电子课件-《数控加工工艺学(第四版)》-A02-3692 第三章 数控车削加工工艺
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电子课件-《数控加工基础(第四版)》-A02-3544 第三章

§3—2 数控车床编程基础
2.直线插补指令(G01)
G01 指令是直线插补指令,规定刀具在两坐标间以插补 联动方式按指定的进给速度做任意斜率的直线运动。
(1)指令格式 G01 X(U)__ Z(W)__ F __ ;
§3—2 数控车床编程基础
(2)示例 用 G01 编写,从 A→B→C 的刀具轨迹。
基点 B4 B5 B6
坐标值(X,Z) (44.979,-35.0) (47.979,-36.5) (47.979,-50.0)
§3—3 综合零件编程实例
(2)编制右端轮廓加工程序 1)设置工件坐标系 2)基点坐标值
基点 A1 A2 A3
A4
坐标值(X,Z)
(26.99,0) (29.99,-1.5) (29.99,-39.975)
§3—2 数控车床编程基础
(2)示例 如图所示为棒料毛坯的加工示意图。
§3—2 数控车床编程基础
3.端面复合固定粗车循环(G72)
端面粗车循环适用于Z向余量小、X向余量大的棒料粗加 工。
(1)指令格式 G72 W(Δd)R(e); G72 P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)F S T ;
§3—2 数控车床编程基础
§3—2 数控车床编程基础
2)示例 加工如图所示的零件,编写加工程序。
§3—2 数控车床编程基础
课堂练习
试用G90编制图所示零件的加工程序。
§3—2 数控车床编程基础
(2)内外圆锥面车削循环 1)指令格式 G90 X(U)__ Z(W)__ R __ F __;
§3—2 数控车床编程基础
2)示例 加工如图所示零件,试用G90编写加工程序。
1)绝对值编程为:
数控车削加工课件

2. 某汽车制造企业使用数控车床加工铝合金轮毂,由 于刀具磨损导致加工精度下降,经过更换刀具后问题
得到解决。
06
数控车削加工的发展趋势和未来 展望
数控车削加工的技术发展趋势和创新方向
升级,向更高精度、更高效率、更低成 本方向发展。
智能化是未来数控车削加工技术的重要发展方向,通过引入人 工智能、机器学习等技术,实现加工过程的自动化和智能化控
实现对螺纹的加工。
05
数控车削加工的实践操作和技术 要点
数控车削加工的操作步骤和注意事项
操作步骤 1. 仔细阅读和理解图纸,了解工件的材料、尺寸和精度要求。
2. 根据图纸要求,选择合适的刀具和切削参数。
数控车削加工的操作步骤和注意事项
3. 安装工件,调整机床,确保安全防护措施到位。 4. 输入程序,进行模拟加工,确认无误后开始实际加工。
数控车削加工在机械制造、汽 车制造、航空航天等领域得到 广泛应用。
数控车削加工的工艺流程
数控车削加工的工艺 流程包括以下几个步 骤
2. 工件装夹:将工件 放置在数控车床上, 通过夹具进行固定和 定位。
1. 确定加工方案:根 据零件图和工艺要求 ,确定加工方案和加 工顺序。
数控车削加工的工艺流程
3. 刀具选择和调整
水平发展。
智能制造
智能制造是未来制造业的重要趋 势,数控车削加工将更加深入地 与人工智能、物联网等技术结合 ,实现加工过程的智能化和自适
应化。
定制化生产
随着消费者需求的多样化,制造 业向定制化生产方向发展,数控 车削加工将更加注重个性化和定 制化的需求,满足不同客户的需
求。
数控车削加工的人才培养和教育现状及未来发展需求
数控车削加工课件
得到解决。
06
数控车削加工的发展趋势和未来 展望
数控车削加工的技术发展趋势和创新方向
升级,向更高精度、更高效率、更低成 本方向发展。
智能化是未来数控车削加工技术的重要发展方向,通过引入人 工智能、机器学习等技术,实现加工过程的自动化和智能化控
实现对螺纹的加工。
05
数控车削加工的实践操作和技术 要点
数控车削加工的操作步骤和注意事项
操作步骤 1. 仔细阅读和理解图纸,了解工件的材料、尺寸和精度要求。
2. 根据图纸要求,选择合适的刀具和切削参数。
数控车削加工的操作步骤和注意事项
3. 安装工件,调整机床,确保安全防护措施到位。 4. 输入程序,进行模拟加工,确认无误后开始实际加工。
数控车削加工在机械制造、汽 车制造、航空航天等领域得到 广泛应用。
数控车削加工的工艺流程
数控车削加工的工艺 流程包括以下几个步 骤
2. 工件装夹:将工件 放置在数控车床上, 通过夹具进行固定和 定位。
1. 确定加工方案:根 据零件图和工艺要求 ,确定加工方案和加 工顺序。
数控车削加工的工艺流程
3. 刀具选择和调整
水平发展。
智能制造
智能制造是未来制造业的重要趋 势,数控车削加工将更加深入地 与人工智能、物联网等技术结合 ,实现加工过程的智能化和自适
应化。
定制化生产
随着消费者需求的多样化,制造 业向定制化生产方向发展,数控 车削加工将更加注重个性化和定 制化的需求,满足不同客户的需
求。
数控车削加工的人才培养和教育现状及未来发展需求
数控车削加工课件
电子课件-《数控加工工艺学(第四版)》-A02-3692 第二章 数控加工工艺基础

