高强钢焊接工艺规范汇编
高强钢焊接通用工艺
高强钢焊接通用工艺一、适用范围本工艺适用于本公司已通过焊接工艺评定的船用高强钢的焊接，对于尚未做过焊接工艺评定的高强度钢不在本通用工艺适用范围内。
二、工艺内容1．焊接材料的选用及焊接方法1．1焊接方法主要采用埋弧自动焊，CO气体保护焊及手工电弧焊。
21．2焊接材料自动焊丝H10Mn2G（牌号为BHM-5），焊剂HJ331，CO焊丝2TWE-711，焊条TL-507。
定位焊采用手工电弧焊。
自动焊丝在焊前需经100℃保温，手工焊条及焊剂需350℃～400℃烘焙1～2个小时后方可保温使用。
以上材料一旦受潮，则禁止使用。
2．定位焊及装配要求2．1定位焊装配要避免强力装配，对接错边量不得超过 1mm，定位焊缝长度喂50mm，角焊缝的焊喉厚度应小于正式的厚度，禁止在非焊接处引弧。
正式焊接前涵道两侧10mm及坡口内均应打磨干净，不得有油污、水分、毛刺、铁锈等杂物，定位焊缝若有裂纹，则在正式焊接前要求彻底去除。
2．2装配马板、起吊马板及加强排等的焊缝应离开正式焊缝的边缘不少欲30mm。
拆除时马板允许用锤击法拆除，只能用气割拆除后用碳刨铲平，不得损伤母板表面，然后用砂轮磨平。
2．3因所用的船用钢板均为高强钢，所以所有的焊接，无论是正式焊接还是定位焊接，包括补焊，均应在焊前进行预热，预热温度为120℃。
3．焊接要求及施工工艺3．1高强钢的长直焊缝对接采用埋弧自动焊，采用多层多道焊。
正面焊缝焊3层7～8道，反面焊缝焊2层5道，正面焊缝焊完后，反面焊缝刨清根，用8mm碳棒扣槽8mm（出白为止），再采用自动焊接。
为减少焊接变形，焊正面焊缝时放5mm 的反变形，焊反面焊缝时加马板固定。
在焊接时需控制焊接线能量，保持层间温度在120℃左右。
焊接坡口见图3-1，焊接参数见附表1。
3．2每焊完一道焊缝后，需将焊渣清理干净，并检查焊缝中有无气孔、裂纹等缺陷。
如有上述缺陷，必须将其彻底清除后，方可继续焊接下一道焊缝。
3．3高强钢其它各种位置的对接采用手工电弧焊及CO气体保护焊，焊条为2TL-507，焊丝为TWE-711及Supercored81—K2。
高强钢点焊、焊接、补焊、加码板、拆码板要求
点焊、补焊、装码板和拆码板的工艺要求
一．
项目
要求
焊接焊材
焊条：CHE58-1、规格φ3.2或4.0mm，或相当于GL-3YH10等级的结507。
药芯焊丝：TWE-711、规格φ1.2mm，或相当于等级GL-3YSH10的CO2焊丝。
焊条烘干和领用要求
使用前须经350℃×2h烘干，领用时用具有保温干燥效果的保温筒携带，一次只能领用5公斤。焊接时一次拿2～3根焊条在手，并随手盖好保温筒盖。领用后4小时没用完的焊条，必须去焊条房换新烘干的焊条。
补焊要求
补焊焊缝长度应大于等于50mm。
CO2焊接时要求
在大风天气里应避免使用CO2焊接，但在有很好的挡风措施不至于影响CO2保护气效果的情况下可以使用。
雨天作业要求
雨天焊接作业原则上要求停止，除非有很好的挡雨措施。防止焊材及焊接区被雨水淋湿。
码板安装
码板的安装焊接，应与正式焊接焊缝一样对待，以免影响母材。只允许加必需的码板。
焊接操作
多层多道焊时，每焊完一道焊缝需将焊渣清除干净后再焊下一道焊缝。出现缺陷立即清除再进行焊接。各层焊缝的接头不能在同一位置，要错开至少80mm。
多层多道焊时要保证层间温度为100~250度，温度不够要重新加热。
点焊要求
点焊焊缝长度为50mm，点焊焊缝不允许存在任何裂纹、夹渣和气孔等缺陷。焊缝余高应低于正式焊焊缝。点焊完后应将点焊焊缝焊渣清除干净。
焊前清洁要求
焊接前必须将焊接区域清除干净，露出金属光泽。不允许存在水份、油污、铁锈和碳污染物等影响焊接质量的杂质。可用无水酒精或丙酮清洗。
焊接操作
焊接用小电流，焊接层间温度不能高于150度。
多层多道焊时，每焊完一道焊缝需将焊渣清除干净后再焊下一道焊缝。出现缺陷立即清除再进行焊接。各层焊缝的接头不能在同一位置，要错开至少80mm。
高强钢焊接工艺规范
高强钢焊接工艺规范
