制程检验标准IS-06(OK)
【产品检验】制程异常处理规定-按制度管没错
【产品检验】制程异常处理规定-按制度管没错1.目的为确保在生产过程中出现不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期使用或交付，特制定本规范，提供客户良好的质量保证，提高客户满意度。
2.范围适用本公司生产的所有产品，制程生产、制程检验、出货前检验等岗位发现的不满足标准要求之产品。
3.定义3.1严重缺点(CRI)：严重影响产品功能以致无法使用，或违反法律法规，或造成使用之人身安全之缺点3.2主要缺点(MAJ)：其结果或许会导致故障，或实质上减低产品之使用性能，以致不能达成期望之目标3.3次要缺点(MIN)：产品之使用性能也许实质上不致减低其期望目的或虽然与设定之目标有差异，但在产品使用与操作上，并无多大影响。
3.4重要原材料定义为：液晶屏、触摸屏+控制卡、AD 板、恒流板、适配器、主板、高压板、OPS、扬声器、内存、硬盘、WIFI+4G+天线类、摄像头+MIC 类、风扇、液晶+TP 全贴合类。
其余为一般材料。
3.5制程异常划分如下两类：A.同一生产订单材料上线率超过规定；①同一订单同材料料号相同问题点：≥50 套产品，一般材料不良率≥10%，重要原材料≥5%；＜ 50 套产品，一般材料不良数≥5，重要原材料不良数≥3；②同订单同材料料号累计问题点：≥50 套产品，一般材料不良率≥20%，重要原材料≥10%；＜ 50 套产品，一般材料不良数≥10，重要原材料不良数≥6；B.同一生产订单在对半成品、成品检验过程中所发现的不良率超过规定；①同一订单相同问题点：≥50 套产品，性能不良率≥ 5%，外观不良≥ 10%；＜50 套产品，性能不良数≥ 3，外观不良数≥5 ；4.职责4.1品质部：4.1.1负责执行生产首件、制程巡检、成品的检验作业，以确保产品质量能满足品质检验标准的要求；4.1.2对制造部所发现的不良进行判定，符合以上 3.5 项 A、B 类的异常应开立《制程品质异常报告单》；4.1.3对异常批次不良品做标识、隔离；4.1.4制造部、品质部所确认的不良情况应完整记录在表单上并通过正式邮件和临时微信等形式通报相关部门；4.1.5对返工、返修后的产品品质复检确认，并填写相应的检验记录；4.1.6在收到技术或工程部返工方案验证 OK 通知信息后组织相关人员发起返工会议；4.1.7对改善对策实施的有效性进行追踪确认，并将结案《异常处理报告单》归档编号管理,以便追溯，统一归档为电子档；4.2制造部：4.2.1负责材料上线前检验、半成品、成品的初检作业，以确保产品质量能满足品质检验标准的要求；4.2.2负责材料上线不良、半成品、成品初检等所发现的不良反馈当班线长/品质 IPQC/FQC 确认；4.2.3配合相关部门给出的临时处理决策（如停线、换料、返工、返修、验证等作业）；4.2.4经品质确认标识的来料不良品安排退料、换料等作业；4.3工程部（主导负责量产、小批量阶段）：4.3.1主导小批量、量产（除样机）等阶段不良原因分析，判定责任部门，并与相关责任单位进行异常确认与讨论，制定纠正预防措施；4.3.2主导该批次不良品的临时处理方案，包括但不限于批量返工前返工方案验证、指导返工作业等；如 30 分钟内讨论无果的工程应及时向生产部发出停线、换料、切线等通知。
制程通用检验标准
1.概述本标准规定了公司生产制程中质量控制的检验标准，它适用于本公司生产过程中的质量控制。
2.制程检验方式2.1.首件检验，指新产品投产或停产8小时后，再重新生产时每个工位工人生产的前3-5个件的检验。
首检不合格，无相关人员同意，不能投入量产。
2.2.过程巡检，指在生产过程中，巡检人员每隔60分钟一次的生产巡视检验，一般抽查2-8个件。
过程巡检不合格的，责成操作工人立即改正，并且不合格品返回上一道工序。
