踏板回位弹簧疲劳试验设计
弹簧疲劳测试标准
弹簧疲劳测试标准弹簧疲劳测试是指通过对弹簧进行循环加载和卸载，以模拟实际使用条件下的疲劳破坏情况，从而评估弹簧的使用寿命和性能稳定性。
弹簧广泛应用于汽车、机械设备、航空航天等领域，因此对弹簧的疲劳性能要求越来越高。
为了确保弹簧的质量和可靠性，制定了一系列的弹簧疲劳测试标准，以便对弹簧进行评估和验证。
弹簧疲劳测试标准主要包括以下几个方面：1. 测试方法，弹簧疲劳测试的方法通常包括静载试验、动载试验和疲劳试验。
其中，静载试验用于测试弹簧在静态载荷下的性能，动载试验用于测试弹簧在动态载荷下的性能，而疲劳试验则是对弹簧进行长期循环加载和卸载，以评估其疲劳寿命。
2. 载荷范围，弹簧疲劳测试标准中通常规定了载荷的范围，包括最大载荷、最小载荷、载荷频率等指标。
这些指标对于评估弹簧的疲劳性能至关重要，也是制定弹簧设计和使用规范的基础。
3. 试验条件，弹簧疲劳测试标准还包括了试验条件的规定，包括试验温度、湿度、试验介质等。
这些试验条件的规定旨在模拟实际使用环境，以确保测试结果的可靠性和准确性。
4. 试验设备，弹簧疲劳测试标准还规定了试验设备的要求，包括试验机的类型、精度、测量系统等。
这些要求旨在确保测试设备的稳定性和准确性，从而保证测试结果的可靠性。
5. 数据处理，弹簧疲劳测试标准还包括了对测试数据的处理和分析方法，包括疲劳寿命的评估、疲劳曲线的绘制、疲劳损伤的分析等。
这些方法对于准确评估弹簧的疲劳性能至关重要。
总之，弹簧疲劳测试标准的制定对于评估弹簧的疲劳性能和使用寿命具有重要意义。
只有严格遵循这些标准，才能够确保弹簧的质量和可靠性，从而保障其在各种工程领域的安全和可靠运行。
弹簧疲劳测试标准的不断完善和更新也将为弹簧行业的发展提供有力支持，推动弹簧技术的不断进步和创新。
弹簧疲劳试验标准
弹簧疲劳试验标准弹簧疲劳试验标准是对弹簧在长期使用过程中的疲劳性能进行评定的重要方法。
弹簧是一种能够储存和释放机械能的零件，广泛应用于汽车、机械设备、家具等领域。
在实际工作中，弹簧经常处于变形和恢复的循环载荷下，因此其疲劳性能的稳定性和可靠性对产品的使用寿命和安全性有着重要影响。
为了对弹簧的疲劳性能进行准确评定，制定了一系列的弹簧疲劳试验标准。
首先，弹簧疲劳试验标准包括了试验样品的准备。
在进行弹簧疲劳试验之前，需要根据具体的产品要求和标准规定选择合适的弹簧样品，并对其尺寸、材料、工艺等进行详细的记录和检查。
同时，还需要对试验设备进行校准和检验，确保试验系统的准确性和稳定性。
这些准备工作的完成对于后续的试验数据准确性和可靠性至关重要。
其次，弹簧疲劳试验标准涉及到试验方法和参数的确定。
在进行弹簧疲劳试验时，需要确定试验的载荷类型、频率、振幅、试验温度等参数，并根据具体的产品要求和使用环境进行合理的选择。
同时，还需要设计合理的试验方案和流程，确保试验过程的科学性和有效性。
试验方法和参数的确定直接影响到试验结果的准确性和可比性。
另外，弹簧疲劳试验标准还包括了试验过程的控制和监测。
在进行弹簧疲劳试验时，需要对试验过程中的载荷、变形、振动等参数进行实时监测和记录，以及时发现和处理试验中可能出现的异常情况。
同时，还需要对试验样品的疲劳寿命、破坏形态等进行详细的观测和分析，获取试验数据并进行有效的处理和归纳。
最后，弹簧疲劳试验标准还包括了试验结果的评定和报告。
在完成弹簧疲劳试验后，需要对试验数据进行详细的分析和评定，得出试验样品的疲劳性能指标和特性。
同时，还需要编制完整的试验报告，对试验方法、参数、过程、结果等进行详细的描述和总结，为产品的设计、生产和使用提供科学依据和参考。
总之，弹簧疲劳试验标准是对弹簧疲劳性能进行评定的重要方法，其准确性和可靠性直接关系到产品的使用寿命和安全性。
因此，在进行弹簧疲劳试验时，需要严格遵守相关的试验标准，确保试验结果的科学性和可比性，为产品的研发和生产提供可靠的技术支持。
弹簧疲劳试验标准
弹簧疲劳试验标准弹簧是一种常见的机械零部件，在各种机械设备中都有着广泛的应用。
由于长期工作时所受到的应力作用，弹簧在使用过程中容易出现疲劳现象，为了确保弹簧的可靠性和安全性，进行弹簧疲劳试验是非常必要的。
本文将介绍弹簧疲劳试验的标准方法和注意事项。
首先，弹簧疲劳试验的标准方法包括载荷循环试验和应力循环试验。
载荷循环试验是指在一定的载荷范围内对弹簧进行循环加载，观察其疲劳寿命和疲劳性能；应力循环试验是指在一定的应力范围内对弹簧进行循环加载，同样也是为了评估其疲劳寿命和疲劳性能。
这两种试验方法都是评估弹簧疲劳性能的常用手段，可以有效地检测弹簧在长期使用中的疲劳破坏情况。
其次，进行弹簧疲劳试验时需要注意一些事项。
