管道标准及相关规范

一、管道相关标准1、管道施工及验收规范依据3、管道分级及无损探伤要求按《工业金属管道工程施工及验收规范—GB50235-97》划分管道等级,见下表:A类管道焊缝应进行100%X光无损检测B类管道焊缝应进行不低于5%的X光无损检测C类管道焊缝可以不进行X光无损检测按《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范----SH3501--2000》、划分管道等级,见下表:SHA：1毒性程度为极度危害介质管道（苯管道除外）2毒性程度为高度危害介质的丙稀晴，光气，二氧化碳，氟化氢管道；3设计压力等于或大于10Mpa的S级管道. SHBⅠ：1毒性程度为极度危害介质的苯管道；2毒性程度为高度危害介质管道（丙稀晴，光气，二氧化碳，氟化氢管道除外）；3甲类，乙类可燃气体和甲A 类液化烃，甲B类可燃液体介质管道4乙A可燃液体介质管道. SHBⅡ：1乙可燃液体介质管道2丙类可燃液体介质管道.城市燃气工程按城镇燃气输配工程施工及验收规范---CJJ33-89划分管道等级1.焊缝内部质量应符合GB50236的Ⅲ级焊缝标准1.管道焊缝无损探伤数量,应按设计规定执行.当设计无规定时,抽查数量应不少于焊缝总数的15%;2.抽查的焊缝中不合格者超过30%,则应加倍探伤,若加倍探伤仍不合格时,则应全部探伤.3.对于穿越铁路公路河流城市主要道路及人口稠密地区地管道焊缝,均必需进行100%的无损探伤.4.进行无损探伤的焊缝,其不合格部位必须返修,返修后仍需按原规定方法进行探伤.4、压力管道级别划分一.长输管道1.符合下列条件之一的长输管道为GA1级:1).输送有毒、可燃、易爆气体介质,设计压力P＞1.6MPa的管道;Ⅲ级焊缝2) 输送有毒、可燃、易爆液体流体介质,输送距离≥200km且管道公称直径DN ≥300mm的管道;3)输送桨体介质,输送距离≥50kmm且管道公称直径DN≥150mm.2. 符合下列条件之一的长输管道为GA2级:1)输送有毒、可燃、易爆气体介质,设计压力P＜1.6MPa的管道;2)GA1(2)范围以外的管道;3)GA1(3)范围以外的管道.二.公共管道GB1:燃气管道;GB2;热力管道三.工业管道1.符合下列条件之一的工业管道为GC1级:1)输送GB5044《职业性接触毒物危害程度分级》中规定毒性程度为极度危害的管道;2)输送GB50160《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体介质且设计压力P≥4.0Mpa的管道.3)输送可燃流体介质、有毒流体介质,设计压力P≥4.0Mpa且设计温度≥400℃的管道;4)输送流体介质且设计压力P≥10.0Mpa的管道.2.符合以下条件之一的工业管道为GC2级.1)输送GB50160《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃流体介质且设计压力P<4.0Mpa 的管道;A、输送可燃流体介质、有毒流体介质,设计压力P<4.0Mpa且设计温度≥400℃的管道;B、输送非可燃流体介质、无毒流体介质,设计压力设计压力P<10.0Mpa且设计温度≥400℃的管道;C、输送流体介质,设计压力P<4.0Mpa且设计温度<400℃的管道;3、符合以下条件之一的GC2级管道划分为GC3级.1)输送可燃流体介质、有毒流体介质,设计压力P<4.0Mpa且设计温度<400℃的管道;2)输送非可燃流体介质、无毒流体介质, 设计压力P<4.0Mpa且设计温度<400℃的管道;二、管道相关规范1. 施工前的准备1.1 工业管道安装前，参与施工的技术人员操作工人必须认真识读设计图纸及其技术说明文件，明确设计意图，了解设计要求。

1.2 各专业技术人员应参加由设计单位、建设单位、施工单位联合组织的图纸会审、技术交底，并接受设计单位技术交底，办理、图纸会审手续。

1.3 各专业技术人员应根据设计图纸、图纸会审记录及国家预算定额，编制材料预算、企业定额确定施工机械和人工的消耗量。

1.3根据材料预算、施工机械和人工的消耗量编制材料要料计划、施工机械计划、劳动力计划。

1.4开工前应准备施工现场临时设施，落实与施工方法，施工机具相适应的道路、用水、用电、用气、材料堆场或仓库、施工工场、现场生活设施、办公用房、施工机具用房。

1.5 各专业技术人员应根据设计图纸、施工方案、施工验收规范，向上岗人员进行安装工程技术交底和安全交底，并办理有关手续。

1.6对现场的材料、设备应按材料清单进行清点、核查。

不同材料，按不同技术要求认真检查其产品质量保证书、合格证、型号、规格、标准、材质、技术参数、数量是符合设计要求。

如不符合要求，应及时提出，并与有关方面协商接洽，做好记录。

1.7应会同土建施工单位、建设单位、按设计图纸及相关专业验收规范，验收土建构件、预留孔洞、预埋件、沟槽、土方和垫层，并办理签证手续。

1.8建设单位、施工单位共同确认施工条件是否成熟，办理工程开工报告。

2 材料、设备进场检查要点2，1. 材料要求总则钢材、管材、管件及附属制品等必须符合国家或部颁标准，并按有关规定具有产品出厂合格证明、复试检测报告、产品质量认证或生产许可证。