3.制程检验标准3.1.P CB贴板的检查根据工艺人员提供的贴板图或样片，阻焊纸正确贴到指定的区域内。
不符合要求的须返工。
3.2.插件的检查根据工艺人员提供的PCB装配图或样板，检查插件员工是否把元器件插入PCB板正确的元件位置，是否有插错、漏插元件，元件是否插放整齐，且所有元件必须插到底部。
IC、电容、二极管、三极管插件的检验时，要检查元件的方向正确与否。
不符合要求的须返工3.3.浸焊的检查浸焊时，所有元件必须压到底部方可上助焊剂，浸焊时间不得超过5秒钟，PCB离炉2秒后方可放到洗板水中冷却。
3.4.切脚的检查PCB板元件脚贴着PCB板切割整齐，不符合要求的须返工。
3.5.补焊的检查根据工艺人员提供的PCB装配图或样板，检查元件是否焊到PCB正确元件位置，是否有虚焊、连焊、漏焊、错焊。
洗板后第二次补焊，PCB上不能残留松香污迹，不符合要求的须返工。
3.6.洗板的检查超声波洗涤，根据清洗机的容量，洗板水的液面刚好能浸没PCB板，每次清洗时间为3-5分钟。
3.7.烘干的检查烘箱温度约为60℃（不超过70℃），烘干时间为15-30分钟。
3.8.装配的检查根据工艺人员提供的《作业指导书》，检查操作人员是否按《作业指导书》进行标准操作。
3.9.功能的检验（初调/复调）所有功能检查工位调试后流出的坏机，经相应修理工位修理后，须从功能检查的第一个工位开始重测，相应修理工位须做好坏机修理记录。
3.9.1.电阻（Ω）的检验接入规定的标准电阻，根据相应被测表型号的调试检验卡，输入规定的电阻值，被测表相应电阻值的读数，在误差范围内。
制程检验(IPQC)及不合格处理流程
效果确认 / 品质 失败成本分析
开始生产
PASS
NG 把 不合格品 返工流程
汕头市靓颖实业有限公司
制程检验（IPQC）及不合格处理流程
文件编号 LY-PZ-QP-001
采购部
版号 A/00
工程部
生效日期
编制
审核
批准
第1页 共1页
生产部
A．首件 送检
品质部
PMC 部
副总经理
总经理
工作要求
1. 首检： A． 在新订单生产第一个产品、经班组长自检 OK 后送检于现场“制程品检员（IPQC） ”确认； B． 品质部会对首检的产品进行确认，并签名封 样、标示在现场，做到样办标准可视化管理， 首检确认的依据和方式： -参考标准件样办 -业务订单资料 -实际配装 C． 生产人员以现场“首件样办”生产 2. 巡检： A. 品检人员每隔 1H 对机台或线别进行巡查,并在 <<IPQC 巡检记录表>>作好相关记录: -无异常:注明“OK/几点几分” ； -有异常：需填写《品质异常报告》 B．生产部按《品质异常报告》进行分析和制作改 善对策，相关送签流程： -PMC:订单交期评估说明 -采购： 如是来料问题需确认新物料交期和有关 供应商处理方案； -工程：确认生产部“原因分析/改善方案”是否 符合“客户标准和相关成本” ； -副总经理：综合评估 -品质主管：如与副总经理有“品质处理方案有 不统一”时，按公司组织架构可向总经理申 请裁决！ 3 品质失败成本统计
相关记录
《首件检验 单》/《IPQC 巡检记录表》 /<< 品质异常 报告>>
检验
B．日常 巡检
正常生产
PASS
NG（巡检时异常） 把
制程检验标准(插座及转换器)
60N
额定电压超过250V
2.5A以上至16A之间
80N
大于16A
100N
15
操作力
严次
用手拨动开关数次，测试开关按键是否灵活。
按AQLⅡ中0.65标准数量
0.01
手感
16
E极先导通测试
严次
将插座两端与治具连接，治具插头插入时E灯先亮，LN灯后亮，拔出时LN灯先灭，E灯后灭
0.01
按S-2中标准数量
0.01
治具
电子万用表
19
点焊或铆接端子的拉力
严次
导体标称截面积mm2
拉力N
按左方拉力沿导体轴方向拉一分钟不脱落
