健康安全生产制程风险评估控制表

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产品及制程风险评估表

产品风险评估分析表加工过程得风险1
产品风险评估分析加工过程得风险2
怡富包装(深圳)有限公司
区域、设施等安全得风险评估3
怡富包装(深圳)有限公司虫鼠危害等得风险评估4
产品储存、运输得风险评估5
怡富包装(深圳)有限公司
监视与测量设备安全得风险评估6
怡富包装(深圳)有限公司
工作服防护服等得风险评估7
产品监测得风险评估8
怡富包装(深圳)有限公司个人卫生得风险评估9
产品放行得风险评估10
不合格品出货
现场品质管理项不
合格:外观、规格、重
量、包装、标示等项
目不合格,使消费者
产生抱怨等
1、现场品管按规定方法与频次
进行检测,并由品管主管签字放
放;
正常生产中,每个产品; 品管部
低风险。

风险评估分析表

严重程度发生频度风险级别1报价及项目确定 1.新产品报价和项目确立过程的市场调查判断失误2.提供成本和利润指标信息不够。

41一般风险降低风险1.市场销售负责新产品报价和项目确立过程的市场调查、内部沟通、信息提交、信息反馈、相关商务洽谈和市场风险评估等工作；2.总经理负责对可行性评审报告的审批。

市场销售《新产品导入控制程序》《销售合同评审控制程序》有效2订单管理1.客户要求识别不完整；2.未能确保能够满足客户要求就签署合同。

41一般风险降低风险1.对客户的要求实施监视和测量；2.在确定与客户签署合同前落实合同评审事宜。

市场销售《销售合同评审控制程序》有效3新产品导入1.新产品导入周期长；2.产品变更失控。

54高风险降低风险1.新产品导入测试立项时反复论证市场需求；3.新产品导入变更的策划测试工程部商务企划部《新产品导入控制程序》《变更控制程序》有效4生产计划计划制定不合理，导致无法按时完成计划任务，从面延误产品交付。

53高风险降低风险1.合理计算公司的实际产能；2.依据产品特点和本公司的实际产能合理安排生产计划；生产计划《生产计划作业指导书》有效风险评估分析表序号风险和机遇来源（内部+外部）风险和机遇内容风险分析策划的控制措施责任部门过程控制文件评价措施有效性风险对策严重程度发生频度风险级别风险评估分析表序号风险和机遇来源（内部+外部）风险和机遇内容风险分析策划的控制措施责任部门过程控制文件评价措施有效性风险对策5产品测试1.生产计划编制不合理，导致无法按时交货，延误产品交付； 2.生产不能准时完成计划；3.不良率过高；4.效率太低；5.产品标识不清、混料。

54高风险降低风险1.公司产能研究，合理安排生产计划；1.生产计划控制；2.过程能力提前策划；3.不良率前期策划，不良率指标监控，及时采用纠正预防措施；4.产品实行系统监控及Barcode标识管理要求。

生产制造中心生产计划《生产和服务提供控制指导书》《产品标识与追溯性程序》有效6产品交付1.不能按时交付；2.交付的产品不符合客户的要求；3.将不合格品当合格品发货；或将A的货发往B。

风险和机遇识别与控制一览表

1
5
5
√
随时
有效
61
工艺实验风险
产品保质期及工艺参数的设定没有进行科学实验
1
5
5
√
随时
有效
62
质量问题媒体风险
职能部门在市场或公司抽检我公司产品而不合格，以及消费者投诉等造成负面曝光影响产品形象
1
5
5
√
随时
有效
质量有保障，质量成
63
品质部
配料操作风险
因配方设定、物料员操作失误或物料本身品质变化及工艺控制疏忽，造成批次产品口味的轻微偏差或严重偏差
因原料到货不及时造成生产停产，或成品缺货
1
5
5
√
随时
有效
7
原材料供应中断风险
因供应商原因、运输原因等，导致计划外供应中断，影响生产。
1
5
5
√
随时
有效
8
发货安全风险
因跟单人员单据填写、传递、车辆安排失误，发货人员操作失误，造成货物种类、数量、对象错误。
1
5
5
√
随时
有效
9
PMG部
计划、物流控制风险
因销售急需成品，而材料未到的常用产品
1
5
5
√
随时
有效
52
用工法律风险
1
5
5
√
随时
有效
53
技术文件管理
1
5
5
√
随时
有效
54
检测资源配置
设备、仪器、实验原辅材料购置、资源配备差错事件；
1
5
5
√
随时
有效

