产品可制造性和装配设计DFMA

产品可制造性和装配设计
表单编号；
产品名称
规格/型号
一、设计、概念、功能和对制造变差的敏感性（最佳参数设计）：
制造变差项目
可能的影响
最佳值或
最佳公差
允许的
公差
注射压力
可能会引起注塑表面缺陷
5Mpa
料桶上段温度
可能会引起注塑表面缺陷
220℃
±10℃
料桶中段温度
可能会引起注塑表面缺陷
240℃
±10℃
料桶下段温度
可能会引起注塑表面缺陷
270℃
±10℃
二、制造和/或装配过程（即：对原规划的做法{初始的制造和装配流程}有哪些缺失，
对哪些缺失是可以改善的）：
缺失项目
改善方法
负责
部门
负责人
预计完成
日期
属新开发项目
无原规划
无
无
无
无
三、性能要求（即：对原设计的性能要求有哪些缺失，对哪些缺失是可以改善的）：
性能项目
一般要求
可调整的方法
尺寸
95.5 0/-0.2
模具尺寸，设备调整
尺寸
24.7 +0.2/0
模具尺寸，设备调整
尺寸
0.4 +0.1/0
模具尺寸，设备பைடு நூலகம்整
尺寸
319±0.3
模具尺寸，设备调整
核准
审查
制表

产品可制造性设计与验证-DFMA

产品可制造性设计与验证-DFMA产品可制造性设计与验证-DFM&ADFM 是将产品的工程要求与全球制造能力相匹配，以达到成本最低、产量最高并加快产品面市时间的设计实践和流程。

DFM 是一种与设计有关的功能，集中于新产品导入(NPI)周期的设计阶段，而不是在制造实现和生产阶段。

DFM 工程师致力于在绘图板（物理、电子或其它形式）上就确定并解决与设计相关的潜在的制造问题，而不是等到制造阶段。

由于设计较少反复和产品质量的提高，从而加快了产品投放市场的时间。

课程目标：推行DFM 的步骤和组成要素DFM 在全球制造业中的发展情况，DFM 的几种层面DFM 的目的和指标以及对新产品导入项目的意义测量系统分析面向过程的产品特性优化6sigma 设计（DFSS）的内容参与对象:产品设计工程师，流程工艺工程师，生产技术人员，设计人员及相关的供应商。

课程大纲：第一天9：00~16：30DFM&A 概述什么是DFM&A为什么要研究DFM&ADFM&A 的效益DFM&A 的基本设计原理面向装配的设计基本原理系统装配的原则局部处理的原则嵌入式装配原则第二天9：00~16：30面向制造的设计基本原理注射成型的设计机械加工的设计制造成本分析法成本驱动的模型制造成本分析制造质量分析制造周期分析DFM&A 工作坊讲师介绍：林老师—实战派管理专家、高级培训师、管理方法论专家某大学客座教授北京大学EDP 特邀讲师某国际教育集团高级讲师某国际企业大学认证高级讲师某国际管理学院签约高级讲师某跨国公司供应商学院高级讲师职业履历【人生经历―十年的理论学习＋二十年的实战】【从事行业―通讯＋机械＋制药＋咨询业】15 年公司全职跨国公司管理工作经验12 年全职培训咨询辅导经验丰富通讯，机械，制药行业全职高层领导经验天津外企首批高级工程师中国首批管理黑带生产厂长项目经理跨国公司500 强企业卓越运作督导跨国公司500 强企业大中华区培训经理跨国公司500 强企业质量/持续改进部部长多家知名学府EMBA 特约讲师金牌课程《企业变革管理的实施》《基层管理与班组文化建设- 生产主管提升班》《精益管理思想》《质量管理六西格玛方法全系列课程》《问题解决策略与方法》《企业教练技术-教练技术与下属培养》《生产成本削减与控制》《流程优化- 提高效率的基本保证》《时间管理-高效人士具备的工作习惯》《职业技能训练系列课程- 高效演讲》《TTT- 讲师技能提升训练》《目标管理》《项目管理-四步实战训练》《企业家综合素质修炼》培训特点以案例实证为主，案例来源一部分来自自身的工作经验、另一部分来自咨询项目中遇到的典型问题；跨国公司500 强企业从企业的实际情况出发，重在帮助学员提高解决问题的能力。

面向制造和装配的设计DFADFM

面向制造和装配的设计(Design for Manufacturing and Assembly，DFMA) 面向制造和装配的设计概述在传统的部门制及串行工程的产品开发模式中。

产品设计过程与制造加工过程脱节．使产品的可制造性、可装配性和可维护性较差，从而导致设计改动量大、产品开发周期长、产品成本高和产品质量难以保证，甚至有大量的设计无法投入生产，从而造成了人力和物力的巨大浪费。