按S-2中标准数量
0.01
砝码
0.75至1.5以下
40
1.5至2.5以内
50
20
机械强度
严次
将组装好的成品从500mm高处跌落到钢板上，重量小于50g∕50次，大于50g∕25次，应无明显破裂并能通过相关的性能测试
按S-2中标准数量
0.01
砝码
治具
12
综合测试
严次
1.导通、极性测试：检验产品各极之间、极片之间，应无短路、断路和极性不正确现象。
2.耐压测试：在成品各极之间加载2500V电压、10mA测试2秒产品无短路、击穿等高压不良。
按S-2中标准数量
0.01（生产线全检测试）
排苏测试仪
或
高压测试仪
13
标志
严次
每个订单做一次，一次做一至两箱
严次0.01主次0.65轻次2.5
目视
卷尺
23
ROSH测试
严次
所有的五金件，塑胶件，包装材料及与产品有关的生产辅助材料等必须符合ROSH指令要求。
针车制程检验动作要领
允许公差
不得错误 不得错误 无明显差异 不得错误 不得错误
检验器具
目测量尺
鞋面各部件颜色基本一致，无掉色 、皱折、破损、松面、疤痕、血筋 2、左/右手分捏住左 等不良现象，车缝无断线、跑边、 /右脚鞋面的外腰部 浮线、针距边距不均（一般常规针 整体外观 位，对鞋面进行全面 距为13-14针/英寸，边距为1.0目视检查 1.2MM,视鞋款、材料的不同而定） 、跳针等不良现象，饰物与样鞋一 致 印刷/烫金 内里皮面 3、将鞋面翻转，内 里面与目光相对 型体、号码、商标、颜色正确，无 脱色、歪斜、不清晰现象 无掉色、损伤、疤痕，皮纹、毛孔 大小一致，鞋头位可允许轻微不良
无明显差异
ห้องสมุดไป่ตู้
目测量尺
无明显差异 无明显差异 允差±1.0MM 目测量尺
内里帮脚 距面料帮角5MM宽，均匀一致
平服无折叠、起皱，人字形车缝 （宽度为5-6MM，8-9针/英寸）无重 内里整体 无明显差异 叠、脱线、跑边现象，合缝位压骨 平顺，补强贴牢固 4、将鞋面翻转放在 桌上，左/右手拿起 左/右脚鞋的鞋头外 侧，使鞋脸部位与目 光成基本直角 鞋盖大小、长短须一致，边距、针 距均匀，无脱线、断线、跳针现 象，皮面无损伤无掉色，左右脚皮 面颜色、皮纹须一致配双，各部件 位置准确不可歪斜 边沿车缝正确，外露长度一致 内侧皮面无掉色、无损伤，配件车 缝位置准确，无脱线、断线、跳针 现象，针距、边距均匀，与技术参 数一致
鞋
脸
无明显差异
目测量尺
鞋 5、将鞋面向外翻 转，使内里面相对， 鞋面内侧与目光基本 成直角
舌
同双允差1.5MM
鞋
脸
无明显差异
目
测
后上口至后包合缝线位左右脚高度 6、左/右手拿起左/ 后 缝 一致，合缝线不可歪斜 右脚鞋面后跟部位， 四指在面内，大拇指 包边大小一致，皮面无掉色无损 在面外，轻捏住鞋 后 帮 带 伤，针距、边距均匀，与技术参数 面，后包面与目光相 一致，无脱线、跳针、浮线现象 对
制程检验标准OK
1.目的：
为规范产品制作过程中的质量要求，使产品制作质量得到有效控制，特制定此标准。
2.范围：
适用于对本公司各工序品质控制、检验。
3.检验条件与环境：
3.1 常温、常湿即可。
3.2 避免阳光直晒。
3.3 所有产品检验项目均需在正常自然光和日光灯度为600-800ZUX光源条件下，眼睛距离
产品约30cm,检查角度为45度(直观)进行检验。
4.定义：
4.1 A、致命缺点（CRI）：影响产品功能特性之缺陷，甚至误导用户之点：
B、严重缺点（MAJ）：影响产品外观特征，而且导致客户抱怨拒收及不能使用的缺点。
C、次要缺点（MIN）：不太影响产品外观，客户抱怨但可以接收使用的缺点。
4.2主要位置：指产品正面图案、机体、商标、电脑纹、封面纸等。
次要位置：指产品侧面及非主体部位（不属于外观）等
5.说明
5.1检验依据：工程单（工艺变更单）、样办、图纸、工艺规范书、订购单。