制程控制程序表格格式

3.5相关部门负责对人员教育培训及资格认定参见【培训程序】
4.定义：统计控制：描述一个过程的状态，这个过程中所有特殊原因变差都已排除并且只存在变通原因。
稳定过程：是指处于控制状态的过程。
首件比较：指本批生产中的首件产品与上一批生产的产品进行比较，以验证新零件的质量至少达到前批产品的质量。
5.管理程序
5.2.3上述文件应确保是经过批准的最新版本，并在生产现场易于取到。
5.3对QS9000产品，工序中若有制造参照样本及检验参照样本及检验参照样本或PPAP规定要保留的样本及相关资料应保留，并记录留样一览表及定期更新。
5.4制造过程中相关法规及环境要求
5.4.1各制造部应针对有毒有害品危险品影响环境的重大因素以及劳动安全卫生等方面按有关法律法规制定的相应管理规定参照【法规鉴别程序】。
3.2紧急招工
行政部人事
5.6生产设备管理与预防性保养计划参见【设备管理程序】。
5.7生产人员
a.各部门制定“各产品生产人员配置表”。
b.工序间检查人员和其它有特殊技能要求的人员资格参见【培训程序】。
c.各部门应培训多能工作业人员，以防止替补人员造成对品质的影响。
5.8QS9000产品量产前的确认及每次作业前的准备验证。
3.1制造部主管负责制造过程的统筹，包括相关的批准。
3.2制造主管负责安排日常生产计划，实施并保证生产过程符相关法规以及保证必要的生产环境要求。
3.3行政机电主管负责安排及维持生产设备。
3.4制造技术/品管部人员负责QC工程图、作业指导书、控制计划的作成、修改及监控、以及根据相关统计技术（SPC）监控过程能力。
5.14过程变更
5.14.1工序中人员、工位、生产方法、设备、工具、生产地点变更时，应使用

风险评估程序

风险评估程序
1.目的
为预防本公司产品对用户造成意外伤害，并控制意外的出现及消除危害，特制定本程序。

2 .适用范围
本程序适用于本厂生产的所有产品。

3 .职责
3.1管理者代表负责对风险评估结果的批准。

3.2 工厂部负责对产品风险评估的实施。

4. 风险评估流程
5．产品风险类型
5.1 因产品外观符合造成对人体皮肤的伤害。

如产品外表有毛刺﹑断条﹑编织不平整等。

5.3 因产品性能不合格，造成对人员的伤害。

如间隙夹手。

6．风险辩认与评估
7．控制风险的措施
7.1 在产品技术开发时，首先对产品存在的安全风险进行分析，确认风险等级，并制定有效的预防措施计划，从设计上消除高级别危害。

评估产品可接受的安全水平，对一般危害及轻微危害，在产品使用说明书上实施使用说明、警告语等。

确保实现产品在使用时的安全目的，让消费者满意。

7.2 生产过程中可能出现的产品安全风险，例如：柳篮的外表不光滑有断条刺手、毛刺等，对人身造成危害的。

生产车间根据工厂部制定的产品加工工艺要求，组织生产者认真学习，教育操作者严格按照产品加工工艺要求执行。

车间主任要对生产过程进行监督、检查，生产过程对计划实施的效果进行评估，找出计划实施中存在的问题。

针对原因，研究预防措施，并制订有效对策及计划上报工厂部。

由工厂部对存在的问题再次进行评估，对其进行标准化，为下一个产品加工工艺要求提供可靠的操作依据，确保企业进行全面质量管理的顺利实施。

制程检验程序(含表格)

制程检验程序（ISO9001：2015）1.0目的为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。

不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。

2.0范围适用于本公司生产制程品质检验控制。

3.0定义3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。

3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。

3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。

4.0权责4.1品质部4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。

4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。

4.2项目部4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。

4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。

4.3生产部4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。

4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。

4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。

5.0程序5.1生产，检验前作业准备5.1.1生产部5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。

5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对应的SOP，作业人员对作业方法，产品品质是否清楚了解。

HS污染风险评估表

風險等級
V
預防
探測
參考的控制文件
控制記錄
用穩定有資質的供應商清潔劑/包来自裝袋，每小時更換一次潔布一次定期檢查來料無無無無無無無無
V
用穩定有資質的供應商清潔劑/包裝袋，每小時更換一次潔布一次定期檢查來料無無無無無無
良品入倉
說明：潛在的污染的HS種類是指可能污染的HS制質，如Pb、鹵素等
參考的控制文件（作業指引 WI/MI）
控制記錄（記錄表單、WI上提及的表單）
V 定期更換夾具 V 定期清潔UV爐內部
絲/移印絲/移印不良品返洗 ROHS測試 IPQC首件檢查油漆層脫落檢查
鹵素鹵素
膠頭/網板/刮刀/油槽污染有鹵素物料與無鹵素物料用同塊潔布清潔儀器污染及樣板污染工具污染，物料污染 405膠紙與3M膠紙污染
每次轉油/轉色須清潔膠頭/網板/刮做首件檢查及定 V 刀/油槽期抽檢 V 不同物料使用不同塊抹布清潔 V 每次檢查前/後都須清潔測試儀器 V 每次檢查前/後都須清潔檢查工具定期檢測 V 被檢測物料100%清潔定期檢測定期檢測
說明：潛在的污染的HS種類是指可能污染的HS制質，如Pb、鹵素等
制程HS污染風險評估控制表
潛在污染的HS種類
潛在污染的原因
清潔劑(去污水)污染及潔布/手套污染無工具污染，物料污染無無清潔劑(去污水)污染及潔布/手套污染；包裝袋污染無無清潔劑(去污水)污染及潔布/手套污染無包裝袋污染包裝吸塑污染無
風險等級
V
預防
用穩定有資質的供應商清潔劑，每小時更換一次潔布/手套一次無
用穩定有資質的供應商來料用穩定有資質的供應商清潔劑，每小時更換一次潔布/手套一次用穩定有資質的供應商來料

