浅谈粗铜质量的控制与验收
各类铜材验收标准-2020
1、定尺坯料按《C=0选样计划》要求，主要尺寸及重要缺陷按AQL=1.0，外观及其他尺寸按AQL=2.5（说明：主要尺寸指螺纹及图纸上注有三角符号的尺寸；若SIP卡有规定则按SIP卡的要求执行；若产品由于尺寸、形状不可直接测量时，可要求供应商提供毛坯或材料进行检验或到供应商现场进行材料抽样检验）；
6、各类铜材每批截取2件作光谱分析，有硬度要求的则用该两件同时做硬度检测。
7.0检验方法
1、尺寸检验：用游标卡尺、卷尺、壁厚千分尺等；
2、外观检查：目测，手检；
3、材质的检验采用光谱仪、硬度用布洛维硬度仪检测。
8.0定尺坯料必须选用图纸规定的材料，若未达到要求而需我方作工艺补救或进行外观筛选处理的，外协单位必须支付我方耗用的人工费用。
1.0 目的
为确保外购、外协材料和定尺购回的坯料能满足本司的质量要求，规范和方便品检员的现场作业。
2.0范围
适用于各种管材、板材、棒材、铜锭及定尺坯料。
3.0技术要求
1、尺寸按《金属原材料明细表》提供验收规格；
2、管材不应有严重弯曲（其允许的弯曲度在不影响后继加工之产品质量为准）；
3、管材长度规定:≥3米，≤5米（特定要求除外）；
2、各类铜材的尺寸及外观抽样（H62~H70）管材按每批材料进货的重量计算，抽取数量及数量及合格质量水平应符合下表规定：
重量
（吨）
样本
样本大小
累计样本大小
直径、壁厚
长度、外观
合格判定
不合格判定
合格
不合格
≤5
第一
第二
10
10
10
20
0
1
2
2
0
1
2
2
铜制件检验和试验控制程序
铜制件检验和试验控制程序1 目的对产品检验和试验过程实施控制，防止不合格品转序或出厂，确保产品质量符合规定要求。
2 范围本程序规定了产品检验和试验过程控制的方法、内容和要求。
本程序适用于公司各分厂产品形成过程检验、试验的管理。
3 职责分厂质量检验部门负责产品检验和试验的管理。
分厂技术管理、采购供应、质量管理等部门协同搞好产品检验、试验工作。
4 控制要求4.1 检验和试验的策划4.1.1 技术管理部门编制的工艺文件、检验规程（或作业指导书），应明确规定：a)检验工序或检验点的设置；b)检验、试验项目、手段和方法；c)检验、试验的类型（如全数检验或抽样检验），如采用抽样检验，则应规定抽样方案；d)检验、试验的执行人员；e)接收或拒收的准则等。
4.1.2 质量检验部门应依据4.1.1要求进行策划，做好检验、试验前的各项准备工作，主要有：a)配置检验、试验用设备、仪器、计量器具；b)对检验人员进行配置、培训和考核；c)检验、试验工作场所；d)检验印章及其他标识；e)检验、试验用各种记录表格；f)必要时，编制检验、试验操作规程。
4.1.3 技术副厂长（总工程师）负责组织协调检验、试验策划工作，厂长和生产副厂长应按策划需要配置资源。
4.2 进货检验和试验4.2.1 外购器材进厂，由采购供应部门供应人员核实后，暂存在待验库或放置在待验区，作出标识，填写报检单，连同器材合格证明文件交质量检验部门。
4.2.2 质量检验部门检验人员接到报检单后，按照检验规程、验收标准对器材进行检验或试验，作出判定，填写质量证明文件。
4.2.3 库房保管人员凭检验人员开具的合格证明文件，清点数量，办理入库手续。
4.2.4 不合格的器材，按《不合格品控制程序》规定处置。
4.2.5 当本厂不具备检测手段时，质量检验部门应做好抽样、封样工作，委托外单位进行检测，作出判定后，按4.2.3和4.2.4实施。
4.2.6 紧急放行4.2.6.1 因生产急需，但检验、试验尚未作出结论的器材，由采购供应部门提出申请，技术管理部门签署意见，技术副厂长（总工程师）批准后，才能投入使用。
中华人民共和国有色金属行业标准-粗铜
中华人民共和国有色金属行业标准-粗铜该标准涵盖了粗铜产品的外观、物理性能和化学成分等主要要素。
下
面将介绍一些该标准的主要内容：
1.外观质量要求：标准对粗铜产品的外观质量进行了详细规定，包括