第二节 数控加工工艺的制定
二、加工方法的选择
1.外圆表面加工方法的选择
第二节 数控加工工艺的制定
2.内孔表面的加工方法的选择
第二节 数控加工工艺的制定
第二节 数控加工工艺的制定
3.平面加工方法的选择
第二节 数控加工工艺的制定
4.平面轮廓加工方法的选择
平面轮廓铣削
第二节 数控加工工艺的制定
1)一般钢件,粗加工时选乳化液;精加工时,选硫化乳化液。 2)加工铸铁、铸铝等脆性金属,一般不用切削液。但在精加工 时, 可选用润滑性好、黏度小的煤油或7%~10%的乳化液。
第一节 金属切削加工的基本知识
3)加工有色金属或铜合金时,不宜采用含硫的切削液,以免腐蚀工 件。 4)加工镁合金时,不能用切削液,以免燃烧起火。必要时,可用压 缩空气冷却。 5)加工难加工材料,如不锈钢、耐热钢等,应选用10%~15%的极 压切削油或极压乳化液。
切削时温度虽然很高, 但对工件材料硬度、强度 的影响并不很大,对剪切区 应力的影响也不明显。
(2)切削温度对刀具材料的影响
适当提高切削温度以防止硬质合金崩刃,对提高其耐用度 是有利的。
第一节 金属切削加工的基本知识
(3)切削温度对工件尺寸的影响 工件受热膨胀,尺寸会发生变化,切削后难于达到精度要求。
4.影响切削温度的因素
(1)切削用量 (2)刀具几何参数 (3)刀具磨损 (4)被加工材料
第一节 金属切削加工的基本知识
四、切削液 1.切削液的作用
2.切削液的种类
润滑作用 冷却作用 清洗作用 防锈作用
水溶液 乳化液 合成切削液 切削油 极压切削油 固体润滑剂
第一节 金属切削加工的基本知识
3.切削液的选用
数控加工工艺学 ppt课件

2020/11/29
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第四章 数控车削加工工艺
分析零件图样
分析零件的几何要素:首先从零件图的分析中,了解工件的外形、
结构,工件上须加工的部位,及其形状、尺寸精度、和表面粗糙度;了
数
解各加工部位之间的相对位置和尺寸精度;了解工件材料及其它技术 要求。从中找出工件经加工后,必须达到的主要加工尺寸和重要位置
5
第四章 数控车削加工工艺
加工范围
数 控 车 削 的 基 本 特 征 与 加 工 范 围
2020/11/29
车外圆 切槽
车型面
车端面
切断
车螺纹
钻孔 车内孔 车锥面
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第四章 数控车削加工工艺
数控车床即装备了数控系统的车床。由数控系统通过
伺服驱动系统去控制各运动部件的动作,主要用于轴类和
盘类回转体零件的多工序加工,具有高精度、高效率、高
柔性化等综合特点,适合中小批量形状复杂零件的多品种、
数
多规格生产。
控
数控车床按车削中心是在普通数控车床基础上发展起
车
来的一种复合加工机床。除具有一般二轴联动数控车床的
床
各种车削功能外,车削中心的转塔刀架上有能使刀具旋转
的
的动力刀座,主轴具有按轮廓成形要求连续(不等速回转)
种
运动和进行连续精确分度的C轴功能,并能与X轴或Z轴联
数控卧式车床的基本结构
2020/11/29
●刀架 ●床身 ●主轴箱 ●高精度导轨 ●滚珠丝杠 ●床座 ●尾座
10
第四章 数控车削加工工艺
数 控 车 床 的 结 构
数控立式车床的基本结构
2020/11/29
●刀塔 ●轴向导轨 ●主轴 ●床身
数控加工工艺与编程 教学课件 作者 罗皓 第三章 数控加工工艺基础知识

2)用同一程序、同一尺寸的刀具,利用刀具半径补偿功能,可进 行粗精加工。
图1-3-1 右手直角笛卡儿坐标系
第一节 数控机床的坐标系统与原点偏置
二、坐标轴及其运动方向 在数控加工过程中,不论是工件静止不动、刀具作进给运动,还 是工件作进给运动、刀具静止不动,数控机床的坐标运动指的是 刀具相对于工件的运动,即认为刀具作进给运动,而工件静止不 动。
图1-3-2 数控机床坐标轴及其运动方向 a) 数控车床 b) 立式数控镗铣床 c) 卧式数控镗铣床
第二节 数控系统的指令集
(7)M30:程序结束并返回 在完成程序段的所有指令后,使主轴停车、进给停止和 切削液关闭,将程序指针返回到第一个程序段并停下来,包括将纸带倒回到“程序 开始”字符,或使环形纸带越过接头。 3.其他常用功能指令 (1)T功能:刀具功能 Tnn代码用于选择刀具,但并不执行换刀操作,M06用于起 动换刀操作。 (2)S功能:主轴速度功能 S代码后的数值为主轴转速,要求为整数,速度范围从 一到最大的主轴转速。 (3)F功能:进给速度/进给率功能 在只有X、Y、Z三坐标运动的情况下,F代码后 面的数值表示刀具的运动速度,单位为mm/min(对数控车床还可为mm/r)。
图1-3-6 圆弧插补格式 a) 顺时针圆弧插补 b) 逆时针圆弧插补
第二节 数控系统的指令集
2.辅助功能指令 (1)M00:程序停止 在执行完M00指令程序段之后,主轴停转、进 给停止、切削液关闭、程序停止。 (2)M01:选择程序停止 该指令的作用与M00相似。 (4)M03、M04、M05 分别为主轴顺时针旋转、主轴逆时针旋转 及主轴停止。 (5)M06:换刀 用于具有刀库的数控机床(如加工中心)的换刀功能。 (6)M08、M09:切削液开、关 打开切削液、关闭切削液。
