塑件成型工艺性分析303582
塑料及塑件工艺性分析
成型后的塑料可能需要进行一些后处理，如表面处理、热处理 等，以进一步提高其性能。
塑件的工艺流程
01
02
03
04
塑件设计
根据产品需求进行塑件设 计，考虑形状、尺寸、材 料等因素。
模具制作
根据塑件设计制作模具， 确保模具的精确度和耐用 性。
塑件成型
将塑料原料注入模具中， 在一定温度和压力下成型 。
塑料与塑件的应用领域
塑料及塑件广泛应用于建筑、交通、电子、医 疗、航空航天等各个领域。
01
在交通领域中，塑料及塑件可用于制造汽 车零部件、公交车站台座椅等。
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02
在建筑领域中，塑料及塑件可用于制作门窗 、管道、保温材料等。
04
在电子领域中，塑料及塑件可用于制造电 子产品外壳、电路板等。
在医疗领域中，塑料及塑件可用于制造医 疗器械、手术器械等。
塑件后处理
成型后的塑件可能需要进 行一些后处理，如表面处 理、热处理等，以进一步 提高其性能。
工艺流程的优化与改进
工艺流程分析
对现有的工艺流程进行详细分析，找出存在 的问题和瓶颈。
工艺改进
针对分析结果提出改进措施，如优化模具设 计、调整成型参数等。
工艺验证
对改进后的工艺进行验证，确保改进措施的 有效性。
加工性、质轻、耐腐蚀等优点。
02
根据分子结构，塑料可分为热塑性塑料和热固性塑料
两大类。
03
热塑性塑料可以通过加热熔融冷却固化，重复使用，
而热固性塑料则不能。
塑件的定义与分类
塑件是指由塑料制成的各种形状和尺寸的制品 。
根据用途和功能，塑件可分为通用塑件和特种 塑件两大类。
塑件成型工艺性分析i
一、塑件成型工艺性分析1.塑件的分析（1）外形尺寸该塑件的壁厚为1mm，塑件的外形尺寸不大，塑料熔体流程较长，塑件的材料PS为热塑性塑料，流动性较好，适合于注塑成型。
（2）精度等级根据课本《塑料成型及模具设计》表2-3常用材料塑料件公差等级和使用中查得，已标注的公差等级为MT3，未标注的公差等级为MT5。
（3）脱模斜度由于PS的成型性能很好，成型收缩率小，根据本塑件的结构具有一定的斜度所以可以不采用脱模斜度。
2.PS的性能分析PS是线性结构是线性结构非结晶型，化学稳定性较好。
透明性好，电性能好，抗拉，抗弯强度高，但是耐磨性差，质脆，抗冲击强度差。
PS 的成型性能好，成型前可以不用干燥，但注射成型是应该防止淌料，制品易产生内应力，易开裂。
3.注射成型过程及工艺参数 1）注射成型过程（1）成型前的准备。
对于PS 的色泽，粒度和均匀度等惊醒检验，PS 的性能指标密度3/-∙dmkg ρ1.04-1.06冲击韧度)/(2-∙m kJ k α 1.1-23.6比体积13/-∙kg dm v 0.91-1.02 体积电阻系数)/(cm v ∙Ωρ >1610 吸水率%/24h 0.1-0.3 抗拉屈服强度b σ/MPa 14-48收缩率%/s 0.3-0.6 拉伸弹性模量1E /MPa （1.4-3.1）310⨯热变形温度/t ℃64-92.5抗弯强度w σ/MPa35-70熔点/t ℃131-165 硬度（HB ） M20-80 （2）注射过程。
塑料在注射机料桶内加热，塑化达到流动状态后，有模具的浇注系统进入模具的型腔成型，其过程可分为充模，压实，保压，倒流和冷却五个阶段。
（3）塑件的后处理（退火）。
退火处理的方法为红外线灯，烘箱，处理温度为70℃，处理时间为2h-4h 。
2）注射工艺参数（1）注射机：螺杆式，螺杆转数为30r/min(2)料筒温度（℃)： 前段170-190；中段170-190;后段 140-160； （3）模具温度t/℃：32-65；（4）注射压力（p/Mpa ）：60-110； （5）成型时间（s ）：30（注射时间初取1.6，冷却时间取20.4，辅助时间取8）二、拟定模具的结构形式和初选注射机1.分型面位置的确定通过对塑件结构形式的分析，分型面应该选在横截面积最大且有利于开模取出塑件的底平面上，其位置如图1所示分型面的选择由上图所示，AA面以上为定模部分，AA面以下为动模部分。
《塑料成型模具设计》塑料制件的工艺性设计与分析
有时为了让塑件留在凸模或凹模上，有意将α↓或↑。
2021年2月7日星期日
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3. 加强筋（肋）设计
（1）作用
它能提高制件 的强度、防止和避 免塑料的变形和翘 曲。
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（2） 加强筋尺寸设计
（2）在保证各项使用性能的前提下，塑件的结构形状力求简 单、壁厚均匀。
（3）塑件结构应有利于充模流动、排气、补缩和高效冷却硬 化（热塑性塑料制件）或快速受热固化（热固性塑料制件）。
（4）模具的总体结构，应使模具零件易于制造，特别是抽芯 和脱模机构的复杂程度。
（5）应减少塑件成型前后的辅助工作量，尽量避免成型后的 后续机械加工工序。
2) 当塑件的结构不允许有较大斜度或塑件为精密级精度 时， α只能在其公差范围内选取；
3）当塑件为中级精度要求时，斜度的选择应保证在配合 面的2/3长度内满足塑件公差要求，一般10′-- 20′；
4）当塑件为粗级精度时，可取30 ′—1°、1 °30 ′—2 ° 、3°；
硬性塑料α＞软性塑料α；形状复杂，α↑； 壁厚↑， α↑
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2.2 塑件的尺寸、精度和表面质量
塑件的尺寸是指塑件的总体外形尺寸，而不是壁厚、孔 径等结构尺寸。
塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品要求尺寸的 符合程度，即所获塑件尺寸的准确度。误差原因主要有：
1）材料方面：①模塑材料的非均一性；②塑料收缩率的波 动和偏差；③塑件成型后的时效变化。
塑料的流动性（大而薄的塑件充模困难） 设备的工作能力（注射量、锁模力、工作台面）
一般而言，对于小尺寸塑件，模具的制造公差 对塑件尺寸精度影响相对要大一些，而对于大尺寸 塑件，收缩率波动则是影响塑件尺寸精度的主要因 素。
塑料件成型可行性分析
塑料件成型可行性分析塑料件成型是一种做塑料制品的工艺方法，主要是通过塑料材料加热、熔融、注射等工艺过程，将塑料材料注入到模具中，冷却后得到所需的塑料制品。
