注塑产品缺陷简析
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案一、缺陷描述注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，常常会出现一些缺陷，影响产品的质量和性能。
下面将描述一些常见的注塑缺陷。
1. 气泡缺陷：气泡是注塑过程中常见的缺陷之一。
它们通常出现在塑料制品的表面或内部，给产品的外观和强度带来不利影响。
气泡的形成可能是由于塑料材料中含有挥发性成分，或者注塑过程中存在过高的温度或压力。
2. 热流痕缺陷：热流痕是由于注塑过程中塑料材料的流动受到阻碍而形成的。
它们通常呈线状或条状，并且会降低产品的外观质量。
热流痕的形成可能是由于模具设计不合理、注塑温度过高或注塑速度过快等原因。
3. 毛刺缺陷：毛刺是指产品表面出现的细小突起，给产品的触感和外观带来不良影响。
毛刺的形成可能是由于模具表面粗糙、注塑温度过高或注塑压力过大等原因。
4. 缩孔缺陷：缩孔是指塑料制品内部出现的空洞或凹陷，降低了产品的强度和密封性能。
缩孔的形成可能是由于注塑过程中塑料材料的收缩不均匀或注塑温度不合适。
5. 热胀冷缩缺陷：热胀冷缩是指注塑制品在冷却过程中由于温度变化而引起的尺寸变化。
如果注塑制品的尺寸与设计要求不符，就会影响产品的装配和使用。
热胀冷缩的控制需要合理设计模具和控制注塑工艺参数。
二、解决方案针对上述注塑缺陷，以下是一些常见的解决方案，以帮助改善产品质量和性能。
1. 气泡缺陷解决方案：- 选择低挥发性的塑料材料，减少挥发性成分的含量。
- 调整注塑过程中的温度和压力，避免过高的温度或压力导致气泡的形成。
- 使用真空抽气装置，帮助排除塑料材料中的气泡。
2. 热流痕缺陷解决方案：- 优化模具设计，确保塑料材料的流动畅通无阻。
- 降低注塑温度，避免过高的温度导致热流痕的形成。
- 控制注塑速度，避免过快的注塑速度导致热流痕的产生。
3. 毛刺缺陷解决方案：- 改善模具表面的光洁度，减少毛刺的形成。
- 调整注塑温度和压力，避免过高的温度或压力导致毛刺的产生。
注塑常见缺陷和原因分析
注塑常见缺陷和原因分析注塑是一种常用的制造工艺，用于生产各种塑料和橡胶制品。
然而，在注塑过程中常常会出现一些缺陷，如短裂纹、熔痕、气泡等，影响产品的质量和性能。
本文将对注塑常见缺陷进行分析，并探讨其原因。
1.短裂纹短裂纹是注塑中最常见的缺陷之一，通常出现在产品的边缘或表面，呈现出细小的裂纹。
它的主要原因有：（1）材料问题：注塑中使用的塑料或橡胶材料的熔融指数较低，流动性差，容易造成流动不畅而引起短裂纹。
（2）模具问题：模具的出水口或喷嘴设计不合理，导致材料流动不畅，产生过高的注射压力，从而引起短裂纹。
（3）注塑参数问题：注塑机的注射速度过快，冷却时间不足，也会在产品中产生短裂纹。
2.熔痕熔痕是注塑过程中另一种常见的缺陷，表现为产品表面的沟槽或凹痕。
造成熔痕的原因主要有：（1）注塑温度问题：注塑温度过高会导致材料熔化过度，流动性增强，从而产生熔痕。
（2）注塑压力问题：注塑压力过大时，材料在模具中流动不畅，产生摩擦力增加，也会导致熔痕的产生。
（3）模具设计问题：如果模具中的出水口或喷嘴设计不合理，也会在产品表面形成熔痕。
3.气泡气泡是注塑中常见的缺陷，表现为产品内部或表面的空腔。
气泡的形成原因有：（1）材料问题：注塑材料中含有过多的水分或挥发性物质，注塑过程中被加热蒸发，生成气泡。
（2）注塑温度过高：高温会导致材料熔化过度，容易产生气泡。
（3）注塑压力问题：过高的注塑压力会使材料在注塑过程中产生剧烈的振动，从而引起气泡。
（4）模具问题：模具中存在堵塞或不良的冷却系统，也会导致气泡的产生。
4.缩短问题缩短是指产品在冷却过程中出现尺寸缩小的现象。
产生缩短的主要原因有：（1）注塑温度过低：低温会使注塑材料的熔融程度不足，流动性降低，产生缩短。
（2）冷却时间不足：注塑材料冷却时间不足会导致产品未完全固化，容易产生缩短。
（3）注塑压力问题：过大的注塑压力会使产品产生内部的应力，引起尺寸缩小。
（4）模具问题：模具中存在过多的冷却系统，会导致材料过度冷却而使产品缩短。
注塑产品缺陷及原因分析
1，模温过低
2，无脱模剂
3，冷却时间太长
气泡
1，排气不良
2，浇口位置不当
3，浇口尺寸太小
1，注塑压力低
2，保压压力不够
3，保压时间不够
4，料温过高
1，含水分未干燥
2，收缩率过大
龟裂
1，模芯无脱模斜度或过小
2，模温太低
3，顶杆分部不均或数量过少
4，表面光洁度差
1，料温过低
厚薄不均
流横
1，浇口太小
2，浇口数量少
3，流道。浇口粗造
4，型面光洁度差
5，冷料却太小
1，温控后系统失灵
2，油泵压力下降
3，小马拉大车，塑化能力不足
1，料温太低，未完全塑化
2，注塑速度过低
3，注塑压力太小
4，保压压力不够
5，模温太低
6，注塑量不足
1，含挥发物太多
2，流动性太差
3，混入杂料
1，料温过高
2，注塑压力太大
3，成型周期长
4，模具未冷却
5，喷嘴温度高
1，材料污染
2，着色剂分解
3，挥发物含量高
银丝纹
1，浇口太小
2，冷料却太小
3，模具光洁度太差
4，排气不良
1，喷嘴有流延物
2，背压过低
1，料温过高
2，注塑速度过快
3，注塑速度压力过大
4，塑化不均
5，脱模剂过多
1，含水分而未干燥
2，润滑剂过量
4，型腔面不光
1，料筒内不干净
2，背压不够
1，料温过低
2，喷嘴温度低
3，注塑周期长
4，模具温度低
1，水分含量高
2，助剂不对
超详细注塑缺陷分析
通常，螺杆转速越高，粒料的输送力就越强。因此，如果螺杆转速偏慢，粒料的输送力就会减弱， 从而导致粒料供给不稳并产生计量不良。相反，如果转速过快，粒料就会与螺杆一起运动，同样也 不能前进。
(2-2) 背压偏高或偏低
背压具有抑制气体卷入树脂内和稳定注射树脂量的作用，但同时也有减弱输送力的效果。因此，如 果背压过高，计量就会变得不稳定。
(2-1) 有效保压偏低：树脂填补偏少