图1-3-1 右手直角笛卡儿坐标系
第一节 数控机床的坐标系统与原点偏置
二、坐标轴及其运动方向 在数控加工过程中,不论是工件静止不动、刀具作进给运动,还 是工件作进给运动、刀具静止不动,数控机床的坐标运动指的是 刀具相对于工件的运动,即认为刀具作进给运动,而工件静止不 动。
图1-3-2 数控机床坐标轴及其运动方向 a) 数控车床 b) 立式数控镗铣床 c) 卧式数控镗铣床
第二节 数控系统的指令集
(7)M30:程序结束并返回 在完成程序段的所有指令后,使主轴停车、进给停止和 切削液关闭,将程序指针返回到第一个程序段并停下来,包括将纸带倒回到“程序 开始”字符,或使环形纸带越过接头。 3.其他常用功能指令 (1)T功能:刀具功能 Tnn代码用于选择刀具,但并不执行换刀操作,M06用于起 动换刀操作。 (2)S功能:主轴速度功能 S代码后的数值为主轴转速,要求为整数,速度范围从 一到最大的主轴转速。 (3)F功能:进给速度/进给率功能 在只有X、Y、Z三坐标运动的情况下,F代码后 面的数值表示刀具的运动速度,单位为mm/min(对数控车床还可为mm/r)。
图1-3-6 圆弧插补格式 a) 顺时针圆弧插补 b) 逆时针圆弧插补
第二节 数控系统的指令集
2.辅助功能指令 (1)M00:程序停止 在执行完M00指令程序段之后,主轴停转、进 给停止、切削液关闭、程序停止。 (2)M01:选择程序停止 该指令的作用与M00相似。 (4)M03、M04、M05 分别为主轴顺时针旋转、主轴逆时针旋转 及主轴停止。 (5)M06:换刀 用于具有刀库的数控机床(如加工中心)的换刀功能。 (6)M08、M09:切削液开、关 打开切削液、关闭切削液。
《数控车削加工工艺》课件

数控加工工艺参数Fra bibliotek1 重要性
合理的工艺参数是保证 加工质量的关键。
2 确定
通过试切、实验和模拟 优化确定最佳参数。
3 优化
根据实际情况调整参数, 提高加工效率和质量。
应用案例与实验操作
应用案例
展示数控车削在零件加工中 的应用,如复杂曲面零件。
实验操作
通过数控车床进行实际操作, 学员亲自体验加工过程。
从设计到设备调试、加工过程和质量检验。
2
数控车削加工工艺路线
包括车床调整、夹具安装和刀具选择。
3
注意事项
保持设备良好状态,确保加工过程的平稳进行。
加工工艺流程图
作用
提供清晰的工艺信息,协调各 个加工环节。
绘制方法
使用CAD软件绘制,标注关键 参数和加工顺序。
实例
以某零件的加工为例,展示加 工过程。
《数控车削加工工艺》 PPT课件
# 数控车削加工工艺
数控车床和数控系统
数控车床的分类
按轴数分为两轴、三轴和多轴车床。
数控系统的组成
包括核心控制器、驱动系统和操作界面。
数控编程概述
G代码和M代码
G代码控制运动,M代码控制辅助功能。
编程方式
手工编程和计算机辅助编程。
数控加工制造流程
1
数控加工制造的流程
常见问题解决
分享一些常见问题的解决方 法,如刀具磨损、加工误差 等。
总结与展望
发展历程
回顾数控车削加工技术的 发展历史及重要里程碑。
未来趋势
探讨数控车削加工技术的 发展方向和应用前景。
对制造业的影响
分析数控加工对制造业的 技术、效率和竞争力的影 响。
合理的工艺参数是保证 加工质量的关键。
2 确定
通过试切、实验和模拟 优化确定最佳参数。
3 优化
根据实际情况调整参数, 提高加工效率和质量。
应用案例与实验操作
应用案例
展示数控车削在零件加工中 的应用,如复杂曲面零件。
实验操作
通过数控车床进行实际操作, 学员亲自体验加工过程。
从设计到设备调试、加工过程和质量检验。
2
数控车削加工工艺路线
包括车床调整、夹具安装和刀具选择。
3
注意事项
保持设备良好状态,确保加工过程的平稳进行。
加工工艺流程图
作用
提供清晰的工艺信息,协调各 个加工环节。
绘制方法
使用CAD软件绘制,标注关键 参数和加工顺序。
实例
以某零件的加工为例,展示加 工过程。
《数控车削加工工艺》 PPT课件
# 数控车削加工工艺
数控车床和数控系统
数控车床的分类
按轴数分为两轴、三轴和多轴车床。
数控系统的组成
包括核心控制器、驱动系统和操作界面。
数控编程概述
G代码和M代码
G代码控制运动,M代码控制辅助功能。
编程方式
手工编程和计算机辅助编程。
数控加工制造流程
1
数控加工制造的流程
常见问题解决
分享一些常见问题的解决方 法,如刀具磨损、加工误差 等。
总结与展望
发展历程
回顾数控车削加工技术的 发展历史及重要里程碑。
未来趋势
探讨数控车削加工技术的 发展方向和应用前景。
对制造业的影响
分析数控加工对制造业的 技术、效率和竞争力的影 响。
第三章 数控加工工艺设计 ppt课件

精品资料
1、适于数控加工的内容
在选择时,一般可按下列顺序考虑: (1)通用机床无法加工的内容应作为优先选择内容; (2)通用机床难加工,质量也难以保证的内容应作为重点选择内容; (3)通用机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容,可在数 控机床尚存在富裕加工能力时选择。 (4)多品种、小批量生产的零件或新产品试制中的零件,短期急需的 零件。 (5)轮廓形状复杂,对加工精度要求较高的零件。