首先是试验样品的选择，应根据实际使用条件和要求选择合适的弹簧样品进行试验，以保证试验结果的可靠性和实用性。
其次是试验条件的确定，包括载荷范围、频率、试验温度等，这些条件对于试验结果的准确性和可比性至关重要。
另外，还需要注意试验过程中的数据采集和分析，以及试验结果的评定和报告撰写，这些都是影响试验结果和结论的重要因素。
最后，弹簧疲劳试验的标准化是非常重要的。
通过制定统一的试验标准和方法，可以保证不同实验室和机构进行的弹簧疲劳试验具有可比性和可信度，为弹簧的设计、制造和使用提供科学依据。
因此，各国和行业需要加强合作，共同制定和完善弹簧疲劳试验的标准，推动弹簧疲劳试验技术的发展和应用。
总之，弹簧疲劳试验是评估弹簧疲劳性能的重要手段，对于提高弹簧的可靠性和安全性具有重要意义。
通过遵循标准方法和注意事项，以及推动试验标准的标准化，可以更好地进行弹簧疲劳试验，为弹簧的设计和使用提供科学依据，推动弹簧疲劳试验技术的发展。
弹簧疲劳测试,弹簧疲劳试验检测2024
弹簧疲劳测试，弹簧疲劳试验检测（二）引言概述：弹簧疲劳测试是一种重要的质量控制方法，用于评估弹簧在长期使用过程中是否会出现失效。
弹簧需要经受大量循环加载和卸载，这可能导致材料疲劳并最终引发断裂。
弹簧疲劳试验检测通过模拟实际使用条件来测试弹簧的耐久性和寿命，并确保产品的安全性和可靠性。
本文将详细介绍弹簧疲劳测试的原理、方法和常见的检测技术，以及如何评估测试结果并改进弹簧设计。
1. 弹簧疲劳测试的原理1.1 力学行为分析：弹簧在受力时的变形行为和应力分布情况对其疲劳性能有重要影响。
通过力学分析，可以确定适当的加载方式和加载范围，以模拟实际使用条件。
1.2 疲劳寿命预测：弹簧的疲劳寿命可根据材料的疲劳强度和加载条件进行预测。
预测模型的建立和参数确定是弹簧疲劳测试的重要内容之一。
2. 弹簧疲劳测试的方法2.1 恒载荷疲劳测试：将弹簧置于恒定的载荷下进行循环加载和卸载，以评估其在长期使用过程中的寿命和性能。
这种方法可以模拟一些常见的需求，如汽车悬挂系统中的弹簧。
2.2 变载荷疲劳测试：弹簧在实际使用中会受到不同幅度和频率的载荷，为了更准确地模拟这种使用条件，可以采用变载荷疲劳测试方法。
通过改变加载幅度和频率，评估弹簧在不同工况下的寿命和性能。
2.3 环境因素测试：弹簧在不同的环境条件下可能会表现出不同的疲劳行为。
通过模拟不同的温度、湿度和腐蚀等环境因素，评估弹簧在极端条件下的耐久性和寿命。
3. 弹簧疲劳试验检测的常见技术3.1 力学性能测试：包括张力和弯曲等力学性能的测试，以评估弹簧在受力过程中的变形行为和应力分布情况。
3.2 力学性能测试：通过加载和卸载测试，评估弹簧在循环加载过程中的寿命和性能。
常见的测试方法包括恒载荷疲劳试验和变载荷疲劳试验。
3.3 环境适应性测试：模拟不同环境条件下的温度、湿度和腐蚀等因素，评估弹簧在不同环境下的耐久性和寿命。
4. 评估测试结果并改进弹簧设计4.1 寿命评估：根据疲劳测试的结果，可以通过统计分析等方法评估弹簧的疲劳寿命和可靠性。
弹簧疲劳测试标准
弹簧疲劳测试标准弹簧疲劳测试是指通过对弹簧进行一定的加载和卸载循环，以模拟实际工作条件下的疲劳破坏情况，从而评估弹簧的使用寿命和安全性能。
弹簧在工程领域中应用广泛，其疲劳特性对于产品的可靠性和安全性至关重要。
因此，建立和遵循弹簧疲劳测试标准对于保障产品质量和安全具有重要意义。
首先，弹簧疲劳测试标准应当包括测试方法和要求。
测试方法包括加载方式、加载速度、循环次数等内容，要求包括测试环境、温度、湿度等条件。
这些内容的明确定义可以确保测试结果的可靠性和可重复性。
其次，弹簧疲劳测试标准应当明确疲劳破坏的判定标准，包括破裂形式、破裂位置、破裂寿命等内容。
这些标准的制定可以帮助工程师准确评估弹簧的使用寿命和安全性能，为产品设计和选择提供依据。
在实际的弹簧疲劳测试中，应当严格遵循相关标准要求，确保测试过程的准确性和可靠性。
同时，应当根据具体的产品要求和工况条件，选择合适的测试方法和要求，以保证测试结果的真实性和有效性。
此外，应当对测试设备和环境进行合理的校准和控制，以排除外部因素对测试结果的影响。
弹簧疲劳测试标准的制定和遵循对于产品质量和安全具有重要意义。
只有通过科学合理的测试方法和要求，才能准确评估弹簧的使用寿命和安全性能，为产品设计和选择提供可靠依据。
因此，工程师和技术人员应当充分重视弹簧疲劳测试标准的制定和遵循，以确保产品质量和安全性，满足用户的需求和期望。
总之，弹簧疲劳测试标准的制定和遵循对于产品质量和安全具有重要意义。