表面是否光洁、是否有明显的氧化层、是否具有裂纹或破损等。
2.物理性能要求：标准要求粗铜产品具有一定的物理性能，包括密度、导电性能、导热性能等。
这些要求是根据粗铜产品在实际应用中的需求而
制定的。
3.化学成分要求：标准对粗铜产品的化学成分进行了严格的控制。
主
要包括铜含量、杂质元素含量、氧含量等。
这些要求是为了保证粗铜产品
在规定的应用领域中达到预期的性能。
4.检验方法：标准对粗铜产品的检验方法进行了详细的描述。
包括外
观检验、物理性能测试、化学成分分析等。
这些检验方法是为了确保粗铜
产品能够符合标准要求。
5.技术指标：标准对粗铜产品的技术指标进行了明确规定。
包括粗铜
产品的尺寸、重量、包装要求等。
这些指标是为了保证粗铜产品在运输和
使用过程中的安全和方便。
铜材进厂验收规范
铜材进厂验收规范
1 验收程序
1.1 合格入库
1.1.1 铜材进厂，由进货人员填写《入库检验单》并通知质量部进货检验员按本规范定项目逐项检验，结果记录于《铜材进厂检验记录》上。
1.1.2 检验合格后，质检员在《入库检验单》上签字，库管员凭质检员签字后的《入库检验单》验收入库，并在《入库检验单》上签字。
1.1.3 《入库检验单》分存于办公室（采购进货人员）、质量部、库管员处各1份。
《铜材进厂检验记录》由质量部保存。
1.2 不合格处理
质检员检验不合格，立即将签字后的《铜材进厂检验记录》、《入库检验单》随铜材一起返回给进货人，由进货人负责与供方联系处理事宜。
2 检验规则
2.1 检验方式：全检和抽检。
2.2 抽检办法：批数量在100支及以下时抽检1支，批数量在100支以上时抽检5支。
2.3 合格判定：进厂检验时有任一项不合格时，则视该批产品不合格。
3 检验项目及要求
3.1 产品名称、重量、件数是否与采购单相符；
3.2 外观质量检查：铜材表面应无损伤、起皮、裂纹等缺陷；
3.3 尺寸规格的检查：尺寸符合采购单要求（可接受的偏差范围见表1、2）。
表1 铜母线厚度偏差范围
表2 铜母线宽度偏差范围
3.490°折弯试验抽查：铜材的宽边弯曲90°，折弯处无裂纹。
4 检验记录
检验记录见SFE/B-7.4-12《铜材进厂检验记录》。
粗铜炉工艺质量管理情况
冰铜吹炼的基本原理：
冰铜的主要成份为Cu2S和FeS，这两种硫化物 在吹炼氧化气氛中，由于Fe对O的亲合能力大，而 Cu对S的亲和能力比Fe对S的亲合能力大，所以在 氧化过程中冰铜中的FeS先被氧化成FeO与加入的 石英造渣除去。即吹炼第一阶段为FeS的氧化造渣， 即造渣期。 在造渣期冰铜中的FeS不断氧化造渣，Cu2S的 氧化趋势增大，但在高温下（1150℃~1300℃）有 FeS存在时，会把氧化产出的铜重新转变为Cu2S， 所以在造渣期，只要有FeS还未氧化完，Cu2S便会 保留在冰铜中，待FeS氧化造渣完后，才转入Cu2S 氧化的造铜期。
吹炼炉工序关键参数
1、入炉物料中石英的配入比例 合适的石英配入比例有利于减少造渣的绝对量 进而减少Cu随渣的损失；渣含SiO2的降低有利减轻 渣对耐火材料的腐蚀；精确的配入量也有利于较少 造渣次数，缩短吹炼炉炉时。 2、粗铜含铜、粗铜含砷、吹炼渣含铜： 粗铜含Cu≥95%、粗铜含As≤1.5% 吹炼渣含Cu ≤10%
吹炼炉工序关键参数控制
3、吹炼渣含铜：
①控制富冰铜中Fe含量，减少吹炼渣的绝对 量。 ②精确掌握造渣过程中石英加入的准确度。 ③放渣过程中，放渣口开口应逐层降低并严 格坚持浅、宽、平原则。
四、工艺质量管理制度
1、组织职责 2、工艺规程、岗位操作规程和作业指导书 3、工艺变更 4、生产过程工艺管理 5、工艺事故的管理 6、工艺质量记录管理
工艺变更