2020/10/28
7
二、数控加工工艺性分析
结合编程的可能性和方便性提出一些必须分析和审查的主要内容:
1、尺寸标注应符合数控加工的特点
在数控编程中,所有点、线、面的尺寸和位置都是以编程原点为基准 的。因此零件图样上最好直接给出坐标尺寸,或尽量以同一基准引注尺寸。
2、几何要素的条件应完整、准确
在程序编制中,编程人员必须充分掌握构成零件轮廓的几何要素参数 及各几何要素间的关系。因为在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素 进行定义,手工编程时要计算出每个节点的坐标,无论哪一点不明确或不 确定,编程都无法进行。
2020/10/28
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3、定位基准可靠
在数控加工中,加工工序往往较集中,以同一基准定位十分重要。 因此往往需要设置一些辅助基准,或在毛坯上增加一些工艺凸台。如左 下图所示的零件,为增加定位的稳定性,可在底面增加一工艺凸台,如 右下图所示。
4、统一几何类型及尺寸
零件的外形、内腔最好采用统一的几何类型及尺寸,这样可以减少 换刀次数,还可能应用控制程序或专用程序以缩短程序长度。
2020/10/28
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三、数控加工加工方法的选择
加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。 由于获得同样精度所用的加工方法很多,因而实际选择时,要结合零件 的形状、尺寸大小和热处理要求等全面考虑。
全套电子课件:数控加工工艺学(第四版)

第一节 数控机床的产生与发展
3.机床结构的发展
(1)新结构 1)箱中箱结构
第一节 数控机床的产生与发展
2)台上台结构
第一节 数控机床的产生与发展
3)主轴摆头
第一节 数控机床的产生与发展
4)重心驱动
第一节 数控机床的产生与发展
5)螺母旋转的滚珠丝杠副
第一节 数控机床的产生与发展
6)八角形滑枕
数控加工工艺学(第四版)
第一章 数控机床概述 第二章 数控加工工艺基础 第三章 数控车削加工工艺 第四章 数控铣削加工工艺 第五章 数控电加工工艺 第六章 CAPP技术与先进制造生产模式简介
第一章 数控机床概述
第一节 数控机床的产生与发展
第二节 数控机床的组成与工作原理
第三节 数控机床的分类及应用
xm xe ym ye
即 ym xe xm ye 0
m
*第四节 数控系统的插补原理
可定义直线插补的偏差判别式如下:
Fm ym xe xm ye
若Fm=0,表示动点在直线OA上,如m。 若Fm>0,表示动点在OA直线上方,如m′。 若Fm<0,表示动点在OA直线下方,如m〞。
*第四节 数控系统的插补原理
3.计算机数控装置(CNC装置或CNC单元)
计算机数控(CNC)装置是计算机数控系统的核心。 主要作用:根据输入的零件程序和操作指令进行相应的处理,然后输出控制命 令到相应的执行部件,控制其动作,加工出需要的零件。
第二节
数控机床的组成与工作原理
4.伺服机构
伺服机构是数控机床的执行机构,由驱动和执行两大部分组成。
1.金属切削类数控机床 (1)一般数控机床
数控钻床、车床、铣床、镗床、磨床和齿轮加工机床。
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第五章 数控铣床加工工艺与编程
第一节 第二节 第三节 第四节 第五节 第六节
数控铣床及其加工对象 铣削加工及数控铣削工艺分析 数控铣削加工工艺装备选用 数控铣削系统简化编程的方法和应用 典型结构的数控铣削加工方法及编程 数控铣削加工综合实例
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第六章 加工中心加工工艺与编程
第一节
工表面金属层受到切削刃钝圆部分和后刀面的挤压、摩擦与回弹而产 生塑性变形的区域。 切削变形的大小,主要取决于第一变形区及第二变形区的挤压和摩擦 情况,其主要影响因素及规律如下: ⑴ 工件材料 实验证明,工件材料强度和硬度越高,变形系数越小; 而塑性大的金属材料变形大,塑性小的金属材料变形小。 ⑵ 刀具前角 刀具前角越大,变形系数越小。这是因为增大刀具前角, 可使剪切角增大,从而使切削变形减小。 ⑶ 切削速度 切削速度vc与切削变形系数ξ的实验曲线如图1-7所示 ⑷ 切削厚度 由图1-7可知,当进给量增加(切削厚度增加)时,切 削变形系数减小。
材料的体积。相当于切削层横截面积以vc值沿切削速度方向 运动一个单位时间所包含的空间体积(单位:mm3),它是反映 切削效率高低的一个指标。其计算公式为 Q=1000vcαpƒ
返回
第二节 金属切削过程的一般规律
1.2.1 金属切削过程中的变形
被切削金属层在刀具前面的挤压力作用下,首先产生弹性变 形,当最大切应力达到材料的屈服极限时,即沿图1-6中的 0A-OM曲线发生剪切滑移,并依次由位置1移至位置2,22‘之间的距离就是它的滑移量。
第二节 序
第三节
第四节
第五节
第六节 性分析