通过明确定义的测试方法和要求，以及严格遵循相关标准要求，可以准确评估弹簧的使用寿命和安全性能，为产品设计和选择提供可靠依据。
因此，工程师和技术人员应当充分重视弹簧疲劳测试标准，确保产品质量和安全性，满足用户的需求和期望。
弹簧疲劳试验标准
弹簧疲劳试验标准弹簧疲劳试验是用来评估弹簧在长期使用过程中的耐久性能，以及其在不同应力下的疲劳性能。
弹簧作为机械零件中的重要部分，其使用寿命和安全性直接关系到整个机械设备的稳定运行。
因此，建立弹簧疲劳试验标准对于保障机械设备的安全和可靠性具有重要意义。
弹簧疲劳试验标准的制定需要考虑多方面因素，包括试验方法、试验条件、试验设备、试验过程等。
首先，试验方法应当能够模拟弹簧在实际工作条件下的受力状态，以确保试验结果的准确性和可靠性。
其次，试验条件需要考虑到弹簧在不同环境下的使用情况，如温度、湿度、腐蚀介质等因素对弹簧疲劳性能的影响。
试验设备的选择和使用也是至关重要的，需要保证设备的精度和稳定性，以及能够满足不同类型弹簧试验的需求。
试验过程中需要严格控制试验参数，并对试验数据进行准确记录和分析，以获取可靠的试验结果。
在制定弹簧疲劳试验标准时，需要参考国际上已有的相关标准和规范，同时结合国内实际情况进行适当的修订和补充。
标准的制定应当充分考虑弹簧材料、制造工艺、使用环境等因素的影响，以确保试验结果的可比性和适用性。
同时，标准的制定还需要考虑到不同类型弹簧的特殊性，如拉簧、压簧、扭簧等，针对不同类型弹簧的试验方法和要求可能有所不同。
弹簧疲劳试验标准的制定不仅需要依靠专家学者的理论支持，还需要结合实际工程经验进行验证和修正。
只有通过不断的实践和总结，才能够确保试验标准的科学性和实用性。
同时，标准的制定也需要与相关部门和企业进行广泛的沟通和合作，以便更好地满足实际生产和使用的需求。
总之，弹簧疲劳试验标准的制定是一个复杂而又重要的工作，需要综合考虑多方面因素，确保标准的科学性和实用性。
只有通过不断的努力和改进，才能够建立起完善的弹簧疲劳试验标准体系，为机械设备的安全和可靠运行提供有力的保障。
浅谈制动踏板回位弹簧设计及校核
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初始位置 /FREE SITE
α1
图 7 弹簧特性曲线图
扭矩（N.m） 14
12
10
8
6
4
2
0
0
5
10
15
20
25
30
弹簧特性曲线图
角度 / °
图 8 弯曲应力疲劳极限图
σmax/σb r 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
1 0.9 0.8 0.7 0.6 0.5 0.4 0.3 0.2 0.1
最大工作位置 MAX WORK SITE
装配位置 /ASSY SITE
a1
图 5 弹簧部分参数
H0 t
该刚度偏大，故取弹簧圈数 n’=5 此 时 弹 簧 刚 度 T’（N.mm/ °） = （E*1000*d^4）/（3367*D*n’）=55.6 最小工作扭矩时扭转角 α1（°）= Tmin/ T’=7.7。该角度即为工作角度 . 此时弹簧自由长度 H0（mm） =n’*t+ d， 踏板运动到极限位置时，弹簧中径减少值 △ D（mm） =（α+α1）* D/（360*n’）， 踏 板 转 轴 直 径 Do 需 满 足 Do<D△ D=32.44 此时踏板转轴直径为 30，满足要求。 此时我们已得到踏板回位弹簧的关键设计 参数，参数值如下 弹 簧 钢 丝 直 径 d（mm）=3.5， 弹 簧 圈 数 n’=5，工作角度 α1（°）=7.7， 弹簧刚度 T’
图 1 拉簧 图 2 扭簧
图 3 回位弹簧布置位置
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弹簧疲劳测试,弹簧疲劳试验检测(一)2024
弹簧疲劳测试，弹簧疲劳试验检测（一）引言：弹簧疲劳测试是对弹簧在长期使用过程中的疲劳特性进行评估和检测的过程。
通过疲劳试验，可以确定弹簧的寿命以及在不同工作条件下的疲劳性能。
本文将介绍弹簧疲劳测试的目的和意义，并详细阐述弹簧疲劳试验的具体内容和步骤。