3.1 工艺变更范围包括：生产能力变更，管线的改动，主要操 作方法改变，工艺参数改变，指标测试手段改变，控制方案 的改变以及生产原料的改变等。 3.2 工艺变更程序 3.2.1进行工艺变更时，需由工段提出详细工艺方案，（必要时 须有物料衡算和工艺流程图），以书面形式报生产科，并填 写工艺变更审批单。 3.2.2生产科接到工艺变更报告后，组织工段进行可行性分析和 验证，并根据验证报告报生产厂长审批。 3.2.3工艺变更后，由生产科负责对有关技术标准及时进行修订。 3.2.4对重大工艺变更，直接由分厂生产科制定技术方案，报公 司科技主管部门批准后组织实施。
铜管质量的检验
铜管质量的检验铜管是一种常用于工业和建筑领域的重要材料，其质量的好坏直接影响着使用效果和安全性。
为了确保铜管的质量达到标准要求，需要进行严格和全面的检验。
本文将介绍一些常见的铜管质量检验方法和标准，以及其中一些关键因素的注意事项。
一、外观质量检验外观质量是铜管的最基本指标之一，其主要目的是检查铜管表面是否存在缺陷、氧化和污染等问题。
外观质量的检验可以通过肉眼观察和手触来完成。
具体的检查项目包括：1. 表面平整度：使用直尺或手感来检查铜管的表面平整程度，是否存在凹凸不平或明显的磨损。
2. 表面色泽：观察铜管的表面颜色是否均匀，有无氧化或变色现象。
3. 垢物和污染：检查铜管表面是否有灰尘、油污或其他污染物。
可以使用干净的布或无纺布蘸取清水擦拭，在光线下仔细观察。
4. 缺陷和裂纹：使用肉眼观察或放大镜来检查铜管表面是否有明显的裂纹、孔洞或凹陷等。
5. 尺寸和形状：使用量具来测量铜管的内径、外径、长度和壁厚等尺寸参数，与标准要求进行比较。
二、化学成分检验铜管的化学成分直接关系到其力学性能和耐腐蚀性能。
化学成分的检验是通过化学分析和光谱分析方法来进行的。
常见的化学成分检验项目有：1. 铜含量：使用化学分析方法来测定铜管中的铜含量，通常以质量分数或原子百分比的形式表述。
2. 合金元素含量：除了铜之外，铜管中常常含有其他的合金元素，如锌、锡、铅等。
使用光谱分析方法来测定这些合金元素的含量。
3. 杂质含量：对铜管中的杂质进行化学分析，如铁、铝、镍等，以了解铜管的纯度。
三、力学性能检验力学性能检验是指对铜管的抗拉强度、延伸率、硬度等力学性能指标进行测定和评估。
这些指标与铜管的使用环境和承载能力密切相关。
常见的力学性能检验项目包括：1. 抗拉强度：使用拉伸试验机对铜管进行拉伸试验，测定其最大抗拉力，以评估其抗拉强度。
2. 延伸率：在拉伸试验中，测定铜管的断裂前和断裂后的长度差值，计算出延伸率，以评估材料的延展性。
3. 硬度：使用硬度计或洛氏硬度试验机测量铜管的硬度值，以了解其硬度和耐磨性。
铜板原材料检验规范
铜板原材料检验规范
1 目的
通过对铜板原材料的检验确保本厂生产的产品符合生产工艺及客户的质量技术要求。
2 范围
适用于本厂生产用的所有铜板类原材料。
3 验收规则
3.1铜板类的质量由供方技术部门检查和验收。
3.2 供方必须保证交货的铜板符合有关规定，并出具理化检测报告单，本厂将按批次选取样块，送理化室进行复查。
3.3 铜板到厂应附有证明该批铜板符合标准要求和订货合同的质量证明书。
4 外观质量
铜板的表面应清洁，不应有起刺、氧化铜等缺陷。
不应有分层、裂缝、起皮、夹杂和绿锈，但许可有轻微的、局部的、不使板厚超出其允许偏差的划伤、斑点、凹坑、压入物、辊印和修理痕迹等缺陷。
轻微的氧化色、发暗和轻微局部的油迹、水迹，不作为缺陷依据。
板材应平直，但允许有轻微的波浪。
板材的边应切直，无裂边、卷边，允许有轻微的毛刺。
5 尺寸要求
参照铜板类尺寸偏差标准。
6 附表。
有色金属质量问题排查与处理
有色金属质量问题排查与处理一、引言有色金属在现代工业中举足轻重，广泛应用于建筑、电子、航空等领域。
然而，由于制造过程中的瑕疵或其他原因，有色金属产品可能出现质量问题。
本文将探讨有色金属质量问题的排查与处理方法，以确保产品质量和客户满意度。
二、质量问题的排查1. 规范要求在开始排查有色金属质量问题之前，首先要明确相关的规范要求。
规范文件要包括有色金属产品的标准、参数、测试方法等内容，以便于对产品进行准确的评估。
