珠江啤酒清洁生产审核报告

珠江啤酒清洁生产审核报告广东清洁生产网1．1企业概况广州珠江啤酒集团有限公司（以下简称集团有限公司）于1985年建成投产，是一家以啤酒业为主体，以啤酒配套和相关产业为辅助的大型国有企业，啤酒生产能力110万吨，拥有资产总额50亿元、净资产16.4亿元，是全国520家重点企业、全国三大啤酒集团、省市大型企业集团和广州市国有资产授权经营企业之一，拥有国家级技术中心，在中国啤酒行业中享有“南有珠江”的美誉。

近年来，集团有限公司通过深化国企改革，实施观念创新、制度创新、技术创新、管理创新、营销创新等创新战略，实现了经济效益的超常规增长，在全国啤酒同行中，珠江啤酒的单一品牌销量居全国同行第二位，企业规模、实现利税、创利润总额排在同行前三名,企业职工数2600人，人均创利税达到33万元，居全国同行首位。

2002年5月，集团有限公司荣获了全国“五一劳动奖状”。

2002年4月，珠江啤酒被亚洲论坛首届年会指定为唯一用酒；9月，珠江啤酒荣获中国名牌产品称号。

集团有限公司拥有享誉中外的珠江啤酒、雪堡啤酒以及全国首创“更新鲜、更纯正、更富有营养”的珠江纯生啤酒等系列产品。

珠江啤酒系列产品质量优越，深受消费者欢迎，产品畅销全国，远销欧美和东南亚地区。

珠江啤酒、雪堡啤酒被钓鱼台国宾馆指定为“国宴特供酒”。

集团有限公司是我国首家全面引进国外先进工艺和设备建成的现代化大型企业。

集团有限公司以“高标准、高起点”为建厂原则，全面引进和消化国际上先进的啤酒生产技术和设备，包括快速发酵工艺、纯生啤酒生产技术等近30项国际先进技术，填补了国内多项空白，奠定了企业在全国同行技术和装备水平的领先地位。

公司自建成投产以来，一直注重环境保护与经济的协调发展，为从根本上减少污染，做到增产不增污甚至减污，节约能耗、物耗，公司于1998年在市环保局等上级有关部门的大力支持下，成立了有市经委、市计委、市环保局等单位领导参加的清洁生产委员会，开始开展“清洁生产”工作。

1999年公司提出了“抓生产的同时，必须抓好清洁生产工作”的要求，于2000年开展了创“双优”活动，即“保优质产品，创优质服务”，2001年又开展了“质量年”活动，通过各种活动，逐步树立了广大职工“最优质的产品就是最大的效益”，“没有优质的产品就没有市场，没有优质服务就没有客户”“没有市场就没有效益，没有效益企业就无法生存和发展”的观念意识，也进一步强化了质量是企业生命的思想。

2002年公司开展了“降耗、节支、增效”年活动，把狠抓节能降耗、减少污染物排放、降低成本、提高效益作为工作重点，通过调整产品结构、科学管理、改进生产工艺、推进技术改造、优化生产流程、提高设备运行效率，持续推进清洁生产。

在生产中尽可能采用清洁的能源和原材料，通过清洁的生产过程，制造出清洁的产品。

在实施清洁生产的整个过程中，公司把单一的行政手段与法律、经济手段相结合，企业的管理有了更大的灵活性和有效性。

通过科学制定各项能耗物耗和成本指标，同时制定相应的管理考核制度，实行工资总额、成本、能物耗各项指标各分厂、各单位总承包的形式，将成本、能物耗等指标层层分解，分解到各分厂、车间、班组，各项指标的完成情况与该单位的奖金挂钩，与职工的收入挂钩，实现“千斤重担众人挑，人人肩上有指标”，使每一位职工都能感受到本岗位工作的压力，不断提高职工节能降耗、将成本的意识和自觉开展清洁生产的主动性。