5.2以下检验项目，判定标准为内部要求，如客户有特殊要求时，以客户要求为准。
5.3如有未设定到的检验项目，由品质经理做决定。
5.4检验项目超出判定标准时，则按相对应的判定级别判定。
6.质量标准
6.1机加工检验标准
6.2包装盒各工序检验标准。
制程检验标准
1、目的：
为确保本LED总装工序的质量控制、指导公司检验人员进行检验和生产车间进行过程产品质量控制特制订本标准；
2、适用范围：
本规程适用于本公司（LED生产品）总装工序质量检验工作。
3、术语定义，
Critical（致命缺陷）会导致个体在使用及保存产品时存在不安全状况，或会对商业利益造成极大损害。
Major（重要缺陷）指除CR缺陷外，会导致产品失效或者其他失效，以及会实际上减少产品可用性或者构成严重外观不良：Minor （次要缺陷）除了重要缺陷外，构成与产品预期时间外观的偏离。
4、职责：
检验人员：依据检验标准及抽样方案进行产品检验及结果判定，并填写相应的检验记录。
及时反馈发现的品质问题；
5、作业程序
5.1首件检验:。
制程检验标准1
制程检验标准一. 制程检验标准---裁床部1.首先检查裁床的区域划分，原料区，裁片区，刀模区等是否规划清楚！2.检查裁床部门的台面卫生和机器卫生及刀模卫生问题：看机器是否存在很多机油在表面，以免影响生产，刀模是否生锈，裁片是否用胶袋装好等等。
3.生产前先确认批量布料是否有色差，有无做分色卡，有分色的布料需要单色裁切好注明色号，单独分开放好。
4.布料确认无误后，要通过纸样核对刀模是否正确，刀模的纹向标识是否正确，开裁后的第一刀和第二刀的裁片是否符合纸样要求。
生产过程中所用的刀模，裁片QC应该每隔一个小时核对一次，并填写《QC巡查报告》，如有重大质量问题，要及时出写质量检查报告《质量通知单》反映给裁床主管和品质主管，以便及时解决。
5.一般布料的铺料层数：A . 9MM以上的裁床或5-8MM刀摸，裁床无法开裁的用激光或者热烫：1层B . 9-11MM的小裁片及吉绒眼垫：4层C . 4-8MM的毛料；6层（一般毛料用热裁）D . 吉绒，化纤，夹棉剪毛---- 8--10层E . 剪毛，夹棉边纶，灯心绒---- 10--12层F . 边纶布------- 16--20层G . 针织布，缎布，尼龙布---- 20层H . TC布一般的刀模30层，小刀模20层。
（裁片允许公差：15CM以下的1/16″，16-25CM的1/8″，25CM以上的3/16″。
）6 . 裁床的常见问题如下：A. 缺角（刀模排放太紧造成）B. 散口（刀模不利或来料布料松稀）走纱C. 毛向和布纹错误（刀模标错方向，或者刀模放错方向，来料问题）毛向混乱D. 裁片大小变形（刀模变形或者铺料过厚）E. 裁错底面（开错刀模或操作问题）F. 颜色混乱（开裁之前未按照分色卡，或者未对来料批量进行分色）7 . 抽样检查每批货完成后，由裁床QC按照AQL标准进行抽验（严重1.0轻微4.0）。
合格后放到裁片合格区用标签注明，不合格的用退货标签注明放到退货区域等待处理。
针车现场品质检验ok
针车现场品质检验标准一．针车制程检验1鞋面贴布里：后跟对齐，保持折边边位边距一致，不可有宽突窄不一现象，外露位置，布里内缩0.5--1mm，布里不可长于鞋面，贴平顺，不可有胶粒。
2牵加强绳：抵折边或布里边牵平顺，不可皱卷跑位，不可拉的太紧（鞋面变短）帮脚处一般外露10mm±2mm。
