供应商来料不良退货作业流程
不合格品处理流程
不合格品处理流程一、原材料来料不良处理方案1.原材料由外协工厂按MIL-STD-105E《一般检验二级AQL》（0.40.65）一次抽样检验标准进行检验。
如果IQC检查不合格，外包工厂IQC将发布来料异常报告，并反馈给我们的质量部门。
质量部将对异常的原材料进行确认。
2.确认完成后，一般确认的结果分为四种：可接受，可特采，不可接受，需进步确认。
2.1我公司品管部对合格的原材料进行确认，需要在外协工厂IQC提供的异常报告中注明具体情况，并签字确认。
外包工厂将根据我公司的确认结果进行验收。
2.2我司品管确认可特采使用的原材料，需在外协厂iqc的异常报告中写明可特采接受的依据或原因，并与外协工厂的品质一起进行特采的结果确认的实施。
对于我司确认可特采的原材料，外协厂存在异议的，按以下执行：2.2.1如果专项采购没有造成外协工厂工作时间浪费、缺陷严重增加等不利条件，可直接要求外协工厂配合实施专项采购。
2.2.2若所执行的特采会造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，但仍需继续执行特采动作的，可允许外协工厂申请工时浪费或人力浪费的费用和因此类不良造成的相关物料的损耗。
2.2.3在专项采购执行过程中，要求质量、工程、外协三方共同跟踪，密切跟踪专项采购的全过程，防止问题的发生或扩大。
2.3我司品管确认不可接受的产品，确认不合格的主要责任方后，可按三种方式处理：退货，供方返工，外协厂协助返工。
2.3.1对于退回的原材料，经我方质量控制部门确认后，我方将通过电子邮件或书面形式通知生产控制安排。
生产控制部安排原材料所在仓库或原材料经理将不合格品退回供方，供方安排处置。
2.3.2经确认要求供方进行返工的不合格品，由品管通知采购安排人员至外协厂进行返工，生管跟进返工进度。
2.3.3特殊情况下，如果外包工厂需要安排返工，我公司生产管理层应与外包工厂相关管理层协商安排返工。
外包工厂可以申请返工费用。
如果责任在供应商，返工费用应由供应商承担。
材料退厂商作业流程与注意事项
材料退厂商作业流程与注意事项
材料退厂商作业流程主要包括以下几个步骤：
1、退料申请：在生产过程中，如果发现不合格或多余的物料、半成品或成品，操作员需要通过MES系统或其他方式提交退料申请。
2、填写退料单：生产部根据实际情况填写《退料单》，并注明订单号、物料名称、数量等信息。
对于不良物料，还需填写品名、规格、数量、不良原因（来料或者制程）、生产日期等详细信息。
3、仓库收货：仓库根据生产部的退料需求进行收货，并在退料单中填列实收数量。
仓库收货时应先由仓库进行收货，以确保退料流程的正确执行。
4、退料单处理：《退料单》需要联车间存档、仓库存档以及采购存档，以便于管理和跟踪。
5、不良品处理：对于不良物料，生产部物料员将《退料单》和物料送至仓库，仓管员清点物料无误后签名确认。
每月27日，仓库编制不良品统计表提交采购，采购签名确认并通知供应商取回物料。
注意事项包括：
1、生产部不得私自将未办理退料手续的材料转入原材料仓库。
2、退料单上必须填写详细的退货信息，包括但不限于品名、规格、数量、不良原因等。
3、对于已印有生产批号、有效期等信息的包装材料，不允许退库。
4、如果是换料，则退库时必须附有不良品分析报告；如果是退了不用再领，则还要另打印退料单等书面材料。
原材料不合格品处理流程