2. 借助检测设备使用各种专业的检测设备，如智能金相显微镜、化学成分分析仪等，对有色金属产品进行全面的测试。
通过检测设备可以准确地检测出产品的缺陷、杂质等问题，并为问题的分析和处理提供依据。
3. 严格的实施过程控制有色金属制造过程中的每一个环节都要严格执行标准化的程序和工艺要求。
通过对制造过程的实时监控和控制，及时发现潜在的质量问题，并采取相应的纠正措施。
三、质量问题的处理1. 问题分析对于发现的质量问题，首先需要进行详细的问题分析。
分析包括问题的性质、原因以及可能的影响范围等。
通过问题分析，可以找到问题的根源，为后续的处理提供指导。
2. 制定纠正措施根据问题分析的结果，制定相应的纠正措施。
纠正措施可能包括调整制造工艺、更换原材料、改进设备等。
确保纠正措施的有效性和可行性，以及对产品质量和客户需求的满足度。
3. 实施措施和验证结果将制定的纠正措施付诸实施，并对结果进行验证。
通过再次的产品测试和检测，确保问题得到彻底解决，并达到预期效果。
四、预防措施除了及时排查和处理有色金属质量问题外，预防措施也是至关重要的。
以下是一些建议的预防措施：1. 建立完善的质量管理体系，包括质量检查、检测、记录和追溯等环节。
2. 培训员工，提高他们的质量意识和工艺技能。
3. 与供应商建立良好的合作关系，确保原材料质量的稳定性和可靠性。
4. 定期进行设备维护和故障排除，确保设备能够正常运行。
5. 建立质量反馈机制，及时收集和处理客户的投诉和建议。
5n铜生产中存在的质量问题及改进
5n铜生产中存在的质量问题及改进
措施一、质量问题：1、熔炼质量不稳定：由于熔炼工艺复杂，工艺
参数不同，熔炼条件不均匀，容易造成熔炼质量不稳定，甚至发生夹杂、
氧化、杂质沉淀等现象，影响铜的质量。
2、熔化温度的不稳定：温度的
变化和不稳定会影响熔炼和后续工序的质量，因此要控制熔炼温度的变化，确保熔炼和后续工序的质量。
3、夹杂的存在：由于杂质的存在，容易造
成熔炼过程中的氧化，影响铜的质量。
二、改进措施：1、加强熔炼技术：针对熔炼质量不稳定，应加强工艺设计，改进熔炼技术，控制熔炼温度，
确保熔炼质量稳定可靠。
2、改善技术设备：应加强技术设备的维护，提
高其运行稳定性，并及时更换老旧的设备，保证熔炼温度的稳定性。
3、
加强原料检验：应加强原料的检验，以降低杂质的含量，确保熔炼质量。
工业用铜铸件的非破坏检测与质量控制
工业用铜铸件的非破坏检测与质量控制工业用铜铸件广泛应用于各个领域，如汽车制造、航空航天、机械工程等。
为确保铜铸件的质量，非破坏检测技术成为关键的质量控制手段。
本文将介绍几种常见的非破坏检测方法，并探讨其在铜铸件质量控制中的应用。
一、X射线检测X射线检测是一种常用的非破坏检测方法，可以用于检测金属材料内部的缺陷，如气孔、夹杂、裂纹等。
通过使用X射线机器产生的高能射线照射铜铸件，然后用探测器接收透射的射线，通过分析透射射线的衰减情况来判断铜铸件内部是否存在缺陷。
X射线检测的优点是可以快速、准确地检测铜铸件内部的缺陷，无损伤地实现质量控制。
然而，X射线检测设备价格昂贵，对操作人员的技术要求较高，同时辐射危害存在一定风险。
因此，在使用X射线检测时，必须严格遵守安全操作规范。
二、超声波检测超声波检测是利用超声波在材料中的传播和反射特性，通过对回波信号的分析来检测材料内部的缺陷。
在铜铸件质量控制中，常使用超声波探测器产生高频超声波，并将其传播到铜铸件中，根据回波信号的特征来检测缺陷。
超声波检测的特点是对材料内部的缺陷有很高的灵敏度，并且可以精确定位缺陷的位置和大小。
此外，超声波检测设备相对便宜，易于操作，广泛应用于各个工业领域。
然而，超声波检测对材料的密度和接触情况敏感，需要保持探头与铸件的良好接触。
此外，对于复杂形状的铸件，超声波检测的准确性可能受到影响。
三、磁性检测磁性检测是通过检测材料中的磁场分布来判断材料内部是否存在缺陷。
在铜铸件质量控制中，常使用磁粉检验法。