在保压过程中,通过保压压力压入来填补因冷却固化→收缩的树脂量。如果因某种原因变成 有效保压偏低＝树脂难以填补的状态，则在模具温度偏高时就容易形成凹痕，而在模具温 度偏低时容易形成空洞。
图2. 保压偏低时产生凹痕
有效保压变小的主要原因如下：
（1） 保压压力设定值偏低(或浇口不平衡) （3） 浇口尺寸偏小
( 5) 止回阀失灵
（2） 保压时间偏短 （4） 分流道偏细
- 鉴于浇口位置的重要性，必须尽可能将其设置在厚壁处。
(2-2) 缓慢冷却：收缩量偏多
厚度越大，冷却时的收缩也就越大；同时，冷却越缓慢，收缩也就越大。因此模具温度越高，凹痕也就越大。
(2-3) 冷却时间不足
冷却时间不够,造成固化层刚度不足,产生凹陷.
使用适合模具大小的成型机。
(3-4）有无污染
其他树脂或金属偶尔混入也可能会导致黑点。 (1) 重新彻底清洗 (2) 检查回料是否干净 (3) 检查附机和料筒(材料输送过程) 是否清理干净
(3-5) 排除多余气体
7 . 滑痕
（1）何谓滑痕（外观）
“滑痕”是指一度固化的表层屈服于随后的压力而发生移动的一种现象。 一度固化的表面在保压或注射压的作用下发生横向滑动，被再次挤压到模具上，于是成型品表 面出现其花纹。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注塑制品缺陷的原因分析与解决措施
环境湿度变化大，影响塑料的稳定性和制品的外观。
空气污染
空气中存在灰尘、油雾等污染物，影响制品的外观和 质量。
03
注塑制品缺陷的解决措施
优化模具设计
模具设计合理化
确保模具设计符合产品要求，避免出现倒扣、 侧扣等设计不合理的地方。
避免模具损伤
提高模具的耐用性，避免使用过程中出现磨损 、断裂等问题。
优化浇口设计
合理设计浇口位置和大小，确保塑料能够均匀流入模具型腔。
把关原料质量
严格控制原料成分
确保原料中不含有杂质、异物等不良成分。
定期检测原料性能
对原料的性能进行定期检测，以确保其符合 生产要求。
加强原料存储管理
避免原料在存储过程中受潮、污染等问题。
调整工艺参数
合理调整注塑温度
根据塑料的性质和产品要求，合理调整注塑温度。
201 4
案例三：注塑制品出现银纹的原因及解决方法
原因分析
1. 塑料中含有水分或挥发性物质，导致银纹产 生。
2. 模具温度过低，导致塑料无法完全流动，出 现银纹。
案例三：注塑制品出现银纹的原因及解决方法
• 注射速度过快或压力过低，导致塑料在模具中流动不均匀，出现银纹。
案例三：注塑制品出现银纹的原因及解决方法
注塑制品缺陷的原因
分析与解决措施
汇报人：
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• 注塑制品缺陷概述 • 注塑制品缺陷的原因分析 • 注塑制品缺陷的解决措施 • 注塑制品缺陷案例分析
目录
01
注塑制品缺陷概述
注塑制品常见缺陷
01 02 03 04
翘曲变形 缩痕 气泡 烧焦
注塑制品常见缺陷
01 02
溢边 裂纹
颜色差异
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中常常会出现一些缺陷，如短射、气泡、翘曲等，影响产品的质量和性能。
因此，对注塑缺陷的原因进行分析，并提出相应的解决方案，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
二、注塑缺陷的原因分析1. 短射短射是指注塑过程中无法完全填充模具腔体造成的缺陷。
其主要原因可能包括：（1）原料质量不合格：原料中含有过多的杂质或水分，导致塑料流动性变差。
（2）模具设计不合理：模具流道设计不合理或模腔中存在过多的尖角或倒角，阻碍了塑料的流动。
（3）注塑工艺参数设置不当：如注射速度过快、压力过低等，导致塑料无法充分填充模具腔体。
2. 气泡气泡是指注塑过程中产生的气体在塑料中形成的空洞。
其主要原因可能包括：（1）原料含水量过高：塑料料温过高或原料中含有过多的水分，造成水蒸气在注塑过程中析出形成气泡。
（2）注塑机排气不畅：注塑机的排气系统存在问题，无法及时排除注塑过程中产生的气体。
（3）注塑工艺参数设置不当：如注射速度过快、压力过高等，造成塑料内部气体无法顺利排出。
3. 翘曲翘曲是指注塑制品在冷却后出现变形的现象。
其主要原因可能包括：（1）模具温度不均匀：模具温度不均匀导致注塑制品冷却不均匀，从而引起翘曲。
（2）注塑过程中的应力积累：注塑过程中，塑料在注射后会受到冷却和收缩的影响，如果释放不及时，会导致应力积累引起翘曲。
（3）注塑工艺参数设置不当：如注射速度过快、冷却时间过短等，造成塑料冷却不充分，引起翘曲。
三、注塑缺陷的解决方案1. 短射的解决方案（1）优化原料质量：选择质量合格的原料，避免杂质和水分的存在。
（2）优化模具设计：合理设计模具流道，避免尖角和倒角的存在，保证塑料的顺畅流动。
（3）优化注塑工艺参数：合理设置注射速度和压力，确保塑料能够充分填充模具腔体。
2. 气泡的解决方案（1）控制原料含水量：确保塑料料温适宜，原料中的水分含量符合要求。
注塑产品缺陷原因及分析专业版
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注塑产品缺陷原因及分析
缺陷名称：熔接痕 指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷。
原因分析：制件中如果存在孔、嵌件或是多浇口注塑模式或是制件壁厚不 均，均可能产生熔接痕。
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注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 模具上有销、碰结构 浇口位置影响
改进方法： 增加注塑速度 增加注塑压力和保压压力 延长保压时间 增大模具温度 增大料筒和喷嘴温度