原材料不合格品处理流程原材料不合格品处理流程：1.IQC发现原材料不良，开⽴进料不合格品处理单2.IQC主管判定3.不良品判定结果：代⽤、选别、退货4.代⽤产品按代⽤⽅式⼊库5.选别：确定选别⽅式、选别后的合格品⼊库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、⽣管部和仓库部同意按<不合格控制程序>⼊⼿展开顺藤摸⽠,-记录控制程序, ⽂件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引⽤,具体措施参照楼上各DX⾼论!不合格品处理流程：1.IQC发现原材料不良，开⽴进料不合格品处理单2.IQC主管/⼯程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代⽤、选别、退货,返⼯,返修,让步接收等4.代⽤产品按代⽤⽅式⼊库5.选别：确定选别⽅式、选别后的合格品⼊库6.退货：由采购安排退回供应商7 返⼯: 不合理地⽅返⼯处理8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返⼯.9.标⽰,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要⽴即与供应商或客户进⾏反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。
对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满⾜⽣产的需求。
2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并⽣产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投⼊前将不良品选出（如制定选别的⽅法、选别的流程、选别要点等）。
必须保证⽣产线投⼊的部材为良品。
3）⽣产线来料品质异常处理：对于⽣产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进⾏及时的隔离并做相应的处置，以保证⽣产的顺畅。
我们公司是这样处理的了，１．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查⽇报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责⼈；２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，３．品质部负责⼈收到拒收报告后组织相关⼈员对不合格原材料进⾏再次确认，经确认不合格后通知与之相关联的⽣产部，品质部，营业部。
不良品退货流程含图
不良品退货流程第一，质量部先要明确不合格品的产生原由：是工废、仍是料废。
工废的话就要追查生产部门责任，料废的话就要找供给商，同时增强进料查验。
生产开出退料单 ----品管确认 ------- 生产人员退仓 ----库房通知采买 ------采买通知供给商。
原由是什么在退仓时都应当注明，不过库房与采买交流过程中有问题，由于程序中没有规定要以什么方式来交流（也就是没有特定的票据），采买的制度就是没有书面性的文件就不受理。
在和供给商签署采买合同时，先把这些售退后货问题解决好。
来料，制程，出货后出现不良品怎样办理都要先磋商好。
查验中精选的不良品，由品管退库房，并通知采买找供给商来收货。
库房退货给供给商后，将数目的明细给采买扣款。
来料，制程，出货后出现不良品怎样办理都要先磋商好。
制造过程中精选的不良品，由生产部门退库房，库房通知品管来查验，品管开出料废票据，库房通知采买退货给供给商，将退料数目明细给采买扣款。
其实在不良品办理问题上需要两个方面来做的:A1.返工、返修品由查验员直接退回生产拉线，由生产部门自行安排办理。
[ 这样做有两个利处：生产部门能够依据自己的生产计划安排返工返修，而不会与正常生产发生过多矛盾；返工返修品也要算在当天产量里，生产部门为达成当天产量自然会在当天达成返工返修品的工作 ]，品管部门只需要每日统计有关数据，拟订出改良举措要求生产部门履行就好了。
2.报废品 [包含返修时产生的报废部件] ，一定由品管部门确认，并经评审会同意才可报废，最好要有一套《废品查核奖罚制度》，这样能够让生产部门自行评估报废的成本的 [由于与他们的薪水挂钩了 ] ，从根本上能够让报废品降低的。