面向制造和装配的设计(DFMA．Design for Manufacturing and Assembly)这一设计理念的提出．向传统的产品开发模式提出了挑战。

应用DFMA的设计思想和相关工具．设计师可以在设计的每一个阶段都获得有关怎样选择材料、选择工艺以及零部件的成本分析等设计信息。

它是一种全新的更加简单、更为有效的产品开发方法，为企业降低生产成本、缩短产品开发周期、提高企业效益提供了一条可行之路。

DFMA是并行工程关键技术的重要组成部分，其思想已贯穿企业开发过程的始终。

它涵盖的内容很多，涉及产品开发的各个阶段．除了上面所提到的DFMA．还包括面向成本的设计个通用的产品模型．以达到易于装配、提高装配效率和降低装配成本的目的。

在制造业日益发达的今天．在满足各种行业标准和法规的前提下，许多公司都形成了各具特色的产品开发模式。

任何一种行而有效的产品开发方法，都必须在充分考虑目前现有的产品开发和生产能力的同时进行最优化的产品设计。

对一个新产品来讲，产品的成本和开发周期是决定这个设计成败的关键因素。

国际上有一个著名的5％，但它却影响产品整个成本的70％。

还有一个著名的“28“原则：产品设计约占整个新产品开发周期的20％．但它却决定了产品总成本的80％。

可以看出仅占产品成本5％的产品设计在很大程度上决定了整个产品的成本及质量。

DFMA的主要内容DFMA设计概念的提出是为了解决由于设计与制造．装配各自独立而造成的产品成本增加和产品开发周期长等现实问题．它的核心是通过各种管理手段和计算机辅助工具帮助设计者优化设计，提高设计工作的一次成功率。

面向制造和装配的设计DFADFM

面向制造和装配的设计(Design for Manufacturing and Assembly，DFMA) 面向制造和装配的设计概述在传统的部门制及串行工程的产品开发模式中。

产品设计过程与制造加工过程脱节．使产品的可制造性、可装配性和可维护性较差，从而导致设计改动量大、产品开发周期长、产品成本高和产品质量难以保证，甚至有大量的设计无法投入生产，从而造成了人力和物力的巨大浪费。

面向制造和装配的设计(DFMA．Design for Manufacturing and Assembly)这一设计理念的提出．向传统的产品开发模式提出了挑战。

应用DFMA的设计思想和相关工具．设计师可以在设计的每一个阶段都获得有关怎样选择材料、选择工艺以及零部件的成本分析等设计信息。

它是一种全新的更加简单、更为有效的产品开发方法，为企业降低生产成本、缩短产品开发周期、提高企业效益提供了一条可行之路。

DFMA是并行工程关键技术的重要组成部分，其思想已贯穿企业开发过程的始终。

它涵盖的内容很多，涉及产品开发的各个阶段．除了上面所提到的DFMA．还包括面向成本的设计个通用的产品模型．以达到易于装配、提高装配效率和降低装配成本的目的。

在制造业日益发达的今天．在满足各种行业标准和法规的前提下，许多公司都形成了各具特色的产品开发模式。

任何一种行而有效的产品开发方法，都必须在充分考虑目前现有的产品开发和生产能力的同时进行最优化的产品设计。

对一个新产品来讲，产品的成本和开发周期是决定这个设计成败的关键因素。

国际上有一个著名的5％，但它却影响产品整个成本的70％。

还有一个著名的“28“原则：产品设计约占整个新产品开发周期的20％．但它却决定了产品总成本的80％。

可以看出仅占产品成本5％的产品设计在很大程度上决定了整个产品的成本及质量。

DFMA的主要内容DFMA设计概念的提出是为了解决由于设计与制造．装配各自独立而造成的产品成本增加和产品开发周期长等现实问题．它的核心是通过各种管理手段和计算机辅助工具帮助设计者优化设计，提高设计工作的一次成功率。

dfma基本概念

dfma基本概念
DFMA（Design for Manufacturing and Assembly）是指在产品设计阶段，充分考
虑来自于产品制造和装配的要求，使得机械工程师设计的产品具有很好的可制造性和可装配性，从根本上避免在产品开发后期出现的制造和装配质量问题。