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注塑产品缺陷原因及分析
缺陷名称：划伤 是指产品在成型后，在受到外力作用时导致产品表面损伤。
9
注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 取件过程中机械手接触产品时造成 产品修边过程中操作工用刀时造成 产品包装过程中周围环境造成 产品存放过程器具造成
改进方法： 增加注塑压力和保压压力 降低熔体温度 增加浇口尺寸或改变浇口位置
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注塑产品缺陷原因及分析
缺陷名称：气泡 气泡是指空气被困在型腔内而使制件产生空腔的现象。
原因分析：困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件 内部夹气，注塑不满等现象。
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注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 模具排气结构不良 产品壁厚较厚
现象。
改进方法： 增加注塑时间，降低注塑速度 降低料筒温度和喷嘴温度 降低注塑压力和保压压力 减少缓冲长度，使熔体不要在料筒中过填充
6
注塑产品缺陷原因及分析
缺陷名称：流动痕 是指在浇口附近呈波浪状的表面缺陷
7
注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 熔体温度过低 模温过低 注塑速度过低 注塑压力过低 流道和浇口尺寸过小
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注塑产品缺陷原因及分析
注塑产品常见缺陷
注塑产品常见缺陷注塑产品常见缺陷及其原因分析注塑产品在生产过程中可能会遇到各种缺陷，这些缺陷可能源于产品设计、模具制造、材料选择、注塑工艺等多个因素。
以下是一些常见的注塑产品缺陷及可能的原因分析：1.填充不足（缺料）这可能是由于注塑压力不足、注射时间过短、模具排气不良、浇口设计不合理等原因造成的。
解决这个问题的方法包括增加注塑压力、延长注射时间、优化模具排气设计、改进浇口位置等。
2.溢料（毛边）溢料通常是由于注射压力过高、浇口设计不当、模具磨损等原因造成的。
解决溢料问题的方法包括降低注塑压力、优化浇口设计、修复模具磨损等。
3.气泡（气孔）气泡可能是由于塑料在模具中未完全填满、气体未完全排出、注射速度过快等原因造成的。
解决气泡问题的方法包括降低注射速度、增加冷却时间、优化模具设计等。
4.变形变形可能是由于产品结构不合理、冷却不均匀、模具温度波动等原因造成的。
解决变形问题的方法包括优化产品结构设计、改善冷却条件、稳定模具温度等。
5.银纹（流纹）银纹可能是由于塑料流动不均匀、模具温度过低、注射速度过快等原因造成的。
解决银纹问题的方法包括优化注射条件、提高模具温度、降低注射速度等。
6.裂纹（龟裂）裂纹可能是由于产品结构设计不合理、材料韧性不足、注射压力过高等原因造成的。
解决裂纹问题的方法包括优化产品结构设计、更换韧性更好的材料、降低注射压力等。
7.翘曲（扭曲）翘曲可能是由于产品结构设计不合理、模具温度不均匀、注射压力过低等原因造成的。
解决翘曲问题的方法包括优化产品结构设计、改善冷却条件、提高注射压力等。
8.冷块（冷凝物）冷块可能是由于塑料在冷却过程中速度过快、模具温度过低等原因造成的。
解决冷块问题的方法包括降低冷却速度、提高模具温度等。
9.喷射痕迹（蛇形纹）喷射痕迹可能是由于注射速度过快、浇口设计不当等原因造成的。
解决喷射痕迹问题的方法包括降低注射速度、优化浇口设计等。
10.颜色分布不均（色差）颜色分布不均可能是由于材料混合不均匀、注塑条件不稳定等原因造成的。
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法注塑工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个领域的产品创造中。
然而，在注塑过程中，往往会浮现一些质量缺陷问题，这些问题可能会导致产品的性能下降，甚至影响产品的安全性和可靠性。
因此，及时分析和解决这些质量缺陷是非常重要的。
本文将介绍注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法，以供参考。
1. 毛刺毛刺是指注塑产品表面浮现的细小尖刺状突起。
毛刺的浮现可能是由于模具不平整、模具间隙过大、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是检查模具的平整度，调整模具间隙，并适当降低注塑压力。
2. 热缩热缩是指注塑产品在冷却过程中发生尺寸变化。
热缩的原因主要是由于塑料材料的热胀冷缩性质导致的。
解决办法是在设计模具时考虑热缩因素，合理控制注塑温度和冷却时间。
3. 翘曲翘曲是指注塑产品在冷却过程中发生形变，使得产品不平整。
翘曲的原因可能是由于注塑温度不均匀、模具温度不均匀、注塑压力不均匀等造成的。
解决办法是调整注塑温度、模具温度和注塑压力，使其均匀分布。
4. 气泡气泡是指注塑产品内部或者表面浮现的气体会萃现象。
气泡的浮现可能是由于塑料材料中的挥发物没有彻底挥发、注塑温度过高、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是控制注塑温度和压力，选择合适的塑料材料，并进行充分的挤出和干燥处理。
5. 缩孔缩孔是指注塑产品内部浮现的空洞状缺陷。
缩孔的原因可能是由于注塑温度过低、注塑压力不足、模具设计不合理等导致的。
解决办法是提高注塑温度、增加注塑压力，并优化模具设计。
6. 裂纹裂纹是指注塑产品表面或者内部浮现的裂纹状缺陷。