加工中心概述 加工中心的自动换刀及典型换刀程
数控铣床、加工中心的孔加工刀具 孔加工固定循环 典型结构的加工工艺及编程例析 数控铣床、加工中心对刀方案合理
第五章 数控铣床加工工艺与编程
第一节 第二节 第三节 第四节 第五节 第六节
数控铣床及其加工对象 铣削加工及数控铣削工艺分析 数控铣削加工工艺装备选用 数控铣削系统简化编程的方法和应用 典型结构的数控铣削加工方法及编程 数控铣削加工综合实例
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第六章 加工中心加工工艺与编程
第一节
工表面金属层受到切削刃钝圆部分和后刀面的挤压、摩擦与回弹而产 生塑性变形的区域。 切削变形的大小,主要取决于第一变形区及第二变形区的挤压和摩擦 情况,其主要影响因素及规律如下: ⑴ 工件材料 实验证明,工件材料强度和硬度越高,变形系数越小; 而塑性大的金属材料变形大,塑性小的金属材料变形小。 ⑵ 刀具前角 刀具前角越大,变形系数越小。这是因为增大刀具前角, 可使剪切角增大,从而使切削变形减小。 ⑶ 切削速度 切削速度vc与切削变形系数ξ的实验曲线如图1-7所示 ⑷ 切削厚度 由图1-7可知,当进给量增加(切削厚度增加)时,切 削变形系数减小。
材料的体积。相当于切削层横截面积以vc值沿切削速度方向 运动一个单位时间所包含的空间体积(单位:mm3),它是反映 切削效率高低的一个指标。其计算公式为 Q=1000vcαpƒ
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第二节 金属切削过程的一般规律
1.2.1 金属切削过程中的变形
被切削金属层在刀具前面的挤压力作用下,首先产生弹性变 形,当最大切应力达到材料的屈服极限时,即沿图1-6中的 0A-OM曲线发生剪切滑移,并依次由位置1移至位置2,22‘之间的距离就是它的滑移量。
第二节 序
第三节
第四节
第五节
第六节 性分析
加工中心概述 加工中心的自动换刀及典型换刀程
数控铣床、加工中心的孔加工刀具 孔加工固定循环 典型结构的加工工艺及编程例析 数控铣床、加工中心对刀方案合理
第3章数控加工工艺规程课件

采用统一基准的好处在于①可以在一次安装中加工几 个表面,减少安装次数和安装误差,有利于保证各 加工表面之间的相互位置精度;②有关工序所采用 的夹具结构比较统一,简化夹具设计和制造,缩短 生产准备时间;③当产量较大时,便于采用高效率 的专用设备,大幅度地提高生产率。
2024年8月5日星期一
36
(2)精基准的选择原则
选择不同加工表面作为粗基准 32
(1)粗基准的选择原则 3)余量足够原则
如果零件上各个表面均需加工,则以加工 余量最小的表面作为粗基准。
各个表面均需加工时粗基准的选择
2024年8月5日星期一
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(1)粗基准的选择原则
4)便于工件装夹的原则 5)不重复使用原则
粗基准的定位精度低,在同一尺寸方向上只 允许使用一次,不能重复使用,否则定位 误差太大。
2024年8月5日星期一
44
3.2.5工艺路线的设计
4.划分加工工序
(2)工序划分方法
*大批量生产时,若使用多轴、多刀的高效加工中心, 可按工序集中原则组织生产;若在由组合机床组成 的自动线上加工,工序一般按分散原则划分。
*单件小批生产时,通常采用工序集中原则。成批生 产时,可按工序集中原则划分,也可按工序分散原 则划分,应视具体情况而定。
(2) 在保证产品质量的前提下,努力提高生产率 和降低工艺成本;
(3) 在充分利用企业现有生产条件的基础上,尽 可能采用国内外先进生产技术,并保证良好的 劳动条件;
(4)工艺规程设计应正确、完整、清晰和统一;
(5)所用术语、符号、单位、编号等,都要符合 最新的国家标准或相关的国际标准。
2024年8月5日星期一
*对于结构尺寸和质量都很大的重型零件,应采用工 序集中原则,以减少装夹次数和运输量。
2024年8月5日星期一
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(2)精基准的选择原则
选择不同加工表面作为粗基准 32
(1)粗基准的选择原则 3)余量足够原则
如果零件上各个表面均需加工,则以加工 余量最小的表面作为粗基准。
各个表面均需加工时粗基准的选择
2024年8月5日星期一
33
(1)粗基准的选择原则
4)便于工件装夹的原则 5)不重复使用原则
粗基准的定位精度低,在同一尺寸方向上只 允许使用一次,不能重复使用,否则定位 误差太大。
2024年8月5日星期一
44
3.2.5工艺路线的设计
4.划分加工工序
(2)工序划分方法
*大批量生产时,若使用多轴、多刀的高效加工中心, 可按工序集中原则组织生产;若在由组合机床组成 的自动线上加工,工序一般按分散原则划分。
*单件小批生产时,通常采用工序集中原则。成批生 产时,可按工序集中原则划分,也可按工序分散原 则划分,应视具体情况而定。
(2) 在保证产品质量的前提下,努力提高生产率 和降低工艺成本;
(3) 在充分利用企业现有生产条件的基础上,尽 可能采用国内外先进生产技术,并保证良好的 劳动条件;