DFMA包括DFM和DFA，即面向制造的设计和面向装配的设计。

面向制造的设计（DFM）是指产品设计需要满足产品制造的要求，具有良好的可制造性，使得产品以最低的成本、最短的时间、最高的质量制造出来。

面向装配的设计（DFA）是指
产品的设计需要具有良好的可装配性，使得装配工序简单、装配效率高、装配时间短、装配质量高、装配成本低等。

在DFMA中，面向制造的设计需要考虑的因素包括产品制造工艺、材料、模具和加工设备等；面向装配的设计需要考虑的因素包括零件设计、装配流程、装配方法和工具等。

通过优化产品设计，DFMA可以提高产品的制造效率和装配质量，降低生产成本和产品周期时间，提高企业的竞争力。

产品可制造性和装配设计表DFM

原先部件项目
缺失项目
改善方法
负责人
五、过程调整（即：对原规划的过程有哪些缺失，对哪些缺失是可以改善的）：
原规划过程
缺失项目
改善方法
负责人
六、材料搬运（即：对原规划的材料搬运方式有哪些缺失，对哪些缺失是可以改善的）：
原规划的
搬运方式
缺失项目
改善方法
负责人
备注
核准
审查
制表
XXX 有限公司
产品可制造性和装配设计
产品名称
规格/型号
一、设计、概念、功能和对制造变差的敏感性（最佳参数设计）：
制造变差项目
可能的影响
最佳值或
最佳公差
允许的
公差
二、制造和/或装配过程（即：对原规划的做法{初始的制造和装配流程}有哪些缺失，
对哪些缺失是可以改善的）：
缺失项目改Leabharlann 善方法负责部门
负责人
预计完成
日期
三、性能要求（即：对原设计的性能要求有哪些缺失，对哪些缺失是可以改善的）：
性能项目
一般要求
可调整的方法
核准
审查
制表
PPP-2-12A0-1
XXX 有限公司
产品可制造性和装配设计（续上页）
产品名称
规格/型号
四、部件数（即：对原规划的部件数，可以调整哪些部分，予以一体化或简化）：

DFMA设计方法在工业设计中的应用

DFMA设计方法在工业设计中的应用一、简介DFMA设计方法DFMA指的是“设计对制造和组装影响”的缩写，是一种专业的理论和方法。

它是一种可持续发展的方法，能够在产品设计、制造和组装过程中提高效率和效益。

DFMA设计方法是在设计过程中同时考虑产品的制造和组装的影响，以达到降低成本、提高质量、缩短生产周期等目的。

DFMA设计方法通过提前评估设计的可制造性，找到合适的材料、构成以及制造技术，减少制造成本和生产时间，同时提高产品的质量和竞争力。

二、DFMA设计方法的应用1、减少制造成本DFMA设计方法可以通过减少零部件数量、规范设计元素、简化组装和制造流程等多种手段，来降低制造成本。

随着零部件数量的减少，制造的难度和成本也会降低，因为每个零部件都需要独立制造、存储和运输。

将多个零部件合并为一个单一的部件可以减少取货和组装的时间，从而减少成本。

简化设计元素可以缩短生产周期，同时减轻工人的劳动强度，这是有效降低制造成本的最有效的方法之一。

2、提高产品质量DFMA设计方法在减少零部件数量并简化制造和组装流程的同时，可以使产品更加坚固，更加可靠。

更少的零部件意味着更少的组装接口，因此也会降低零部件之间的摩擦和磨损。

这可以减少维护和维修的需要，从而提高产品的可靠性和寿命。

3、缩短生产周期DFMA设计方法可以在设计阶段预测产品的制造和组装难度，从而使设计更加容易实现。

通过将产品设计成易于制造和组装的形式，可以大大缩短生产周期。

同时，DFMA方法还可以帮助设计人员快速评估每个决策的影响，从而减少设计验证的时间，加快上市进程。

三、DFMA设计方法在工业设计中的重要性DFMA设计方法在工业设计中起着不可忽视的作用。

随着竞争的加剧，企业需要降低成本、提高产品质量、缩短生产周期。

DFMA设计方法可以通过降低零部件数量、规范设计元素、简化产品组装和制造流程等多种方法实现这些目标，并且减少产品的成本和生产周期。

因此，采用DFMA方法是缩短上市时间、提高市场份额、增强竞争力的一种有效途径。

DFMA产品可制造和装配设计检查表汇编

DFMA面向制造和装配的设计检查表
项目名称 ►
机械工程师 ►
项目工程师 ►
设计信息
制造工程师 ►
装配工程师 ►
采购工程师 ►
目录
1)DFMA封面
2)DFMA罚分标准
3)DFA（面向装配的设计）检
查表
4)DFM-注塑件设计检查表
5)DFM-注塑件装配方式设计检
查表
6)DFM-注塑件模具讨论评审表
7)DFM-钣金件设计检查表
8)DFM-钣金件常见装配和成形
结构设计检查表
9)DFM-压铸件设计检查表
10)DFM-机械加工件设计检查1
表
11)DFM-机械加工件设计检查2
表
12)DFM-粉末冶金件设计检查
表
13)PCBA可制造性设计DFM评估
检查表
14)PCBA组立设计DFM项目审查
表。