在工业生产中，塑料件成型非常常见，广泛应用于各种行业，特别是在汽车、电子、家电等领域。
下面我将对塑料件成型的可行性进行分析。
首先，塑料件成型的可行性在于塑料材料的可塑性和可加工性。
塑料材料是一种可塑性非常好的材料，可以通过热加工、注射、吹塑等方式，制作成各种形状的产品。
不同的塑料材料适用于不同的成型方式，可以满足各行业对塑料制品的不同需求。
其次，塑料件成型的可行性还在于模具设计和制造的技术。
模具是塑料件成型的关键工具，直接影响着成型产品的质量和成本。
合理的模具设计可以提高成型效率，减少成本，同时还需要具备一定的加工和制造能力，以满足高精度、高效率的生产需求。
第三，塑料件成型的可行性还要考虑到成本和效益的平衡。
塑料件成型相对于其他成型工艺来说，成本相对较低，适用于大批量生产。
同时，塑料件成型的周期短，能够满足现代快速工业产品更新的需求。
因此，从成本和效益的角度来看，塑料件成型是一种非常可行的工艺方法。
此外，塑料件成型的可行性还与产品设计的合理性有关。
工程师在设计塑料件时，需要考虑到各种因素，如产品的功能、外形、结构等。
合理的产品设计可以提高成型效率，降低生产成本，同时还需要兼顾产品的质量和性能。
最后，塑料件成型的可行性还与外部环境和资源的因素有关。
如能源的供应、环境的污染等。
随着国内外环保政策的出台，对塑料制品的环保要求也越来越高。
这要求塑料件成型过程中要采用环保的材料和生产工艺，以减少对环境的污染。
综上所述，塑料件成型在技术、成本、效益、设计等方面具有可行性。
然而，在实际应用中仍然需要综合考虑多个因素，如材料选择、模具设计、产品功能等。
只有在合理的条件下，塑料件成型才能够发挥其优势，提高产品质量和生产效益。
塑料的成型工艺性能
(4)相溶性
• 相溶性：两种以上不同品种的塑料在熔融 状态下不产生相分离现象的能力。
不相溶塑料
混炼
制品分层
制品脱皮
• 利用相溶性可得到类似共聚物的综合性能，
(5)热敏性
• 相溶性：某些热稳定性差的塑料，在高温下受热 时间较长或浇口截面过小及剪切作用大时，料温 增高易发生变色、降解、分解的倾向。
硬聚氯乙烯
② 压力
注射压力
流动性
③ 模具结构
浇注系统形式 浇注系统尺寸 冷却系统设计 排气系统设计
(3)吸湿性 • 吸湿性：塑料对水的亲疏程度。
塑料的吸湿性
具有吸湿倾向或粘附水分倾向的塑料 吸湿或粘附水分极小的材料
• 具有吸湿或吸附水分的塑料，成型前应经过干燥， 使水分含量控制在0.5%～0.2%以下，并在成型 过程中保温，以防重新吸潮。
影响
塑件形状 是否预热
塑件壁厚 是否预压
硬化速度
• 硬化速度过快，难以成型结构复杂的塑件； • 硬化速度过慢，成型周期变长，生产率降低。
(5)水分及挥发物含量
成型时水分及挥发物含量过多
流动性增大 易产生溢料
成型周期长
• 措施：对物料进行预热干 收缩率大 燥处理、在模具中开设排 气槽、模具表面镀铬等 。 塑件易产生气泡
塑料成型工艺与模具设计
塑料的成型工艺性能
1. 热塑性塑料的工艺性能
(1)收缩性 • 塑料经成型冷却后发生了体积收缩的特性。
收缩率
单位长度塑件收缩量的百分数
收缩率
实际收缩率 计算收缩率
实际收缩率： 塑件在成型温度时的尺寸与室温时的尺寸之间的差别 实际收缩率： 室温时模具与塑件尺寸的差别
实际收缩率：
塑件成型工艺性解析3
一、塑件成型工艺性分析1、塑件的分析（1）外形尺寸该塑件壁厚为3mm,塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太长，适合于注射成型。
（2）精度等级每个尺寸的公差都不一样，有的属于一般精度，有的属于高精度，就按实际公差进行计算。
（3)脱模斜度 ABS属无定形塑料，成型收缩率较小，选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1度。
2、ABS的性能分析（1）使用性能综合性能好，冲击强度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性，电气性能好；易于成型和机械加工，其表面可镀铬，适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。
（2)成型性能1）无定型塑料。
其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种来确定成型方法及成型条件。
2）吸湿性强。
含水量应小于0.3%（质量）。
必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。
3）流动性中等。
溢边料0.04mm左右。
4）模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。
推出力过大或机械加工时塑件表面呈白色痕迹。
（3）ABS的主要性能指标其性能指标见下表ABS 性能指标密度/g ·3cm 1.02～1.08 屈服强度/MPa 50 比体积/13-∙g cm 0.86～0.98 拉伸强度/MPa 38 吸水率(%) 0.2～0.4 拉伸弹性模量/MPa 1.4×310熔点/C ο 130～160 抗弯强度/MPa 80 计算收缩率（%） 0.4～0.7 抗压强度/MPa 53 比热熔/1)(-∙∙C kg J ο1470弯曲弹性模量/MPa1.4310⨯3、ABS 的注射成型过程及工艺参数 （1）注射成型过程1）成型前的准备。
对ABS 的色泽、粒度和均匀度等进行检验，由于ABS 吸水性较大，成型前应进行充分的干燥。
2)注射过程。
塑件在注射机料和筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。
塑件工艺特性
一、塑件工艺特性1、塑件所使用的材料的种类及工艺特性的分析：ABS树脂是丙烯腈（A）、丁二烯（B）和苯乙烯（S）三种单体的共聚物，具有良好的力学性能和加工性能，阻燃剂热稳定性好，耐渗出，耐热分解。
2、塑件的成型特点分析：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。
建议干燥条件为80~90C下最少干注射模与注射机的关系注射机在前面已初步选定为XS-Z-60，模具的各零件也已基本确定，这节只需进行模具与注射机的校核即可。