(4)工艺规程设计应正确、完整、清晰和统一;
(5)所用术语、符号、单位、编号等,都要符合 最新的国家标准或相关的国际标准。
2024年8月5日星期一
*对于结构尺寸和质量都很大的重型零件,应采用工 序集中原则,以减少装夹次数和运输量。
数控加工工艺培训(共42张PPT)

第三章 数控加工工艺
第二节 数控加工的工艺处理
图3-9 非敞开部位的沟槽加工 返回目录
第三章 数控加工工艺
第二节 数控加工的工艺处理
图3-10 普通机床上用成形刀加工沟槽 返回目录
第三章 数控加工工艺
第二节 数控加工的工艺处理
图3-11 数控机床上加工对应的沟槽 返回目录
第三章 数控加工工艺
图3-26 车削中心加工类型 返回目录
第三章 数控加工工艺
第四节 数控车床加工工艺
图3-27 可转位车刀 返回目录
第三章 数控加工工艺
第四节 数控车床加工工艺
图3-28 可转位刀片的紧固方式 返回目录
第三章 数控加工工艺
第四节 数控车床加工工艺
图3-29 用圆形刀片进行仿形加工 返回目录
第三章 数控加工工艺
图3-19 型腔区域加工走刀路线 返回目录
第三章 数控加工工艺
第三节 数控加工工艺的制订
图3-20 三坐标曲面行切法加工 返回目录
第三章 数控加工工艺
第三节 数控加工工艺的制订
图3-21 曲面加工走刀路线 返回目录
第三章 数控加工工艺
第三节 数控加工工艺的制订
图3-22 进给速度的确定 返回目录
第三章 数控加工工艺
第一节 数控加工的坐标系
图3-5 三坐标加工 返回目录
第三章 数控加工工艺
第一节 数控加工的坐标系
图3-6 车削零件图 返回目录
第三章 数控加工工艺
第一节 数控加工的坐标系
图3-7 G92刀具调整位置 返回目录
第三章 数控加工工艺
第二节 数控加工的工艺处理
图3-8 数控车床上加工的典型零件 返回目录
电子教案与课件:数控技术 第3章 数控加工工艺概述

3.2 数控加工工艺路线制订
3.加工顺序的安排
传统加工中,加工顺序安排需遵循:先主后次、先粗后精、基准 先行、先面后孔的原则,数控加工同样需要遵循上述原则,同时 要重点考虑以下问题: (1)必须保证加工质量。 (2)尽量减少工件的装夹次数、工作台回转次数、换刀次数及所 有的空行程最少,以减少加工辅助时间。 (3)先内后外,即先进行内腔的加工,后进行外部加工。
下
初
切
起
刀
下
切
始
入
刀
安
刀
出
位
点
点
全
点
点
置
点
点
3.3 走刀路线与编程轨迹
3.3.3 走刀路线的选择
走刀路线遵循的原则
安
保
全
加 工
证
质 量
加工 面
工艺 要求
走刀
路线 优化
简化
编程 原则
刀具 与机 床工 作条
防止 过切 和欠 切
件
3.3 走刀路线与编程轨迹
保证质量
① 注意走刀路线对加工方式的影响
② 加工位置精度要求较高的孔系时 ,应特别注意安排孔的加工顺序
位
② 刀位点不允许随刀具旋转而发生坐标位置变化;
点
③ 刀位点的坐标应能反映工件最终加工面的某个可控尺寸;
④ 切削加工中,刀位点相对于加工面能够保持恒定距离。
3.3 走刀路线与编程轨迹
3.3.2 走刀路线与编程轨迹
➢ 走刀路线与编程轨迹概述
走 刀 路 线
带箭头线段就构成了该工件 加工的走刀路线
编 程 轨 迹
(1)保证加工的连续性
(2)数控机床加工时,背吃刀量的选择比通用 机床要小一些 (3)数控车削时,对表面粗糙度的值要求较低 的情况,应确定用恒定线速度切削加工
《数控加工工艺》课件

总结词
工艺方案的制定是数控加工的核心环节,涉及加工方法、加工顺序、刀具选择等 方面的决策。
详细描述
在制定工艺方案时,需要根据零件的加工要求和毛坯的特点,选择合适的加工方 法和刀具。同时,需要考虑加工顺序的优化,以提高加工效率和质量。
加工参数的确定
总结词
加工参数的确定是数控加工中的关键步骤,直接影响零件的加工精度和表面质量。
切削参数的定义
切削参数是指切削过程中的各种参数,包括切削深度、进给量、 切削速度和切削宽度等。
切削参数的选择原则
根据加工要求、工件材料和刀具材料等因素,合理选择切削参数能 够提高加工效率和加工质量。
切削参数的优化方法
通过实验或仿真等方法,对切削参数进行优化,可以找到最优的切 削参数组合,提高加工效益。
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感谢聆听
《数控加工工艺》ppt课件
目
CONTENCT
录
• 数控加工工艺概述 • 数控加工工艺流程 • 数控加工刀具与材料 • 数控加工中的工件定位与装夹 • 数控加工中的切削运动与切削参数 • 数控加工中的加工精度与表面质量
01
数控加工工艺概述
数控加工工艺的基本概念
数控加工工艺是将传统加工工艺与计算机数控技术相结合,通过 编程控制机床实现自动化加工的一种工艺技术。
04
数控加工中的工件定位与装夹
工件的定位原理与定位元件
定位原理
限制工件的自由度,使工件在加工过 程中保持稳定。
定位元件
包括固定定位元件和可调整定位元件 ,如支承钉、支承板、V形块等。
工件的装夹方式与选用
装夹方式
分为通用夹具和专用夹具,常见的装 夹方式有虎钳装夹、压板装夹、分度 头装夹等。
工艺方案的制定是数控加工的核心环节,涉及加工方法、加工顺序、刀具选择等 方面的决策。