该方法是在铜铸件表面涂覆一层磁性粉末，然后通过施加磁场，观察磁粉在缺陷处的堆积情况，从而判断铜铸件内部是否存在裂纹、夹杂等缺陷。
磁性检测的优点是检测速度快，对操作人员要求相对较低。
同时，该方法可以用于检测复杂形状的铜铸件，且可以在现场进行。
然而，磁性检测方法仅适用于磁性材料，对于非磁性材料的检测效果有限。
四、渗透检测渗透检测是一种常用的表面缺陷检测方法，适用于铜铸件表面裂纹、夹杂等缺陷的检测。
加强工艺技术管理提高粗铜产品质量
加强工艺技术管理提高粗铜产品质量李志勇，侯 强，陈铁昌，金 伟，柳 煜（中国有色集团抚顺红透山矿业有限公司，辽宁 抚顺 113321）摘 要：本文针对冶炼厂炼铜工业进行详细分析，突出改进策略，提出具有发展意义的工艺完善措施，旨在为提升粗铜产品的生产质量提供参考依据。
关键词：生产实践；技术措施；粗铜质量中图分类号：TF811 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2020）04-0007-2收稿日期：2020-02作者简介：李志勇，男，生于1975年，满族，山东菏泽人，本科，中级工程师，研究方向：金属铜冶炼。
某粗铜冶炼厂于1995年生产，原采用密闭鼓风炉空气熔炼，在2006年1月份开始采用密闭鼓风炉富氧熔炼，鼓风炉由原来的5m 2增加到6m 2，连吹炉由10m 2增加到13m 2。
粗铜的产量也由原设计能力的6300t/年，增加到15000t/年。
在2012年10月份粗铜生产工艺改为富氧底吹炉熔炼-连续吹炼炉吹炼的生产工艺。
所着冶炼工艺的多次改造，粗铜产品的质量管理工作一直是冶炼厂技术管理的一项重要工作。
1 影响粗铜产品质量的因素分析为了找出影响粗铜产品质量的因素，冶炼厂生产技术管理者同生产车间共同查找原因，大家深入现场，集思广义，从影响粗铜产品质量的因素上逐一进行分析，找出以下几点主要影响因素。
影响粗铜品位的最主要的因素包括原料成分，工艺配料的严格，生产过程的工艺技术指标控制和现场操作管理等[1]。
1.1 铜精矿成分的影响铜精矿的组成对冶炼工艺的选择极为重要，目前大多数铜精矿采用火法冶炼工艺处理。
首先精铜矿内的许多物质都直接影响到粗铜的产品质量，比如含铜化合物再和盐发生反应，形成盐类化合物的砷、锑是非常难去除的物质。
再比如炼铜原料中的氧化镁的高碱性脉石成分含量颇高，也会对炼铜工作造成一定程度的影响。
由此可见，要采取严谨的态度对待原料选择工作。
产品质量要求及质量扣款如下表。
表1 铜精矿含量成分分析铜精矿含铜Cu （%）（+、-）0.1%增加或降低（元）/金吨20%＜Cu ≤25%+10元18%≤Cu ≤20%无扣减16%≤Cu ＜18%-10元16%>Cu 双方协商解决铜精矿含砷As （%）≥0.4%退货（费用由出卖人承担）铜精矿含铅锌Pb+Zn （%）（+）1%降低（元）/矿吨8%<Pb+Zn ≤12%-50元12%<Pb+Zn ≤15%-100元15%<Pb+Zn 退货（费用由出卖人承担）铜精矿含氧化镁Mg （%）（+）1%降低（元）/矿吨Mg>3.5%以上-500元1.2 工艺配料和熔炼炉生产影响及措施1.2.1 工艺配料管理冶炼厂使用的原料有一定数量的外购矿，矿种复杂多变，因此，为了不使熔炼炉生产出现大范围波动，稳定炉况，在工艺配料上有严格的要求。
粗铜制样设备性能验证方案及流程
粗铜制样设备性能验证方案及流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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粗铜火法精炼的技术控制条件
粗铜火法精炼的技术控制条件
粗铜火法精炼的技术控制条件包括：
1.炉料质量控制：应选用合适的炉料，控制其含铁量、硫含量、水分、颗粒大小等指标，确保其达到生产要求。
2.氧化还原条件控制：炉料与氧气的相互作用会产生一系列的氧化还原反应，应控制氧气的流量和炉内氧气分布，使氧气与炉料均匀接触，同时控制炉料加入的速度和方式，以确保氧化反应和还原反应的平衡。