DFMA面向制造与装配的设计_并行工程的核心技术

强掌ＤＩ公一８０年代初期以来同类产品日益增多顾客对产品质量产品的生命周期越来越短企业为了赢得市场竞争的胜利提高产品质量然而在这些问题中加快上市时间是获胜的关键串行即先进行市场需求分析设计人员进行产品设计测试求改大循环质量和成本始寻找更为有效的新产品开发方法美国国防高级研究项目局计过程中提高各活动之间的发表了非常提出了的概念并行工程是集成地包括制造过程和支持过程这种方法要求产品开发人员在一开始就考虑产品整个生命周期中从概念形成到产品报废的所有因素成本并行工程是企业制胜于市场竞争的必然选择市场经济的发展和竞争的加剧总是促成买方市场的形成企业要想生存和发展廉从制造业发展的历程来看而８０年代的竞争焦点则是满足用户需求和综合的上市时间产品成本和售后服务（Ｔ．Ｑ．Ｃ．Ｓ．）指标特别是２０００年的市场则要求企业以最短的时间开发出质量更高的那种不注重产品开发的企业将在市场竞争中处于劣势迅速开发出满足用户需求的新产品并尽快上市成为企业赢得市场竞争的关键最重要的是必须不断采用新技术来改善产品制造系统的各个环节国际上一些著名的制造企业如波音惠普等他们的目的是采用新的产品开发管理模式和过程在产品开发的早期阶段全面考虑产品生命周期中的各种因素实践证明以上并行工程的实施需要管理和技术两方面的配合进入２１世纪以来外延更为广泛客户需求制造检测对环境的影响也就是说要同时考虑产品生命周期中各项因素艰巨的系统工程　詹友刚　王峰需要从两个方面的来保证第二是从技术的方面缺一不可后者是技术支持管理方面各国的研究和实践表明关键是组织机构改革和人的因素等一系列的管理问题建立有利于并行工程实施的跨部门组织机构从对并行工程的定义分析可以看出显然最重要的就是要加强各个部门之间的信息沟通和交流跨部门多专业的新产品开发团队就是满足这种要求的组织形式设计制造销售供应商和社会某些职能部门或单位法律咨询建立有利于并行工程的人力资源管理措施人力资源管理方面主要包括人员的培训建立有利于并行工程的运作管理方法并行工程团队运作管理主要包括并行工程的计划管理并行工程的质量管理实现产品并行开发的基本方法并行工程团队地理上的集成并行工程团队中的决策４企业与供应商的关系管理企业与客户的关系管理技术方面并行工程的支持技术包括以下几个方面，其中ＤＦＸ是其核心技术１ＤＦＡ（Ｄｅｓｉｇｎ　Ｆｏｒ　Ａｓｓｅｍｂｌｙ）２面向制造的设计ＤＦＴ（Ｄｅｓｉｇｎ　Ｆｏｒ　Ｔｅｓｔｉｎｇ）４面向维护的设计ＤＦＥ（Ｄｅｓｉｇｎ　Ｆｏｒ　Ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔ）６面向报废的设计２ＣＡＤ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ　Ａｉｄｅｄ　Ｄｅｓｉｇｎ）２助制造ＣＡＰＰ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ　Ａｉｄｅｄ　Ｐｒｏｃｅｓｓ　Ｐｌａｎｎｉｎｇ）４机辅助工程３管理系统当并行工程发展到高级阶段在这种系统中有不同的授权如果协调不了大家一起在计算机上发表意见３下几个误区一些企业的高层管理者总经理认为要知道或单位法律咨询于权力和知识的关系持授给团队长足够的权力团队足够的资源财高层管理者应亲自出任团队长第二理层重视也能实现并行工程缺一不可因为ＤＰ无法取得一些准确数据第三项浩大的工程所列的所有的管理要求和技术工具物力和财力分步骤的以有层次零这就可以实１产品开发的整个过程包括这些环节设计制造销售一传统的产品设计是采用制造检测这推和改正他估计在不同阶段改正问题所花的成本如下：在设计阶段￥３５采购零配件之前￥１７７生产之前￥３６８由此可见采用新的产品设计模式这就是下面要介绍的ＤＦＭＡ技术工具和并行工程关于ＤＦＭＡ技术ＤＦＭＡ是ＤＦＸ技术的另一种统称其思想已贯穿企业开发过程的始终涉及产品开发的制造检测报废处理等各个阶段ＤＦＡ面向装配的设计ＤＦＭ面向制造的设计ＤＦＴ面向测试的设计ＤＦＳ面向维护的设计ＤＦＥ面向环境的设计ＤＦＤ面向报废的设计目前应用较多的是机械领域的ＤＦＡ和ＤＦＭ为企业带来了显著效益以确保零件快速低成本地进行装配就是在产品设计过程中利用各种技术手段如分析规划在满足产品性能与功能的条件下改进产品的装配结构并尽可能降低装配成本和产品总成本同时也是一种设计哲理可装配性分析评价工具和装配设计指南通过系统分析影响产品装配性的各种因素在此基础上给出再设计建议然后在它们的指导下进行产品设计确定产品结构从而精简产品结构改进装配性能ＤＦＭ则指在产品设计的早期阶段考虑与制造有关的约束对不同制造方案进行制造时间和成本的快速定量估计设计团队根据这些定量的反馈信息确定一种最满意的设计和工艺方案使ＤＦＭＡ技术成为并行工程的核心技术并行工程所采用的产品开发模式图１　并行工程产品开发模式图２　ＤＦＭＡ循环如图１所示在产品的设计早期阶段应用ＤＦＭＡ技术经过多次ＤＦＭＡ循环后然后是样机制造和大量投产虽然设计阶段的时间有所延长并节约了成本五究成果都不少美国的ＢＤＩ公司是这些为数不多的公司之一学科基础研究的公司也是理中心期开设课程伍具体产品和项目提出优化和改进意见向行业的应用开发的并行工程解决方案抽壳标准特征设计花健槽圆锥齿轮皮带轮等修改特征有特征抑制特征镜像特征移动和旋转等构造平面特征以特征树方式展开改名完全基于构造平面的草图设计在选定构造基面后弹出二维草图设计窗口草图设计提供和捷惠ＣＡＤ２０００风格和功能一致的图形绘制和修改功能更符合工程师设计习惯尺寸修改造型过程任意无限次回退和重作消隐显示将隐藏线以较浅的颜色或虚线渲染显示颜色和背景色表面积惯性矩等物性参数　装配设计ＪＨＳｏｌｉｄ的装配设计比较灵活自底而上的装配设计搭积木的方式进行零件装配系统提供各种装配约束和导航功能同轴相距等约束类型及同向对选择的多种约束可以组合求解的激活立约束关联轴径修改件模型因此序也一致例如主视图俯视图等标准视图自动生成模型主剖视阶梯剖剖面图对生成的图形生成工程图纸。