详细描述
在制定工艺方案时,需要根据零件的加工要求和毛坯的特点,选择合适的加工方 法和刀具。同时,需要考虑加工顺序的优化,以提高加工效率和质量。
加工参数的确定
总结词
加工参数的确定是数控加工中的关键步骤,直接影响零件的加工精度和表面质量。
切削参数的定义
切削参数是指切削过程中的各种参数,包括切削深度、进给量、 切削速度和切削宽度等。
切削参数的选择原则
根据加工要求、工件材料和刀具材料等因素,合理选择切削参数能 够提高加工效率和加工质量。
切削参数的优化方法
通过实验或仿真等方法,对切削参数进行优化,可以找到最优的切 削参数组合,提高加工效益。
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01
数控加工工艺概述
数控加工工艺的基本概念
数控加工工艺是将传统加工工艺与计算机数控技术相结合,通过 编程控制机床实现自动化加工的一种工艺技术。
04
数控加工中的工件定位与装夹
工件的定位原理与定位元件
定位原理
限制工件的自由度,使工件在加工过 程中保持稳定。
定位元件
包括固定定位元件和可调整定位元件 ,如支承钉、支承板、V形块等。
工件的装夹方式与选用
装夹方式
分为通用夹具和专用夹具,常见的装 夹方式有虎钳装夹、压板装夹、分度 头装夹等。
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TiC—Al2O3涂层
金刚石涂层材料
第二节 可转位刀片及数控车削用刀具系统
3.刀片尺寸选择
有效切削刃长度L与背吃刀量ap、主偏角Kr的关系
第二节 可转位刀片及数控车削用刀具系统
4.刀片形状选择
刀尖角度与加工性能的关系
第二节 可转位刀片及数控车削用刀具系统
5.刀片的刀尖半径选择
国家标准规定刀尖圆弧半径的尺寸系列为: •0.2 mm •0.4mm •0.8 mm •1.2 mm •1.6mm •2.0 mm •2.4mm •3.2 mm
第四节 数控车削切削用量的确定
确定进给速度的原则:
(1)当工件的质量要求能够得到保证时,为提高生产 效率,可选择较高的进给速度。一般在100~200mm/min范 围内选取。
(2)在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时,宜选 择较低的进给速度,一般在20~50mm/min 范围内选取。
(3)当加工精度、表面粗糙度要求较高时,进给速度 应选小些,一般在20~50mm/min范围内选取。
a)用双头倒顺螺钉
b)用单头螺钉
1-刀杆 2-刀垫 3-刀片 4-定位销 5-楔块 6-双头螺钉 7-垫片 8-单头螺钉
第二节 可转位刀片及数控车削用刀具系统
8.复合式
(1)结构特点 采用两种夹紧方式夹紧刀片,夹紧可靠,能承受较大的切 削力和冲击。
a)楔压复合式
c)偏心楔块复合式
b)拉压复合式
d)杠销楔块复合式
二、四爪单动卡盘 四爪单动卡盘适用于装夹形状不规则或大型的工件,夹
紧力较大,装夹精度较高,不受卡爪磨损的影响,但装夹不 如三爪自定心卡盘方便。
四爪单动卡盘
放V形架装夹圆棒料
第一节 零件在数控车床上的装夹
三、其他常用的装夹方法
第一节 零件在数控车床上的装夹
第一节 零件在数控车床上的装夹
第一节 零件在数控车床上的装夹
麻花钻 可转位浅孔钻 深孔钻 扁钻 中心钻
扩孔钻 铰刀 镗刀
第三节 数控车削的孔加工刀具
二、钻孔刀具
1.麻花钻 在数控车床上钻孔主要采用普通麻花钻。 (1)麻花钻的组成
a)锥柄
b)直柄
第三节 数控车削的孔加工刀具
(2)麻花钻的分类
按照材质分类:高速钢麻花钻 、硬质合金麻花钻。 根据柄部不同:莫氏锥柄、圆柱柄(直柄)。
2.刀具系统连接结构
第二节 可转位刀片及数控车削用刀具系统
五、刀杆的选用 以外圆车刀刀杆为例来介 绍刀杆的选用。 1.刀杆
采用模压断屑槽 的可转位刀片
第二节 可转位刀片及数控车削用刀具系统
采用单独断屑 块的可转位刀 片
第二节 可转位刀片及数控车削用刀具系统
2.刀具前倾角与刀杆标识
第二节 可转位刀片及数控车削用刀具系统
1-钩销 2-刀片 3-刀垫 4-刀杆 5-螺钉
第二节 可转位刀片及数控车削用刀具系统
(2)适用场合 适用于有正前角和负刃倾角时的车削。在立装刀片的
车刀上常采用钩销式装夹结构,可用于轻型和中型车削。
1-钩销 2-刀片 3-刀垫 4-刀杆 5-螺钉
第二节 可转位刀片及数控车削用刀具系统
3.杠杆式
(1)结构特点 定位精度高,夹紧可靠,能迅速使刀片转位或更换,排屑
刀尖圆弧半径一般适宜选取进给量的2~3倍。
第二节 可转位刀片及数控车削用刀具系统 四、数控车削刀具系统的形式
1.刀具系统的常用形式
刀块式车刀系统
第二节 可转位刀片及数控车削用刀具系统
圆柱齿条式车刀系统
第二节 可转位刀片及数控车削用刀具系统
2.刀具系统连接结构
第二节 可转位刀片及数控车削用刀具系统
c) 套式硬质合金扩孔钻
d)可转位扩孔钻
第三节 数控车削的孔加工刀具
2.铰孔刀具
(1)通用标准铰刀 通用标准铰刀有直柄、锥柄和套式三种。
a)直柄机用铰刀
c)套式机用铰刀
b)锥柄机用铰刀
d)切削校准部分角度
第三节 数控车削的孔加工刀具
(2)硬质合金单刃铰刀 硬质合金单刃铰刀的结构如图所示。