• 4.5.8.2 作业区风速应控制在 2M/S 以内（按蒲福风力等级标准划分， 作业区风速 风速2M/S陆面判定：即常说二级风力，烟示风向，树叶微动，人面 有感觉。），否则应采取防护措施。 • 4.5.8.3 环境温度低于 ℃时，应采取适当的预热方法。 环境温度低于20℃ • 4.5.8.4 当环境温度低于 ℃时不允许进行焊接 当环境温度低于0℃时不允许进行焊接。否则须在采取预热并 保温措施的前提下，并由技术员确认及指导条件下方能进行施焊。 如果环境温度低于0 ℃，可对施焊现场进行遮挡保温，只要保证焊接 可对施焊现场进行遮挡保温， 区域在0 即可； 区域在 ℃即可； • 4.5.8.5 焊接作业区应避免明显扬尘存在，否则应采取必要的防护措 施。 尘土影响熔池的纯净度，影响焊缝质量； • 4.5.8.6 避免周围焊接弧光对焊工造成干扰而应采取的必要防护措施。 确保良好的焊接视线；
预热和层间温度（℃） 室温 75 100 125 超出尺寸范围 75 100 100 超出尺寸范围 超出尺寸范围 超出尺寸范围
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高强钢焊接工艺规范
注意：1、表中的数值均适用于非合金和低合金焊材。 2、同一钢种不同厚度钢板焊接的预热和层间温度取决于厚度最大的钢板。 3、不同钢种钢板焊接的预热和层间温度，由需要最高的预热和层间温度的钢板决定。 4、表中数值为最低预热和层间温度值。预热温度值不应高于层间温度值。 5、对于板厚 对于板厚25mm，应在停止加热 后进行测量， 后进行测量， 对于板厚 ，应在停止加热2min后进行测量，对于板厚 后进行测量 对于板厚12.5mm，应在停止加热 ，应在停止加热1min后进行测量，以此类推。 后进行测量 以此类推。 6、室温（约为20℃）。
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高强钢焊接工艺规范
高强度结构用钢焊接施工工艺规范
1 范围本规范规定了船用高强度结构用钢（简称高强钢）焊接施工中的焊接前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于钢种牌号为AH32、DH32、EH32和AH36、DH36、EH36等，且板厚≤50mm。
应用于各类船体建造及其他焊接件的生产。
2 规范性引用文件3 焊接前准备3.1高强钢材料高强钢含合金元素总量≤5 %，屈服强度为（300～450）MPa的船用低合金结构钢，具有强度高、综合机械性能好、加工性和焊接性好的特点。
3.2 焊接材料3.3 焊接坡口高强度钢全熔透焊缝的坡口形式按《焊缝坡口型式》要求。
4 人员4.1 凡参与高强度钢焊接的焊工，必须是经过专业培训和考试，在取得有关船级社资格证书后，方能参与相应等级的高强度钢焊接。
4.2 从事高强度钢作业的装配、定位焊工，必须是经过专业培训和考试。
4.3 焊工上岗前必须带好一切必备工具。
如：榔头、钢丝刷等。
5 工艺要求5.1 切割、装配要求5.1.1 装配定位焊所用的焊条、焊丝，应与被焊母材材质相匹配。
5.1.2 装配定位焊焊缝长度不得小于50mm,定位焊之间间距300mm左右。
有坡口的定位焊焊缝高度不得高于坡口深度的一半。
5.1.3 高强度钢在装焊过程中，不允许在钢板上随意引弧或电弧闪击，若不慎发生后，应进行焊接修补,焊缝修补长度不小于50mm并磨平。
5.1.4 装配工在拆除“吊马”、“装配马”或胎架时，应先在“吊马”、“装配马”或胎架角钢的根部距钢板约10 mm处切割，然后采用碳弧气刨将剩余部分刨平、磨光。
若发现钢板表面由于切割受损时，应进行焊接修补、磨平。
5.1.5 对于使用砂轮进行磨削修整焊缝时，其磨削处不得形成凹坑5.2 高强度钢所用焊接材料的使用要求5.2.1 高强度钢所用的焊接材料使用前，需按规定进行烘焙、保温，烘焙、保温时间应记录在册。
5.2.2 领用焊条时必须带好保温筒储放，焊接过程中，若焊条冷却或环境温度低于零度，保温筒必须接上电源。
高强钢焊接工艺规范
高强钢焊接工艺规范
4 焊接工艺规范 4.1 焊接方法：用熔化极气体保护焊（MAG）。 4.2 保护气体：采用80%Ar+20%CO2 混合气体。 4.3 焊接材料：
• 4.3.1 焊接Q550 钢：选用焊丝SLD-60或等强度工艺匹配焊材。 • 4.3.2 焊接DOMEX650MC 钢：选用焊丝SLD-70或等强度工艺匹配
高强钢焊接工艺规范