品保（质量保证员）与品管分开的，而且是推行的生产部门全检，品保抽检的方式.我们这边出现不良品，生产线先找工程剖析原由。
B1.原由是作业不良，生产线自己返工，是能追查到那段工序的。
因此责任简单划分。
能返工就返工，不可以返的，一律报废！2..不良比率为 %比，那直接禁用该周期该供给商产品，换另一供给商产品使用。
生产领料、补料、退料作业流程
仓库
1、退仓物料质检判定退供应商时，仓库开具《出库单》，《 出库单》一联仓管员存底，做为出库的依据，一联交由仓库 统计员做为打印《退货单》的依据，一联交采购。 2、《退货单》需经质管员确认，采购经理核准。 3、《退货单》一联交由供应商、一联交由财务，做为对账的 依据、一联仓管员存底。
仓库
1、因生产制程造成的不良或人为损坏的物料质检判定报废的
生产中心
《周生产计划》 《产品生产单》
原材料仓库接到厂长开出的《产品生产单》时，依研发制定 的《材料（BOM）清单》，制作出各工序的材料清单并备好 料，物料有异常时需及时反馈给生产中心、生管科、采购部 。
仓库
《产品生产单》 《材料（BOM）清单》
1、生产车间组长依厂长开出的《产品生产单》到仓库领料。 2、领料时依据《产品生产单》的品名、规格、数量核对仓库 生产中心 打印的《材料清单》物料是否齐套。
依报废流程处理。
2
、合格入库的由仓管员办理入库手续入库。
仓库
《退仓单》 《退仓单》 《退仓单》
《出库单》 《退货单》 《退仓单》
仓管员办理相应的入库手续后根据《退仓单》/《退料单》进 行更新手工账本，仓库统计员需更新电脑系统数据。
仓库
《退仓单》 《退料单》
《产品生产单》 《材料清单》
1、生产组长依核对后的《材料清单》对物料进行点收，点收 时需核对物料的品名、规格、数量。在核对过程中发现少数 的需知会仓管员确认并补数，核对无误后同仓库仓管员进行 签收《材料清单》，离开仓库后发现数量短少，应由领料人 员自行负责。 2、实际领料数不可超出《材料清单》上的应发数量。 3、仓库碰到所发物料为整捆或其它原因不可拆包时，应遵循 整捆或整包发料，多出的数量需记录在所发的材料清单上， 生产中心工单完结后需退回仓库或仓库在下一工单上进行扣 除。
不良品处理流程完整版
不良品处理流程Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】.1.0目的:加强不良物料的管制,完善公司物料管制流程,降低公司物料损失。
2.0?范围:所有我司物料。
3.0定义:1.不良物料:不能直接用于生产使用的物料,包括来料不良品,制程不良品2.来料不良:来料时就已经不能直接上线使用物料,包括来料时由IQC检验出的不良品,在线生产过程挑选出未使用的不良品,生产过程返修时由客户认可的制程不良品.3.制程不良:生产过程中因不良操作将良品物料损坏,不能再用于生产使用的,责任属于生产线4.报废物料:制程不良品,已经没有使用价值并且不能退回给供应商,副总确认可以报废处理,经部门会签报废处理的物料4.0权责:生产:1.严格按照工程WI来生产产品2.将不良物料分类整理,交IPQC和IQC确认物料状态后退不良仓库IPQC:1.生产的首件确认.2.不良物料确认,严格确认来料不良及制程不良品,在确认的不良品中签名核实3.批量性不良材料开出《品质异常联络单》,协助产线将不良品退给不良仓库工程:1.按生产要求写出WI?2.对于生产异常的分析和给出改善措施,协助IPQC确认不良材料的状态.不良仓库:1.确认产线退给不良仓库的物料,严格区分来料不良和制程不良2.将不良物料分类整理,提交不合格物料清单3.主导不良品退给供应商，确保公司利益.5.0?不良仓库作业流程1.对于来料不良,经《IQC来料检验报告》判断为退供应商物料1.1?由供应商直接来料到我司的物料,经IQC检验不合格,《IQC来料检验报告》判定为退货.仓库收到《IQC来料检验报告》退货通知后,及时将来料不良退至采购处理。