近年来，公司各项能耗、物耗水平均处于全国同行的领先位置，清洁生产取得了良好的效果。

公司在开展清洁生产活动的同时，又积极做好环保末端治理，每次生产扩建都按环保“三同时”要求做好有关的污染治理工作。

多年来，公司形成了较为完善的环境保护管理网络，制定了完善的环保管理制度和环保目标责任制。

在环境保护工作方面也取得了显著成绩，公司污水处理站被广东环保产业协会评为环保优秀示范工程；工业“三废”达标排放，固体废物全部综合利用，是全国第一家无废渣废料的啤酒生产企业；公司曾多次荣获国家、省、市环境保护先进单位等称号。

1．1．1企业生产状况（一）、综合能耗分析啤酒生产中能源的消耗占生产成本比重的10%左右，因此抓好节能工作，对进一步降低生产成本、提高经济效益将提供有力保障。

1998年我公司吨酒综合能耗为147公斤/吨、吨啤酒用水量为12吨/吨，指标远高于国际上同行的先进水平。

特别是啤酒用水方面，水是啤酒生产主要的原材料，而啤酒生产企业又是一个耗水大户，近年来，我公司的啤酒产量每年都以较大幅度增长，如果不采取有效的节水措施，用水量将连年上升，势必造成水费支出不断增加，更严重的是，如果用水量超过公司的综合供水能力，将严重影响生产的进一步发展，如对部分或整个供水系统重新改造增容，将花费大量的时间和财力。

（二）物耗分析在啤酒生产成本构成中，酒液成本约占60%。

而我公司97年酒液总损失率（以下简称酒损）为13.28%，而国际上同行业先进水平为5%--6%，差距较大。

别小看这百分之几，按年产啤酒110万吨计算，每增加1%的酒损，就相当于损失酒液11000吨。

因此要降低啤酒生产成本，就要抓住酒液的损耗量这个关键因素。

对于年产啤酒近百万吨、年需玻璃瓶、瓶盖各十几亿个的大企业来说，小小的玻璃瓶、瓶盖、商标纸蕴含着巨大的降耗潜力。

98年以前，我公司的包装物、包装材料消耗较大，生产成本居高不下。

包装材料的使用受材料质量影响较大，同时也与工艺控制水平息息相关。

如果瓶的质量差，就需要加大清洗力度，无疑会增加损耗。

而商标损耗则会受标纸质量和胶水质量影响，导致贴标效果不佳，飞标严重，损耗增大。

1．1．2企业环境保护状况⑴废水。

啤酒生产过程中排放的废水主要包括：浸麦水、酿造管路、发酵罐、清酒罐清洗水、灌装洗瓶水、热电厂冲灰水、与各车间清洗地面水等。

以上废水主要污染特征为有机污染。

1998年废水排放情况(处理前)排放量万吨)COD(mg/l) BOD(mg/l)SS(mg/l)氨氮(mg/l)动植物油(mg/l)石油类(mg/l) 40018401190 2668.910 1建厂初期污水处理工程采用比利时阿托瓦啤酒集团二步活性污泥治理设施及相关的化验仪器等，日处理污水能力达6000吨/日。

采用电脑进行自动控制，在正常情况下可实现无人操作。

经环保部门监测，均达到或优于《广州市污水排放标准》（DB4437-90）。

1996年公司对原有污水处理站进行增容、扩建，使污水处理能力提高到12000吨/日，最高可达到15000吨/日，新污水处理站是将原有两套污水处理系统与新扩建部分合并为一个整体，采用AB生化法污水处理工艺，整个污水处理站占地面积一万多平方米，并新增部分化验仪器及设备，新建了污水站化验室和控制室，整个工程投资达到2200多万元。

处理前污水中PH为6.5，SS为210mg/l，BOD5为900mg/l，COD为2000 mg/l，经处理后水质中PH为7.5，SS为33mg/l，BOD5为34.1mg/l，COD为87.7mg/l。

1.1.3企业管理状况企业良好的管理可以减少原材料的浪费，降低废弃物的产生，从而在降低生产成本和提高产品质量的同时，减少污染物的排放和对环境的危害。

原材料合理购进、储存与妥善保管；产成品的合理储存、运输与销售。

清洁生产强调的是从生产过程开始就实施有效的控制，因此原材料、燃料的采购、储存与妥善保管，对生产工艺控制、提高原材料的有效利用率和减少污染物的产生有着十分重要的作用。