修改内容： • 增加了焊前准备、焊前检查等内容 • 修改了定位焊接内容； • 修改了预热内容； • 修改了焊接内容； • 修改了焊后处理内容； • 增加了部分焊缝质量检验内容；
高强钢焊接工艺规范
1 范围： • 本标准规定了高强钢（屈服强度＞460MPa的低合金高强钢）材料焊
接施工过程的规范和要求。 • 本标准适用于公司及外协厂家高强钢焊接的工艺设计及生产现场焊接
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高强钢焊接工艺规范
• 4.4.3 气体检查 • 4.4.3.1 气体流量控制在15-25L/min：
气体流量过小，气体对熔池的保护不够，气体流量过大，会加大熔 池的冷却速度，相当于加速冷却焊缝，对组织影响较大； • 4.4.3.2 检查气体管路各处有无扭曲或压瘪等而影响供气现象。同时 消除在焊接过程因移动管路而影响供气因素： • 4.4.3.3 检查喷嘴处气体强弱均匀程度，是否因喷嘴内部存在飞溅或 异物及联接不牢或边缘缺失而造成明显堵气、漏气的现象：
过程观察和防护需要。
周围环境没有影响焊工操作和影响焊缝内外部质量的因素。
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高强钢焊接工艺规范
4.5 焊前检查 • 4.5.1 高强钢焊接坡口加工原则上应采用机械加工工艺方法获取。如
采用热切割方法，坡口表面应无明显割痕（割痕深度不大于0.2mm）， 坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷，坡口面应无氧化层，坡口面应无 明显凸凹不平，坡口边缘无挂渣，坡口角度应均匀，坡口钝边尺寸偏 差和顶部棱边直线度波动应控制±0.5mm范围内，否则应采用磨光机 进行修磨。
高强钢焊接工艺规范
3-6 6-10 10-15 15-20 20-30 30-40 40-50 50-60 60-70 70-80 80-90 90-130
高强钢焊接工艺规范 Q/XZJ 13005-2010
工艺技术部 2010年 30日 2010年8月30日
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高强钢焊接工艺规范
• • • • • • 修改内容： 增加了焊前准备、焊前检查等内容 修改了定位焊接内容； 修改了预热内容； 修改了焊接内容； 修改了焊后处理内容； 增加了部分焊缝质量检验内容；
预热和层间温度（℃） 室温 75 100 125 超出尺寸范围 75 100 100 超出尺寸范围 超出尺寸范围 超出尺寸范围
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高强钢焊接工艺规范
注意：1、表中的数值均适用于非合金和低合金焊材。 2、同一钢种不同厚度钢板焊接的预热和层间温度取决于厚度最大的钢板。 3、不同钢种钢板焊接的预热和层间温度，由需要最高的预热和层间温度的钢板决定。 4、表中数值为最低预热和层间温度值。预热温度值不应高于层间温度值。 5、对于板厚 对于板厚25mm，应在停止加热 后进行测量， 后进行测量， 对于板厚 ，应在停止加热2min后进行测量，对于板厚 后进行测量 对于板厚12.5mm，应在停止加热 ，应在停止加热1min后进行测量，以此类推。 后进行测量 以此类推。 6、室温（约为20℃）。
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高强钢焊接工艺规范
• 4.4.3 气体检查 • 4.4.3.1 气体流量控制在15-25L/min： 气体流量过小，气体对熔池的保护不够 熔池的保护不够，气体流量过大，会加大熔 熔池的保护不够 池的冷却速度，相当于加速冷却焊缝 加速冷却焊缝，对组织影响较大； 加速冷却焊缝 • 4.4.3.2 检查气体管路 检查气体管路各处有无扭曲或压瘪等而影响供气现象。同时 消除在焊接过程因移动管路而影响供气因素： • 4.4.3.3 检查喷嘴 检查喷嘴处气体强弱均匀程度，是否因喷嘴内部存在飞溅或 异物及联接不牢或边缘缺失而造成明显堵气、漏气的现象：
高强钢的焊接技术..