硬质合金单刃铰刀
1、7—螺钉 2—导向块 3—刀片 4—楔套 5—刀体 6—销子
第三节 数控车削的孔加工刀具
四、内孔车刀
1.通孔车刀
a)通孔车刀
c)内孔车刀的两个后角
第三节 数控车削的孔加工刀具
2.不通孔车刀
通孔车刀 d)实物图
a)整体式
b)通孔车刀
c)通孔车刀
内孔车刀的结构
第三节 数控车削的孔加工刀具
一、孔加工刀具分类 二、钻孔刀具 1.麻花钻 2.可转位浅孔钻 3.深孔钻 4.扁钻 5.中心钻 三、扩孔、铰孔刀具 1.扩孔钻 2.铰孔刀具 四、内孔车刀 1.通孔车刀 2.盲孔车刀
工表面的精度要求、切削载荷的大小以及切削过程中 有无冲击和振动等。
第二节 可转位刀片及数控车削用刀具系统
2.涂层刀具的选择
涂层技术:CVD (化学气相沉积)技术
PVD (物理气相沉积)技术
刀具涂层材料:
TiC涂层 TiN涂层
硬质合金刀具的表面涂层材料 Al2O3涂层
TiC—TiN复合涂层
高速钢刀具的涂层材料
对于普通螺纹可用粗略算法来编制程序。通常螺 纹大径D比公称尺寸减小0.12P螺纹小径的确定根据下 式来确定。
d1=M-2h
第四节 数控车削切削用量的确定
4.分段切削背吃刀量
如果牙型较深,螺距较大,可分几次进给。每次进给 背吃刀量用螺纹深度减精加工背吃刀量所得的差按递减规 律分配。
螺纹分段切削示意图 常用螺纹切削进给次数与背吃刀量可参考
轻型和中型负荷的车削。
a)压紧螺钉中部的斜面使杠杆摆动 b)压紧螺钉下端面使杠杆摆动 1-刀杆 2-杠杆 3-弹簧套 4-刀垫 5-刀片 6-压紧螺钉 7-弹簧 8-调节螺钉
第二节 可转位刀片及数控车削用刀具系统
4.杠销式
(1)结构特点 结构较简单,夹紧力稳定,定位精度较高。定位面为底面 与侧面。
a)爪形压板
b)桥形压板
c)蘑菇形压板
第二节 可转位刀片及数控车削用刀具系统
(2)适用场合 前角可为正或负,刃倾角多数为0°,少数为负刃倾角。 适用于精车,也可用于中型、重型及间断车削。
a)爪形压板
b)桥形压板
c)蘑菇形压板
第二节 可转位刀片及数控车削用刀具系统
2.钩销式
(1)结构特点 结构简单,夹紧可靠,定位精度高,排屑通畅。
锥柄加长麻花钻 内冷却锥柄麻花钻
镶硬质合金直柄麻花钻
直柄麻花钻
第三节 数控车削的孔加工刀具
2.硬质合金可转位刀片钻头
第三节 数控车削的孔加工刀具
3.可转位浅孔钻
可转位浅孔钻用于数控机床上钻浅 孔,如钻箱体 零件的孔。
可转位浅孔钻
第三节 数控车削的孔加工刀具
4.深孔钻
a)实物图
b)喷吸钻工作原理
l-刀杆 2-刀片 3-螺钉
第二节 可转位刀片及数控车削用刀具系统
(2)适用场合 刀片的前角、刃倾角通常为0°,有后角,广泛用于 铜、铝及塑料等材料的车削。
l-刀杆 2-刀片 3-螺钉
第二节 可转位刀片及数控车削用刀具系统
7.楔销式
用楔块将刀片压向定位销,将刀片压紧。楔销式装夹结 构简单,使用方便,夹紧力大,夹紧可靠,但中心销容易变形, 精度低。
杠杆式
3 2 3 2 3 3 3
上压式
3 3 2 3 2 l 3
螺钉式
3 3 3 3 3 3 3
第二节 可转位刀片及数控车削用刀具系统
三、可转位刀片的选择
1.刀片材料选择
车刀刀片的材料主要有: ➢高速钢 ➢硬质合金(应用最多) ➢涂层硬质合金 ➢陶瓷 ➢立方氮化硼 ➢金刚石等 选择刀片材料,主要依据被加工工件的材料、被加
(4)刀具空行程时,特别是远距离 “回参考点”时, 可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。
第四节 数控车削切削用量的确定
二、螺纹车削切削用量的确定
1.主轴转速
大多数经济型数控车床的数控系统,推荐切削螺纹 时的主轴转速为:
n———主轴转速,r/min; P———工件螺纹的导程,mm; k———保险系数,一般取80。
方便。定位面为底面与侧面。
a)光圆标偏心销结构
b)带螺纹的偏心销结构
第二节 可转位刀片及数控车削用刀具系统
(2)适用场合 它适用于小型和中型机床车削。
a)光圆标偏心销结构 b)带螺纹的偏心销结构
第二节 可转位刀片及数控车削用刀具系统
6.压孔式
(1)结构特点 压孔式装夹零件少,结构简单,夹紧可靠,排屑通畅。定 位面为底面与锥孔。
第三章 数控车削加工工艺
第一节 零件在数控车床上的装夹 第二节 可转位刀片及数控车削用刀具系统 第三节 数控车削的孔加工刀具 第四节 数控车削切削用量的确定 第五节 典型轮廓的数控车削工艺 第六节 典型零件的数控车削工艺分析
第三章 数控车削加工工艺
加工应用
在数控车床上适合加工的零件
实例
几何精度、尺寸精度、表面质量 要求高的回转体零件
a)用螺钉头部顶压
b)用螺钉锥面施力
c)用螺钉和滑 块施力
d)用螺钉钢 球施力
第二节 可转位刀片及数控车削用刀具系统
(2)适用场合 适用于小型和中型机床车削。
a)用螺钉头部顶压
b)用螺钉锥面施力
c)用螺钉和滑 块施力
d)用螺钉钢 球施力
第二节 可转位刀片及数控车削用刀具系统
5.偏心销式
(1)结构特点 偏心销式装夹零件少,结构紧凑,刀片转位和更换迅速、
第四节 数控车削切削用量的确定
一、பைடு நூலகம்控车削切削用量的确定
1.背吃刀量ap的确定