制程品质异常处理规定

1. 目的为规范本公司制程品质异常的处理流程，明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行，提高质量异常的处理时效，确保制程中的产品品质得到有效控制.2. 适用范围适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等.3. 定义3.1 一般异常的定义：3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良，不良率超过3%；3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良，生产300pcs及以上总不良率超过5%；300pcs以下总不良率超过7%3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患；3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%（特采物料除外）；3.1.5 工序漏做、做错或混料.3.2 严重异常的定义：3.2.1 制程同一时间段，不良超过10%且无有效改善措施，不良有明显上升趋势；3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选；3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用；3.2. 4 重大质量问题（安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施）不能在产线得到相关的筛选.3.2.5 批量性不良（不良超过20%）.4. 职责4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈，不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行；4.2 研发部：4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立.4.2.3对生产员工操作进行指导，对异常原因进行分析，并对工艺问题进行改善.4.3 工程部4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善，以及相关措施的执行.4.4 品质部：4.4.1 IPQC：对整个生产过程进行监控，将车间发生的异常向有关部门进行汇报，对不良品进行标识和隔离，对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈4.4.2 品质工程师：参与对异常进行分析，对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证，并保证本管理办法有效执行4.4.3 品质文员：负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理4.6 财务部：负责异常工时的统计，异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊5. 作业内容5.1 发现异常5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检，当发现有品质异常时，初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常.5.1.2 当其他人员发现异常时，应立即通知组长和IPQC.5.2 判定异常5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后，应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善，并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效，如果达到异常标准3.1则开出《品质异常处理单》；如达到3.2时，除开出《品质异常处理单》外还要开出《品质异常事件单》.5.2.2 IPQC确认并发出《品质异常处理单》，并将异常单中得内容填写清楚，异常单必须具备以下几点：a) 产品批次、型号;b)发生异常的时间和地点;c)已生产数量;d)已发现（抽检）的不良数量;e)不良率;f)异常现象的详细描述;填写完成后交给生产组长或生产主管确认异常.生产部门确认后，需要交给品质组长及以上进行审核.5.2.3 异常单会签完成后，IPQC组长将异常单交给文员进行编号登记.编号原则:QA+年份+月份+日+三位序列号.5.2.4 异常达到严重异常且暂时没有有效措施改善时，需要停机、停拉的，需各部门经理会签评审（夜班可根据情况电话通知，事后补签），经过副总经理批准.生产部立即将异常信息通知给PMC.5.3采取应急措施5.3.1 由生产组长主导对已生产的产品进行隔离、标识，待研发、品质现场工程师给出解决方案.5.3.2 IPQC将异常单交给研发部现场工程师，现场工程师接到异常单后，在现场对不良现象及不良率进行确认.必要时可向销售部了解交期,然后与生产主管、品质工程师共同分析确认，研发、品质现场工程师根据实际情况制定应急措施（严重异常时，可召集相关人员召开会议进行讨论）.5.3.3 如应急措施需要返工，则由研发部现场工程师制定返工方案后，生产部按照公司《返工返修管理规定》进行返工.研发部现场工程师现场指导，IPQC对返工后的产品进行确认.5.3.4 研发、品质现场工程师提出临时解决方案一定对现场具有指导性、可行性等，不可用“加强”、“建议”等字眼. 提出临时处理措施时，应具备以下两点：a 对已经生产的产品给出处理措施，如：报废、返工、返修、挑选使用、区分下转等.b 对后续的生产过程给出纠正措施，提升产品合格率.5.3.5 研发部主管或经理负责对临时解决方案的可行性、合理性进行确认.5.4 临时处理措施验证5.4.1现场品质人员、以及现场负责人对于研发、品质现场工程师给出的临时处理措施的实施效果的可行性、合理性进行验证，确保临时处理措施可提升产品合格率或能准确区分、拦截不良品.5.4.2现场品质人员应对已生产产品的处理过程进行监督；对已按临时处理措施处理过的产品进行复检、标识和区分，并统计出准确数量记录在《品质异常处理单》上（含合格数量、不良数量或报废数量）.5.4.3 对处理措施涉及到的报废、降级等方案，现场品质人员需复印异常单副本交于PMC和财务部，由PMC评估是否需要补料；由财务部统计异常损失（待追查到责任部门后，将异常损失转嫁到责任部门）.5.5 原因分析5.5.1 研发、品质现场工程师对不良现象进行分析，并将分析结果记录在《品质异常处理单》中.必要时组织相关部门进行会议讨论或进行试验验证.5.5.2 研发、品质现场工程师找出异常造成的责任部门并记录在异常单中（异常责任部门明确到车间工序），异常单经部门负责人核准，核准后的异常单传递给责任部门.5.5.3 原因分析要合理、得体，不可用“估计”、“大概”、“可能是”等模棱两可的字眼.5.5.4 在涉及到物料问题时，要写清楚物料名称、物料编码、入库日期、入库状态；在涉及到文件问题时，要写清楚文件编码与版次，以便相关人员追溯、处理.5.5.5 品质工程师须对分析原因的符合性进行确认,并跟进确认库存物料、供应商处物料、在线产品、客户处产品的处理.5.5.6 责任部门收到异常单后，应立即对异常情况进行调查分析，并将分析结果记录在异常单中.如果对异常责任部门判定有异议时，需立即找到对应的现场工程师共同分析或进行试验验证，必要时可召集品质、研发以及总经理进行裁决，直到找到真因为止.5.5 纠正预防措施5.5.1 责任部门（工序）负责人将异常分析结果及改善对策填写在异常单后，经部门主管/经理审核.将异常单回复给品质工程师.如异常单填写的改善措施无法有效解决问题，则直接退回给责任部门的主管/经理，由主管/经理监督或协助完成此异常单的回复.填写要求如下：A.责任部门对异常问题点提出纠正预防措施，须用简洁、明确、确定性的文件进行描述，多项措施应用项目符号标注，如：①、②….B.纠正预防措施应具备可行性、可测量性、权威性、有效性等，不可用“加强”、“建议”、“看情况”、“待确认（待验证）”等字眼.C.纠正预防措施如涉及到其他部门职责范围内，应提交相关责任部门填写预防方案；5.5.2 负责执行的职责部门必须明确纠正预防方案的完成时间，以保证此方案能够得到及时、有效的落实.5.5.3 现场研发部主管级以上人员负责对工程纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并填写职责部门及具体完成日期.5.5.5 相关职责部门经理负责对本部门采取的纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并确定部门纠正与预防措施的主责人.5.5.5 确认OK后的异常单，由部门文员将异常单给生产部统计异常损失的工时及物料.并将异常单复印分发给生产部、财务部、、PMC及相关责任部门.5.5.6 相关部门收到异常单后，应按照异常单的内容对改善行动进行执行，并将执行结果反馈给品质部.5.5.7 各部门在填写时须严格按以上职责与权限进行，并明确本身在此工作中的职能作用，避免越权，以避免造成异常单的层次不清与混乱及给处理者及执行者带来迷惑与误导.若有好的建议和其他意见，则以附件形式提出.5.5.8 改善措施一旦给出，相关职责部门须按照改善措施执行，如未执行改善措施，品质部有权要求停止生产，所造成异常损失由相关责任部门承担.5.6 效果确认5.6.1 IPQC在异常单原件上对改善后的效果进行跟踪，如改善OK，则可以关闭.如改善NG，则重新开出异常单.5.6.2 改善效果跟踪中，如发生的问题属于新发生的问题，则此份异常单也可关闭.如不良原因相同或由于改善措施引发的问题点，则改善措施无效.5.6.3 效果确认后，IPQC将填写完成的异常单给品质组长审核，品质工程师对已结案或完成改善的项目最终执行结果进行验证，，并对结批数据汇总进行汇报，必要时提供相应验证资料和异常单交给上级批准关闭项目.交由文员存档.5.6.4文员进行汇总各负责人跟进纠正预防措施执行情况，并抄送各部门负责人、副总；5.7 标准化如改善措施经最终判定合格有效，由研发部负责将改善措施增加(修改)到相关文件内，形成标准受控文件6. 相关文件《制程与出货检验作业规范》、《返工返修管理规定》7. 记录表单《品质异常处理单》、《制程稽查记录表》、《品质异常事件单》8. 附流程图。