裂纹的浮现可能是由于注塑温度过高、注塑压力过大、冷却时间过短等原因导致的。
解决办法是降低注塑温度、减小注塑压力，并延长冷却时间。
7. 毛边毛边是指注塑产品边缘浮现的不平整现象。
毛边的原因可能是由于模具设计不合理、注塑压力过高、注塑速度过快等导致的。
解决办法是优化模具设计，降低注塑压力，并适当调整注塑速度。
常见注塑件缺陷及解决的方法
充填不足
01
总结词
充填不足是指注塑件在成型过程中未能完全填满 模具型腔，导致部分区域出现缺料或凹陷。
02
详细描述
充填不足通常是由于注射速度慢、注射压力不足、 模具温度过高或塑料流动性差等原因引起的。
缩痕
总结词
缩痕是指注塑件表面出现凹陷或收缩痕迹，影响 外观和尺寸精度。
详细描述
缩痕通常是由于塑料冷却过程中收缩率不均、模 具温度不均匀或注射压力不足等原因引起的。
常见注塑件缺陷及解 决的方法
目录
• 常见注塑件缺陷 • 注塑件缺陷原因分析 • 解决注塑件缺陷的方法 • 案例分析
01
常见注塑件缺陷
翘曲与扭曲
总结词
翘曲与扭曲是指注塑件形状发生扭曲或弯曲，不符合设 计要求。
详细描述
翘曲与扭曲通常是由于模具设计不合理、塑料收缩率差 异、注射温度和压力不适当等原因引起的。
环境条件的控制Байду номын сангаас
总结词
保持稳定的环境条件对注塑件的质量至关重 要，包括温度、湿度和清洁度等。
详细描述
确保注塑车间温度、湿度稳定，保持环境清 洁、无尘。定期对设备和环境进行清理和消 毒，防止污染和细菌滋生。同时，要关注天 气变化和季节性温差对注塑件质量的影响，
采取相应的措施进行调节。
04
案例分析
案例一：翘曲与扭曲缺陷的解决
材料选择与控制
总结词
选择合适的材料，控制材料质量是解决注塑件缺陷的重要步骤。
详细描述
根据产品使用要求和工艺特性，选择具有良好流动性和成型性的材料。同时， 要确保材料干燥、清洁，无杂质和污染。定期对材料进行质量检查，确保其性 能稳定。
模具优化与维护
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，往往会浮现一些缺陷，如气泡、翘曲、短射等问题，这些缺陷会影响产品的质量和性能。
因此，进行注塑缺陷原因分析并提出相应的解决方案，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
二、注塑缺陷原因分析1. 气泡问题气泡是注塑过程中常见的缺陷之一，其主要原因有：（1）塑料材料中含有水分，注入熔融塑料时水分蒸发产生气泡；（2）注塑机温度设置不当，导致塑料熔融不均匀，形成气泡；（3）模具设计不合理，存在气泡滞留区域。
2. 翘曲问题翘曲是注塑过程中常见的缺陷之一，其主要原因有：（1）注塑机注射速度过快，导致塑料流动不均匀，产生应力集中而引起翘曲；（2）模具温度不均匀，导致塑料冷却不均匀，引起翘曲；（3）模具结构设计不合理，导致翘曲。
3. 短射问题短射是注塑过程中常见的缺陷之一，其主要原因有：（1）注塑机注射压力不足，导致塑料无法充满模具腔体而产生短射；（2）模具排气不畅，导致塑料在注射过程中被挤出而产生短射；（3）模具设计不合理，导致短射。
三、解决方案1. 气泡问题解决方案（1）在塑料材料加工前，应进行充分的干燥处理，确保材料中的水分含量低于规定标准；（2）注塑机温度应根据材料的熔点和熔体流动性进行合理设置，确保塑料熔融均匀；（3）模具设计时应避免气泡滞留区域的存在，通过合理的结构设计和通气系统设置来减少气泡问题的发生。
2. 翘曲问题解决方案（1）注塑机的注射速度应根据产品的形状和尺寸进行合理设置，避免过快注射导致塑料流动不均匀；（2）模具温度应均匀分布，可以通过加热或者冷却系统来调节模具温度，确保塑料冷却均匀；（3）模具结构设计时应考虑产品的形状和尺寸，避免翘曲问题的发生。
3. 短射问题解决方案（1）注塑机注射压力应根据产品的形状和尺寸进行合理设置，确保塑料能够充满模具腔体；（2）模具排气系统应设计合理，确保塑料在注射过程中能够顺畅排气；（3）模具设计时应考虑产品的形状和尺寸，避免短射问题的发生。
注塑件常见品质缺陷分析及解决方法
注塑件常见品质缺陷分析及解决方法一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后，出现一些不良问题，会影响装配效率或整机性能，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，不能满足公司的品质要求。
除了加强员工的质量意识培训、对有不良的配件及时处理（比如挑选、加工等）；这些缺陷可能是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。
现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下。
2、注塑不满（缺胶）：通常缺胶是指走胶不齐即型腔未充满。
而注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符也可被称为缺胶。
3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，有局部和整体变形之分。
4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。
如勾盘底部的熔接痕。
5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。
6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。
7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。
8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。