1注射压力的校核：该项工作是校核所选用注射机的公称压力P公能否满足塑件成型所需要的注射压力P0，塑件成型时所需要的压力一般由塑料流动性、塑件结构和壁厚以及浇注系统类型等因素决定，其值一般为70～150MPa。
具体可参考下表（通常要求P12＞P0）；查下表得 P0=115<180，即 P0 < P公。
表6 MPa2锁模力的校核锁模力是指注射机的锁模机构对模具所施加的最大加紧力。
当高压的塑料熔体充填模腔时，会沿锁模方向产生一个很大的胀型力。
为此，注射机的额定锁模力须大于该胀型力，既： F锁≥F胀=A分.P型式中，F锁——注射机的额定锁模力（N）；P型——模具型腔内塑料熔体平均压力（MPa），一般为注射机压力的0.3～0.65倍，通常为20～40MPa；A分——塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和（mm²）。
将P型=30MPa，A分=3670mm²带入上式，得：F锁=30x3670=110100N=110.1KN<450KN即F锁>F胀。
3开模行程与推出机构的校核开模行程是指从模具中取出塑件所需要的最小开合距离，用H表示，它必须小于注射机移动模板的最大行程S。
XS-Z-60的锁模机构为液压—机械联合作用的注射机，其模板行程是由连杆机构的最大冲程决定，而与模具厚度无关。
对单分型面注射模，所需开模形程H为：S ≥ H = H1 + H2 +（5～10）mm式中 H1——塑件推出距离（也可作凸模高度）（mm）；H2——包括浇注系统在内的塑件高度（mm）；S——注射机移动板最大形程（mm）；H——所需塑件开模行程（mm）。
塑件结构工艺性分析
塑件结构工艺性分析一、材料选用塑料是目前广泛应用于各行各业的一种材料，其在结构设计中的应用也越来越广泛。
材料的选择对塑件的结构工艺性有着重要影响。
首先，要考虑塑件的使用环境和功能要求。
例如，如果塑件需要承受较大的载荷和压力，就需要选择具有较高强度和刚度的材料。
如果塑件需要抗紫外线或耐高温，就需要选择具有耐候性或耐高温性能的材料。
其次，要考虑材料的加工性能。
不同的塑料在加工过程中有着不同的性能，如流动性、收缩率、熔体粘度等。
这些性能会直接影响到塑件的成型效果和尺寸稳定性。
最后，要考虑成本和可持续发展。
选择成本较低且可回收再利用的材料有助于降低生产成本和减少环境污染。
二、结构设计塑件的结构设计要考虑到材料的特性和加工工艺的要求，以确保塑件在生产加工过程中能够顺利进行。
首先，要合理设计塑件的形状和尺寸。
过于复杂的形状和过小的尺寸会增加成型难度，导致成型效果不佳。
同时，还应保证塑件的结构设计符合模具的规范要求，以便于模具的设计和制造。
其次，要考虑到塑件的组装和装配工艺。
例如，对于需要进行拼装的塑件，要确保其接口的设计合理，以便于拼装完成后的塑件具有足够的稳定性和可靠性。
最后，还应考虑到塑件的成型和冷却等工艺要求。
合理设计成型孔、冷却孔和浇口等结构，有利于塑件的快速成型和降低成型过程中的内应力，从而提高产品质量和生产效率。
三、加工工艺塑件的加工工艺包括模具设计、塑料注射成型、相关配套工艺等，其中模具设计是塑件结构工艺性的重要环节。
首先，模具的设计和制造要符合塑件的结构设计要求。
模具的结构应简单、密封性好、易于脱模，以便于塑件的成型和脱模。
其次，要根据不同材料的特性确定合适的注射工艺参数。
不同材料的熔体粘度和流动性不同，因此注射温度、注射压力和注射时间等参数需要进行合理调整，以确保塑件的成型效果和尺寸稳定性。
最后，要对塑件进行后续处理。
例如，塑料件常常需要进行去毛刺、修边、抛光、喷涂等处理，以提高产品的表面质量和装饰效果。
塑料模具工艺性分析
一、塑件工艺性分析1.塑件原材料的成型特性分析ABS是聚苯乙烯的改性产品，是目前产量最大、应用最广的工程塑料。
ABS是不透明非结晶型聚合物，无毒、无味,密度为1.02~1.05g/cm3ABS具有突出的力学性能，坚固，坚韧，坚硬;具有一定的化学性能和良好的介电性能；具有较好的尺寸稳定性，易于成型和机械加工，成型塑件表面有较好的光泽，经过调色可配成任何颜色，表面可镀铬。
其缺点是耐热性差，连续工作温度为70℃左右，热变形温度为93℃左右，但热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等都高；耐候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。
ABS成型性能如下:（1）易吸水，成型加工前应干燥处理，表面光泽要求高的塑件应长时间预热干燥。
(2)流动性中等，溢边值为0.04mm左右(3)壁厚和熔料温度对收缩率影响极小，塑件尺寸精度高(4)比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。
(5)表观粘度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。
1(6)易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。
(7)宜采用高料温、高模温、高注射压力成型。
在要求塑件精度高时，模具温度可控制在50~60℃；而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制60~80℃。
(8)顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度易取2°以上。
2.塑件的尺寸精度和表面质量的分析该塑件的尺寸精度无特殊要求，所有尺寸均为自由尺寸，未注公差按MT5级查取公差，塑件上的主要尺寸的公差要求如下：外形尺寸21.50-0.44 5.80-0.24 120-0.32 170-0.38 5.80-0.24内形尺寸3.30+0.24R490+0.64 10+0.20 60+0。
24 6.90+0.28塑件的表面质量无特殊要求。
3.塑件的结构工艺性分析①从图纸上看，，该塑件左下部有两个均布的加强肋，可增强塑件的强度，减小塑件的变形。
②壁厚相对均匀，且符合最小壁厚的要求，无圆角。
塑件成型工艺性分析3
一、塑件成型工艺性分析1、塑件的分析（1）外形尺寸该塑件壁厚为3mm,塑件外形尺寸不大.塑件熔体流程不太长.适合于注射成型。
（2）精度等级每个尺寸的公差都不一样.有的属于一般精度.有的属于高精度.就按实际公差进行计算。
（3)脱模斜度 ABS属无定形塑料.成型收缩率较小.选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1度。