面向制造和装配的设计DFA&DFM

面向制造和装配的设计(Design for Manufacturing and Assembly，DFMA) 面向制造和装配的设计概述在传统的部门制及串行工程的产品开发模式中。

产品设计过程与制造加工过程脱节．使产品的可制造性、可装配性和可维护性较差，从而导致设计改动量大、产品开发周期长、产品成本高和产品质量难以保证，甚至有大量的设计无法投入生产，从而造成了人力和物力的巨大浪费。

面向制造和装配的设计(DFMA．Design for Manufacturing and Assembly)这一设计理念的提出．向传统的产品开发模式提出了挑战。

应用DFMA的设计思想和相关工具．设计师可以在设计的每一个阶段都获得有关怎样选择材料、选择工艺以及零部件的成本分析等设计信息。

它是一种全新的更加简单、更为有效的产品开发方法，为企业降低生产成本、缩短产品开发周期、提高企业效益提供了一条可行之路。

DFMA是并行工程关键技术的重要组成部分，其思想已贯穿企业开发过程的始终。

它涵盖的内容很多，涉及产品开发的各个阶段．除了上面所提到的DFMA．还包括面向成本的设计个通用的产品模型．以达到易于装配、提高装配效率和降低装配成本的目的。

在制造业日益发达的今天．在满足各种行业标准和法规的前提下，许多公司都形成了各具特色的产品开发模式。

任何一种行而有效的产品开发方法，都必须在充分考虑目前现有的产品开发和生产能力的同时进行最优化的产品设计。

对一个新产品来讲，产品的成本和开发周期是决定这个设计成败的关键因素。

国际上有一个著名的5％，但它却影响产品整个成本的70％。

还有一个著名的“28“原则：产品设计约占整个新产品开发周期的20％．但它却决定了产品总成本的80％。

可以看出仅占产品成本5％的产品设计在很大程度上决定了整个产品的成本及质量。

DFMA的主要内容DFMA设计概念的提出是为了解决由于设计与制造．装配各自独立而造成的产品成本增加和产品开发周期长等现实问题．它的核心是通过各种管理手段和计算机辅助工具帮助设计者优化设计，提高设计工作的一次成功率。

产品可制造性(DFMA)评估

M0104.1 整机可装配性
保证整机外观装配质量
产品的表面外观质量符合公司整机装配质量标准
M0104.2 整机可装配性
主要是屏蔽、密封、散热、电源装接点等对装配质量有较高
防止机械因素造成人员或产品倒钝处理。在装配时，可能产生机械割刮伤的地方有：整机
零部件的损伤
机箱的内外边框，贴板名条棱边，插框、部件着手的地方，
线材走线的走线槽或走线条以及靠近走线的棱边，线材进出
线的进出线口等。预防措施是结构设计时考虑充分倒钝，或
者增加卷边以及使用喷砂等去毛刺措施。出线孔光滑，经充
3.2 整机可装配性
使零部件易于拿取
拿取时间t<=1.03s。否则需要考虑零部件的形状、尺寸、重量、缠绕性、柔性要考虑拿取的容易。较大面积或较大重量的装配件须有装、拆着手装置。
需求级别
满足此需求带来的好处
A 产品重用有利于工艺技术的重用 B 有利于工艺技术的重用，降低制造成本 B 减少总装工序，提高市场响应速度 B 缩短装配周期、减少装配出错率
避免零部件之间的干涉
要保证整机的配合，或者更高要求，考虑整机的外观要求，就必须考虑整个系统的公差分配。在确定公差等级时，注意遵循以下一些规则：无特殊要求，尽量使用配合精度要求低的配合方式，使用一般精度要求的配合等级。外观部分的配合精度要求应该适当高一些，提高整机的外观特性。对于定位控制装置的位置精度要求要符合其电气特性要求，如避免一个部件同时和 2个或2个以上的不同部件同时存在精度要求较高的配合关系。多点配合的零部件配合处最好相对集中，且可见性好。
使零部件易于紧固
M0104
材料、装联等选主要考虑对产品