正文：1. 弹簧疲劳测试的目的和意义1.1 评估弹簧的耐久性能1.2 确定弹簧的使用寿命1.3 优化弹簧设计和材料选择1.4 保证产品质量和可靠性1.5 降低生产成本和售后维修费用2. 弹簧疲劳试验的准备工作2.1 确定测试方案和标准2.2 选择适当的试验设备和仪器2.3 准备测试样品和试验装置2.4 制定试验操作规程和安全措施2.5 校准测试设备并记录相关参数3. 弹簧疲劳试验的具体步骤3.1 载荷施加及循环次数确定3.2 进行预试验以确定初次载荷3.3 开始正式疲劳试验并记录试验数据3.4 观察弹簧的疲劳状况和变形情况3.5 根据实验结果进行数据分析和评估4. 弹簧疲劳试验中的注意事项4.1 控制试验环境温度和湿度4.2 避免试验过程中的外部干扰4.3 定期检查和维护测试设备4.4 严格遵守试验操作规程和安全措施4.5 调整试验参数以获取准确可靠的结果5. 弹簧疲劳试验的结果评估和总结5.1 分析试验数据和疲劳寿命曲线5.2 判断弹簧的疲劳性能和生命周期5.3 对试验结果进行数据统计和比较5.4 提出改进措施和优化建议5.5 总结试验经验和教训，指导后续工作总结：通过弹簧疲劳测试，可以全面评估弹簧的疲劳性能和使用寿命，为弹簧设计和制造提供可靠依据。
弹簧疲劳试验的准备工作和操作步骤需要严格执行，同时需要注意试验中的安全和数据准确性。
通过对试验结果的评估和分析，可以得出改进措施和优化建议，以提高产品质量和可靠性，降低生产成本和售后维修费用。
弹簧疲劳试验方案
5.试样弹簧5.1试样试样应按规定程序批准的图样、技术文件制造，并经过尺寸和特性检验合格。
5.2试样抽取试样应从同一批产品中随机抽取5.3 试样数量5.3.1 对于疲劳寿命验证试验，推荐的最少试样数量最少4件，当有特殊要求时，试样数量可自行确定。
6 试验条件6.1 试验机6.1.1 推荐采用机械式或电液伺服试验机，也可安装在配套阀上进行试验。
6.1.2 试验机位移精度应满足试验要求。
6.1.3 试验机得频率应在一定范围内可调。
6.1.4 试验机应具备试验时间或次数预置、自动计时或计数、自动停机及输出试验数据等功能。
6.2 试验频率6.2.1 试验频率可根据试验机得频率范围和弹簧实际工作频率等情况确定。
整个试验过程中试验频率应保持稳定。
6.2.2 试验频率Fr 应避开单个弹簧的固有自振频率F ，一般应满足如下关系式： 10F F r其中：钢制弹簧固有频率F 按如下公式计算：F=3.56×105×d/nD 26.3 试验振幅振幅分为位移幅（Ha ）和载荷幅（Fa ）。
对于螺旋弹簧的疲劳寿命验证试验一般使用位移幅作为试验振幅。
6.4 试验环境试验一般在室温下进行，但试验时样件的温升应不高于实际工况最高温度。
7 试验方法7.1试样的安装7.1.1试样的安装方法为了避免试样承受偏载和附加应力，压缩弹簧试样安装时要保证试样两端平整接触，应将试样安放再固定的支座上；拉伸弹簧试样的安装应满足工况要求。
7.1.2 试验。
高度对定型的产品，试样试验的最大高度为实际使用要求的最大高度H1，试验的最小高度为实际使用要求的最小高度H2.试验的平均高度为实际使用工况的最大高度H1与最小高度H2二者之和的平均值。
7.1.3安装高度允许偏差用多工位试验机，或者多台试验机同时对一批试样进行试验时，应将试样调整到同样的试验安装高度，其最大允许偏差为3%Ha 。
7.2 加载7.2.1 正常情况下，按试验机的加载方式进行加载。
弹簧测试用疲劳试验机的优化设计
弹簧测试用疲劳试验机的优化设计摘要：弹簧疲劳试验机一般用作材料或者部件的疲劳强度或疲劳寿命试验，本文分析了当前弹簧疲劳试验机存在的问题，针对性地提出了一种弹簧测试用疲劳试验机，增强了弹簧固定时的稳定性，缓冲了工作时产生的震动。
关键词：弹簧、疲劳试验、试验机1、概述近年来随着技术的不断创新和提高，对产品的质量要求也越来越高，弹簧疲劳试验机是机械行业运用广泛的弹簧检测分析试验仪器，针对弹簧产品进行高质量检测分析，筛选出合格的优质产品。
弹簧疲劳试验机用于测试材料在受到重复或者交变应力的作用时，经过多次循环试验后，在没有显著外观变形的情况下是否会发生突然地断裂。
疲劳试验广泛应用于航空航天、汽车、船舶、冶金、建筑等行业，与产品质量和人身安全密切相关。
因此，保证疲劳试验机的量值准确具有非常重要的意义。
但是目前市场上的弹簧测试用疲劳试验机在检测时,都是先将弹簧放在放置台上，然后通过调节压板的位置，使弹簧被夹持，然后通过放置台的上下往复运动对弹簧进行重复挤压进行疲劳测试，当弹簧的规格不标准，或者在对弹簧进行放置时没有与放置台呈垂直状态，放置台往复挤压的时候，弹簧容易崩出，如果崩到设备可能会对设备造成损坏。
2、结构优化设计弹簧测试用疲劳试验机包括疲劳试验机主体，疲劳试验机主体的内部固定安装了压板，且活动安装了放置台。
放置台的顶部设有放置槽，内部中心处开设了空腔，空腔的内部等距滑动连接滑动板，滑动板的侧面固接连接杆，连接杆的外表面活动套接有弹簧，弹簧的一端固接在滑动板的表面，另一端固接在空腔的内壁，连接杆的末端固接有压块。
压块的外表面滑动连接在放置台的内部，放置台的内部等距开设有滑槽，压块的侧面为弧形，且压块的侧面固接了橡胶板，压块的两侧面均固接和滑槽大小相匹配的滑块。