2、ABS的性能分析（1）使用性能综合性能好.冲击强度、力学强度较高.尺寸稳定.耐化学性.电气性能好；易于成型和机械加工.其表面可镀铬.适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。
（2)成型性能1）无定型塑料。
其品种很多.各品种的机电性能及成型特性也各有差异.应按品种来确定成型方法及成型条件。
2）吸湿性强。
含水量应小于0.3%（质量）。
必须充分干燥.要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。
3）流动性中等。
溢边料0.04mm左右。
4）模具设计时要注意浇注系统.选择好进料口位置、形式。
推出力过大或机械加工时塑件表面呈白色痕迹。
（3）ABS的主要性能指标其性能指标见下表ABS 性能指标密度/g ·3cm 1.02～1.08 屈服强度/MPa 50 比体积/13-∙g cm 0.86～0.96 拉伸强度/MPa 38 吸水率(%) 0.2～0.4 拉伸弹性模量/MPa 1.4×310熔点/C ο 130～160 抗弯强度/MPa 80 计算收缩率（%） 0.4～0.7 抗压强度/MPa 53 比热熔/1)(-∙∙C kg J ο1470弯曲弹性模量/MPa1.4310⨯3、ABS 的注射成型过程及工艺参数 （1）注射成型过程1）成型前的准备。
对ABS 的色泽、粒度和均匀度等进行检验.由于ABS 吸水性较大.成型前应进行充分的干燥。
2)注射过程。
塑件在注射机料和筒内经过加热、塑化达到流动状态后.由模具的浇注系统进入模具型腔成型.其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。
塑料成型工艺与模具设计项目三 塑料制件的结构工艺性分析
对于下图所示需要进行强制脱模的塑件,其内侧凹槽相对深度、 外侧凹槽相对深度的计算公式为“
强制脱模的塑件
2. 脱模斜度 为便于塑件从模腔中脱出,在平行于脱模方向的塑件表面
上,必须设有一定的斜度,此斜度称为脱模斜度。斜度留取方向, 对于塑件内表面是以小端为基准(即保证径向基本尺寸),斜度 向扩大方向取,塑件外表面则应以大端为基准(保证径向基本尺 寸),斜度向缩小方向取,如下图所示。
为了减少尖角处的应力集中及齿轮在成型时内部应力的影
响,应尽量避免截面的突然变化,应尽可能加大圆角及过渡圆弧 的半径。为了避免装配时产生应力,轴与孔的配合应尽可能不采 用过盈配合,而采用过渡配合如左图所示。
对于薄型齿轮,如果厚度不均匀,可引起齿型歪斜,因此用无 轮毂、无轮缘的齿轮可以很好地解决这种问题。另外,如在辐板 上有大的孔时,如右图(a)所示,因孔在成型时很少向中心收缩,所 以会使齿轮歪斜。若轮毂和轮缘之间采用薄肋结构,如右图(b) 所示,则能保证轮缘向中心收缩。
设计成凹形或设置加强筋,这样不仅可提高塑件的基面质量, 而且还可以延长塑件的使用寿命,如图 (b)、(c)所示,支承面设 置加强筋的,筋的端部应低于支承面约0.5 mm 左右。
塑件的支承面
6. 塑件上的孔 塑件上的各种形状的孔,如通孔、盲孔、螺纹孔等,尽可能
开设在不减弱塑件机械强度的部位,孔的形状也应力求不使模 具制造工艺复杂化。
下表所示为加强筋设计的典型实例。
加强筋设计的典型实例
(3)其他措施
针对塑件结构持点,还可以采取其他增加塑件刚度的方法。 上图所示为采用拱形增加刚度的方法,适用于盒盖、罩壳、容器 等塑件;对于薄壁容器上口边缘可采用各种弯边,不仅使边缘刚 度增加,也增加了塑件的美感,如下图所示。
塑件成型工艺分析
塑件成型工艺分析2.1 塑件分析塑件的分析是对所要成型的产品有个初步的了解，在接受设计任务书以后就要对塑料的品种、批量的大小、尺寸精度与技术条件，产品的功用及工作条件有个整体概念，以便在设计模具时优选各种方式来成型塑件。
2.1.1 对制品的分析主要包括以下几点：1、产品尺寸精度及其图纸尺寸的正确性；2、脱模斜度是否合理；3、塑件厚度及其均匀性；4、塑件种类及其收缩率；5、塑件表面颜色及表面质量要求。
2.1.2塑件模型图2.1 塑件三维立体图485图2.2 塑件平面图2.1.3 塑料 ABS(Acrylonitrile-butadiene-styrene 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯) 2.1.4 塑料件质量10.715237（g ） 2.1.5 塑料件体积10.204987（cm ³） 2.1.6 色条 半透明2.1.7 生产纲领：大批量生产 2.1.8工艺结构分析 （1）结构分析塑件结构复杂程度一般，对塑件表面质量有一定的要求。
如上图所示，塑件的内部有突出的小圆柱，外侧有倒扣因而需要考虑侧向分型抽芯机构的设置。
其他结构部分用一般的成型结构即可。
该是塑件比较薄，投影面积较大，需要六个顶杆来顶出。
（2）精度等级选用的尺寸精度等级一般为4 级, 根据GB/ T 14486 - 1993 标准，公差为0.74 mm 。
（3）脱模斜度从表查得ABS 塑件的脱模斜度, 型腔为30′～1°30′, 型芯35′～1°。
脱模斜度取决于塑件的形状、壁厚、及塑料的收缩率。
成型型芯越长或型腔越深,则斜度应取偏小值；反之可选用偏大值。
(塑件内孔以型芯小端为准，塑件外形以型腔大端为准)一般情况下，脱模斜度不包括在塑件的公差范围内。
当要求开模后塑件留在型腔内时，塑件内表面的脱模斜度应不大于塑件外表面的脱模斜度。
2.2 ABS成型特性与工艺参数2.2.1 塑料ABS成型特性（1）名称ABS，中文名，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯，英文名，Acrylonitrile-butadiene-styrene。
6-分析工艺塑件工艺性
塑件的结构工艺性的概念：塑件在 满足使用要求的前提下，其结构应 尽可能符合成形工艺要求，从而简 化模具结构降低成本。
结构工艺性的内容（展示塑料制件） 1、塑件尺寸、精度及表面粗糙度 （1）尺寸
塑件尺寸——塑件的总体尺寸。 （2）精度 1）课本的表7.2是模塑件尺寸公差国家标准（GB/T
孔因承受较大负荷，可设计周边增厚来 加强。如图3所示。
图3 孔的加强
（1）通孔、盲孔和异形孔三大类，下面分 别介绍它的成型方法。