3鞋面折边：①一般折边距4.5mm±0.5mm,折平顺,鞋口不可变形,不可有印痕,不可爆开,发角②对折不可宽窄不一,折平顺,不可重叠或有缝隙.4鞋头贴TC补强:擦胶沾实不可包风(否则影响踩热熔胶厚薄不均),一般接合处TC补强必须擦胶粘紧,增强拉力.5所有削皮内缩2MM,不可超记号点或划线,(过宽造成结合盖不住)削皮宽度不够(造成结合后印痕).6合后跟:一般40#车线,11#车针,线必须调紧,边距1.5-1.8mm一致,不可接线,跳针,浮线,线松,针距12-13针,且上下必须倒针,车时后跟对齐.7后片合缝:后跟对齐,车切口上三针或(按划线)高度必须一致,(否则成型无法配双)(其它要求同6).8内里与后套里接合:先分清左右脚,号码,一般印刷接内腰,(根据客人要求)盖记号点一致,边距1.2-1.5mm,针距12针±1针且上下倒针,不可脱线.9吊里:印刷一般在内腰(根据客人要求)号码不可吊错,吊里中心对正,帮脚7mm±1mm,泡棉内里抵住折边(防止印痕)不可夹有胶粒,杂物,鞋口里外露宽度一致,(防止鞋口里宽窄)后套里不可打皱,空隙保持2-3mm.10贴鞋口里:盖记号点1.5mm(记号点不可外露)且擦胶粘紧,(防止包风).11车鞋口里:车线不可太紧,(防止鞋口里包风,打皱)12折鞋盖：比对外框板折，大小形状与外框板吻合。
13贴鞋盖：左右脚，号码不可贴错，按纸板比对贴，不可歪斜。
14组合后片：盖线深浅一致1-1.5mm,不可太深(鞋面变小)不可贴太浅(鞋面变大) ,内外腰不可错.15接合擦胶位置:一般擦均匀,不可溢胶,不可超记号点或划线(否则造成鞋面洗破损,须擦到位,(否则不粘,造成移位).16针车边距,针距(核对确认鞋)压轮须调松(防止印痕).17凉鞋组合:特别注意角度,长度.18一般鞋面镁锭接外腰,魔术带接外腰,脚背带接内腰.19鞋面车格子(核对确认鞋)不可无底线,不可拉脱,不可漏车(每只必须用力拉一下).20压布条:后跟不可压歪斜,后里不可打皱,压开压平顺.21剪布条:留帮脚8-10mm,鞋口留具体宽度(根据鞋型决定).22车针型号,车线(颜色,粗细)(根据型体决定)23鞋面帮脚6mm,外不可破损,布纹,各配件,左右脚,不可色差.24鞋头热熔胶厚度(根据型体决定)边距8-10mm四周渐薄,不可软脚.25机器修边与鞋面平齐,不可毛边,修断线,修破皮现象,修平顺.26手工修内里,保留边距1.5-2mm,不可修断线或修破皮.27脚背带冲孔处一般贴双面尼龙补强,不可漏贴且须贴正中,不可贴歪斜外露,(增强拉力).28凉鞋一般内外腰脚柱须贴港宝,不可漏贴(增强硬度,支撑作用).贴后饰条:饰条中心线对准万能中不可贴歪斜.29合万能：车线必须调松，车万能不可重叠，（否则印痕），不可有缝隙。
制程检验规范
制程检验规范制程检验规范是一份文件，用于指导制程检验的实施和管理。
本文以1000字的篇幅介绍了制程检验规范的基本内容。
制程检验规范是指在生产制程中进行的检验活动的规范化要求，旨在确保产品质量的稳定性和一致性。
制程检验规范的制定是为了提高制程监控的效果，通过对制程进行持续性的检验和监控，及时发现制程中的问题，并采取相应的措施加以解决。
制程检验规范的基本内容包括以下几个方面：1. 检验对象的定义：明确需要进行制程检验的对象及其规格要求。
包括具体的产品、物料或设备等。
2. 检验方法和工具的选择：根据不同的检验对象，确定适合的检验方法和工具。
包括物理性能测试、化学成分分析、外观检查等。
3. 检验频次和样本量的确定：根据生产工艺和质量管理要求，确定制程检验的频次和样本量。
包括每班检验、每批检验、每日检验等。
4. 检验记录和报告的要求：对检验结果和相关信息进行记录和报告。
包括记录制程参数、检验结果、异常情况和处理措施等。
5. 异常处理和纠正措施：对于检验过程中发现的异常情况，及时采取相应的措施进行处理和纠正。
包括停线检查、追溯调查、不良品处理等。
6. 检验结果的统计和分析：对制程检验结果进行统计和分析，以评估制程的稳定性和一致性。
包括计算制程能力指数、绘制控制图等。
7. 审核和评审：定期对制程检验规范进行审核和评审，确保其符合实际生产需要和质量管理要求。
制程检验规范的实施可以通过以下几个步骤来进行：1. 制定制程检验规范：根据产品的特性和生产工艺，制定适合的制程检验规范。