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焊接工艺：焊接在组合平台上进行，对称 焊接；药芯焊丝CO2气体保护自动立焊工 艺，见表2.1-12； 焊后清理和质量检查：同高炉壳体立缝。
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高强钢的焊接技术
（五）厚壁加氢反应器焊接技术
1、加氢反应器结构
设计参数
设计压力9.5MPa、 设计温度435℃，介 质H2S+油气+H2，焊 接接头强度系数1.0， 水压试验压力14.3 MPa，体积45.6m3， 质量216370Kg。
1）坡口：管道直径1219mm，壁厚18.4mm。焊接位置为水
平固定5G位向下立焊。
2）预热温度：预热100-110℃，层间温度不小于60 ℃。 3）根焊：平位焊时焊枪与焊接方向夹角为70-80°，立位
焊时夹角为85-90°，仰位焊时夹角为80-90°。
4）热焊、填充焊：引弧点在管上方12点位置。
引弧位置
结构参数
主体材料2.25Cr-1Mo， 筒体厚度112mm，封 头厚度76mm，结构 示意见图2.1-11一。
检验要求
焊缝100﹪射线、超声 波和磁粉探伤，堆焊 层100﹪超声波和渗透 探伤，焊后整体热处 理。
高强钢的焊接技术
• 一
高强钢的焊接技术
2、筒体焊接
1、坡口 2、焊接工艺
a、纵缝
b、环缝
高强钢的焊接技术
T92钢焊接和热处理温度控制图
焊接充氩示意图
高强钢的焊接技术
5、焊接质量控制
1、人员 资格 2、坡口 组对 3、充 氩
1、焊工（Ⅲ类钢 小口径氩弧焊打 底电焊盖面项目） 2、热处理工 3、无损检测人员
1、坡口清理10~15 Mm范围、防风 雨措施、环境温 度≥5℃、湿度 ≤90％； 2、组对间隙2~3 mm、管口端面 与管中心线垂直、 错边量≤壁厚10 且不大于1mm。
高强度钢施工工艺
高强度钢施工工艺作者：2004—5前言高强度钢的使用越来越普遍,如果不采用合理的坡口、焊材、电流、电压等工艺措施，很容易产生淬硬的淬火组织，产生较大的内应力，引发裂纹，导致返工和质量的下降，所以为了规范焊接要求,提高产品质量，保证焊缝合格率特对高强度钢的焊接做出规定。
概述高强度船体结构钢系指其屈服强度和抗拉强度超过普通船体结构钢的那些钢材。
由于高强钢中加入了少量合金元素，细化了晶粒，改善了内部组织，因此，其强度高于普通船用钢。
但其塑韧性、疲劳强度低于普通钢.根据标称上屈服点R eH 值的不同,高强钢可分为四组:265N/mm2、315 N/mm2、355 N/mm2和390 N/mm2。
其中,每组高强钢根据其韧性性质不同又可分为几个等级，分别表示为：AH27、DH27、EH27；AH32、DH32、EH32、FH32；AH36、DH36、EH36、FH36；AH40、DH40、EH40、FH40。
船厂使用较广泛的级别为：AH32、DH32、 AH36、DH36、EH36。
由于合金元素的加入，高强钢的淬硬倾向明显增大，焊接时焊缝和热影响区很容易产生淬硬的淬火组织，产生较大的内应力,引发裂纹.因此对于高强钢的施工,包括切割、装配、焊接和校正都应给予足够重视.一．钢材进厂要求：1。
1.船厂应向船级社认可的钢厂订购船用高强度钢材料。
船用高强钢钢材必须具有船级社的合格印记及钢厂的材料证书。
不具有船级社合格印记的钢材，或未经批准同意的钢材,不准装船使用。
1.2.凡具有船级社合格印记的高强度钢钢材，应进行登记、使用记录.进口钢材必须进行复验，以便在钢材质量有问题时能及时退货,以免影响船舶建造质量。
1。
3。
对高强度钢进行钢板予处理时,一定要将油漆颜色（铁锈红）进行区分，便于材料的识别。
二．下料要求：2。
1。
号料前，应清除钢板表面的铁锈,油污，检查表面有无缺陷，边缘有无裂缝，并核对钢板的牌号、规格是否符合图纸要求。
高强钢点焊、焊接、补焊、加码板、拆码板要求
项目
要求
焊接焊材
焊条：CHE58-1、规格φ3.2或4.0mm，或相当于GL-3YH10等级的结507。
药芯焊丝：TWE-711、规格φ1.2mm，或相当于等级GL-3YSH10的CO2焊丝。
焊条烘干和领用要求
使用前须经350℃×2h烘干，领用时用具有保温干燥效果的保温筒携带，一次只能领用5公斤。焊接时一次拿2～3根焊条在手，并随手盖好保温筒盖。领用后4小时没用完的焊条，必须去焊条房换新烘干的焊条。