风险与机会评价及应对表

处置严重发生风险风险难易程度概率系数级别度
运行控制措施目标控制措施-方案
措施有效备注责任单（开始-完成）性位实施时间
顾客投诉处理管理
顾客风险：顾客投诉未能反馈有效解决处理
5
1
3
15
高
1.对所接到的客户投诉登记汇总， 2018.01.08 客户投安排专人负责处理并及时回复客户市场部 — 有效诉件数。品质部 2019.01.07 2.客诉处理一律以8D报告格式存档
管理内部过程环境环境类别环境要求
风险分析环境-要求描述相关过程风险-机遇
处置严重发生风险风险难易程度概率系数级别度
运行控制措施目标控制措施-方案
措施有效备注责任单（开始-完成）性位实施时间
内部审核管理
风险：审核人员业务技能不熟悉，导致审内部核浮于表面；审核发审核现的不符合项目未能及时改善和跟进，导致问题长期存在
风险与机会评价及应对策划表
类别： ■质量 ■环境 ■过程风险分析环境类别要求环境-要求描述相关过程风险-机遇
处置严重发生风险风险难易程度概率系数级别度
运行控制措施目标有害物质客诉源自件数、有害物质测试超标件数控制措施-方案
措施有效备注责任单（开始-完成）性位实施时间
中
1.业务科负责新产品报价和项目确立过程的市场调查、内部沟通、信息提交、信息反馈、相关商务洽谈客户报市场部 2018.01.08 和市场风险评估等工作；价及时研发工 — 有效 2.研发工程部负责提供成本和利润率程部 2019.01.07 指标信息； 3.总经理负责可行性评审报告的审批订单评 1.对客户的要求实施监视和测量； 2018.01.08 审回复 2.在确定与客户签署合同前落实合市场部 — 有效时间要同评审事宜及时回复。 2019.01.07 求达成率 1.新产品打样时充分识别评估客户需求；样品提 2.加大产品设计的资源投入，尽可交通过能缩短产品打样周期。率 3.建立失败事例共享. 2018.01.08 — 有效 2019.01.07