2. 培训和意识培养：对制程检验人员进行培训，提高其检验技能和意识。
3. 检验计划的编制：根据制程检验规范，编制具体的检验计划，包括检验频次、样本量和检验方法等。
4. 检验的实施和记录：按照检验计划进行制程检验，并记录检验结果和相关信息。
5. 异常处理和纠正措施：对检验中发现的异常情况，及时进行处理和纠正。
6. 检验结果的统计和分析：对检验结果进行统计和分析，评估制程的稳定性和一致性。
模具制程检验规范
东莞市昱显电子科技有限公司模具制程检验规范文件名称：模具制程检验规范文件编号： WI-PZ-005版本： A0生效日期： 2015年05月13日编写：批准：一、目的：确保公司模具制作过程中、打磨、修整、钻孔等制程品质稳定，减少不良及报废。
二、范围：适用于公司所有生产过程。
四、定义：3.1 IPQC(Inprocess Quality Control)。
3.2自检：由作业人员对其生产及加工产品的检查。
3.3巡检：IPQC对制程进行定时或不定时的检规。
3.4首件检查：当模具、机器、材料、人员发生改变时，IPQC对产品的确认过程。
四、作为内容：4.1模具制作首件检查，当开始量产、换模、停机后及换班时，生产组长应对前三模产品进行自检，OK后交当班IPQC进行首件检查。
4.2 IPQC接到产品即开始对产品外观、尺寸及其他需要检查的项目进行全面检测，并将结果记录于《首件检查记录表》上。
4.3首件判定OK，IPQC即通知当班组长可继续生产；NG时，口头通知组长对问题进行改善，无法改善的，需开出《异常处理通单》交相关人员会签，再依据会签结果处理。
4.4 IPQC每小时巡查一次，对外观20PCS、尺寸5PCS进行检查，并将结果记录于《铜攻检测报告》上。
巡查不良率超过10%时需知会当班组长改善，1H内改善不彻底需开出《异常处理通单》要求相关责任人予以改善。
4.5 IPQC每1.5～2小时对半成品进行抽检，合格后予记录、标识及盖章，生产部门及货仓依标识进行处理。
不合格标识后，抽检不良率＜10%时，口头知会当班组长或主管进和进行返工处理，≥10%时，需开出《品质异常处理单》进行相关处理，返工后产品由生产通知IPQC将检查结果记录于《首件检验记录表》上。
4.6后加工(打磨、修整)开始生产前进，由当班生产组长或技工对前3PCS已加工完成之产品进行自检，OK后交当班IPQC作首件检查，首件OK后，IPQC将检查结果记录于《首件检验记录表》中，首检不合格时需通知当班组长或技工改善，1H内改善不彻底的需开出《异常处理通单》处理。
制程检验标准书
制 程 检 查 PCB Ass’y 制程检查 全 Model 作
PCB 确认 投入
制 作
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承 认 管理号码
制程检验标准书
程 项 目
版本/改正号: A/0 制定/改正日:
业
流
作
业
内
容
一.相关确认
网板确认 刮刀确认 产 品 流 向
Solder 确认 投入 零件 确认 投入
产品确认
对以下情况必须进行首件确认: (1)换MODEL时必须参考样品,进行首件确认! 一般在硬化完成后执行! (2)停机超过60分钟,须进行首件确认. 填写《首件检查记录表》. 确认动作由OP、目检、性能检查、QC同时进行. 若生产条件(资材、人员、机器、方法)变更了,则根 据情况,请各岗位人员进行产品的确认, 如: (1)更换网板、添加锡膏后要进行一次产品确认. (2)更改印刷条件、贴装条件、硬化条件、切割条件 后要进行产品确认. (3)更换资材后要进行产品确认. (4)ROUTER的部分在更换治具、导入不同批PCB后进 行. 确认动作由各岗位员工主导执行. 以上确认动作参照各机种产品正式样品进行确认!