1.2?由采购与供应商协商什么时间和什么方式退回供应商.1.3?退货时,由仓库开出退货单及开出放行条,经公司正常手续完成退货1.4?若供应商直接送货到我司的物料,经IQC检验不合格,《IQC来料检验报告》判定结果为挑选,IQC在主导完成挑选动作后,将良品、不良品区分标示后转移至仓库入库,由采购与供应商协商退货的日期及方法，并及时通知仓库退货处理2.对于生产过程中的不良品2.1?IPQC确认产线的不良材料状态,在每个材料上标示清楚不良原因是来料还是制程不良2.2?生产部将IPQC确认好的物料按IPQC确认的状态，填写《退料单》于当日下班前退给仓库。
来料不良处理流程模版
来料不良处理流程模版
来料不良处理流程模板通常包括以下几个方面的内容：
1. 不良品接收：
详细描述不良品接收的流程，包括由谁进行接收、接收的时间和地点，以及接收时需要填写的相关信息。
2. 不良品分类：
对不良品进行分类，例如外观缺陷、功能性问题等，并说明如何进行分类以及分类的标准。
3. 不良品处理流程：
描述不良品处理的具体流程，包括是否需要进行初步检验、如何进行记录和报告、由谁来决定处理方式等。
4. 处理方式：
说明不良品的处理方式，包括报废、返工、退货等，以及每种处理方式的具体步骤和责任人。
5. 处理记录：
指明如何记录不良品的处理过程，包括记录的内容、形式以及保存的时间要求。
6. 责任追究：
阐明在不良品处理过程中，如何追究责任，包括对于不良品产生的原因进行分析，并对相关责任人进行追责。
在实际编写模板时，可以根据具体企业的情况和要求进行调整和完善，确保模板能够覆盖到不良品处理流程的各个环节，并能够清晰地指导员工进行操作。
同时，模板中的内容应该符合公司的质量管理体系和相关法律法规的要求，确保不良品处理的合规性和规范性。
物料退料管理流程
物料退料管理流程1目的明确退料作业流程，使之能有效的进行管理。
2范围适用于公司生产不良、来料不良、良品退料的处理。
3责任3.1 库房: 负责清点不良物料数量及出入库管理。
3.2 生产部: 负责按要求标识、填写退料单及交给IPQC检验确认。
3.3 质量部:（IPQC）负责生产退料的检验确认，IQC负责来料不良的检验确认。
3.4 供应链: SQE负责协助IQC来料不良的质量标准确认，并沟通供应商退料及其它争议事宜。
3.5 采购员: 负责退料、补料事宜的执行与跟进。
4内容4.1良品退料：生产部对所退物料按生产订单和物料编码整理好，填写退料单（SAP《收料单》），并注明退料原因，然后连同退料单交质量部IPQC检验。
4.2IPQC对退料单所退物料之品名规格、退料原因等进行检验，并最终在退料单上注明良品或不良品，实物张贴合格与否标签。
4.3不良品退料：生产部对所退物料按生产订单和物料编码整理好，填写《不合格品通知单》和退料单（SAP《收料单》），然后连同单据交质量部检验。
4.4IPQC判定为制程不良的物料，不予退料;判定为来料不良的物料，同时需经IQC检验确认，检验规范详见公司《来料检验管理规范》，并最终在《不合格品通知单》上注明良品或不良品，实物张贴合格与否标签。
4.5库房管理员依照退料单进行所退物料的清点、签收、过账等入库验收工作，良品入良品库管理，不良品入不良品库管理，待接下来的报废或供应商退料处理。
4.6对于来料不良的物料，SQE及采购员须于3日内完成退料及后续的补料事宜。
4.7库房每周将仓库不良品清点汇总。
需要报废的提报PMC进行报废申请；未及时退料供应商的，推动SQE和采购按时执行退料、补料事宜。
5附表。
生产物料退料控制程序
生产物料退料控制程序1.目的：明确退料作业流程，使之能有效的进行管理。
2.适用范围:适用于公司生产不良、来料不良、良品退料的处理。
3.职责：3.1 仓储科：清点、不良入库、与供应商办理退料。
3.2 生产部：退料按要求标识及交给IPQC确认。
3.3品质部：退料的检验确认。