产品及制程风险评估表

料、玻
璃制品
1、玻璃及塑料等工具器的
破损混入；
2、机器零部件及设施配件等的异物故障破损混入
1、玻璃、塑料等制品严格登记；
2、玻璃器具进行附
膜防护；
3、品管针对性检查
4、机修人员针对性检查；
每日品管
班前检查
品管负责
人
低风险
潜在的污染区域：
1、车间有机树脂的门窗，辅料库的玻璃窗；
3、照明的玻璃灯具；
物
理
金属异物
一、原辅料料初加工等带入
二、加工器具
及设备零部件
金属等损坏混入；
1、对利器等每日专人检查发放，同
时保持记录；
2、加工场所有设备的易脱落零部件登记；
3、由专人对每日零部件按班前、班
后、生产中每两小时时行检测查Байду номын сангаас并记录；
4、负责人培训上岗；5.过程严控；
利器每日检查；
管理者
低风险
物
理
硬质塑
4、玻璃的温湿度计；
5、化工品的包装桶；
6、产品用塑料筐；
7、原料塑料叉板等
清洗与更换
1、严格按清洁计划进行工器具清洁；
2、玻璃器具的破损在品管监控下由机修人员更换
怡富包装（深圳）有限公司产品风险评估分析表-加工过程的风险1
危害识别
危害描述
风险控制手段
控制频次/时间
责任者
风险的描述
备注
人为蓄意破坏
抱怨等对公司心怀不满的员工
员工教育
日常
生产部
低风险
入口门警监视
随时
门卫
关键区域的上锁
等的管理
随时
生产及品管

HSF风险评估程序(含记录)

HSF风险评估程序（QC080000-2017）1.0目的为识别本公司所有原物料/零部件、供应商和生产过程中所产生的环境管理物质风险等级，以利于生产过程中对环境管理物质的控制。

2.0适用范围适用于本公司生产用料、过程与HSF产品相关之的风险评估。

3.0定义3.1材料风险：指原物料﹑零部件﹑组件所构成材料的本身的风险﹐一经评定后其一般不会再发生变化。

3.2供应商风险：指提供物料的供应商的环境管理物质体系的综合水准，一般通过对供应商RSC体系的评鉴结果，供应商的品牌、规模、知名度或其日常交货品质状况来进行适时评定。

3.3 物料风险：指材料风险、供应商风险的总体考量：一般通过将这两种风险评分的乘积作为其最终评定结果。

3.4生产过程风险：指产品实现过程中所有生产设备、工/夹具、测量仪器、工作环境、操作人员等在正常、异常、紧急的状况下所有可能导致交叉污染产生的风险状况。

4.0组织权责4.1零件承认工程师：负责材料风险的评估。

4.2品保/采购工程师:4.2.1负责供应商风险的评估；4.2.2结合材料风险完成HSF风险等级评估；4.2.3将所有评估结果登录于风险评估表上；4.3IE工艺工程师：负责过程风险的评估。

4.4 IQC:依据风险等级结果来执行进料检验抽检。

5.0作业程序5.1HSF风险评估时机a>对新零件材料的风险评估在设计初期或有任何设计或物料更改的阶段进行；已被承认零件的HSF风险于进料前由IQC依《进料检验规范》进行评估。

b>对供应商的风险评估为一年一次，或有新供应商加入时进行；c>生产过程的风险评估在生产前或有任何工艺更改时依《首件确认规范》进行。

5.2物料风险的识别5.2.1若供货商本身或其所交物料﹑产品制程属于下表特定情况之一﹐则该物料应直接判定为高风险等级。

特定供应商 1.一年内曾经发生过超标的供应商特定物料 1.线路板（PCB、PCBA）2.外购线材（CABLE）3.外购射出成型塑料件特定制程 1.表面处理（电镀、喷涂、移印、丝印）制程2.电子焊接（插件、SMT焊接）制程3.注塑成型制程5.2.2若无法通过5.2.1的方法来直接判定出物料的风险等级，则零件承认工程师及品保工程师必须分别按照下表的评定准则来识别出零件材料风险及供应商风险﹔评估时必须依照以下要求作业﹐并按要求记录于风险评估表上。