放置台的内部开设了调节腔，空腔和调节腔的内部相连通，调节腔的内部滑动连接调节棒，调节棒和滑动板的外表面均固定调节有密封圈。
调节腔和调节棒均为方形，调节棒的内部固接螺纹筒，螺纹筒的内部螺纹连接旋钮。
制动踏板回位扭簧断裂分析及改善
0引言轿车制动踏板回位扭簧（以下简称扭簧），是轿车踏板一个关键零部件。
通过踏板活动，扭簧在变载荷应力下工作[1]，破坏的主要形式为疲劳破坏。
现扭簧断裂（图1）集中在交变载荷8-20万次，耐久试验后扭簧刚度衰减值25%，与设计要求的疲劳强度与衰减值差异较大，因此本文将对某轿车踏板扭簧断裂问题进行分析和改善。
图1扭簧断裂1失效品分析与结果1.1失效品化学成分分析该车型选用扭簧材质为SWP-B 材质，采用ICP-OES 高频红外碳硫分析，分析结果显示：扭簧材质成分（表1）满足SWP-B 化学成分要求[2]。
元素CSi Mn P S Cu 规范实测值1判断0.80-0.850.83OK0.12-0.320.19OK0.3-0.60.54OK≤0.0250.006OK≤0.0250.005OK≤0.20.01OK表1化学成分测试结果1.2失效品力学性能检测扭簧在显微硬度计上测量硬度，试验负荷为1000gf ，试验结果如表2。
SWP-B 扭簧经淬火整形后回火硬度值参考值为44-52HRC ，产品符合参考值要求。
表2硬度测试结果（单位：维氏硬度HV ）样品1#2#3#4#平均值判定硬度515525514526520.2（50.5HRC ）OK1.3失效品金相检验在扭簧断口附近取样，分析其纵截面金相组织，结果为索氏体组织在冷拉后沿形变方向呈纤维状，材料表面没有明显的脱碳现象（图2）。
图2金相组织1.4失效品断口分析观察断裂源处及附近表面情况，样品经过抛丸处理，其它部位未发现明显的加工缺陷。
扭簧裂口的裂纹均起源于弹簧外表面凹坑附近（图3），断口表面粗糙，裂纹扩展路径大致与扭簧横截面成45°，根据扭簧断口的宏微观形貌特征，扭簧断裂属弯曲疲劳断裂。
图3断裂源11.5疲劳强度分析根据踏板总成运动轨迹，获得扭簧最大、最小负荷扭角，通过材质选择扭簧的弹性模量20600N/mm 2，线径Ф3.2材料抗拉强度1860-2060MPa [3]，扭簧尺寸参数为线径：3.2mm ，中径：30.1mm ，有效圈数：2，扭簧自由角度：178.4°，———————————————————————作者简介:陈秋琳（1986-），女，广东佛山人，硕士。
弹簧疲劳试验标准
弹簧疲劳试验标准弹簧疲劳试验是指对弹簧在特定条件下连续加载和卸载，以模拟实际工作条件下的循环应力作用，从而评估弹簧在长期使用过程中的疲劳性能。
弹簧疲劳试验标准对于确保弹簧产品质量、提高产品可靠性具有重要意义。
本文将介绍弹簧疲劳试验标准的相关内容，以便更好地了解和应用这一标准。
首先，弹簧疲劳试验的标准主要包括试验方法、试验条件、试验装置、试验程序和试验结果评定等内容。
试验方法应符合国家标准或行业标准的规定，通常包括静载荷试验、动载荷试验和循环试验等。
试验条件应包括试验温度、湿度、载荷振幅、载荷频率等参数，以确保试验结果的准确性和可靠性。
试验装置应符合相关标准的要求，保证试验过程的安全性和稳定性。
试验程序应详细记录试验过程中的各项操作和数据，以便对试验结果进行分析和评定。
试验结果评定应根据相关标准的规定，对试验样品的疲劳寿命、断裂形态、变形情况等进行评定和分析。
其次，弹簧疲劳试验标准的制定和应用对于弹簧制造企业和产品质量监督机构具有重要意义。
弹簧制造企业应严格按照相关标准的要求，对产品进行疲劳试验，以确保产品质量和性能符合设计要求。
产品质量监督机构应加强对弹簧产品的检验和监督，确保产品符合国家标准和行业标准的要求，提高产品的合格率和可靠性。
最后，弹簧疲劳试验标准的不断完善和提高对于推动弹簧制造技术和产品质量的发展具有积极的促进作用。
随着科学技术的不断进步和市场需求的不断变化，弹簧疲劳试验标准也需要不断更新和完善，以适应新的技术要求和产品需求。
只有不断提高弹簧疲劳试验标准的水平，才能更好地推动弹簧制造技术和产品质量的提高，满足市场的需求。
综上所述，弹簧疲劳试验标准是评估弹簧产品质量和性能的重要依据，对于推动弹簧制造技术和产品质量的发展具有重要意义。
弹簧制造企业和产品质量监督机构应加强对弹簧疲劳试验标准的制定和应用，以确保产品质量和性能符合设计要求，满足市场的需求。
同时，需要不断完善和提高弹簧疲劳试验标准，以适应新的技术要求和产品需求，推动弹簧制造技术和产品质量的提高。
浅谈制动踏板回位弹簧设计及校核
浅谈制动踏板回位弹簧设计及校核