3.4 采购部：统筹并与供应商签订退料协议，联系供应商回收退料、补料，协调退料争议。
3.5 PMC部：生产损坏之不良物料报废申请。
4. 定义：4.1手工《退料单》：用于品质判定、退补货等的依据。
4.2负数《领料单》：ERP系统依据手工《退料单》生成。
4.3负数《外购入库单》：ERP系统依据手工《退料单》生成。
5.作业程序：5.1 生产部退料：5.1.1将生产不良物料依物料种类型号规格分开包装并标识；5.1.2 选别出的来料不良须组长确认，物料依据供应商及不同物料分开包装, 如供应商有特别需求，依供应商来料时包装方式包装并退料；来料不良或生产不良均应在红色标签上进行标注。
5.1.3 良品退料生产开出手工《退料单》，通过ERP系统打负数《领料单》并交权责人员签名确认后交于相关IPQC或IQC确认。
5.1.4 生产不良、来料不良生产开出《不良品处理报告》交于相关IPQC或IQC确认。
5.2 品管部、PE确认退料：5.2.1退料确认采用单次抽样/正常检验Ⅱ,AQL4.0检验与判断；并应出具书面检验报告。
5.2.2 来料不良之电子料退料由IQC确认，非电子料之退料由相关IPQC确认；生产不良、良品退仓由IPQC确认。
5.2.3 所有不良品进行报废或退货处理必须非IQC确认的必须由IQC最终确认。
5.2.5 客供料退料由IPQC确认,必要时由QE协助；5.2.6 退料时应确认物料的标识状况、品质状况、包装方式；5.2.7电子料退料在200PCS以内的由检验员确认,200PCS以上的须品管领班/组长复核确认；5.2.8贵重物料如IC/模块、火牛、电池退料在50PCS以上的须由跟线PIE确认后交IPQC组长初步确认、IQC工程师或组长再次确认；5.2.9 非电子料退料在500PCS以内的由检验员确认,500PCS以上的由领班/组长再次确认。
来料不良处理流程
来料不良处理流程
1
2
判定结果
计划提供需求
退货
挑选或加工
供应商挑选
产线挑选
文件编号 版本 页码
评估挑选工时及 可行性方案
SIP-PZ-013 A0
3 OF 4
计划按照需求给出 相应的意见
最终判定结果有品 质部给出
最终退货或者挑选 根据计划需求来决 定
工程评估提供工时 给到 SQE
IQC 复检 OK
方案不可行 方案可行
4.0 定义 4.1 MRB (Material Review Board) - 物料评审委员会 4.2 MRB 报告-为<不合格物料处理报告> (Material Review Board Non-conformance Disposition Report) 之简称。 4.3 严重缺陷 –主要指影响产品功能或对产品的使用有影响的缺陷。 4.4 次要缺陷 –不影响产品功能方面的要求,但对产品的外观会造成影响的缺陷。 4.5 轻微缺陷 –主要指产品表面存在的一些轻微次品现象。 4.6 主要缺陷 –是在产品使用﹑保管或是操作上﹐会给人体带来危险﹐及有可能给其它设备机器,建筑物等带来危害的缺点。
文件编号 版本 页码
SIP-PZ-013 A0
4 OF 4
产线使用
产线按照工程提 供的方案生产，如 产线需要工程需 到产线协助。
○程序文件
●作业指导书
来料不良处理流程
5.4.3 挑选费用：由工程评估工时，工时由SQE告知供应商，且挑选的具体方法由工程指导。 5.5 对于物料处理的结果SQE通知对应的供应商并告知处理结果。 6.0 异常处理流程图：
文件编号 版本 页码
SIP-PZ-013 A0
不合格物料如何处理？
不合格物料如何处理？物料是生产环节最重要的物品，一旦物料出现短缺或者质量问题、数量问题，都会影响到企业再生产的进行，在物料管理中最怕遇到不合格物料，但又无法避免，那遇到不合格物料该如何处理呢，有哪些方式呢？不合格物料如何处理？一、不合格物料的划分（一）供应商来料不良（二）过程产生的缺陷件（三）成品不良（四）物料超过保质期等二、不合格物料的处理方式（一）隔离对不合格/可疑品进行清晰的标识/隔离，以进行评价和处理。