点焊要求
不得用普通碳钢焊条点焊，必须用不锈钢专用焊条点焊。点焊焊缝不允许存在任何裂纹、夹渣和气孔等缺陷。焊缝余高应低于正式焊焊缝。点焊完后应将点焊焊缝焊渣清除干净。
补焊要求
必须采用与正式焊缝一致的焊接材料施焊。
码板安装
码板的安装焊接，应当作不锈钢与异种钢正式焊接焊缝一样对待，采用TS-309L焊条施焊。
CO2焊接时要求
在大风天气里应避免使用CO2焊接，但在有很好的挡风措施不至于影响CO2保护气效果的情况下可以使用。
雨天作业要求
雨天焊接作业原则上要求停止，除非有很好的挡雨措施。防止焊材及焊接区被雨水淋湿。
码板安装
码板的安装焊接，应与正式焊接焊缝一样对待，以免影响母材。
码板的拆除
码板拆除应用火焰切割，不允许用大锤敲。码板的切割应在离母材3～5mm处。然后用碳刨将割剩的3～5mm用碳刨吹掉再打磨平整。碳刨不能损伤母材。
药芯焊丝：SW-316LCored、用316L不锈钢相互之间的焊接。
焊条烘干和领用要求
使用前须经250℃×1h烘干，领用时用具有保温干燥性质的筒携带，一次最多只能领用5公斤。领用后4小时没用完的焊条，必须去焊条房换新烘干的焊条。
高强钢的焊接工艺规定..
高强钢的焊接工艺规定
高强钢在高温作用下具有较大的淬硬性，依据碳当量的理论计算，当C E值≥0.6%均属焊接性能较差的钢种，为避免应焊接热循环作用焊接接头的热影响区产生碎硬组织而发展冷裂纹，故施焊时应遵照以下工艺要求进行。
1.选用焊接材料应优先考虑低配匹为原则，与Q345相接的焊缝可选用JM-58
焊丝。
2.焊接接头附近应清除锈、油污等氧化物，保持焊缝清洁。
3.施焊时焊缝应预热，加热范围为焊口两侧150~200mm左右，预热温度为
200~250℃。
4.施焊时应保持层间温度不低于预热温（200~250℃），必要时可中途补充加热。
5.施焊时应选用小电流，线熔深的多层多道焊以减小焊缝中母材与焊材的熔合
比（即降低母材的熔化量），但焊接速度不宜过快（以避免焊缝过快冷却），同时应保证收弧时的弧坑填满防止产生火口裂纹。
6.施焊工作应一次完成，不允许对工件反复多次的加温和冷却。
7.保证焊接质量防止因气孔、夹渣、未溶合、咬边等焊接缺陷促使焊接接头处
产生应力集中而增加产生冷裂纹的倾向。
8.焊后应后热，适量提高焊接区域的温度并采用有效的保温缓冷措施。
客车骨架高强钢焊接工艺规范
工艺文件名称低合金高强钢焊接工艺规范编号A.1目次目录目次 (II)1目的及范围 (1)2规范性引用文件 (1)3术语及缩略语 (1)4焊前准备工作 (1)5定位焊与接头类型 (2)6焊接工艺 (3)7焊接检验 (3)8检查 (8)1目的及范围1.1目的指导作业人员规范、安全、高效、高质量的进行低合金高强钢焊接，做出符合标准要求的产品。
1.2范围本守则规定了高强钢（屈服强度≥700MPa的低合金高强度钢）材料焊接施工过程的规范和要求，本守则适用于公司及外协厂家高强度钢焊接工艺设计及生产现场焊接的操作。
2规范性引用文件注：以上标准以最新版本为准。
3术语及缩略语GB/T3375确立的术语和定义适用于本标准。
母材：被焊的材料。
干伸长度：焊丝伸出导电嘴的长度。
热影响区（HAZ）：焊缝两侧金属由于受热源的不同影响，而发生组织变化的区域成为热影响区。
4焊前准备工作4.1工具准备：KRⅡ200型、KRⅡ350型CO2焊机、空气等离子弧切割机（LGK8-40）、氧乙炔切割机、焊接夹具、10t行车、5t行车、专用车身吊具、防护服、面罩、耳塞、Φ125角磨机、4寸油漆刷、尖嘴钳、锤子、撬棍等。
4.2焊丝的选择以及保存：焊丝直径应根据焊件厚度、施焊位置及生产率的要求选择。
一般生产中要求选择匹配等级，通常有低强匹配、等强匹配和高强匹配。
根据母材的力学性能选择的焊丝牌号，应有标准化学成分和机械性能。
本公司选择焊丝牌号THQ80-1，型号ER80-G直径为0.8mm和1.0mm的焊丝，与QSTE700TM的屈服强度相当，所以此时焊接接头为等强度匹配。
焊丝的存放条件：4.2.1进库的焊丝，应遵循先进先出的原则发放，减短焊丝在仓库内的存放期。
4.2.2存放的未开包装的焊丝，库房的保管条件为室温10~40℃，最大相对湿度为60%，需要保持空气流通，周围没有有害气体或腐蚀性介质。