风险和机遇的识别、应对措施和评价表

生产中断
4
C3
生产服务
提供的控制
未进行安全防护或者员工违规操
作。
员工安全意识不强或者公司未配发必要的劳动保护用
品，或者未建立安全操作规范
生产中断，员工产生危害
5
物料使用错误
上线前未检查物料或者尾料未标识清楚。
产品报废
4
未佩戴相关劳动员工安全意识不强或者公司防护用品未配发必要的劳动保护用品
风险评估小组组长：风险评估小组成员：
编对象/运风险因素/失效
号行过程
模式
风险描述（失效原因）
风险和机遇的识别、应对措施和评价表
风险后果/失效后果
SO
评估日期：
说明：字母代表含义，S：严重度、O：可能性、D:控测度； RPN：风险系数=S*O*D
现行的控制措施
起始 D
RPN
建议采取的措施
采取措施后的等级措施有
2
特殊工序未作特殊管控
特殊工序未识别
产品不良率高，影响目标达成 3
C3
c3:产品生产服务提供的控
必要的检验项目未策划或者遵循
的法规错误
未了解客户要求和产品遵循的标准
导致产品安全问题，和功能性能问题没有及时发现
4
制
1
ERP系统控制，制造单入ERP系统后，自动通知生管排单
2
2
建立生产异常反馈流程。将生产异常报告给生管，以掌握生产进度。
3
线上产品每测试工序完成后的放置方式。3、检验后进行记录，避免
1
遗漏
1、培训生产组长现场管理知识， 2 同时要求班组长开拉后检查生产状 2
况。
12

健康安全、服务风险评估控制表

健康安全/生产过程风险评估控制表
序号
风险因素
风险伤害评估
发生频次
影响程度
风险的控制措施
风险的预防
受控状态
1
物料堆放过高
人体伤害，产品伤害
3
1
严格控制物料堆放的高度
建立检查监督制度
受控
办公用品
利器轻微伤害
3
2
加强员工的培训教育，按利器管理程序
建立检查监督制度
受控
虫害
虫害
1
3
定期杀虫
建立检查监督制度
受控
传染性及非传染性疾病
传染性及非传染性疾病传播
1
5
健康教育，行为危险因素干预
加强培训教育
受控
2
噪音
噪音伤害
5
5
合理使用耳塞
定期体检
受控
粉尘
粉尘伤害
5
5
合理使用防尘口罩
定期体检
受控
工具使用
利器伤害
5
2
加强员工的培训教育人：审核：时间：

QESP-21环境及职业健康安全运行控制程序

1.目的(mùdì)规范及管理(guǎnlǐ)本公司所有作业、活动或产品所产生的废水、废气、噪音、废弃物、能源资源消耗(xiāohào)等提供依据。

2.适用范围本公司区所有因作业、活动或产品环境(huánjìng)运行过程所产生的。

3.职责(zhízé)3.1综合部指定具有环保法令知识或经验之人员，担任(dānrèn)废水、气、噪音等等环境运行处理程序规划管理；3.2 建管部设备部门(bùmén)负责水、电、气、油的统计。

3.3财务部负责(fùzé)统计水、电、气、油款项结算。

3.4其它相关单位应协助配合管理各类环境运行控制所造成的各类污染。

4.工作程序4.1废水工作程序4.1.1本公司目前只有生活污水。

4.1.2生活污水包括厕所排水及生活用水；各股污水由管线引流至工业园区排污管网，综合部责管理。

4.2废气工作程序4.2.1控制项目1）化学品储存挥发产生的气体；2）生产过程产生的有机废气；4.2.2控制措施1）对有废气产生的作业场所，必须要具备良好的通风条件。

4.3.废弃物工作程序1)废弃物是指公司生产,办公或进行其它活动所产生的污染环境的物质。

2）公司根据废弃物的性质和实际状况将废弃物依进行分类。

4.4．废弃物处理的委托1）战略采购中心负责对废弃物处理的外部回收站进行调查,挑选具备资格的处理废弃物的厂商,与之协议,委托其对公司的废弃物进行处理,并将其相关数据登在《合格供应商一览》表内。

2）对生活(shēnghuó)垃圾,公司将委托政府卫生服务(fúwù)部门做清理(qīnglǐ)。

3）有害及固废,交由具备(jùbèi)资格的回收商处理。

4.5、废弃物分类(fēn lèi)1)综合部依据固体废弃物分类标准将本公司产生的所有废弃物逐一分类,并制定专门区域进行储存暂放。

生产物料风险评估规范(含表格)

生产物料风险评估规范（ISO9001：2015）1目的:为正确识别我司所有原材料、零部件的环境管理物质风险等级，以利于生产过程对环境管理物质的进行有效的控制，特制定本办法作为物料/零件风险等级评估的指引。

2范围:本作业指引适用于我司的生产物料的风险评估。

3职责:样品承认工程师：由零件承认工程师主导依据风险等级结果来负责零件材料风险的评估。

采购：负责收集供货商的材质认证报告及材质承认书等资料。

品管：负责进行XRF进料检验抽检，协助样品承认工程师进行供应商HSF 评估。

4定义4．1材料风险：指原材料、零部件、组件所构成材料本身的风险。

4．2供应商风险：指提供物料的供应商的环境管理物质体系的综合水准，一般通过对供应商的评鉴结果及日常交货品质状况来决定。

4．3综合风险：指对以上风险的综合考量。

5作业内容5．1零件材料风险评估：高低1、焊锡类1、各大厂商所提供的IC类2、印刷电路板（PCB）及FPC 2、电阻、电容类3、油漆、油墨类3、各光电器件及敏感组件4、有表面电镀五金件（如管脚，铁框）4、各晶体管晶圆器件5、LED类5、ITO、CL、sensor6、包装材料7、其它各类辅料（LCD）8、其它各类辅料（LCM）9、液晶、PI、TOP、边框料等10、偏光片类11、胶类（保护膜、背胶等）5．2供应商等级风险评估：高中低2年内有HSF不符记录供应商设有物理或化学分析实验室的供应商大型跨国企业未曾建立任何质量管理体系的供应商2年之内未出现过HSF不符记录及没有产生批退且已经建立质量控制体系供应商行业垄断性质企业存在混合制程而未建立有害物质控制相关体系的供应商/ 贸易供应商外包供应商（我司提供全部物料则不计）/ 取得QC080000认证的供应商或知名品牌的绿色供应商，如SONY GP。