作者：李雪娟钟尧尧谢国文
来源：《时代汽车》2016年第06期
摘要：制动踏板是汽车制动系统的必要零件，根据实际的工作经验总结，本文对制动踏板回位弹簧的设计过程做了论述，从弹簧的选材开始，对弹簧的圈数、安装角度及刚度等参数计算给出设计过程，介绍了制动踏板回位
弹簧的设计方法。
关键词：制动踏板；弹簧；计算
1 引言
制动踏板是汽车制动系统的必要零件，踏板的回位弹簧为制动踏板提供回位力，回位力的大小会影响驾驶员对制动力的评价，回位力过大会导致踏板硬，而回位力过小可能会导致在行驶过程中微小的振动导致踏板带动助力器运动产生制动，进而整车拖滞的故障。
故研究制动踏板回位弹簧的设计是很有必要的。
2 制动踏板回位弹簧简介
制动踏板回位弹簧常用结构有拉簧和扭簧两种形式，分别如图 1、图 2 所示。
以扭簧为例，弹簧一端勾在踏板杆上，另一端固定在踏板支架上，在制动踏板及制动主缸助力器总成安装在整车上时，该弹簧处于压缩状态。
制动时，驾驶员用脚踩下制动踏板脚踏面，踏板绕回转中心逆时针旋转，弹簧进一步压缩，松开制动踏板时，助力器内部弹簧和踏板回位弹簧共同提供回位力矩，使得踏板回到初始位置，消除制动力。
3 回位弹簧布置方法
以某 C级乘用车为例，制动踏板设计数模如下，由于布置方面限制，该踏板为分段式结构，踏板杆距离两边的踏板支架较远，无法直接安装在侧面踏板支架上，故需要在上方单独起支架用于回位弹簧的安装。
如图 3所示
4 回位弹簧计算方法介绍
4.1 材料选择
依据机械设计手册（第五版）第三卷所述，圆柱螺旋弹簧按所受载荷的情况分为三类，制动踏板的回位弹簧属 I类，常用材料为 65Mn，本文以扭转弹簧为例说明。
弹簧疲劳寿命测试试验程序书
廈門燦坤實業股份有限公司分發單位：彈簧疲勞壽命測試試驗程序書□ID□TD□CD：QC*1□PDB□PDA□PDH*1編號：QT2-031 □PDP□PDGC□TKE□品保*1版次：第2版1．适用范圍：本實驗适應于公司所有壓縮彈簧的壽命測試2．試驗人員：品管人員進行本試驗.3．試驗時机:3.1材質變更時；3.2新厂商開發時；3.3工藝變動、生產异常、主管認為有必要時。
4．試驗程序：4.1試驗前，檢測好彈簧彈性系數及自由長度；4.2選取适用于固定彈簧的模具，並將模具固定于儀器上，調整上下模具距离，使彈簧壓縮長度按以下方式選擇：4.2.1彈簧實際使用時壓縮長度L1×(1+10%)；4.2.2彈簧壓縮到最短時壓縮長度L2×(1-10%)；4.2.3上述壓縮方式中選擇壓縮長度較大者；4.3壓縮頻率為30-50次/min；4.4試驗周期：100000CYCLE；4.5試驗后重新檢測彈簧彈性系數及自由長度。
5. 試驗目的确保彈簧疲勞壽命符合品質要求6. 實驗判定6.1試驗后彈簧不可有斷裂、裂紋等現象；6.2試驗后彈簧彈性系數須符合以下要求：6.2.1工程圖紙上的彈簧彈性系數的標准要求；6.2.2彈簧彈性系數變化率須<10%(彈性系數標准要求在50g/mm以下)和<5%(彈性系數標准要求大于50g/mm以上)；6.3試驗后彈簧自由長度須符合以下要求：6.3.1工程圖紙上彈簧自由長度的標准要求；6.3.2彈簧自由長度變化率須<10%(自由長度標准要求在30mm以下)和<5%(自由長度標准要求大于30mm以上) 。
7. 試驗記錄：實驗完成后，以《實驗報告書》填寫試驗報告核准: 審核: 制定: 徐芳991226。
弹簧疲劳测试国标
弹簧疲劳测试国标
中国国家标准《GB/T 1231-2006 弹簧疲劳试验方法》规定了弹簧疲劳测试的国家标准。
该标准主要适用于金属弹簧的疲劳试验，包括螺旋弹簧、扭簧、压簧等。
标准详细描述了试验设备的要求、试验方法的步骤和各项参数的测量方法。
具体而言，标准规定的弹簧疲劳试验主要包括以下内容：
1. 试验设备：包括弯曲试验机、试样夹具、负载装置等；
2. 试样制备：按照标准要求，选择合适的材料和尺寸进行试样的加工和热处理；
3. 试验条件：包括试验温度、相对湿度、试验频率等；
4. 试验方法：主要采用交变弯曲试验方法，通过施加等幅交变弯曲载荷，记录试样的载荷-位移曲线以及试样的破坏情况；
5. 试验结果的评定：根据试样的破坏情况和试验数据，进行弹簧的疲劳性能评定。
该标准是弹簧行业的重要依据，对弹簧产品的生产、质量控制等方面具有指导作用。
弹簧生产企业和相关研究机构可依据该标准进行弹簧疲劳试验，以评估和改进产品的疲劳性能。
踏板回位弹簧疲劳试验设计共29页
41、实际上，我们想要的不是针对犯 罪的法 律，而 是针对 疯狂的 法律。 ——马 克·吐温 42、法律的力量应当跟随着公民，就 像影子 跟随着 身体一 样。— —贝卡 利亚 43、法律和制度必须跟上人类思想进 步。— —杰弗 逊 44、人类受制于法律，法律受制于情 理。— —托·富 勒