10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、顶白、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。
11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。
12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑技术是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中常常会出现一些缺陷问题，如气泡、短射、热熔线等，这些缺陷会影响产品的质量和性能。
因此，对注塑缺陷的原因进行分析，并提出相应的解决方案，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
二、注塑缺陷的常见原因1. 模具设计问题：模具的设计对产品的质量和表面光洁度有很大影响。
如果模具的流道设计不合理，会导致短射、气泡等缺陷。
此外，模具的材质和制造工艺也会对产品质量造成影响。
2. 塑料材料选择问题：不同的塑料材料具有不同的熔融温度、流动性和收缩率等特性，选择不合适的塑料材料会导致产品缺陷。
例如，选择熔融温度过高的材料容易产生热熔线缺陷。
3. 注塑机参数设置问题：注塑机的温度、压力和速度等参数设置不当会导致产品缺陷。
例如，温度过高会导致材料分解，温度过低会导致短射等问题。
4. 注塑过程中的操作问题：操作人员的技术水平和操作规范对产品质量有很大影响。
不合理的操作方法会导致产品缺陷，如未及时清理模具、未正确调节注射速度等。
5. 环境因素：环境温度、湿度等因素也会对注塑过程产生影响。
例如，环境温度过高会导致材料熔融过快，流动性降低，产生短射等缺陷。
三、注塑缺陷的解决方案1. 模具设计优化：通过优化模具的流道设计，增加冷却系统，改善模具表面光洁度等方式，减少短射、气泡等缺陷的发生。
此外，选择合适的模具材料和制造工艺也是提高产品质量的关键。
2. 塑料材料选择合理：根据产品要求选择合适的塑料材料，考虑其熔融温度、流动性和收缩率等特性。
通过调整材料的配方和添加剂，改善材料的流动性和熔融性，减少热熔线等缺陷的发生。
3. 注塑机参数优化：合理设置注塑机的温度、压力和速度等参数，确保材料能够充分熔融、流动和充实模腔。
通过调整注射速度、保压时间等参数，减少产品缺陷的发生。
4. 加强操作培训和规范：提高操作人员的技术水平，加强对注塑过程的培训和指导。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，常常会出现一些缺陷，如短射、气泡、翘曲等，这些缺陷会影响产品的质量和性能。
因此，对注塑缺陷的原因进行分析，并提出相应的解决方案，对于提高产品质量具有重要意义。
二、注塑缺陷的常见原因1. 温度不合适：注塑过程中，温度的控制非常重要。
如果温度过高或过低，都会导致产品出现缺陷。
温度过高会造成烧结、熔融不完全等问题，而温度过低则会导致短射、气泡等缺陷。
2. 压力不稳定：注塑过程中，压力的稳定性对产品质量有很大影响。
如果压力不稳定，容易导致产品出现翘曲、变形等问题。
3. 注塑机设备问题：注塑机的性能和状态对产品质量有直接影响。
如果注塑机设备存在故障或不良状态，会导致产品出现缺陷。
4. 模具设计问题：模具设计的合理性对产品质量也有很大影响。
如果模具设计不合理，容易导致产品出现短射、气泡等缺陷。
5. 塑料材料选择不当：不同的塑料材料具有不同的熔融特性和流动性。
如果选择的塑料材料与产品要求不匹配，容易导致产品出现缺陷。
三、注塑缺陷的解决方案1. 温度控制方案：合理控制注塑过程中的温度是避免缺陷的关键。
可以通过调整加热器的温度、冷却系统的温度以及模具的温度来实现温度的控制。
同时，可以使用温度传感器监测温度变化，及时调整温度参数。
2. 压力控制方案：稳定的注塑压力有助于减少产品缺陷。
可以通过调整油压系统的参数、增加油泵的流量以及优化模具结构来实现压力的稳定控制。
3. 注塑机设备维护方案：定期对注塑机设备进行维护和保养，及时排除故障，确保设备处于良好状态。
同时，可以使用高精度的注塑机设备，提高产品质量。
4. 模具设计优化方案：优化模具设计，确保模具结构合理，避免出现短射、气泡等缺陷。
可以通过增加冷却系统、优化流道设计、增加排气系统等方式来改善模具设计。
5. 塑料材料选择方案：根据产品要求，选择合适的塑料材料。
可以通过对不同塑料材料的熔融特性和流动性进行测试，选择最适合的材料，避免出现缺陷。
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案注塑是一种常用的塑料加工方法，它通过将熔化的塑料注入模具中，经冷却后形成所需的塑料制品。
然而，在注塑过程中，可能会出现一些缺陷，影响产品的质量和性能。
本文将详细描述几种常见的注塑缺陷，并提供相应的解决方案。
1. 短射短射是指注塑过程中，塑料未能填充模具的全部空腔，导致制品缺少完整的形状或部分区域未充满。
短射可能由以下几个原因引起：- 注塑机参数设置不当，如注射速度过快或压力不足；- 模具设计不合理，导致流道或出口处有狭窄或阻塞的地方；- 塑料材料的熔融指数过低，流动性不足。
解决方案：- 调整注塑机参数，确保合适的注射速度和压力；- 优化模具设计，确保流道和出口处的畅通；- 使用具有较高熔融指数的塑料材料，提高流动性。
2. 翘曲翘曲是指注塑制品在冷却过程中发生变形，导致产品不平整或弯曲。
翘曲可能由以下几个原因引起：- 注塑过程中温度不均匀，导致不同部分冷却速度不同；- 模具设计不合理，导致产品在冷却过程中受到不均匀的应力；- 塑料材料收缩率不一致。
- 优化注塑过程中的温度控制，确保均匀的冷却速度；- 优化模具设计，减少产品受力不均的情况；- 选择具有一致收缩率的塑料材料。
3. 气泡气泡是指注塑制品中存在空气或气体的小孔或空腔。