供应商风高中低高中低险等级物料风险高高高低低低等级综合评定高高低高中低未能通过现场审核供应商综合评定为高风险。

5.3风险等级的管理措施：5.3.1对风险物料制定[HSF物料抽样测试计划]送试验室进行测试。

风险评估清单与控制措施表

5
2
3
30
中
人力资源
部
生管部
内部环境
企业文化
和价值观
经营理念为“以人为本规范管理、开拓创新、持续改进、追求卓越”
价值观和目标在公司内沟通不到位时会导致经营绩效偏离目标。
将价值观在企业内宣传，全员参与，贯彻执行。联合各方优势，取长补短，为员工打造和谐快乐
3
3
4
36
中
人力资源
部
各部门
XXXXXX有限公司
社会治安不好
员工生活环境不安全，影响员工稳定。
加强员工的安全防范意识，深夜不要出门
4
1
1
4
低
市场部
总经理
自然环境
公司的生产工序产生工
业废水、废气、噪声和
危险废物。需要按相关
法律法规和排放标准处
置。
如违法会带来行政处罚
或周边居发投诉的风险
按环评报告的要求安装处理设施，
定期监测排放的废水、废气和厂
界噪声，不达标时及时采取措施。
4
3
3
36
中
市场部
总经理
文化社会
环境
中国实行全面二胎政策政府增加产假等鼓励生
育，适龄女职工需要休产假。孕期员工增加。
部分岗位需要招聘人员替代休产假员工，用工
成本增加。孕期员工的危险系数增加。
相关人事政策与国家同步，内部培养岗位替代人员，降低员工流失率，减少用工成本。
3
5
3
45
高
加强孕期员工的保护措施，如设
4
3
3
36
中
人力资源
部
各部门
财务状况

危险源识别与风险评价程序

危险源识别与风险评价程序
会签部门：
品质：工程：
采购：业务：
研发：DCC：
生产：PMC：
行政：财务：
制作：审核：批准：
1、目的识别公司可能会发生的职业健康安全危害，并评估面对的风险，为制订职业健康安全目标、设备改善、员工培训、
管制措施与风险控制提供依据。

4.6.1通过下述风险评估标准进行评估，当特殊情况无法计算时可通过会议形式表决通过。

风险评估值（R）=发生频率（F）X事故严重度（三）
1）发生频率（F）：
2
3）风险等级
4）品保部将风险评估结果记录于《危险源风险评估表》，交管理代表核准。

4. 6.2重大控制
1）依据下列信息召开会议决定重大职业健康安全风险：
a危险源风险评估结果R>30或通过会议确定为重大职业健康安全风险者。

b不符合法令事项，无法立即改进者。

c以往安全事故或事件可能再次发生者。

d员工、其他利害团体（例如保险公司）的意见。

e最高管理者认为有必要时。

2）品保部需针对公司的重大/紧急职业健康安全风险进行分析，并与责任部门一起拟定管理方案，以上数据记录于《重大危险源登记表》，经管理者代表批准。

3）重大职业健康安全风险确认后，如有重新制、修订职业健康安全方针、目标和《管理方案》的必要时，应报总经理批准。

4.7培训
各责任部门主管依《人力资源控制程序》的规定进行重大职业健康安全风险识别、评价和处理的培训。

5、相关文件和记录
5.1《危险源识别/评估计划》5.2《危险源识别登记表》5.3《危险源风险评估表》5.4《重大危险源登记表》5.5《管理方案》
5.6《人力资源控制程序》。

生产过程风险评估

3
15
1
仓库
灯管
损坏产品
5
灯管破裂掉入原材料中，损坏产品
2
更换防爆灯
更换防爆灯
7
85
仓库
郑小玲
5
2
3
30
污染源
产品污染
5
各环节防污措施不彻底导致产品污染产品未按规定放行导致不良品出货给客户 1.生产操作管理，设备安全管理方面出现漏洞，出现生产事故及安全事故。 2.因现场管理人员的管理能力，决策能力欠缺，导致管理失效，影响生产。 3.因现场的控制标准制定不合理，数据分析偏差不到位造成生产计划延期完成，增加成本 4.因生产过程中操作手法严重违规造成产品质量出现问题。
2
对产品的生产环境因素进行管控制仓库温湿度，加强仓制，使之符合产品对环境因素的库的照明亮度，确保符合要求，以期生产出符合客户满意客户要求。的产品 1.专人操作 2.按化学品管理规定执行 1.专人操作 2.按化学品管理规定执行
7
84
仓库
5
1
2
10
化学品
5
机油使用不当污染产品
2
7
63
仓库
5
1
2
对产品之制程各工序、搬对产品之制程各工序、搬运等环运等环节进行控制，防止节进行控制，防止产品被污染产品被污染完善产品放行制度并严格遵照执行严格按照库存物料及周转控制
7
112
仓库
5
1
3
15
产品放行
客户收到成品中有不良品
5
2
7
89
仓库
4
1
2
23
2
生产过程