编号4-6 DFMA面向制造和装配的产品设计

面向制造和装配的产品设计（DFMA）课程大纲课程说明：产品开发如同奥林匹克竞技。

更低的产品开发成本、更短的产品开发周期、更高的产品质量，永远是企业追求的最高境界。

在全球化的背景下，企业之间的竞争日益加剧，在产品开发中任何一个环节稍有落后，就可能被竞争者超越，甚至被淘汰出局。

企业如何才能以“更低的成本、更短的时间、更高的质量”进行产品开发呢？面向制造和装配的产品设计（DFMA）正是这样的一个有效手段。

它从提高产品的可制造性和可装配性入手，在产品开发阶段就全面考虑产品制造和装配的需求，同时与制造和装配团队密切合作，通过减少产品设计修改、减少产品制造和装配错误、提高产品制造和装配效率，从而达到降低产品开发成本、缩短产品开发周期、提高产品质量的目的。

DFMA是一种在产品的早期设计阶段，对设计进行定量评估的技术，评估对象是产品全生命周期中影响产品开发时间、生产成本和质量的制造及装配因素，是并行工程的核心技术。

DFMA在产品设计时不但要考虑功能和性能要求，而且要同时考虑制造和装配的可能性、高效性和经济性，其目标是在保证功能和性能的前提下使成本最低。

通过本课程的学习使学习者在产品开发设计的初级阶段从产品的可制造性及便于装配等方面进行分析，缩短产品的开发周期，降低制造成本并提高产品质量，进而提高产品及企业的竞争力。

课程内容：•什么是DFX，作为设计工程师需要了解什么？•了解产品生命周期管理和并行工程？怎样建立协同的工艺和产品开发环境；如何建立集成化的信息系统。

•成组技术和部件标准化•常见的可制造性设计问题•评估生产工艺能力•如何制定设计规范，建立设计规范的重要性，需要那些重要规范，规范之间的内在关系是什么？•如何进行公差设计？•怎样建立DFMA工艺检查表•怎样评估产品设计和建议设计修改•产品样件和试生产的管理课程对象：本培训适合研发经理、工程师及希望了解设计质量工具作为附加能力的参与产品开发项目的技术人员。

课程大纲：第1章：面向制造和装配的产品设计1.1 产品设计的重要性1.2 Design for X1.3 DFMA的介绍1.4 DFMA的价值1.5 DFMA的实施第2章：面向装配的设计指南2.1面向装配的设计2.1.1装配的定义2.1.2最好和最差的装配工序2.1.3面向装配的设计的定义2.1.4面向装配的设计的目的2.1.5面向装配的设计的历史2.2设计指南——18个原则2.2.1使装配变得最容易（DFA）的8个规则1) 模块化设计2) 使用最少的零件3) 多用标准件4) 减少紧固件5) 采用复合多用途零件6) 增加柔性和可调机构，减少装配中的调整时间7) 减少装配方向和装配面。

dfma方法论

DFMA 方法论概述与应用DFMA(Design for Manufacturing and Assembly) 方法论是一种产品设计与制造的过程优化方法，通过设计时考虑制造和装配过程，以降低产品成本、提高产品质量和缩短生产周期。

本文将介绍 DFMA 方法论的历史背景、基本原理和应用案例，以及其在现代制造业中的重要性。

下面是本店铺为大家精心编写的5篇《DFMA 方法论概述与应用》，供大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助。

《DFMA 方法论概述与应用》篇1一、历史背景DFMA 方法论最初由美国麻省理工学院教授 Ralph S. Elliott 于 20 世纪 60 年代提出，当时称为“Design for Manufacturing”(DFM)。

DFM 方法论的提出是为了解决当时美国制造业面临的高成本、低质量和长生产周期的问题。

在随后的几十年中，DFM 方法论得到了广泛的应用和推广，并在 21 世纪初发展成为 DFMA 方法论，加入了“Assembly”(装配) 的因素，以更全面地考虑产品制造过程。

二、基本原理DFMA 方法论的基本原理是在产品设计阶段就考虑制造和装配过程，以降低产品成本、提高产品质量和缩短生产周期。

DFMA 方法论包括两个主要步骤:1) 设计评估，通过分析产品设计方案的制造和装配难度、成本和质量等因素，评估不同设计方案的制造和装配性能;2) 设计改进，根据设计评估的结果，对产品设计方案进行优化改进，以提高制造和装配效率、降低成本和提高质量。

DFMA 方法论的核心思想是通过标准化、模块化和自动化等手段，实现制造和装配过程的优化。

标准化是指将不同的产品设计方案归纳为标准化的设计模块，以提高制造和装配的效率;模块化是指将产品设计分成多个模块，每个模块可以独立设计、制造和装配;自动化是指采用自动化设备和工艺，以提高制造和装配的效率和质量。