气泡可能由以下几个原因引起：- 注塑过程中塑料材料中存在挥发性成分；- 注塑机内部存在积气或气体；- 模具设计不合理，导致气体无法顺利排出。
解决方案：- 使用低挥发性的塑料材料，减少挥发性成分的释放；- 定期清理注塑机内部，确保无积气或气体；- 优化模具设计，增加适当的通气孔，以便气体排出。
4. 毛边毛边是指注塑制品边缘出现的不平整或多余的塑料。
毛边可能由以下几个原因引起：- 模具设计不合理，导致模具间隙过大；- 注塑机参数设置不当，如注射压力过高；- 注塑机内部存在杂质或异物。
- 优化模具设计，减小模具间隙，确保产品边缘的平整度；- 调整注塑机参数，降低注射压力；- 定期清理注塑机内部，确保无杂质或异物。
注塑缺陷的分析
解决方法
1.检查模具成型部位是否潮湿，如看冷却水路是 否接头处漏水。2.检查原材料是否按要求存储及
按要求烘干。
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七、空穴； 出现在大量物料集聚的地方，类似于气孔的空洞。
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成形原因： 厚胶部位的模壁处因为快速冷却或者形状合适的关系而变得巩固，它们
便不能被注塑件内因冷却缓慢的塑流内拉，而相反的，内部热胶部位将会继 续收缩，反而被外壁拉扯，从而形成内部空洞。
能调得更高些；3.要有充分的排气。
1.加大保压；2.优化注射速度；3.增加熔胶温度； 5.增加模具温度。
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三、喷射纹； 喷射纹是像蛇形般蜿蜒的粗糙的编织纹，出现在注塑件表面上， 极大的影响着零件的外观质量。
喷射纹一般均从浇口处开始，有时也可以从塑件的狭窄处开始。
喷射纹的出现是因为流动波峰未能在模腔内完全成型所致。从浇口开始，熔料就 不受控制地注入模腔内，与此同时，熔料在冷却固化后不能与随后进入模腔的熔 料完全融合，从而形成喷射纹。
一、缩印； 二、熔接线；
常见注塑缺陷的分析
三、喷射纹；
四、唱片坑纹效应；
五、玻璃纤维痕；
六、湿气痕；
七、空穴； 2021/10/10
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一、缩印。 缩印多出现在物料集聚的部位，是由于塑 料件的收缩不均导致的表面缺陷。
加强筋处的缩印
胶位厚薄变化大的缩印
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圆形模芯令该处 的温度控制不良
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两股料对冲时，熔接线 将会最大。
两股料以75°以上夹角汇 合时，通过排气的处理，
熔接线将会消除。
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产品设计上 模具设计上 调机生产上
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案一、缺陷描述：注塑是一种常见的塑料加工工艺，用于制造各种塑料制品。
然而，在注塑过程中可能会出现一些缺陷，影响产品的质量和性能。
以下是常见的注塑缺陷描述：1. 气泡：在注塑制品中出现的气泡是一种常见的缺陷。
气泡可能是由于注塑材料中的气体未能完全排出，或者由于注塑过程中的温度和压力不合适导致的。
2. 热裂纹：热裂纹是指注塑制品在冷却过程中出现的裂纹。
这种缺陷通常是由于注塑材料的热收缩不均匀或注塑过程中的冷却速度不合适引起的。
3. 热变形：热变形是指注塑制品在使用过程中由于温度变化而发生的形状变化。
这种缺陷可能是由于注塑材料的热稳定性不好或注塑过程中的温度控制不当引起的。
4. 短射：短射是指注塑制品中出现的未充填完全的区域。
这种缺陷可能是由于注塑模具的设计不合理或注塑过程中的注塑速度不适当导致的。
5. 毛刺：毛刺是指注塑制品表面出现的不平整或多余的塑料。
这种缺陷通常是由于注塑模具的设计不良或注塑过程中的压力控制不当引起的。
二、解决方案：针对以上注塑缺陷，我们可以采取一些解决方案来提高产品的质量和性能。
1. 气泡解决方案：a. 优化注塑工艺参数，确保注塑过程中的温度和压力控制在合适的范围内。
b. 使用低气泡率的注塑材料，减少气泡的生成。
c. 加入适量的排气装置，帮助排除注塑材料中的气体。
2. 热裂纹解决方案：a. 优化注塑模具设计，确保注塑制品在冷却过程中受力均匀。
b. 控制注塑过程中的冷却速度，避免过快或过慢导致的热裂纹。
c. 选择具有良好热稳定性的注塑材料，减少热收缩不均匀引起的热裂纹。
3. 热变形解决方案：a. 选择具有良好热稳定性的注塑材料，降低热变形的风险。
b. 控制注塑过程中的温度，避免温度变化过大引起的热变形。
c. 优化产品结构设计，减少热变形对产品性能的影响。
4. 短射解决方案：a. 优化注塑模具设计，确保注塑材料能够充填完全。
b. 控制注塑过程中的注塑速度，避免过快或过慢导致的短射。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个领域。
然而，在注塑过程中，常常会出现一些缺陷，如气泡、翘曲、短射等问题，严重影响产品的质量和性能。
因此，对注塑缺陷的原因进行分析，并提出相应的解决方案，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
二、注塑缺陷的原因分析1. 模具设计不合理：模具是注塑过程中的关键因素之一，模具的设计不合理会导致产品缺陷。
例如，模具中存在过于复杂的结构、不合理的冷却系统等，都可能引起产品的翘曲、短射等问题。
2. 塑料材料选择不当：不同的塑料材料具有不同的物理性能和熔融特性，选择不当会导致产品缺陷。
例如，选择的塑料材料熔点过高或过低，都会影响产品的成型效果。