生产过程风险评估控制记录范例

预防措施
11
包装
12 成品检验
13 仓储条件
包装检验仓库
未按客户要求包装或常有多装／少装异常发１.质管根据客户要求建立包装规范样品
生
２.包装人员根据质管提供之包装规范样品件执行包装作业。
人为疏忽或不良品未标识致不良品入库
１.严格按抽样水准和《产品检验标准》检验．２.不合格品需以标示卡对其品质状态予以标示并隔离．
设备管理控制程序基础设施和工作环境控制程序
4
环境
仓库/生产/检验
１.仓储区域通风性会引起原辅料、包装材料及产品发霉变质２.生产区和检验区光线暗淡容易损伤产品和产品的误判
对产品的生产环境因素进行管制，使之符合产品对环境因素的要求，以期生产出符合客户满意的产品
仓储管理规定基础设施和工作环境控制程序
原辅料及成品存储不当导致产品不良
１.仓储环境保持整洁干净、通风透气、通道畅通，防火等２.每月定期杀鼠／杀虫／杀菌并清除干净
支持性文件
包装作业指导书
生产过程控制程序产品检验标准仓储管理规定
14 检验设备
检验
检测设备失效引起产品误判
仪器维护并进行周期性验证避免因磨耗或其它变异造成差异而影响品监视和测量设备控制程序
质判別。
计量器具管理办法
15 检验方法
检验
仪器的操作方法不当导致产品不良
１.对检测人员进行培训２.岗位张贴检测仪器的SOP指导操作
16 产品放行
制表
检验/仓库产品未按规定放行导致不良品出货给客户完善产品放行制度并严格遵照执行批准
不合格品控制程序
7 制程检验
8
标识
9
辅材
10

生产制程管理制度

生产制程管理制度第一章总则第一条为了规范和优化企业生产制程管理，提高生产效率和产品质量，制定本管理制度。

第二条本制度适用于公司生产制程管理工作。

第三条生产制程管理应当遵循科学、合理、统一、严格的原则。

第四条公司生产制程管理应当按照质量管理体系的要求进行，确保产品符合相关的法律法规和标准要求。

第五条公司生产制程管理应当注重安全生产，保障员工的生命安全和身体健康。

第六条生产制程管理应当注重环境保护，减少资源浪费，减少污染排放。

第七条公司生产制程管理应当注重创新，不断提升技术水平和管理水平。

第八条公司生产制程管理应当注重成本控制，提高经济效益。

第二章生产计划管理第九条公司应当制定合理的生产计划，根据市场需求、企业自身资源和能力等综合因素进行合理安排。

第十条生产计划应当分解到各个生产工序和生产岗位，明确生产任务和生产目标。

第十一条生产计划应当及时调整，根据实际生产情况进行灵活变动。

第十二条公司应当建立健全的生产计划管理制度，明确责任人和具体操作流程。

第三章生产过程管理第十三条公司应当设立生产现场管理部门，负责生产现场的组织和协调。

第十四条生产过程中应当严格执行相关的生产工艺标准和操作规程。

第十五条生产过程中应当加强对原材料、半成品和成品的质量控制，确保产品符合相关的要求。

第十六条生产过程中应当加强设备和设施的维护和保养，确保设备和设施处于良好的工作状态。

第十七条生产过程中应当加强对生产人员的技术培训和管理，确保员工能够熟练掌握相关的操作技能。

第十八条生产过程中应当加强现场安全管理和环境保护工作，确保生产现场的安全和环境的卫生。

第四章质量控制管理第十九条公司应当建立质量控制管理体系，确保产品质量符合相关的标准和要求。

第二十条公司应当加强对原材料和半成品的质量检验和测试，不合格的原材料和半成品应当及时予以退回或淘汰。

第二十一条公司应当加强对生产过程的监控和控制，及时发现并纠正生产过程中的质量问题。

第二十二条公司应当加强对成品的质量检验和测试，确保符合相关的标准和要求。

健康安全生产制程风险评估控制表

产品及制程风险评估表

风险评估分析表

风险和机遇识别与控制一览表

制程控制程序 表格 格式

风险评估程序

制程检验程序(含表格)

HS污染风险评估表

制程品质异常处理规定

风险与机会评价及应对表

产品及制程风险评估表

HSF风险评估程序(含记录)

风险和机遇的识别、应对措施和评价表

健康安全、服务风险评估控制表

QESP-21环境及职业健康安全运行控制程序

生产物料风险评估规范(含表格)

风险评估清单与控制措施表

危险源识别与风险评价程序

生产过程风险评估

生产过程风险评估控制记录范例

生产制程管理制度

制程控制程序表格格式