4.2.3焊丝在库房内应按类别、规格分别堆放，防止混用、误用。
高强钢焊接工艺规范
裂纹敏感性
高强钢在焊接过程中可能 产生冷裂纹和热裂纹，需 要采取相应措施进行预防。
常见问题及预防措施
焊接变形
焊接裂纹
由于高强钢的屈服强度较高，焊接时容易 产生较大的变形，需要采取合适的焊接顺 序和工艺参数进行控制。
高强钢在焊接过程中可能产生裂纹，如冷 裂纹、热裂纹和再热裂纹等，需要选择合 适的焊接材料和工艺进行预防。
外观质量检查
对高强钢的焊缝外观进行检查 ，包括焊缝形状、尺寸、表面
质量等。
检验流程梳理与优化建议
梳理现有检验流程
对现有的高强钢焊接质量检验流程进 行全面梳理，分析存在的问题和瓶颈。
制定优化方案
针对梳理出的问题，制定具体的优化 方案，包括简化流程、提高检测效率 等。
实施改进措施
根据优化方案，对现有的检验流程进 行改进，确保流程更加合理、高效。
注意事项与误区提示
注意事项
在工艺参数设置和优化过程中，应充分考虑 实际生产条件和操作习惯，确保工艺参数的 可行性和实用性；同时，应定期对工艺参数 进行检查和调整，以适应生产变化。
误区提示
避免盲目追求高效率而忽视焊接质量； 避免过度依赖经验而忽视科学试验和 数值模拟等先进方法在工艺参数优化 中的应用。
或人身伤害。
定期对设备进行保养，包括清 洁、润滑、紧固等，确保设备
处于良好状态。
建立设备档案，记录设备使用 情况和维修保养历史，为设备
管理和维修提供依据。
04 焊接工艺参数设置与优化
工艺参数设置原则及方法
原则
确保焊接质量、提高生产效率、降低能耗和成本。
方法
根据高强钢材料特性、板厚、接头形式等因素，选择合适的焊接电流、电压、焊 接速度等参数；采用试验或数值模拟等方法确定最佳工艺参数组合。
高强度钢焊接工艺规程.
高强度钢焊接工艺规程本工艺适用于低碳钢和低合金高强度钢各种大型钢结构工程焊接，其焊接生产率高，抗裂性能好，焊接变形小，适应变形范围大，可进行薄板件及中厚板件焊接。
一焊接准备1.焊接前，接头清洁要求在坡口两侧30mm范围内，将影响焊缝质量的毛刺、油污、水锈脏物、氧化皮清洁干净。
2.当施工环境温度低于0℃或钢材的碳当量大于0.41%，及结构刚性过大，物件较厚时应采用焊前预热措施，预热温度为80℃~100℃，预热范围为板厚的5倍，但不小于100mm。
3.工件厚度大于6mm时，为确保焊接强度，在板材的对接边缘应采用开切V形或X形坡口，坡口角度为60°钝边p为0~1mm，装配间隙b为0~1mm；当板厚差≥4mm时，应对较厚板材的对接边缘进行削斜处理。
4.焊前应对CO2焊机送丝顺畅情况和气体流量作认真检查。
5. 若使用瓶装气体应作排水提纯处理，且应检查气体压力，若低于9.8×10：5PQ （10kgf/mm²）应停止使用。
6.根据不同的焊接工件和焊接位置调节好范围，通常的焊接规范可以用以下公式：V=0.04I+16 （允许误差±1.5V）二焊接材料1. CO2气体纯度要求99.5%；含水量不超过0.1%；含碳量不超过0.1%。
2.焊丝牌号：低碳钢及高强度低合金钢重要结构焊接选用H08Mn2SiA。
低碳钢及一般结构焊接选用H08MnSi。
焊丝表面镀铜不允许有锈点存在。
三焊接规范板厚mm 焊丝直径mm 焊接规范电流A 电压V 气体流量l/min1 0.8 60~80 16~17 10~123 1.0 120~150 18~20 10~126 1.0 140~160 21~22 10~1210 1.2 180~200 23~24 14~18>20 1.2 210~240 25~28 18~2010~20 1.2 100~120 20~22 14~18(适用于立、横、仰焊)3~20 1.2 140~170 21~24 14~18(适用于立向下角焊及立向上角焊)如使用药芯焊丝，焊接时间可参考此规范。
高强度焊接工艺
数量标记修改单号签字日期设绘校对描图描校数量重量kg 比例HC/QPT16-20工艺设计通用工艺高强度钢焊接工艺清理。
严禁用保温筒对焊材直接进行烘干处理。
二、焊前准备及焊接要求1、进行焊接施工的区域，特别是外场作业，应有能防风雨、潮湿和寒冷的遮蔽。
在进行气体保护电弧焊的场所，应特别注意防潮湿保护。
2、焊接前，需对构件进行加工、清理，去除坡口两侧50mm范围内的水、油、锈污等杂质，确保焊缝清洁、干燥。