1）通孔时型芯的这三种结构形式。是 根据通孔大小和深度的具体情况从而满 足型芯足够的抗弯能力的需要出发而设 计。如图4所示
图4 通孔的成形方法
2）盲孔：盲孔只能用一端固定的型芯来 成型。为避免型芯弯曲，对于注射和压 注成型，孔深不得大于孔径的４倍；对 于压缩成型，平行与施压方向的孔深度 为孔径的２倍。
3、形状设计
设计塑件的内外表面形状要尽量避免 侧凹结构，以避免模具采用侧向分型和侧 向抽芯机构，否则因设置这些机构而使模 具结构复杂.不但模具的制造成本提高，而 且还会在塑件上留下分型面线痕。
成型侧孔和凸凹结构为例。比较两种 方案，从而选择优良的设计方案。
4、孔的设计
1．孔与孔的距离，孔边至塑件边缘距离应 不小于孔径。
图14 加强筋与支承
图6 常用的嵌件种类
2)成型时嵌件周围产生严重的应力集中和熔 接痕。嵌件转折处应以斜面或圆角过渡， 在机加工后应进行去毛刺和去油污处理。
3)嵌件安装准确且有良好的稳定性。模具的 定位孔、定位杆与嵌件之间采用间隙配合， 配合长度应足够使嵌件抵抗物料的冲击。 如图7所示：
图7 嵌件安装
4)防止细长或薄板类嵌件受塑料压力作用 而弯曲变形。
2 塑件成型工艺分析
2 塑件成型工艺分析2.1 塑料成型特性聚丙烯(PP)，是由丙烯聚合而制得的一种热塑性树脂,无毒、无味，密度小，强度、刚度、硬度耐热性均优于低压聚乙烯,可在100℃左右使用。
具有良好的介电性能和高频绝缘性且不受湿度影响，但低温时变脆，不耐磨、易老化。
适于制作一般机械零件、耐腐蚀零件和绝缘零件。
常见的酸、碱等有机溶剂对它几乎不起作用，可用于食具。
其成型特性为：（1）物理性能：PP为无毒、无味的乳白色高结晶的聚合物，是目前所有塑料中最最轻的品种之一，对水特别稳定，在水中14h的吸水率仅为0.01%。
分子量约8~15万之间，成型性好。
但因收缩率大，原壁制品易凹陷，制品表面光泽好，易于着色。
（2）力学性能：PP的结晶度高，结构规整，因而具有优良的力学性能，其强度和硬度、弹性都比高密度PE(HDPE)高。
突出特点是抗弯曲疲劳性（7×10^7）次开闭的折选弯曲而无损坏痕迹，干摩擦系数与尼龙相似，但在油润滑下不如尼龙。
（3）热性能：PP 具有良好的耐热性，熔点在164~170℃，制品能在100℃以上温度进行消毒灭菌。
在不受外力的作用下，150℃也不变形。
脆化为-35℃，在低于-35℃会发生脆化，耐热性不如PE。
（4）化学稳定性：PP具有良好的化学稳定性，除能被浓硫酸、浓硝酸侵蚀外，对其他各种化学试剂都比较稳定，但低分子量的脂肪烃、芳香烃等能使PP 软化和溶胀，化学稳定性随结晶度的增加还有所提高。
所以，PP适合制作俄中化工管道和配件，防腐蚀效果良好。
（5）电性能：聚丙烯的高频绝缘性能优良，由于它几乎不吸水，故绝缘性能不受湿度的影响，有较高的介电系数，且随温度的上升，可以用来制作受热的电气绝缘制品，击穿电压也很高，适用作电器配件等。
抗电压、耐电弧性好，但静电度高，与铜接触易老化。
（6）耐候性：聚丙烯对紫外线很敏感，加入氧化锌硫代丙酸二月桂脂，炭黑式类似的乳白填料等可以改善其耐老化性能。
2.2 塑件的结构工艺性 2.2.1塑件的尺寸精度分析该塑件尺寸精度要求为GB/T 14486-93 MT5级，其主要尺寸公差如表2-1所示。
塑件工艺性分析
一、原始材料分析1.1塑件工艺性分析饮水机水嘴采用ABS材料，壁厚较厚，故注塑压力应采用70-100mpa，由于是多型腔模，点浇口能均衡各型腔的进料速度。
同时由于点浇口小可以提高注射速率，所以选择点浇口。
由于水嘴有侧凹所以需要侧抽机构。
成型材料性能分析1.2ABS的一般性能1.热塑性材料2外观为不透明呈象牙色颗粒，无毒无味，吸水率低制品可制成各种颜色，表面光泽度高。
3好的易加工性4低蠕变性和优异的尺寸稳定性。
5非结晶无定形聚合物，无明显熔点。
6化学稳定性好，对酸碱盐等一般有机溶剂都很稳定。
7有良好的力学性能，抗冲击性强，耐磨。
8粘度高，流动性差，收缩率为0.4-0.6%成型压力密度1.05g/cm³9熔融温度195-140，成型模温38-93.1.3材料成型性能及条件[1]吸水率极低有良好的阻湿性，成型前省去干燥工序。
熔体粘度随温度升高而降低成型加工温度范围大，成型加工性能极好。
ABS塑料的成型条件二、注塑机选择2.1塑件体积及质量计算单个塑件；体积v=6.83cm³质量m=7.717g两个塑件加浇注系统；总体积V∁∁两个塑件及浇注系统；总体积V=1.6*2*6.83=21.856 cm³质量M=1.6*2*7.717=24.694g塑件在分型面上的投影面积为284cm²所以总面积为2.7*284=766.8 cm²锁模力计算取模腔压力P=70mpa锁模力为F=70*766.8=53676N由于ABS是无定形材料故注射系数α=0.85G>=24.694/0.85=29.052g V>=21.856/0.85=25.723cm³F>=53676/0.85=63148.235N2.2注塑机的选择[1]查表注塑机选取XS-ZY125三、注塑模的结构设计经过分析塑件采用点浇口进料形式，所以采用三板式。
这个模具的结构设计主要包括确定型腔数目、排布、分型面、浇注系统成型零件、脱模机构、导向机构、排气机构等设计。
ABS塑件的注射成型工艺分析及模具设计
ABS塑件的注射成型工艺分析及模具设计ABS塑件的注射成型工艺分析及模具设计概述：ABS塑料是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种单体聚合而成的共聚物，常用于制造家电、汽车、电气、玩具、建材等领域的零件。
注射成型是制造ABS塑件的主要工艺之一。
本文将对ABS塑件的注射成型工艺和模具设计进行分析，旨在提高注射成型过程中的生产效率和产品质量。
一、注射成型工艺分析1. 材料处理：ABS塑料分为颗粒和颜料两部分，必须先经过混合，在加工注射成型。
混合的目的是增加均匀性、加速熔融和润滑等，也有利于降低成型温度、减轻模具磨损。
2. 熔化过程：ABS塑料熔点在200℃左右，一般采用热管式、穿式或喷嘴式加热器加热，在熔化过程中，必须保持塑料的合适温度、质量稳定、流畅性良好，避免出现热裂或呈现颜色和光泽差异的情况。
3. 塑料注射：当熔化温度达到要求后，将熔融的塑料注入模具中，根据制品的结构、大小以及其他特殊要求来调整注射压力和速度，严格控制注射时间和注射量，以达到最佳效果。
4. 冷却过程：在塑料进入模具后，需要进行冷却。
选用适当的模具冷却系统，以控制成型品温度的下降速度、减少收缩、避免变形和裂纹的产生。