三、应用案例DFMA 方法论在制造业中的应用非常广泛，以下是一些应用案例: 1. 汽车制造业：在汽车制造业中，DFMA 方法论可以用于设计汽车零部件，以提高制造和装配效率，降低成本和提高质量。

DFM面向制造和装配的设计(第一章)

第一章概论1.1 面向制造和装配的设计是什么？本书中所提的“制造”是指产品或者装配中的单独零件的制造，而“装配”是指增添或者连接若干零件来形成一个完整产品的过程。

这就是说，在本书中，装配并不作为一种制造过程加以考虑，而加工、模制等等是制造过程。

因此，术语“面向制造的设计”是针对零件装配成产品前，简化和方便产品零件制造设计；“面向装配设计”是指简化和方便装配的产品设计。

多年来，一直提倡设计人员应该对制造上可能有的问题给予更多的注意。

传统上，在机械设计课程之后，希望工科学生选取“车间制造”课程。

这是因为对于一个有能力的设计人员来说，如果他熟悉制造过程就可以在设计期间避免增加不必要的制造成本。

不过很遗憾的是，早在60年代，有关车间制造的课程就已经从美国的大学课程表中消失：人们认为它们不适合于工程理论教学学分的要求。

事实上，一般并不认为具有工程学位的人就能适合设计职位的。

当然，“设计”这个词有许多不同的意义。

有些设计是指产品的外形美学设计，比如汽车的外形，开罐头刀的颜色，纹理以及外部形状等。

有一些大学课程表中就是把这些称为“产品设计”的。

另一方面，设计可以认为是解决系统的基本参数的过程，例如，在考虑细节之前，我们说“设计”一家电厂，可以认为是确立电厂各种各样的部件诸如发电机、泵、锅炉以及连接管道等等的特性。

目前，设计的另一种解释是确立产品各独立零件的材料、形状以及公差的细节，本书中所说的产品设计主要是指这个意思。

它从零件和装配的草图开始，在图板或者计算机辅助设计工作站上完成详尽的零件图和装配图这样的一些工作。

然后，这些图通过制造和装配工程师优化生产工艺以便得到最后产品。

通常正是在这个阶段遇到制造和装配的问题，并且要求对设计作出变化。

有时，这些设计变化量相当大，使得产品推延相当长时间以后才能最后发布。

此外，在产品设计和开发周期中，修改得越晚，代价越大。

因此，不仅要在产品设计期间考虑制造和装配，而且必须在设计周期中尽早地考虑这些事项。

完整版-DFMA面向制造和装配的产品设计

避免卡住
5、DFMA——零件容易被抓取：避免零件太小、太重、太滑、太黏、太热或太柔弱需要几只手？需要握紧吗？部件的对称结构对装配有什么影响？部件容易对齐或定位吗？设计适当的抓取特征：如折边避免零件的锋利边角：防止对操作人员或消费者造成人身伤害
四、DFMA的实施
6、DFMA——减少装配方向：零件装配方向越少越好：零件只有一个装配方向为佳装配方向过多，移动、旋转、翻转等，降低装配效率，操作人员易疲惫装配方向过多，可能造成零件发送碰撞而损坏注意事项：避免自下向上装配，这需要克服零件的重力，在零件固定前需要施加外力保持正确位置，费时、费力，易造成质量问题
装配中的人机工程学
1.避免视线受阻的装配
2.避免装配操作受阻
3.避免操作人员受到伤害
4.减少工具的种类和特殊工具
5.设计特征辅助装配
线缆布局
1.合理的线缆布局
2.为线缆提供保护
可靠性测试
1.防水/防尘IP65/跌落
2.散热设计 (芯片温度)
工程安装设计
其他
总分
设计更改建议
四、DFMA的实施
DFMA检查表
产品规格定义
产品设计
DFMA检查表
装配工序面向装配的设计检查
把冰箱打开
把大象装进去
把冰箱门关上
零件标准化
1.五金零件标准化
2.重复利用其他项目零件
产品模块化
设计一个稳定的基座
1.最理想的装配是金字塔式的装配
四、DFMA的实施
为提高产品质量、缩短开发周期、降低开发成本，实施DFMA的关键：1、转变思想我们设计，你们制造我们设计，你们制造，设计充分考虑制造的要求重制造，轻设计加大对设计的投入，支持DFMA2、组建DFMA团队：3、实施DFMA开发流程4、开展DFMA培训5、使用DFMA检查表