（例如红/黄/绿颜色），不合格品不能被随意取出，如自动剔除工位。
（二）返工操作者自检发现不合格品时，帖上黄色不合格标识，在可行时，说明不合格原因，交前道工序按返工作业指导书进行返工，返工后进行自检，记录在缺陷登记表上，并注明“返工”。
无法返工的按“退回供应商”处理。
只有授权人员才能处置可疑品/返工返修品。
（三）勉强使用勉强使用是指那些有轻微缺陷但不会影响它们的性能且有能力满足它们的将来用途的产品。
（四）报废来件报废（由于原材料来件不合格产生的报废）、生产报废（由于设备维修调试、加工过程等导致的报废）、检验报废（由于检验设备的破坏性试验产生的物料报废）。
报废流程如下：1、生产部管料员将生产过程中所产生之不良品收集、整理后,按规定填写材料报废单］并随同不良物料至不良仓办理报废手续。
2、不良仓管员须核对［材料报废单］之报废理由码及签核是否准确、完整,并清点实物入库,且于［材料报废单］上编号、签名并盖上［报废章］3、不良品仓管料员须将所接收之不良品进行分类处理。
4、原材不良的物料报废,须经进料检验课确认,且每个月由不良品仓管料员提供有关原材料不良之明细,仓储部经办索赔,并按规定开出退料单或索赔单,并会签至进料检验课、采购,由采购在退料单或索赔单注明扣款处理或补货处理并退回不良品;对于无法退回之不良品,采购员将通知以报废核销处理。
（五）退回供应商检验员抽检发现不合格品时，做不合格标识，退回。
退回供应商要做好以下工作。
来料检查不合格处理流程
作业不良
确认
来料不良
品质的《 品质异常 联络单》 Ⅱ
报废处 理
收货
退货
对策
采购处 理
收集传递
确认
NG OK
效果验证
NG OK
标准化展开
广东贝克 洛幕墙门 窗系统有 限公司
使用《报 废申请单 》
供应商的 《品质异 常联络单 》 对策的回 复
品质确 认对策的 可行性
品质部确 认对策的 有效性
推广为标 准化
收货
退货
采购处 理
生产紧 急
品质的《 品质异常 联络单》 Ⅱ
货仓的《 退货单》
召开“物料审查会议”上报技术总工裁定
会议纪要
收货
退货
选别使用
收货入 不合格
执行单位选别
收货
退货 收货入 货仓发
合格品
申请部门
特采
的《特采
申请单》
执行单位 的《来料 不良选别 结
果单》
使用
生产部门 不良报 的《工程
告 事故票》
供应商 来料
来料检查不合格处理流程
附件一 编制 刘德明
复核
批准
仓储
质量部
采购
销售部
生产计划 研发/技术部
工程管 理
门窗厂
业务指示/所需表单
暂收货
供应商的 《送货单 》 货仓的《 到货单》
补货
收货入 合格检验 仓
合格
不 合格
经理/部 长复核
不合格
品质的《 来料检验 报告》 货仓的《 入库单》
质量管理 部经理/ 部长复核
来料不合格品处理作业流程(附表单)
1.0目的对来料不合格品进行识别和控制，防止不合格品非预期的使用和交付，确保产品质量符合规定的要求，特制定本作业流程2.0适用范围适用于所有外购、外协物料的不合格品处理。
3.0定义（或解释）3.1物料评审小组：由工艺&品质部、设计部、PMC、采购部、生产部、工程部等部门组成，专门负责对来料不合格品是否特采进行评审。
4.0职责4.1工艺&品质部：负责来料不合格品的判定、标识、记录；跟进不合格来料的处理和使用情况；4.2 仓储部：负责不合格品的标识、隔离和暂时保管；4.3 采购部：负责将来料不合格信息向供应商进行反馈，组织、安排不合格品退补货事宜；4.4 物料评审小组：负责来料不合格品的特采评审和处置；4.5 总经办：负责对来料不合格品的处置结果进行最终审核。
5.0作业程序5.1 不合格品的标识、记录和隔离5.1.1当来料判定为不合格时，品管员应在不合格物料的适当位置贴上不合格标签，并在来料检验报告上做好相应的不合格记录后交工艺&品质部经理审核。