冷却时间一般为15~30s，可根据生产工艺和品种而有所调整。
5. 每周期后，将塑料制品从模具中取出并进行切割、打磨、抛光等次工序，最后进行检查、清洁、包装等，即可完成ABS塑件的生产过程。
二、模具设计方案1. 模具结构：由于ABS塑料有较高的热膨胀系数，模具结构设计应遵循减少收缩、变形的原则。
采用梁式、龙门式或不对称式结构，选用高强度、高刚性、高耐磨的钢材制成。
并根据制品的形态和尺寸设计合理的模具结构和构造方式。
2. 模具加工：模具加工应速度快、质量好、材料和技术要求高。
采用数控机床、EDM等高精度加工方式，提高模具加工精度和加工效率，降低加工成本。
3. 模具冷却：模具冷却是影响注射成型质量的关键因素之一。
设计通风、水冷、加热等多种冷却系统，使冷却效果达到最佳，并能使模具得到保护和延长使用寿命。
剃须刀塑件的成形工艺性分析
剃须刀塑件的成形工艺性分析剃须刀作为一种常见的个人护理工具，主要由塑料材料制成。
在生产过程中，塑件的成形工艺性分析非常重要，可以有效地指导生产工艺和工装设计，保证产品质量和生产效率。
下面将对剃须刀塑件的成形工艺性进行详细分析。
1.塑料材料选择：剃须刀的塑件通常采用耐热性、耐磨性和抗冲击性较好的工程塑料。
常见的塑料有聚丙烯(PP)、聚碳酸酯(PC)、聚氯乙烯(PVC)等。
材料的选择应考虑到产品性能要求、成本以及后续加工的便利性。
2.塑件的外观要求：剃须刀作为日常使用的个人护理工具，外观质量对产品的市场竞争力起到重要的影响。
因此，塑件的成型工艺要能够满足产品表面平整、无气泡、无瑕疵等要求。
一般采用注塑成型工艺来满足外观要求。
3.成型工艺参数的设定：塑件的成型工艺参数设置直接影响到产品的成型质量和生产效率。
其中，注塑温度、熔体压力和注射速度是影响成型工艺的重要因素。
合理的工艺参数设置可以避免塑件出现缩水、啃边、翘曲等缺陷，提高产品的几何尺寸精度。
4.模具设计和制造：模具是塑件成形的重要工具，其设计和制造对产品质量和生产周期有着直接的影响。
模具的结构设计应满足塑件的复杂形状和加工精度要求，同时要考虑到成本和生产效率。
制造模具时，应选择高强度、高硬度和高耐磨性的材料，通过精密加工来提高模具的使用寿命和加工精度。
5.壁厚的控制：塑件的壁厚设计要合理，过厚或过薄都会导致成型过程中的问题。
过厚会导致塑件冷却不均匀，容易出现气泡、翘曲等缺陷；过薄则会导致塑件强度不足或易折断。
在考虑到产品强度的前提下，通过壁厚的控制来实现成品的最佳成形效果。
6.模具的排气设计：模具的排气设计对于塑件成型过程中气泡的排除具有重要的意义。
通过合理设置排气系统，可以有效地避免气泡的产生，提高成品密实度。
排气孔的尺寸和位置需要经过一定的试验来确定，以保证成品的外观质量。
通过以上的分析，可以看出剃须刀塑件的成形工艺性分析对于产品生产具有重要的指导意义。
塑件结构工艺性分析
选择原则：
塑件的表面粗糙度值大小，主要取决于模具型腔（凸凹模）的表面粗 糙度。一般模具型腔的表面粗糙度应比塑件的表面粗糙度值小1~2级。
从塑件的外观和塑件的充模流动角度考虑：
通常应小于Ra 0.8 , 有时需小于Ra 0.1。
为便于加工（降低加工成本）：
( 1 ）塑料的收缩率大，壁厚，斜度应取偏大值 ( 2 ）塑件结构复杂，斜度应取偏大值 ( 3 ）型芯长或深型腔为了便于脱模，在满足制件的使用和尺寸公差要求的前提下斜度值 取大值 ( 4 ） 一般外表面的斜度小于内表面的 ( 5 ）热固性塑料小于热塑性塑料
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则 5．壁厚
① 该塑件的外形为回转体。壁厚均匀，且符合最小壁厚要求。
② 塑件型腔较大，有尺寸不等的孔，最小孔径2符合最小孔径要
求。 ③ 在塑件内壁有4个高2.2，长11的内凸台，因此，塑件不易取出
，需要考虑侧抽芯装置。 通过以上分析可见，该塑件结构属于中等复杂程度，结构工艺性
合理，不需对塑件的结构进行修改；塑件尺寸精度中等，对应的模 具零件的尺寸加工容易保证。注射时在工艺参数控制得较好的情况 下，塑件的成型要求可以得到保证。
旋向——塑件螺纹的旋向常用右旋。当塑件上前后的有两段螺纹，采用同一螺纹型芯（或型 6、 环）成型时，应使两段螺纹的旋向相同、螺距相等，否则无法脱模。当螺距不等或旋向不同
时，要采用组合型芯，成型后分段拆下。
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计
6．嵌件的设计
1．嵌件的作用
在塑件内嵌入一些其它材料的零件，一般形成不可拆的连接，所嵌入的零件称 为嵌件。
8．标记符号
塑件上的标记或符号可以做成三种不同的形式： 凸字：制模时比较方便，但塑件上的凸字易碰坏 凹字：可以涂上各种颜色的油漆，字迹鲜艳，但机加工困难，现多 用于电铸、冷挤压、电火花加工等方法制造的模具。 凹坑凸字：凸字不易损坏，模具采用镶嵌的方式制造，较为方便。
塑件原料分析
一、塑件工艺分析（1）塑件原料分析①品种：ABS②结构特点：③使用温度：连续工作温度为70℃左右，热变形温度约为93℃左右④稳定性：尺寸稳定性较好，具有一定的化学稳定性和良好的介电性⑤性能特点：丙烯腈使ABS具有良好的表面硬度、耐热性及化学腐蚀性，丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使它具有优良的成型加工性和着色性能⑥成型特点：a.ABS的吸湿性和湿敏性都较大，在成型加工前必须进行充分干燥和预热，将水分含量控制在0.03%以下。
b.ABS树脂的熔融粘度对温度的敏感性较低（与其它无定型树脂不同）。
ABS的注射温度虽然比PS稍高，但不能像PS那样有宽松的升温范围，不能用盲目升温的办法来除低其粘度，可用增加螺杆转速或注射压力的办法来提高其流动性。
一般加工温度在190-235℃为宜。
c.ABS的熔融粘度属中等，比PS、HIPS、AS均较高，需采用较高的注射压力啤货。
d.ABS料采用中等注射速度啤货效果较好。
（除非形状复杂、薄壁制件需用较高的注射速度），产品水口位易产生气纹。
e.ABS成型温度较高，其模温一般调节在45-80℃。
生产较大产品时，定模（前模）温度一般比动模（后模）略高5℃左右为宜。
f.ABS不宜在高温炮筒内停留时间过长（应小于30分钟），否则易分解发黄。