3.温度控制：控制炉内温度是保证精炼工艺质量稳定的关键，应根据生产要求调整炉内温度，保持其在合适的范围内波动。
4.操作工艺控制：操作工艺的规范和流程的严格把控，能够保证整个生产过程的稳定性，应根据作业要求进行操作，确保整个生产过程的操作规范和流程的严格。
铜杆生产质量控制要点
2）氧含量控制 a.实践证明，成品氧含量控制在220至 350ppm较为理想。 b.控制烧嘴气氛的不均，防止部分烧嘴强还 原，导致铜水含氢多并形成氢脆；部分工 艺点造成含氧量失控（液化气H2S、H2含 量超标、压力失调、平衡控制阀失调）或 工艺点含氧量变化梯度超标等问题都可以 造成氧含量波动，造成产品性能不符合要 求。
若同时清洗线控制又不太适当铜杆表面常会出现带液现象使铜杆表面特别是在这些带液处不能均匀上蜡当这些没有蜡保护膜或保护膜不均匀处暴露在空气中时特别是在高湿环境下容易在贮运过程中产生变色与腐蚀
铜杆生产质量控制要点
中山市天乙铜业有限公司 讲师：刘俞岑 培训时间：2011年6月
目录
• 一. • 二. • 三. • 四. • 五. • 六. 竖炉 铸机 轧制 铜杆清洗、涂蜡 成品控制 影响产品质量总结
e.铸机冷却水 ：铸机冷却水必须使用“软 水”，如使用“硬水”，铸机结晶轮底部、 两侧以及钢带的顶部形成水垢，使结晶轮 和铜带的热传导急剧下降，降低了结晶轮 的冷却速度，结果铸坯将会产生上面已经 提到种种铸造缺陷，使铸坯开裂。在生产 过程中铸机冷却水不可避免地混有碳黑、 铜屑、耐火材料等杂物，如不把这些沉淀 物分离，势必阻塞冷却水喷嘴，影响冷却 水流量、压力，造成铸坯晶粒偏析。
二.铸机
1.铸坯质量要求： 要求无开裂、空心、夹杂、有良好的柱 状等轴晶结构；因当有上述缺陷时，容易 造成拉丝断线、进轧堵杆、延伸率降低， 严重影响企业生产运行及整个公司生产利 益。 2.生产控制要点 a.浇铸温度 ：铸造温度是由炉温、溜槽温度 和中间包温度来控制的。
b.冷却强度 ：由铸轮和钢带面的各个喷嘴组 成，水的流量和压力可以分别调节，需要 控制好铸轮和钢带面冷却的均匀性。 c.铸轮涂碳：涂碳不均匀和冷却不均将会产 生“热汗珠”，即铸坯的重熔带。结晶轮的 涂碳黑效果 ，依赖于乙炔燃烧是否充分。 因铜液与碳黑直接接触时，使碳黑产生二 次分解，二次热分解之后残留在结晶轮内 残存碳黑分布情况和质量、重量， 就成为 决定连铸过程中铜液凝固时热传导速度的 主要因素。
施工中金属结构质量检验与控制方法
施工中金属结构质量检验与控制方法一、引言金属结构作为现代建筑中常见的结构形式之一，具有高强度、耐用性好等优势，被广泛应用于各类建筑工程中。
然而，在金属结构的施工过程中，由于施工操作不当、材料质量问题等原因，可能会对金属结构的质量产生影响。
因此，在施工中进行金属结构的质量检验与控制，是确保建筑物安全可靠的关键环节。
二、质量检验方法1.外观检验外观检验是金属结构质量检验的基础环节之一。
通过对金属结构表面的检查，可以发现表面缺陷、锈蚀、变形等问题。
常用的外观检验方法包括肉眼观察、投光灯检查等。
2.尺寸检验尺寸检验主要是针对金属结构的尺寸精度进行检测。
通过使用测量工具，如卡尺、游标卡尺等，对金属结构的尺寸进行测量，以确保其符合设计要求。
3.超声波检测超声波检测是一种非破坏性检测方法，通过利用超声波在材料中传播的特性，对金属结构进行缺陷检测。
超声波检测可以有效地发现金属结构中的裂纹、气孔等缺陷问题。
4.磁粉检测磁粉检测是一种常用的金属结构质量检验方法，适用于对磁性材料的缺陷进行检测。
通过涂覆磁粉，并施加外部磁场，可以发现表面裂纹、气孔等问题。
5.材料力学性能检测金属结构的力学性能是其质量的重要指标之一。
通过对金属材料进行拉伸试验、冲击试验等，可以获取其强度、韧性等性能参数，并与设计要求进行对比。
三、质量控制方法1.施工工艺控制金属结构施工中的工艺控制是确保质量的关键。