3. 注塑工艺参数设置错误：注塑工艺参数的设置对于产品质量至关重要。
例如，注射压力、注射速度、保压时间等参数的设置不当，都会导致产品的缺陷，如气泡、短射等。
4. 模具磨损和老化：长时间使用的模具会出现磨损和老化现象，导致产品的尺寸精度下降。
此外，模具的使用寿命过长也会影响产品质量。
5. 注塑设备故障：注塑设备的故障也是导致产品缺陷的原因之一。
例如，注射机的温度控制不准确、压力控制不稳定等，都会对产品的成型效果产生影响。
三、注塑缺陷的解决方案1. 模具设计优化：通过对模具的结构进行优化设计，减少复杂结构的使用，合理设计冷却系统，可以有效降低产品缺陷的发生率。
2. 塑料材料选择合理：根据产品的要求和特性选择合适的塑料材料，确保其熔融特性和物理性能与产品的要求相匹配。
3. 注塑工艺参数优化：通过合理设置注塑工艺参数，如注射压力、注射速度、保压时间等，控制好温度和压力的变化，可以提高产品的成型效果。
4. 定期维护和更换模具：定期对模具进行维护，及时更换磨损和老化的部件，可以保证模具的精度和使用寿命，提高产品的质量。
5. 定期检查和维护注塑设备：定期检查注塑设备的温度控制、压力控制等系统，确保其正常工作，减少设备故障对产品质量的影响。
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廖永灵 SQE
塑料成型表面缺陷成因及分析
1. 缩水 2.条纹 2.1 过热变色 2 2 水汽纹 2.3 色纹 2.4 气纹 2.5 纤维纹 3. 色纹/色泽差异 4. 熔接纹 5. 放射纹 6. 燃烧黑斑（柴油效应） 7. 唱片纹 8.应力发白/应力 9.欠注 10.飞边（溢胶) 11. 顶白 12. 脱模变形 13. 表面层皮 14. 注塑冷料/冷流纹 15. 困气 16. 黑点 17. 胶口暗点
(1) 改变注射速度(+) (2) 增加模具壁温度 (3) 改善排气 (4) 改变水口的几何形状 (5) 检查射嘴孔和温度
飞边/溢胶
飞边（溢胶）
飞边往往出现在接合处，排气处，或者 顶针处。看起来或多或少像产品的薄边。 另外，细小的溢胶往往不会马上很明显。 大区域、厚的飞边有时会伸出产品正常 侧边几个厘米。
缩 水
缩水痕 如果热收缩无法得到补偿时，缩水痕就出现在产品表面原料 堆积区。
特征1： 肋骨附近的缩水痕
特征2： 产品厚度差异引起的 缩水痕
特征2： 温度控制不正确引起 的缩水痕
缩 水
物理特征 缩水痕产生于冷却阶段，是因为产品某些部位热收缩无法得到补偿， 如果产品外壁成型尚未稳定，当冷却不足够时外层被冷却应力往内拉 拔而产生。有三种典型的情况： • 冷却太慢 • 有效的保压时间太短 • 压力转移不够，由于模具内的流动阻力太高 注意： 产品的最佳压力传递是通过其最大的横截面来完成，为了避免水口太 早凝固，就需要对产品尺寸进行有效的的优化。
在残余压力下脱模？
有部分结晶性材料？ 非结晶塑料？
欠注
欠注
产品的外部轮廓不完整称为欠注。类似的情况往往出现在离水口很远的地方存在一 定距离的流动，或者在薄壁处（如：筋骨位）。因为模具排气不良，这也会导致其 他区域出现。
外壳欠注的格子部分
欠注
欠注 • 物理特征 有几方面原因导致欠注 • 注射量太小 • 因排气问题导致的阻止熔体流动 • 射胶压力不足够 • 某些横截面过早凝固（如：低的注射 速度或者错误的模温控制）
特征1: 缩水产品（经由薄壁）
缩 水
检查和/或者变化机器的设置，改变模具或者成型物料，开始新循环和核对图 标。 (1)增加射胶行程
剩余的料垫太少*1
(2)检查止逆阀 (1). 优化保压时间 (2). 增加保压压力（也可减少） 缩水痕远离水口或者薄 壁区域？ (3). 改变模具壁温度(-) (4). 改变熔化温度(-) (5). 改变注射速率(-) (1). 优化保压时间 (2). 增加保压压力 (3). 改变注射速率(+) (4). 改变熔化温度(+) (5). 改变模腔温度(+) (1). 检查透气情况 (2). 检查胶口和流道尺寸 (3). 检查胶粒的情况 (4). 改变模具温度控制 (5) 去除原料堆积 (6). 考虑壁厚/肋骨的比例 (7). 增加排气功能 (8). 采用低收缩的材料
脱模变形
在残余压力条件下脱模？
(1) 更早转至保压压力 (2) 降低保压压力 (3) 增加冷却时间 (4) 模具加硬 (1) 增加冷却时间 (1) 减少冷却时间 (2).检查脱模方法 1) 降低保压压力 (2) 增加冷却时间 (3) 检查模具壁的表面结构 （1）减少冷却时间 （2) 增加保压压力 (3) 优化保压时间 (1) 减少保压压力 (2) 减少保压时间 (3) 减少冷却时间 (1) 改变模具壁温度 (2) 增加顶出速度 (3) 检查抽芯的排气 (4) 检查脱模方法 (5) 检查设计 (6) 使用脱模剂
应力发白/应力开裂
应力发白/应力裂纹
应力发白源自于内部和外部的应力（如延长）这些区域受到应力变白。裂纹 靠近脱模处的附近，常常出现于成型后的几天甚至几个星期后。
透明餐具的应力裂纹
合页附近的应力发白
脱模造成的应力发白
应力发白/应力开裂
应力发白/应力裂纹
物理特征 应力发白出现在变形过大的时候（如源自外部应力或者收缩）。而这个变形取决于所使用的物 料，分子结构，工艺过程和产品周围的气候。 外部和内部的应力强度可以根据物理过程的时间和温度急剧减弱。在这情况下，分子的链接会 因为湿气 扩散和凸出而减少，这些会特别促成应力开裂。除了内部冷却应力和流动产生的应力。 由于膨胀产生的内部应力是内应力的另一主因。外部膨胀应力源自于残余压力条件下脱模，当产 品在脱模过程中的残余压力下突然转移到大气压力 。因此，产品的内层将应力推到外层，在残余 压力条件下脱模的主要原因是维持模腔的压力不够和/或者模腔压力太高。 注意 如果使用有侵蚀的物质（如强碱、润滑油等）， 应力白和应力裂通常会在作业后的一段长时间后 出现。
注意 由排气引起的欠注不一定会导致灰 黑斑。因此产生这个的原因往往很 难确定 .