5.1.2 工艺&品质部经理接到来料检验报告后，应及时对不合格物料进行确认，确认属实后在来料检验报告上签名确认，品管员将来料检验报告返还给仓库，并自留一份；5.1.3仓库接到不合格物料的来料检验报告后，应立即将不合格物料进行隔离，存放到不合格品区并做好标识。
5.2不合格品的评审5.2.1 仓库接到不合格物料的来料检验报告后，应及时将来料不合格信息向采购部和PMC反馈（紧急物料10分钟内，一般物料30分钟内）；5.2.2 PMC和采购部接到不合格物料的反馈后，视该物料的不合格程度及生产和工程计划的紧急状况决定是否特采；5.2.3特采权限：物料需求紧急，对生产、出货和工程安装进度有影响的，由PMC提出特采申请；非紧急物料，采购部或PMC都可提出特采申请。
5.2.4 如PMC提出特采，应在1个工作小时内填写《特采申请评审单》并组织召开物料评审会议，讨论对不合格品的处置方式。
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供应商来料不良退货作
业流程
标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]
东莞市安哲罗电子科技有限公司
供应商来料不良退货作业协议
编号： AZL-01-2017-50
目录
1目的
规范来料不良的退货处理作业流程.
2范围
适用于来料检验不良和制程中选出的不良的退货处理.
3职责
IQC: 负责来料检验的品质判定及制程中不良的确认。
车间:负责对制程中选出的不良品的汇总（状态需明确）,并由品质、工程签字确认。
采购:负责得到相关人员知会时（已判定为退货）及时通知供应商对不良物料的处理与供应商商讨扣款与补货事宜。
仓库:负责对不良品的状态分开保管，不良物料的处理。
4作业内容
退货的产生；
来料检验不良退货
供应商的来料经IQC判定不合格，及时知会相关部门同时与供应商沟通并
处理。
如急用供应商又无法立即来处理，此时由IQC召集计划、采购、品
质、工程人员召开MRB，填写《原材料不合格处理报告》，经评审判定为
退货的不良批，还是特采或代加工（一切费用将由供应商承担）。
制程中选出的不良品
制程生产中选出的不良，需将来料与制成不良分开，为了避免误判，减
小损失，退不良品入仓时需工程分析，由品质确认，方可入不良仓。
如
有争议性的异常由车间召集品质、工程、IQC、计划、采购召开MRB，填
写《原材料不合格处理报告》，经评审判定为来料还是制成的不良品，
分开处理。
退货确认和处理
供应商来料不良退货由采购通知供应商对退货进行确认。
内部供应商（其他部门供货产品）制程不良也可由车间直接通知其它部门（内部供应商）对
退货进行责任归属确认。
供应商应于2个工作日内派人来我司进行确认。
确认退货的在《原材料不合格处理报告》上签字。
对判定结果有争议时可与IQC评审解决，供应商原
因的退货处理，公司原因的在报告上写清楚责任归属部门后申请报废处
理。
若供应商在2个工作日内未进行确认, 则默认为同意退货。
仓库根据《原材料不合格处理报告》中判定退货的处理结果，将所退物料放置于退货区，并开《退货单》交采购会签。
退货物料需附上《原材料不合格
处理报告》和《退货单》。
位于本省的供应商应在3天内将退货拉回，省
外供应商应在7天内将货物拉回。
较远或国外的小件物料可由采购快递退
回。
供应商因路途及不良数量原因，与采购协商一致后可按约定时间定期对退货集中确认和处理。
采购按以下方式对退货进行处理
A. 补货: 供应商按退货数量进行补货。
按合同要求处以一定比例的罚款。
B. 扣款: 对所退物货进行扣款。
按合同要求处以一定比例的罚款。
C. 取消定单: 当供应商无法满足我司的品质要求时，采购根据相关合同取
消其定单。
5相关单据及记录保存
《原材料不合格处理报告》《退货单》第一,二，三，联分别由仓库,采购，财务保存,保存期限为两年.
本协议未定事宜，由双方协商解决。
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公司盖章：。