我公司在实施清洁生产之前，热电联供锅炉使用含硫≤1%的燃料煤，实施清洁生产后，我们将这一指标调整为≤0.8%，同时对采购进厂燃煤的灰份、挥发份、水份、热值等指标做了详细规定，提高了燃煤的品质，这样不但改善了锅炉燃烧状况，提高了锅炉热效率，降低了能耗，而且降低了烟尘和二氧化硫的排放量，使排污费大大降低。

在产成品的存储与销售方面，尽量做到先进先出，同时引入ERP信息管理系统，使原材料和成品在最短时间内得到周转，节约仓储费用。

合理有效的生产调度，科学安排生产。

现代工业企业生产环节多，协作关系复杂，生产连续性强，情况变化快，某一局部发生故障，或某一措施没有按期实现，往往会波及整个生产系统的运行。

因此，针对企业生产过程特点，对各生产单位进行科学、合理的调度和安排，使原材料、半成品、各种能源都能得到最佳配置，让整个生产系统有序、协调运转。

加强生产调度工作，对于及时了解、掌握生产进度，研究分析影响生产的各种因素，根据不同情况采取相应对策，提高生产效率是非常重要的。

2.1清洁生产方案的产生与实施经过对整个生产过程能耗物耗和“三废”排放及处理情况的分析，公司清洁生产审核小组成员收集和整理，筛选出以下实施方案。

（一）、完善制度、加强跟踪、严格考核为落实清洁生产的有关措施方案，公司组织制定和完善了《环境保护管理制度》、《污染治理设施管理制度》、《环保目标责任制及考核制度》、《能耗考核》、《能源管理制度》、《物耗考核》等管理制度，使各项管理规范化，把各项考核指标制度化，做到清洁生产有章可循。

各分厂和有关单位也都相应制定一系列管理和考核规定，通过考核指标及方法的明确，将指标层层分解，责任层层落实，建立各级人员的清洁生产责任制，同时，针对已制定的各项指标和要求逐月进行跟踪并严格考核，定期召开清洁生产专题会，总结前一阶段的工作成绩，提出在清洁生产过程中遇到的难点，各方协调解决，同时安排好下一步的工作重点，做好清洁生产的事前、事中和事后的反馈控制。

确保将各种消耗控制在最低水平，各项工作能真正有效地落实。

（二）、节能降耗技改方案1、节水方案（1）啤酒生产都要使用大量的蒸汽,蒸汽使用后产生的冷凝水是纯净水,可作为软水直接进入锅炉,在回收水的同时又可回收热量。

公司于98年就对车间冷凝水回收系统进行技改，将各车间的蒸汽冷凝水收集后，输送至锅炉车间直接作锅炉用水，每天可回收蒸汽冷凝水约500吨。

(2)糖化车间采用冰水冷却麦汁，冷却后产生大量热水，除部分用作糖化车间自身的投料、洗糟及设备的清洗外，每天可剩余75℃左右的热水约700吨，这部分的热水采取以下方法进行回收利用：①直接用作发酵车间相关管道、过滤设备的清洗用水；②按一定比例与原水勾兑，将温度控制在450C左右，用作发酵罐、清酒罐、缓冲罐的清洗用水；③直接用作原水处理间脱氯罐的反冲洗用水；④用于高浓稀释无菌脱氧水的制备；⑤将热水通过以下方式制备锅炉用水。

由于锅炉水处理材料不耐高温,因此糖化热水须视具体情况经冷却或与自来水勾兑后控制在一定的温度以下,才能进行水处理。

1、节电方案（1）啤酒生产过程的发酵工序需要将酒在较低的温度下保存，冷站的耗冷用电占公司总用电的三份之一左右，因此，如何在冷站发掘节电潜力，是公司整体电耗下降的关键所在。

我们在充分调查研究的基础上，制定冷站开机指标控制规定，根据气温情况，调整并严格控制冷媒供出温度，严格控制开机台数和负载，对制冷机组进行制冷效率及耗能等方面的测试和排序，将效率高、能耗低的机组优先开启。