（2）塑件的尺寸精度分析：1处尺寸为9.5 属于孔，取上偏差，查表取公差MT2 A2处尺寸为3 属于键，取下偏差，查表取公差MT2 A3处同理1处，查表可知取MT2 A其他未标注公差尺寸均按照MT5级（3）塑件的表面质量分析：表面粗糙度为0.8（4）塑件结构工艺学分析：壁厚为3并在螺纹下设置了半径为1的圆形加强筋二、1、成型设备和工艺参数（1）塑件的体积：V=2.3㎝³（2）塑件的质量：m=2.4g（3）注射机选择:xs-z-60根据P公>=P注的原则，在ABS的注射压力为70-120的情况下，选择注射压力是122的注射机XS-Z-60（5）注射参数选取:注塑机的最大注塑量：60cm3 ；锁模力：500KN注塑压力：122MPa ；最小模厚：70mm最大模厚：200mm ；模板行程：180mm喷嘴前端孔径：Ф3mm ；注塑机定位孔直径：Ф60mm喷嘴球面半径：10mm注塑机拉杆空间：190×300/mm×mm动、定模固定尺寸：330×440：2、模具结构方案（1）分型面：将分型面选择在A-A处，此处是塑件的最大尺寸处，在此处分型可以使塑件外表面可以在整体凹模型腔内成型，塑件大部分表面光滑，并且塑件脱模相对容易。
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一、塑件成型工艺性分析1、塑件的分析<1）外形尺寸该塑件壁厚为3mm,塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太长，适合于注射成型。
<2）精度等级每个尺寸的公差都不一样，有的属于一般精度，有的属于高精度，就按实际公差进行计算。
<3>脱模斜度 ABS属无定形塑料，成型收缩率较小，选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1度。
2、ABS的性能分析<1）使用性能综合性能好，冲击强度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性，电气性能好；易于成型和机械加工，其表面可镀铬，适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。
<2>成型性能1）无定型塑料。
其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种来确定成型方法及成型条件。
2）吸湿性强。
含水量应小于0.3%<质量）。
必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。
3）流动性中等。
溢边料0.04mm左右。
4）模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。
推出力过大或机械加工时塑件表面呈白色痕迹。
<3）ABS的主要性能指标其性能指标见下表ABS性能指标/3、ABS的注射成型过程及工艺参数（1）注射成型过程1）成型前的准备。
对ABS的色泽、粒度和均匀度等进行检验，因为ABS 吸水性较大，成型前应进行充分的干燥。
2>注射过程。
塑件在注射机料和筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。
3）塑件的后处理。
的介质为空气和水，处理温度为60～75，理时间为16～20s。
<2）注射工艺参数1）注射机：螺杆式，螺杆转数为31r/min2）料筒温度<>:后段150～170。
中段160～180；前段180～200。
3)喷嘴温度<）:170～180。
4)模具温度<）：50～80。
5)注射压力<MPa）:60～100。
6)成型时间<s>:30.4 (注射时间取2，冷却时间取20.4，辅助时间8>。
二、拟定模具的结构形式1、分型面位置的确定通过对塑件结构形式的分析，分型面应选在端盖截面积最大且利于开模取出塑件的底平面上。
2、型腔数量和排列方式确定<1）型腔数量的确定该塑件采用精度一般在2～3级之间，且为大批量生产，可采取一模多腔的结构形式。
同时，考虑到塑件尺寸、模具结构尺寸的大小关系，以及制造费用和各种成本费等因素，初步定为一模两腔结构形式。
<2）成型排列形式的确定多型腔模具尽可采用平衡式排列布置，且要力求紧凑。
并与浇口开设的部位对称。
因为该设计选择的是一模两腔，故采用直线对称排列.<3）模具结构形式的确定从上面的分析可知，本模具设计为一模两腔，对称直线排列，根据塑件结构形状，推出机构拟采用脱模板推出形式。
浇注系统设计时，流道采用对称平衡式，浇口采用侧浇口，且开设在分型面上。
因此，定模部分不需要单独开设分型面取出凝料，动模部分需要添加型芯固定板、支撑板和脱模板。
由上综合分析可确定选用带脱模板的单分型面注射模。
3、注射机型号的确定<1）注射量的计算经计算得塑件体积：=67.359塑件质量：=67.359×1.02g=68.7g(2>浇注系统凝料体积的初步估算 浇注系统的凝料在设计之前是不能确定准确的数值，但是可以根据经验按照塑件体积的0.2～1倍来估算。
由本次采用流道简单并且较短,因此浇注系统的凝料按塑件体积的0.2倍来估算，故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积为=<1+0.2）×2=161.66选择注射机 根据第二步计算得出一次注入模具型腔的塑料总质量=121.584，并结合式有：。
根据以上计算，初步选定公称注射量为250，注射机型号为SZ-250/1800卧式注射机，其主要技术参数见下表。
注射机主要技术参数·（4）注射机的相关参数的校核1>注射压力校核。
查表4-1可知，ABS 所需注射压力为80～110MPa ，这里取=100MPa,该注射机的公称注射压力=130MPa ，注射压力安全系数=1.25～1.4，这里取=1.2，则：=1.2×100=120＜，所以，注射机注射压力合格。
2）锁模力校核①塑件在分型面上的投影面积，则②浇注系统在分型面上的投影面积，即流道凝料<包括浇口）在分型面上的投影面积数值，可以按照多型腔模的统计分析来确定。
是每个塑件在分型面上投影面积的0.2～0.5倍。
因为本例流道设计简单，分流道相对较短，因此流道凝料投影面积可以适当取小一些。
这里取=0.2。
③塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积则④模具型腔内的胀型力，则式中，是型腔的平均计算压力值。
是模具型腔内的压力，通常取注射压力的20%～40%，大致范围为25～40MPa.对于粘度较大的精度较高的塑料制品应取较大值。