在恶劣的气候条件下露天作业时，需用加热的方法在施焊前将焊缝边缘烘干（禁止带水作业，雨天禁止施工）。
3、检查接头、装配、坡口形式等是否符合相应工艺要求，装配精度要求参见附录。
4、高强度船体结构钢工件在低于+5℃施焊时，应进行预热,并采取适当措施以保证焊缝质量，如将构件遮蔽起来、增加初次加热和焊前预热时间，特别是当以相当低的热输入施焊时，例如施焊浅的角接焊缝或厚壁构件时，更应如此。
应尽可能不在低于－10℃的温度下施焊。
如施焊环境温度高于＋5℃，对超过规定厚度的板材需进行预热。
如图1图1较高强度船体结构钢的壁厚界限和预热温度注：①图中所示为板材在较高热输入焊接时的最低预热温度，实际生产中的最低预热温度应在其对应基础上增加20～30 ℃（预热温度过高时，会加剧产生冷裂纹）。
②多层焊时预热温度可比单层焊缝适当降低。
③除埋弧焊焊丝外，表2中所列焊材均为低氢型焊接材料。
5、预热应在焊缝的两侧均匀地施加于板材或构件的整个厚度，并使焊缝两侧4倍于板厚但不必超过100mm宽度上都预热。
应避免局部过热。
用气炬进行的预热应该用温和但不要冒黑烟的火焰。
在整个焊接施工持续过程中预热温度应保持恒定。
6、引弧和装配过程中，避免划伤母材；焊接后的弧坑需填满，以免产生弧坑裂纹。
7、构件定位时禁止强力装配。
定位焊的数量应尽量减少，且具有足够的高度但不超过正式焊缝高度，焊缝长度应至少为50mm，如定位焊缝长度小于规定值时，应进行预热（预热温度一般约100±25℃），否则应打磨去除短焊缝，确认无裂纹后，再焊接至规定值以上。
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高强钢焊接工艺规范
4 焊接工艺规范 4.1 焊接方法：用熔化极气体保护焊（MAG）。 4.2 保护气体：采用80%Ar+20%CO2 混合气体。 4.3 焊接材料： • 4.3.1 焊接Q550 钢：选用焊丝SLD-60或等强度工艺匹配焊材。 • 4.3.2 焊接DOMEX650MC 钢：选用焊丝SLD-70或等强度工艺匹配 焊材。 • 4.3.3 焊接20Mn2 钢：选用焊丝SLD-70或等强度工艺匹配焊材。 • 4.3.4 焊接WELDOX700 钢及DOMEX700MC 钢：选用焊丝SLD-70 或等强度工艺匹配焊材。 • 4.3.5 焊接WELDOX900 钢及S890G1QL 钢：选用焊丝Union X 90或 GM120或等强度工艺匹配焊材。 • 4.3.6 焊接WELDOX960 钢：选用焊丝Union X 90或GM120或等强度 工艺匹配焊材。 • 4.3.7 焊接WELDOX1100 钢：选用焊丝Union X 90或GM120或等强 度工艺匹配焊材。
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高强钢焊接工艺规范
4.4.4 送丝性检查 • 4.4.4.1 清除送丝机运转部位的杂质并检查各联接件牢固和运转的稳 定状态，调节送丝机构送丝压力和送丝稳定性。 包括清理送丝轮凹槽； • 4.4.4.2 每班交接时需检查或采用压缩空气(不亦清除时可采用柴油浸 泡半小时以上，柴油易燃，专用区域使用)清除干净送丝管内部，检 查各处不允许存在折断错位现象。选用筒装焊丝时，外部送丝管应保 证最小位置的弯曲半径大于300mm且不得同时存在两处。 检查送丝性：可在送丝时，用手握紧焊丝，查看焊丝是否能正常出丝； • 4.4.4.3 喷嘴和导管应无油污、锈蚀，导电嘴无磨损并安装正确且紧 固牢固。 高强钢焊接不建议在喷嘴上涂硅油，主要是硅油涂抹过多，在焊接时 有进入焊缝的危险， 自动喷硅油装置时雾状喷到喷嘴上，控制效果要略好。
• 4.4.7 焊接操作者须具备岗位资格且持证上岗，焊前的体质和精神状 态应能够满足焊接要求。 • 4.4.8 焊前熟知工艺图纸要求 • 4.4.9 焊接作业区的光照度、周围环境和焊接防护用具能够满足焊接 过程观察和防护需要。 周围环境没有影响焊工操作和影响焊缝内外部质量的因素。
规范
焊接用混合气体标准: 原料气氩气纯度99.99%，水分含量≤10ppm（公司内部露点仪检测， 其余项目氮、氧、氢等不定期委外检测）；
原料气二氧化碳优等品纯度99.9%（L型二氧化碳测定仪） ，不能有 液态水和油，水分含量≤ 35ppm （露点仪检测） ； 混合气配比后分别检测气站配比柜和车间终端的混合气配比度和水分 含量，二氧化碳含量20% （红外线气体分析仪检测），配置允差在 含量的±10%以内，水分含量≤15ppm，如不符合标准要求需进行整 改；