在施工过程中，应根据设计要求，合理确定金属结构的焊接工艺、涂装工艺等，遵循相关标准和规范，确保施工操作符合要求。
2.材料质量控制金属结构的材料质量直接影响到其整体质量。
因此，在施工过程中，应对金属材料进行严格的质量控制。
包括对材料的验收、储存、加工等环节进行监督，确保材料符合标准，并避免潜在的质量问题。
3.焊接质量控制金属结构的焊接过程是一个关键环节，对焊接质量的控制至关重要。
在焊接过程中，应根据相关要求进行焊接工艺评定、检查焊工资质、监督焊接过程等，以确保焊接接头的质量可靠。
浅谈粗铜质量的控制与验收
浅谈粗铜质量的控制与验收浅谈粗铜质量的控制与验收2012/9/5 8:09 ⽅健康点击：23 【字体: ⼤中⼩】粗铜是铜冶炼过程中的中间产品，现国内有的⼯⼚直接进⼊⽕法精炼炉，产出阳极铜，为电解精炼备料；有的⼯⼚则浇铸成⼀定规格的粗铜锭，以便运输和销售。
做好粗铜质量验收⼯作。
关系着公司粗铜产品的质量信誉，同时也关系着公司的⽣存发展。
在⽇趋激烈的市场经济中，只有提⾼产品的质量信誉，⽤产品质量来赢得顾客，赢得市场，才能使企业⽴于不败之地。
下⾯结合粗铜⼊库验收⼯作，从冶炼企业的实际出发，对粗铜质量的控制与验收的要点进⾏分析总结，供⼤家分享，⼀起探索，把粗铜质量的控制与验收⼯作持续向前推进。
1、外观质量。
粗铜外表不得有杂质，必须清理⼲净。
造成粗铜表⾯有杂质的因素主要是⽯灰，浮渣，泥⼟及灰尘。
（1）、⽯灰粗铜表⾯的⽯灰主要来⾃铜模的冷却⽯灰⽔，常见于铜锭底部及侧⾯。
多是由于刷模过多造成。
使⽤中应控制⽯灰⽔的浓度及⽤量。
对于粗铜的快速冷却，要尽量使⽤清⽔，避免⽤⽯灰⽔直接泼洒在铜锭表⾯。
有时粗铜表⾯的灰状物质还可能来⾃冷却⽤的污⽔，其中还包括⼆次循环⽤⽔，⼆次循环⽤⽔在炙热铜锭烘烤下所含的杂质呈现结晶固化，附着在粗铜表⾯呈灰⽩状。
污⽔在铜锭快速冷却中对外观污染也是显⽽易见的。
（2）、浮渣浮渣通常附着在铜锭的表⾯，过多的浮渣不仅会造成铜锭品质不合格，还会降低铜锭的品位，是影响粗铜品质的重要因素。
产⽣的原因多是由于浇铸时粗铜包⼦内的氧化渣流⼊铜模，没有清除⼲净所致。
刚出炉放到粗铜包⼦的熔融铜适当摆放⽚刻，待覆盖粗铜包⼦表⾯的氧化渣稍凝固后浇铸，可起到减少氧化渣流⼊铜模的作⽤。
（3）、泥⼟及灰尘泥⼟主要是修复铜模的原料所致，灰尘来⾃存放铜锭的场地不⼲净及周围环境飘逸的灰尘。
浇铸前认真对铜模进⾏清扫待⽤，对于损坏的铜模及时更换，保持铜锭存放场地的整洁。
⼆、内部质量。
铜锭浇铸时，由于封堵包嘴的冷渣及其它物料掉⼊铜模，如不及时清除，会造成铜锭内部夹渣，是影响粗铜品质的重要因素之⼀。
铜冶炼企业粗杂铜原料安全验收探析
铜冶炼企业粗杂铜原料安全验收探析朱云太【摘要】结合实际阐述了铜冶炼企业验收粗杂铜过程中常见的掺杂使假手段、详细分析了安全验收的技术和防范措施,为同行业自我保护企业利益、有效平衡有价金属提供了参考.【期刊名称】《铜业工程》【年(卷),期】2010(000)003【总页数】3页(P46-48)【关键词】粗杂铜原料;安全验收;掺杂使假;计量数据;品位数据【作者】朱云太【作者单位】江西铜业集团公司贵溪冶炼厂,江西,贵溪,335424【正文语种】中文【中图分类】TF04铜冶炼企业采购的粗杂铜一般包括块(锭)状的粗铜、杂铜锭、废阴极铜和条(屑)状的紫杂铜(含线材、管材、棒材及碎料等)、铜加工件的边角料等。
随着社会的发展,废弃铜物料回收的数量将逐年增加,铜冶炼企业采购粗杂铜的比例(与精矿类原料比较)也越来越高。
由于粗杂铜含有高价值的铜、金、银元素,一个检验批中又难免出现品质波动(主指铜、金、银品位波动)较大的情况,因此提高此类原料的安全检验技术,是确保本企业有价金属合理平衡的重点工作之一。
本文作者结合多年基层工作的实际、管理经验以及与同行业交流的心得,对铜冶炼企业粗杂铜安全检验技术进行了分析和探讨。
2.1 估量法有品位估算和价值估计二种交易方式。