面向制造和装配的设计(DFMA)课件

智能制造和数字化转型
智能制造
随着物联网、大数据和人工智能等技术的发展，智能制造已成为制造业的未来趋势。DFMA需要适应智能制造的需求，优化产品设计，减少制造和装配过程中的复杂性和成本。
VS
数字化转型
数字化转型是制造业转型升级的关键。 DFMA应借助数字化工具和平台，实现产品设计的数字化、仿真和优化，提高设计效率和产品质量。
降低装配成本
1
降低装配成本可以提高产品的市场竞争力。
2
通过减少零件数量和优化装配流程，可以降低装配成本。
3
降低装配成本还可以提高企业的盈利能力，有利于企业的可持续发展。
提高产品质量和可靠性
提高产品质量和可靠性可以增强消费者对产品的信任度和忠诚度。
通过减少零件数量、优化装配流程和标准化模块化设计等措施，可以提高产品质量和可靠性。
持续改进和优化
总结词
在制造和装配过程中不断改进和优化，提高生产效率和产品质量。
详细描述
在产品制造和装配过程中，需要不断进行改进和优化。改进和优化的方面包括工艺流程、设备、管理等方面，以提高生产效率和产品质量。同时，还需要关注新技术和新方法的发展，及时引入和应用新技术和新方法，
以提高生产效率和产品质量。
人机交互和人性化设计
人机交互
随着消费者对产品体验的关注度提高，人机交互已成为产品设计的关键因素。DFMA应注重产品的易用性和用户体验，提高产品的交互性和人性化设计。
人性化设计
人性化设计关注人的需求和情感，使产品更加符合人的心理和生理需求。DFMA应注重人性化设计，提高产品的情感价值和舒适度。
可持续性和环保设计
绿色制造
随着环境问题日益严重，可持续性和环保已成为制造业的重要发展方向。 DFMA应关注绿色材料、节能减排、资源循环利用等方面的设计，降低产品全生命周期的环境影响。

《DFMA面向制造和装配的产品设计》

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DFMA原理与设计原则

在产品开发的早期评估产品的可制造性选择适合的设计方案很重设计部门工艺部门和制造部门相对独立产品可制造性的好坏通常取决与设计人员的个人经验积累需要系统的设计原则和方法
DFMA原理与设计原则
面向制造和面向装配的设计
• 面向制造和面向装配的设计(DFMA)是，在产品设计阶段评估产品的可制造性和可装配性，使得产品更容易被制造和被装配，避免在最终制造阶段进行产品设计更改。 • 面向制造和面向装配的设计可以在产品开发的多个阶段中实施。 – 评估现有产品加工和装配的时间和成本 – 简化新的产品设计概念 – 简化已经完成的详细设计 – 产品竞争性分析
• DFA原则分成以下几类：
• • • • 系统原则：减少装配件的原则；搬运原则：使零部件容易搬运或取放的原则；插装原则：使零部件容易插装的原则；连接原则：使零件更容易连接的原则。
• 系统原则
– 将多个功能合并到一个零件上，减少零件数目。分析每个零件，确定该零件功能是否能由相邻的零件完成；采用不同的工艺，把多个零件合并成一个零件。 – 把多个零件合并成子装配模块。不但容易搬运和装配，还会使检测和调试变得更容易。
– 不要在封闭的空间内进行装配。减少在装配过程中变换方向，避免在狭窄的空间中或要到产品内部进行装配。
– 零部件容易定位和定向。零件应该有自定位特征，或对零件的方向做出标记。 – 标准化，减少零件的变动。减少诸如紧固件之类常用件的种类，一则避免差错，二则提高经济性。
• 搬运原则
– 使零件的形状尽量对称。使零件更容易定向，如果不能做到对称就使零件明显不对称。 – 增加不对称性使零件更容易定向。 – 取消产生缠绕的零件。
产品功能设计与制造
• 产品设计所关注的重点是满足用户需求、实现功能。在产品设计阶段，通常不能充分地评估产品的可制造性。 • 70%-80%的产品生命周期成本是在产品设计阶段决定的。在制造阶段，改进工艺或制造方案只能影响到很小部分的产品成本。在产品开发的早期，评估产品的可制造性、选择适合的设计方案很重要。

dfame案例

dfame案例
DFMA（Design for Manufacturability and Assembly）是一种设计理念，旨在提高产品的可制造性和可装配性，从而降低制造成本和装配时间。

以下是一些DFMA的案例：
1. 反射镜部件：QSTAR团队设计了一种反射镜子部件，可以在45分钟内
轻松装配，也可以单独拆卸维护，不影响设备的其他部件。

这种设计大大简化了装配过程，提高了生产效率。

2. PC Optiframe机箱：戴尔公司重新设计了PC Optiframe机箱，通过采用DFMA理念，减少了人工装配时间，降低了生产成本，同时也提高了生
产效率。

此外，由于该设计优化了材料成本，使得材料成本降低了50%。

3. 医疗设备：某医疗设备制造商采用DFMA理念设计了一种新型医疗设备。

通过优化设计，该设备在生产过程中减少了40%的零件数量和25%的装配
时间，大大降低了生产成本。

4. 汽车零部件：某汽车零部件制造商采用DFMA理念设计了一种新型汽车
零部件。

该设计优化了零件的结构和制造工艺，减少了零件的重量和制造成本，提高了产品的质量和市场竞争力。

这些案例表明，DFMA可以帮助企业提高产品的可制造性和可装配性，降低制造成本和装配时间，提高生产效率和市场竞争力。