45、法律的制定是了保证每一个人 自由发 挥自己 的才能 ，而不 是为了 束缚他 的才能 。—— 罗伯斯 庇尔
21、要知道对好事的称颂过于夸大，也会招来人们的反感轻蔑和嫉妒。——培根 22、业精于勤，荒于嬉；行成于思，毁于随。——韩愈
23、一切节省，归根到底都归结为时间的节省。——马克思 24、意志命运往往背道而驰，决心到最后会全部推倒。——莎士比亚
25、学习是劳动，是充满思想的劳动。——乌申斯基
谢谢！
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QC的过程就是PDCA的过程， PDCA的过程就是我们从失 败到成功的过程。
此外，严格地控制成本、提高绩效，使得QC成功的意义更 加深刻。
（二）下一步打算
此次QC活动给我们最大的启发是，充分利用现有资源，设 计新的工装夹具，有效组合各元素来完成新的试验，解决新的问 题，可在很大程度上降低能耗、提高工效。 因此，我们下一步打算：继承该工作方法，利用现有台架， 设计能满足不同长度的弹簧进行疲劳强度试验，推广此方法完成 不同类型规格的弹簧试验。
项目 数据 试验次数 拆检次数 优化前（4个弹簧） 400万 40次 优化后（ 4个弹簧） 100万 10次
试验周期
92天
23天
工装改进效果对比
试 100 验80 耗60 时40 （ 天20 ） 0 改进前 改进后 效果检验: 试验效率大幅度提升 （提高4倍），大大 改进前 改进后 缩短了试验周期。
实施六：安装调试
行距 利 程来 用 控限 制位 导螺 向栓 轴的 的间
回位弹簧应保证水平固定
115mm
限位螺栓间距为115mm、利用垫块确保各 固定支座间水平同轴
垫块
六、试验效果检查
整个试验装置调试完成后进行了初期试验：
*装置弹簧拉伸行程为115mm；
*试验频率为1787次/h； *弹簧运行过程未出现扭曲 满足试验要求！
试验台架与气 缸的选择
台架长度、气缸行程与加载 力均能满足试验要求
制作试验台架与选择 合适气缸
邢元悦 刘 新 邢元悦 李 军
2012.05. 05 2012.05. 10
2
3 4
控制单元的选 实现对弹簧试验的换向控制， 将控制柜、气缸和换 择 能够控制并满足加载频率 向阀进行组合 制作导向轴 制作连接件 限位方式与固 定支座的选择 安装调试 制表：张颖惠
无满足要求的试验设备，需设计一套新试验装置
二、确定目标
设计并制作踏板回位弹簧疲劳试验系统，完成试验任务。
三、提出方案并确定最佳方案
（一）拟定初步方案
方案一：利用电机作为动力源，实现踏板回位弹簧的循环加载
方案二：利用气缸作为动力源，实现踏板回位弹簧的循环加载
方案三：模拟现实工况，利用气缸加载踏板，实现回位弹簧的循环动作
利用气缸作为动 与现实工况有些不 力源，实现踏板 利用气缸加载弹簧，安装方便、快捷， 同，但对试验本身 回位弹簧的循环 设计部分新工装 极易实施 影响不大 加载 模拟现实工况， 利用气缸加载踏 板，实现回位弹 簧的循环动作 在整车上进行试验， 装置设计复杂，试 利用气缸加载踏板 与现实工况一致， 验过程不能保证稳 实现弹簧 的循环动 试验效果优 定 作
实现试验控制导向作用，确 保弹簧受水平轴向力
实现回位弹簧顶端与气缸顶 杆的连接 确保弹簧行程满足115mm, 保证各功能部件的同轴度和 水平高度一致 试验时，能保证稳定运行
绘制图纸并加工
宋 磊 金坤林
宋 磊 金坤林 邢元悦 李 军 宋 磊 金坤林
2012.50. 15
2012.05. 15 2012.05. 20 2012.05. 25
邢元悦 刘 新
90 60 60 60 42 25 12 12
4 4
张颖惠
金坤林 李 邵 宋 凡 军 强 磊 进
蒋春英 李龙龙
一、选择课题
选题理由
新的部件必须经质量检验合格才能投入市场。根 据质量部的要求，须对踏板回位弹簧的可靠性、 耐久性进行检验。
QC 攻关
需进行100万次踏板回位弹簧疲劳寿命试验
踏板回位弹簧疲劳试验设计
跨越QC小组
一、小组简介
小组名称 注册编号 课题类型 活动时间 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 姓名 QC405 创新型 2012.05—2012.06 性别 女 男 女 男 男 男 男 男 女 男 跨越QC小组 注册时间 小组人数 集中活动次数 岗位 副高级技师 技术一级 主办二级 技师二级 装配钳工 装配钳工 助理技术 助理技术 见 见 习 习 2009.03 10 5次 受TQM培训（小时）
