精益生产方式的原理同样可以用于全世界每一种行业，向精益生产方式转变将对人类社会产生深远的影响，也就是说这一转变将真正地改变世界”，预言了“精益生产方式必将在工业的各个领域取代大量生产方式与残存的单件生产方式，成为20世纪的标准的全球生产体系。
世界将变得大不一样，并将变得更加美好。
”“改造世界的机器”的发表和传播对精益生产方式的发展产生了重要的作用。
但无论是丰田生产方式还是精益生产，所注重的是办公室或工厂的具体活动方法，而没有把所有的方法紧密联系形成一个完整的思想体系。
包括《改造世界的机器》这本书，也并没有说清楚精益生产的真谛。
又过了4年，Womack在他的另一本书“精益思想(Lean Thinking)”的序言中写道：“《机器》注意的是总过程—产品开发、销售和生产，而不是普遍的原则。
” 没有精确的理论的指导，对精益生产所作的预言和褒奖，都是感性的。
精益生产处于有实践和成就、但缺少理论根基的不成熟时期。
从“精益生产”到“精益思想”20世纪90年代美国进行了一系列的对精益生产的研究和实践。
这其中包括美国军方1993年出台的美国“国防制造企业战略”、“精益航空计划Lean Aerospace Initiative”等政府指令性的活动。
除了汽车行业又有更多的美国企业如波音、洛克希德马丁、普惠等投入到实施精益生产的大潮中来。
在这个过程中，日本人提供了基本的思考和方法，用出色的实践证明了精益生产的强大生命力；美国学者的研究、美国企业、乃至美国政府的研究和实践，则证明了精益思想在世界上的普遍意义，并升华为新一代的生产哲理。