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高强钢焊接工艺规范
4.4 焊接准备 除按Q/XZJ 13004《焊接操作规范》相关规定执行外，特别要求如下： • 4.4.1 清除待焊区域及到焊缝边缘表面 25mm范围内的水（潮湿）、氧化皮、 锈、油污、油漆等，并将灰尘杂物清除 干净（见图1） 。 • 4.4.2 焊材符合性和品质要求 • 4.4.2.1 焊丝表面应无油污，无锈蚀、镀铜层完好无损，表面光滑无 毛刺，无明显打弯或扭曲现象，自由状态下松驰直径大于380mm， 翘距小于25mm。 • 4.4.2.2 焊接同类别材料时，选用焊材与母材强度匹配应符合工艺和 设计要求。遵循等强或低强匹配原则。 • 4.4.2.3 焊接不同类别材料时，应以低强材料作为选用焊材依据，同 样遵循等强或低强匹配原则。
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高强钢焊接工艺规范
• 4.4.3 气体检查 • 4.4.3.1 气体流量控制在15-25L/min： 气体流量过小，气体对熔池的保护不够，气体流量过大，会加大熔 池的冷却速度，相当于加速冷却焊缝，对组织影响较大； • 4.4.3.2 检查气体管路各处有无扭曲或压瘪等而影响供气现象。同时 消除在焊接过程因移动管路而影响供气因素： • 4.4.3.3 检查喷嘴处气体强弱均匀程度，是否因喷嘴内部存在飞溅或 异物及联接不牢或边缘缺失而造成明显堵气、漏气的现象：
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高强钢焊接工艺规范
4.4.5 参数调整和试焊 • 4.4.5.1 明确对所焊工件材料材质、板厚、坡口尺寸、接头形式、焊 缝要求，并按工艺规范要求在废料上调整试焊。 • 4.4.6 工具准备：毛刷、钢丝刷、磨(抛)光机、剪丝钳、测温仪、焊 接夹具、手锤、防护用具、手电筒等。
预热时一定要测量温度，把温度控制在要求的范围内；
1 范围： • 本标准规定了高强钢（屈服强度＞460MPa的低合金高强钢）材料焊 接施工过程的规范和要求。 • 本标准适用于公司及外协厂家高强钢焊接的工艺设计及生产现场焊接 操作。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日 期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版 均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否 可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本 适用于本标准。 • GB/T 3375 焊接术语 • JB/T 5943-1991 工程机械 焊接件通用技术条件 • Q/XZJ 13004 焊接操作规范 • Q/XZJ 15004 焊缝质量与检验 • Q/XZJ 13010 焊接缺陷修补 3 术语和定义 • GB/T 3375 确立的术语和定义适用于本标准。
4.5 焊前检查 • 4.5.1 高强钢焊接坡口加工原则上应采用机械加工工艺方法获取。如 采用热切割方法，坡口表面应无明显割痕（割痕深度不大于0.2mm）， 坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷，坡口面应无氧化层，坡口面应无 明显凸凹不平，坡口边缘无挂渣，坡口角度应均匀，坡口钝边尺寸偏 差和顶部棱边直线度波动应控制±0.5mm范围内，否则应采用磨光机 进行修磨。
高强钢焊接工艺规范 Q/XZJ 13005-2010
工艺技术部 2010年8月30日
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高强钢焊接工艺规范
• • • • • • 修改内容： 增加了焊前准备、焊前检查等内容 修改了定位焊接内容； 修改了预热内容； 修改了焊接内容； 修改了焊后处理内容； 增加了部分焊缝质量检验内容；
高强钢焊接工艺规范