2.2. 材料要求细则1 镀锌钢管：外观检查镀锌层良好、无锈蚀、无毛刺，壁厚均匀符合要求，端口无飞边。

管件无偏扣、乱扣、丝扣不全或角度不准等现象。

2 焊接钢管及无缝钢管：壁厚均匀、无锈蚀、无飞刺、符合要求，端口无飞边。

3 铸铁管：目测顺直，壁厚均匀符合要求，内外光滑、无浮砂、包砂、粘砂，更不允许有砂眼、裂纹、飞刺和疙瘩。

4 阀门：规格型号和适用温度、压力要求符合设计要求，铸造规矩，无毛刺、裂纹，操作灵活。

5 设备应具有出厂合格证和质量证明书，并应符合设计要求或地方有关规定。

进场时应做验收和按规定复验。

3.1施工方法:3.2管道组成件及管道支承件的检验3.2.1一般规定管道组成件及管道支承件即管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、及管道支吊架等，都必须具有制造厂的产品质量证明书、合格证，其质量应符合国家或行业有关标准的要求。

压力管道的组成件及管道支承件,其制造厂必须具有质量技术监督行政部门颁发地<压力管道元件制造单位安全注册证书>.管道组成件及管道支承件在使用前应根据设计文件的要求核对其型号、规格、材质、标准、技术参数。

管道组成件及管道支承件在使用前应按相应产品质量标准进行外观检查，不合格者不得使用。

经外观检查合格后的管道组成件及管道支承件应按不同材质、不同要求，做好标识，分别堆放在专门的堆场或仓库内，防止锈蚀、损坏。

合金钢管及管件、紧固件应有材质标记，使用前应进行光谱分析复查或其他方法复查，并应在管子、管件、紧固件及阀门上做出标记。

合金钢阀门的内件材质应进行抽查，对同制造厂、同规格、同型号、同时到货的产品抽查数量不得少于一个。

设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验的结果的文件，其指标不应低于设计文件的规定。

管道组成件及管道支承件的采购、验收、保管应按公司程序文件规定的办法执行.3.2.2碳钢、合金钢管的检验碳钢、合金钢管应具有制造厂的产品质量证明书，其内容应符合《钢管验收、包装、标识和质量证明书的一般规定》----GB2102的要求。

在充分照明的条件下进行目视外观检查，内外表面不得有裂缝、折叠、扎折、离层、发纹、结疤等。

钢管表面如有缺陷必须完全清除掉。

清除深度不得超过公称壁厚的负偏差，其清除处的实际壁厚不得小于壁厚所允许的最小值。

并不得有超过负偏差的锈蚀、磨损、凹陷等缺陷。

管子的外形和尺寸应采用符合精度要求的量具进行检测，偏差应符合现行产品质量标准。

冷拔（扎）无缝钢管的尺寸允许偏差（GB8163）、高压锅炉用无缝钢管的尺寸允许偏差（GB5310）、焊接钢管尺寸允许偏差（GB/T3092）。

管子弯曲度：当δ≤5mm时，≯1.5mm/m;当δ＞15mm时，≯2.0mm/m,弯曲的管子应调直后方能使用。

3.2.3不绣钢管检验不绣钢管应具有制造厂的产品质量证明书。

并应有化学成分、机械性能和热处理证明文件。

设计文件要求有晶间腐蚀试验的不绣钢管，供货单位应提供晶间腐蚀试验结果文件，其指标不得低于设计文件规定。

在充分照明的条件下进行目视外观检查，内外表面不得有裂缝、折叠、扎折、离层、发纹、结疤等。

钢管表面如有缺陷必须完全清除掉。

清除深度不得超过公称壁厚的负偏差，其清除处的实际壁厚不得小于壁厚所允许的最小值。

并不得有超过负偏差的锈蚀、磨损、凹陷等缺陷。

管子的外形和尺寸应采用符合精度要求的量具进行检测，偏差应符合现行产品质量标准。

不锈钢、耐酸钢、无缝管尺寸允许偏差（GB2270）。

3.2.4阀门检验1)一般阀门检查注:每批:①同制造厂、同规格、同型号、同时到货.②阀门壳体材料无渗漏为合格;密封试验宜以公称压力进行.③按比例抽查的阀门,当有不合格产品时,应加倍抽查,如仍有不合格产品,则该批阀门不得使用.④公称压力小于1Mpa,且公称直径大于或等于600mm的闸阀,可不单独进行壳体压力试验合闸板密封试验.壳体压力试验宜载系统试压时按管道系统的试压进行试验,闸板密封所有可采用色印等方法进行检验,结合面上的色印应连续.⑤试压采用的压力表应经过计量检测合格,且载有效期内,压力表的行程应为试验压力的2倍左右.⑥所有检验合格的阀门均应进行记录和在阀体上标识,且应与试验记录的内容相符和,试压人员应签字,检验责任员应对试验结果签字认可.阀门应具有制造厂的产品质量证明书和合格证。

各类阀门安装前应进行下列检查：（1）.阀门铭牌完整、清晰，外表面应无裂纹、夹渣、沙眼、缩孔、折叠、重皮、皱折等缺陷。

（2）阀门填料应符合设计要求，填装方法应正确。

填料密封处的阀杆应无腐蚀。

（3）手动阀杆不弯曲，启动灵活，传动装置完好，指示应正确。

下列管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封性试验，不合格者，不得使用。

（1）输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的阀门；（2）输送设计压力大于1Mpa的阀门；（3）设计压力小于等于1Mpa，且设计温度小于—29℃和大于186℃非可燃流体、无毒流体管道的阀门。

输送设计压力大于1Mpa，且设计温度小于—29℃和大于186℃非可燃流体、无毒流体管道的阀门应从制造厂、同规格、同型号、同时到货中抽取10%，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封性试验。

若不合格者加倍检查，如仍不合格者时，该批阀门不得使用。

公称压力小于1Mpa或等于1Mpa，且公称直径大于600mm的闸阀，可不单独进行阀门壳体压力试验和闸板密封性试验。

壳体压力试验可在系统试压时按管道系统的试验压力进行。