双方对一个交易批进行铜品位估算,根据计量重量计算出该批货物的铜金属量再进行交易即为品位估算交易方式;双方综合考虑品位、重量、价格等因素对一个交易批只估计其价值(即该批货物价值多少)直接进行交易则为价值估计交易方式。
此类交易方式因交易周期短、资金周转快,在拆检市场较发达的广东清远、浙江台洲等地区和个体冶炼企业很流行,交易的货物大多数是紫杂铜、拆检含铜物等不含金银的废杂铜。
但因交易风险大,大型铜冶炼企业一般不采用此方法。
2.2 抽取样本法对于块(锭)状杂铜可根据一个检验批的铜、金、银均匀程度按照一定的比例随机选取样本;对于不含金银的紫杂铜(或类似物),应对其一个检验批次的铜品位波动作出要求,然后抽取一定的比例(一般是每车的四分之一)进行分类分检,再按分检品种的重量加权组成样品并熔融制样,再分析铜、金、银元素。
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浅谈粗铜质量的控制与验收
2012/9/5 8:09 方健康点击：23 【字体: 大中小】粗铜是铜冶炼过程中的中间产品，现国内有的工厂直接进入火法精炼炉，产出阳极铜，为电解精炼备料；有的工厂则浇铸成一定规格的粗铜锭，以便运输和销售。
做好粗铜质量验收工作。
关系着公司粗铜产品的质量信誉，同时也关系着公司的生存发展。
在日趋激烈的市场经济中，只有提高产品的质量信誉，用产品质量来赢得顾客，赢得市场，才能使企业立于不败之地。
下面结合粗铜入库验收工作，从冶炼企业的实际出发，对粗铜质量的控制与验收的要点进行分析总结，供大家分享，一起探索，把粗铜质量的控制与验收工作持续向前推进。
1、外观质量。
粗铜外表不得有杂质，必须清理干净。
造成粗铜表面有杂质的因素主要是石灰，浮渣，泥土及灰尘。
（1）、石灰
粗铜表面的石灰主要来自铜模的冷却石灰水，常见于铜锭底部及侧面。
多是由于刷模过多造成。
使用中应控制石灰水的浓度及用量。
对于粗铜的快速冷却，要尽量使用清水，避免用石灰水直接泼洒在铜锭表面。
有时粗铜表面的灰状物质还可能来自冷却用的污水，其中还包括二次循环用水，二次循环用水在炙热铜锭烘烤下所含的杂质呈现结晶固化，附着在粗铜表面呈灰白状。
污水在铜锭快速冷却中对外观污染也是显而易见的。
（2）、浮渣
浮渣通常附着在铜锭的表面，过多的浮渣不仅会造成铜锭品质不合格，还会降低铜锭的品位，是影响粗铜品质的重要因素。
产生的原因多是由于浇铸时粗铜包子内的氧化渣流入铜模，没有清除干净所致。
刚出炉放到粗铜包子的熔融铜适当摆放片刻，待覆盖粗铜包子表面的氧化渣稍凝固后浇铸，可起到减少氧化渣流入铜模的作用。
（3）、泥土及灰尘
泥土主要是修复铜模的原料所致，灰尘来自存放铜锭的场地不干净及周围环境飘逸的灰尘。
浇铸前认真对铜模进行清扫待用，对于损坏的铜模及时更换，保持铜锭存放场地的整洁。
二、内部质量。
铜锭浇铸时，由于封堵包嘴的冷渣及其它物料掉入铜模，如不及时清除，会造成铜锭内部夹渣，是影响粗铜品质的重要因素之一。
对于铜锭浇铸时，由于块状炉渣及其它物料掉入铜模没有清除干净的，应由现场操作人员作标记，杜绝入库。
用冷渣块来封堵包嘴，应融合稳固，防止浇铸时下滑，落入铜模。
三、泡铜及油花铜的质量验收。
泡铜及油花铜的表面不得有浮渣，铜锭内部夹渣的必须杜绝入库。
由于泡铜表面起泡，布满模子，流动性较好，极易冷却，容易与氧化渣混合，形成铜锭表面浮渣。
这是由于转炉二周期过吹所致，尤其对于大泡铜，形成的原因主要是转炉过吹。
油花铜浇铸时表面平整，流动性较好，表面有数量不一，星点状的氧化渣漂浮。
主要原因是吹炼时间不够，渣铜分离不完全，欠吹所致。
四、二次浇铸。
铜锭的二次浇铸不得出现明显分层，且无夹渣。
由于粗铜浇铸时的沸溢及换铜水包时的间隔，产生二次浇铸。
二次浇铸容易出现分层及夹渣。
在浇铸时，间隔时间不宜过长，及时清除第一次浇铸形成的氧化渣。
对于泡铜，油花铜及含镍高的粗铜冷却快，清渣困难，容易与氧化渣混合，形成铜锭表面浮渣，因此，应尽量减少二次浇铸。