四、制定对策
1、绘制气压系统原理图与电控流程图
计数器
电磁阀
控制柜
DC220V 电源
2、绘制系统图
机 械 式 离 合 器 回 位 弹 簧 试 验
加载系统
控制系统 执行系统
气压加载
电磁换向阀换向 控制柜 气缸 PLC
自动计数
计数器
冷却系统
电风扇
3、工作计划
序号 项目 目标 内容 负责人 完成节点
1
（二）分析试验要求
试验要求：
1、踏板回位弹簧伸缩过程只受轴向力
2、踏板回位弹簧试验频率约1800(15mm
4、踏板回位弹簧试验温升应小于100℃
（三）方案分析及确定
项目 方案 内 容 优 点 缺 点
利用电机作为动 工装设计复杂，试 力源，实现踏板 利用电机加载弹簧， 加载力稳定且安 验过程需要电能消 回位弹簧的循环 设计部分新工装 装方便快捷 耗 加载
实施四：制作连接件
实施效果：为满足试验气缸活塞杆与导向轴的连接，设计两连 接件并制作， 2012年5月15日，小组完成了此工作。
实施五：限位方式与固定支座的选择
实施效果：
为减少工作量，选用
以前弹簧试验台的固 定支座，在支座上打
孔，利用螺栓来限制
导向轴的行程，2012
限位螺栓
年5月20日，小组完
成了此工作。
试验时间(h) 累计次数 试验频率 （次/ h） 试验温度℃ 1 1754 1754 18 5 8756 1760 21 10 17771 1777 28 15 26764 1785 29 20 35622 1781 33
实现了
试验频率≈1800次/小时;试验温度<100℃
（二）优化后的效果对比
试验工装优化前后数据对比
九、巩固措施
1、将制作的试验工装纳入车间试验工 装模块库； 2、总结试验过程及方法，并将其纳入 车间试验方法库； 3、对试验台架制作安全防护装置，既 便于观察又起到安全防护作用； 4、将试验工装涂漆并编写回位弹簧循 环试验大纲。
防护罩
试 验 大 纲
十、总结及下一步打算
（一）总结
为完成QC活动我们小组付出了艰苦的努力，而“QC”不是 我们的根本目的，着力提升团队整体素质，凝聚团队精神，激发 创新意识和潜力，提高组员技能才是我们的最大追求。利用QC 的平台以解决问题不仅仅是在完成任务，更是我们实现追求的手 段。
8× ( 1000000 ÷ 1787 ) ÷ 24 = 184 天 耗时长，效率低！！
需改进
七、方案优化
（一）分析原因并制定对策
原因： 由于弹簧数量种类繁多，单个试验效率低下且周 期过长，小组商讨后决定对现有试验工装进行优化。 对策： 设计“多弹簧试验工装”来提高效率。
（二）设计并制作多弹簧固定卡盘
经济效益分析：
※车间每年需对15-20批弹簧做疲劳试验； ※按一批8个弹簧同时做试验来计算： 8 ×(1000000÷1800)-2× (1000000÷1800)=3333h ※不计算水电消耗，每批仅工时成本就可节约： 3333h * 7元/h = 23331元
统计：张颖惠
日期：2012.06.05
实施二：控制单元的选择
计数器
实施效果： 2012年5月10日，利
用现有设备，小组完
电磁换向阀
成了对控制柜、计数 器、油水分离器及电 磁换向阀的改制与组 装。
控制柜
开关按钮
油水分离器
实施三：制作导向轴
导向轴
实施效果： 根据试验台架的尺寸和回位弹簧的结构，设计导向轴 并制作， 2012年5月15日，小组完成了此工作。
正方结构
十字结构
设计圆形卡盘，实 现多弹簧试验工况 ，圆盘面设计成十 字与正方结构，可 满足弹簧两端挂钩 的固定，此设计： 一是可防止因某一 弹簧断裂出现偏载 现象、保证其他弹 簧继续试验；二是 可满足各试验弹簧 水平固定、确保加 载行程一致；三是 圆盘的形状也大大 节约了试验台空间 ，外型也更美观。
（三）安装调试
经安装检验,卡盘 工装的各主尺寸和强 度均能满足试验要求
圆销
，试验系统能够稳定 运行。
4个回位弹簧利用圆销和开口销固定在卡盘上并保证 各弹簧水平固定 开口销
八、效果确认
（一）目标完成情况
该试验装置的试验工况满足试验要求，试验能够稳定运行 ，达成了预期的目标。 试验检测数据如下表（取试验前20个小时数据为例）
根据试验台架的尺寸 和工装的连接方式， 绘制图纸制作
绘制图纸，并按要求 制作 对试验模块优化及合 理应用，组装调试
5
6
2012.04.30
五、方案实施
实施一：试验台架与气缸的选择
实施效果：2012年5月1日，小组决定制作踏板弹簧试验台架 并购置合适的气缸进行试验；1.台架尺寸符合试验要求（长 1700mm，宽700m，高800mm，台面厚12mm）；2.购置 CA2L63-400的气缸（气缸长：L=600mm，输出力与气缸行 程均符合试验要求。