ABS属中等粘度塑料及有精度要求的塑件，故取35MPa。
查表4-45可得该注射机的公称锁模力，锁模力安全系数为=1.1～1.2这里取=1.2，则，所以，注射机锁模力合格。
三、浇注系统的设计1、主流道的设计主流道通常位于模具中心塑熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中。
主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。
主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间。
另外，因为其与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。
（1）主流道尺寸1>主流道的长度：小型模具应尽量小于60mm，本次设计中初取50mm进行设计。
四、主流道小端直径：d=注射机喷嘴尺寸+<0.5～1）mm=(4+0.5>mm=4.5mm。
五、主流道大端直径：=d+2,式中。
六、主流道球面半径：注射机喷嘴球头半径+<1～2）mm=<18+2>mm=20mm。
七、球面的配合高度：。
（2）主流道的凝料体积。
（3）主流道当量半径。
主流道浇口套的形式主流道衬套为标准件可选购。
主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损。
对材料的要求严格，因而尽管小型注射模可以将主流道浇口套与定位圈设计成一个整体，但考虑上述因素通常仍然将其分开来设计，以便于拆卸更换。
同时也便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。
设计中常采用碳素工具钢<T8A或T10A），热处理淬火表面硬度为50～55HRC。
2、分流道的设计分流道的布置形式在设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减小分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道。
<2）分流道的长度因为流道设计简单，根据两个型腔的结构设计，分流道较短，故设计时可适当选小一些。
单边分流道长度取35mm。
(3>分流道的当量径因为该塑件的质量，分流道的当量直径为(4>分流道截面形状为了便于加工和凝料的脱模，本次设计采用梯形截面，其加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失、流动阻力均不大。
(5>分流道截面尺寸设梯形的下底宽为x,底面圆角半径R=1mm，并根据表4-6设置梯形的高h=3.5mm,则该梯形的截面积为再根据该面积与当量直径为5.15mm的圆面积相等，可得，即可得，则梯形的上底约为7mm (6>凝料体积1>分流道的长度。
2）分流道截面积。
3）凝料体积(7>校核剪切速率1>确定注射时间：查表4-8，可取t=2s。
2）计算分流道体积流量：。
3）由式<4-20）可得剪切速率该分流道的剪切速率处于浇口主流道与分流道的最佳剪切速率之间，所以，分流道内熔体的剪切速率合格。
(8>分流道的表面粗糙度和脱模斜度分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般取Ra1.25～2.5μm即可，此处取Ra1.6μm。
另外，其脱模斜度一般在之间，这里取脱模斜度为。
（5）浇口的设计该塑件要求不允许有裂纹和变形缺陷，表面质量要求较高，采用一模两腔注射，为便于调整充模时的剪切速率和封闭时间，因此采用侧浇口。
其截面形状简单，易于加工，便于试模后修正，且开设在分型面上，从型腔的边缘进料。
塑件轮毂和外周有4条肋板相连，而浇口正对其中一块肋板，有利于向轮毂和顶部填充。
<1>侧浇口尺寸的确定1）计算侧浇口的深度。
根据表4-10，可得侧浇口的深度计算公式为式中，t是塑件壁厚，这里t=3mm；n是塑料成型系数，对于ABS，其成型系数n=0.7.在工厂进行设计时，浇口深度常常选取小值，以便在今后试模时发现问题进行修模处理，并根据表4-9中推荐的ABS侧浇口的厚度为1.2～1.4mm，故此处浇口深度取1.3mm。
2）计算侧浇口的宽度。
根据表4-10，可得侧浇口的宽度B的计算公式为式中，是塑料成型系数，对于ABS其；A是凹模的内表面积<约等于塑件的外表面面积）。
3）计算侧浇口的长度。
根据表4-10，可得侧浇口的长度一般选用0.5～0.75mm，这里取。
<2>侧浇口剪切速率的校核1）计算浇口的当量半径。
由表面积相等可得，由此矩形浇口的当量半径。
2）校核浇口的剪切速率①确定注射时间：查表4-8，可取t=2s；②计算浇口的体积流量：。
③计算浇口的剪切速率：，则该矩形侧浇口的剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率之间，所以，浇口的剪切速率校核合格。
（6）校核主流道的剪切速率上面分别求出了塑件的体积、主流道的体积、分流道的体积<浇口的体积太小可以忽略不计）以及主流道的当量半径，这样就可以校核主流道熔体的剪切速率。
（１）计算主流道的体积流量（２）计算主流道的剪切速率主流道内熔体的剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率之间，所以，主流道的剪切速率校核合格。
（7）冷料穴的设计及计算冷料穴位于主流道正对面的动模板上，其作用主要是收集熔体前锋的冷料，防止冷料进入模具型腔而影响制品的表面质量。
本设计仅有主流道冷料穴。
因为该塑件表面要求没有印痕，采用脱模板推出塑件，故采用与球头形拉料杆匹配的冷料穴。
开模时，利用凝料对球头的包紧力使凝料从主流道衬套中脱出。
（2）成型零件的结构设计及计算１、成型零件的结构设计<１）凹模的结构设计凹模成型制品的外表面的成型零件。
按凹模结构的不同可将其分为整体式、整体嵌入式、组合式和镶拼式四种。
根据对塑件的结构分析，本设计中采用整体嵌入式凹模。
<２）凸模的结构设计<型芯）凸模是成型塑件内表面的成型零件，通常可以分为整体式和组合式两种类型。
通过对塑件的结构分析可知，该塑件的型芯有两个：一个是成型零件的内表面的大型芯，因塑件包紧力较大，所以设在动模部分；另一个是成型零件中心轴孔内表面的小型芯，设计时将其放定模部分，同时有利于分散脱模力和简化模具结构。