欠注
欠注
螺杆太靠前？
(1) 增加塑化量 (2) 检查止逆阀 (1) 增加射胶压力 (2) 增加熔料温度 (1) 压力转换晚 （2）增加转压压力 （3）增加转压距离 （4）增加转压时间
是否已达到最大的射胶压力？
在填充过程中是否有压力减低？
缩水痕在胶口附近或在薄壁区域？
缩水痕远离水口或者薄壁区域？
缩水痕出现在脱模后？
（1). 增加冷却时间 料垫至少余留2-5 mm
熔接线
熔接线 成品的熔接线在很多时候表现出差的光学和机械性能。会出现槽口和/或者变色。槽口 在黑或者透明的平滑、高光部件上尤其明显。变色在金属色泽的部件也尤其明显。
熔接线
顶针穿透？ 由于强脱而变形？ 取件痕迹？ 由于收缩引起的强的脱模力？
制品有强的棱纹？
谢 谢
有添加剂（如，颜料），这些添加剂有有可能流
向熔接纹附近。这也会导致熔接纹附近的色变。
接触前的流动
流体接触
熔接线
熔接纹(明显的槽口和变色)
熔接线附近的变色？ 检查和/或者变化机器的设置，改变模具或者 成型物料，开始新循环和核对图标 1) 使用较小的颜料 2) 使用球形颜料 3) 使用更光亮的材料
调整工艺 (1) 增加模腔温度*1 (2) 增加注射速率 (3) 增加熔体温度 (4) 增加保压压力 (5) 检查排气情况 (6) 增加模具表面的粗糙度 (7) 改变流道（移动熔接线到明显的区域）
脱模变形
物理特征 变形的产因可分为以下几类： . 必要的顶出力损害产品 . 脱模动作受阻 确保较小的脱模力是一个很关键的因素。除了其他因素，制品的收缩对脱模力 有直接的影响。收缩和脱模力将会随着工艺参数的变化而受到影响。 制品的几何形状被视为一个很重要的影响因素。 通常，低收缩对筒状和箱型制品可取，因为这些制品趋向模芯处收缩（增加保 压压力或者减少冷却时间）。 在筋骨位附近起到一个反作用，因为筋骨位和模具壁被分开（降低保压压力或 增加冷却时间）。
缝隙处的成型压力太大导致熔体填充即便是很小的缝隙。
高模腔压力和低流量阻力容易形成飞边。
飞边/溢胶
飞边（溢胶）
锁模力还能增加吗？ (1) 增加锁模力. 避免模具内的压力极点 (1) 优化转压点 (2) 减少保压压 (3度变形？
飞边出现在水口附件？
(1) 更小的射胶速度或者由慢到快
.几何形状产生
错误的安装或者错误的顶针长度
. 机械性相关导致
.热量导致
模具尺寸和设计，制品或者脱模系统不完善
顶针和模具壁的温差高
顶针痕
顶针痕
色差？ 模腔内避免压力极点 (1) 优化转压点 (2) 减少保压压力 (3) 减少保压时间 (4) 恒定模具温度 (5) 改变顶针设计方法 (1) 顶针固定 (2) 检查顶针表面的缺口和方位 (1) 使用更长的顶针 (1) 增加冷却时间
应力发白/应力开裂
应力发白/应力裂纹
应力白源自严重的变形？
(1) 减少外部应力*1 (1) 尽早转化保压压力 (2) 减少保压压力 (3) 减少脱模温度（增加冷却时间） (4) 改变设计提高模具硬度 (1) 降低模具壁温度 (2) 降低熔化温度 (1) 增加模具壁温度 (2) 增加熔化温度 (3) 减少保压压力 (4) 改变射速(+)*2 (5) 减少冷却时间*2 在使用另外一种成型塑料？ (1)使用部分结晶型塑料 (2)选取高分子量或者狭窄的分子分布
顶针安装不平坦或者又轴向间隙？ 顶针纹凸起？
过早脱模？ 模具高度变形？ 顶出力太大？
(1) 降低保压压力 (2) 减少保压时间 (3) 降低模具壁温度
脱模变形
脱模变形
依照损坏程度，有一个分级于痕迹、裂纹、破裂、飞边区域和顶针纹。制品在无滑 块时强脱。
强脱严重变形 表面的脱模痕
顶出严重变形
脱模变形
(1) 更早的转变保压压力 (2) 更小的射胶速度 (3) 降低熔体温度 (4) 降低模具壁温度
顶针痕
顶针痕
明显的顶针痕
顶针纹出现在制品的顶出一侧，这些厚壁的变形 会导致明显的色差于制品的表面
顶针痕
顶针痕 物理特征
可能有四种不同的成因 .工艺相关导致 过早脱模或者脱模力太高源自于不适当的机器参数设 置
飞边/溢胶
飞边（溢胶） 物理特征 不同的可能性可分为四大类 注意：飞边会很容易造成密封面的损伤 （分模线）
.存在超过宽度的缝隙
模具紧固不够，产品的公差太大或者密封表面受损。
开模力大于锁模力，模具无法处于闭合状态，锁模力使模具和模板变形。
. 机器的锁模力不足或者设置太低
.模腔压力太高 .塑料粘度太低
熔接线（明显的槽口或者变色)
两组或以上的流体相互接触就产生熔接纹。圆形 的流体在相互接触时会粘接和变平。此过程就要 求已经高度粘接流体前端继续伸展，如果温度和 压力不够高，流体前端就无法完整的发展，就造 就一个槽口，更多的是，流体前端不再同时熔接 在一起。可能产生一个脆弱的点。如果塑料包含
注意: 明显的改善只能通过高模腔温度 来实现。增加模腔温度和循环时 间