做到对生产中的物品、人员、机器、和操作 方法、各种操作条件都有确认和记录动作.
SOLDER
印刷
印刷条件
零件装置
贴装条件
1.确认点检 异常反映
需要确认的 项目如图一
认真确认所有生产中能运用到的物品. 认真填写各种相关物品的确认点检表. 各岗位上的作业人员,发现物品有异常 状况时,须立即向上级主管人员反映! 所有使用到的物品,都须要做好相关的 标识. 不明确性质的物品不对其操作,或确认 之后再操作. (单个或散落的物品尤其要注意!)
制程检验标准
3、正极耳长度在工艺要求的基础上允许误差±2mm。
4、正极耳贴胶纸的长度严格按工艺要求标准执行。
5、极片质量要求
露铝脱料：边缘≤4m㎡，
起泡：中间≤10mm2
变形：极片不可以变形。
破损：破损≤20mm。
硬块：面积≤4m㎡且对折180度无掉粉
毛刺：手感无毛刺
划痕：露铝且长度≤10 mm
4、根据工艺标准调节拉浆的温度，以确保极片烘干来调节走带速度。
5、极片敷料均匀，且单双面敷料一致。
6、极片无打折，无颗粒及其它杂质，无露箔现象，不掉料，柔韧性好，表面干燥，箔材无氧化，无塞料缺料等不良情况。
面密度测量方法：裁取长宽各10cm的极片，称其总重量G1(g)，100cm2的箔材重量为100×箔材面密度为G2(g)，则极片敷料量为=(G1-G2)/100(g/cm2)
卡尺测量
5pcs/次/台/30min
1、压芯的数量及时间严格按工艺要求执行。
2、卷芯厚度在工艺要求的范围内。
3、正、负极耳间距要求符合工艺标准。
版本
A/0
制程检验标准
页码
2of8
物料/工序
巡检方式
检验器具
检验项目
检验方式
频率及抽样数
质量要求
测试方法及不良处理措施
分条
一般抽检
钢尺
极片宽度
用钢尺测量
5片/次/30min
1、宽度在工艺标准的基础上允许误差±0.2mm。
2、极片边缘不允许有波浪边。
3、极片去边≥6mm，且两边去边宽度一致
4、所裁极片呈现长方形，无歪斜、无毛刺，无破损断裂。
1、极片表面无浮粉，按工艺要求更换海绵。
制程检验标准
5.1.3如发生上述不良情况时，应按《不合格控制程序》予以处理，
5.2外观和颜色检验环境：
5.2.1色板采用客户样件或经客户认可的签样。
5.2.2应在标准光源，以目视方法进行。
直尺
自检
巡检
加工流程卡
修订记录
版本
日期
核准
审核
制定
年月日
年月日
年月日
年月日
年月日
文件编号
XXX-3-07-02.4.1
文件名称
制程检验标准-钣金检验标准
制订部门
品管部
制订日期
2010/03/31
版次
A/0
页次
4/6
4.1.4板材焊接检验标准
1.基本要求
1.1外形尺寸检查
按订单及图纸要求检查板件，用卡尺或卷尺测量板厚及长、宽尺寸。
5.2.3对于微量杂质点及其它轻微缺陷通常在300MM处目视肉眼不明显为通过，特殊情况时视客户要求而定。
5.3涂膜附着力检验：
5.3.1采用胶带粘贴法测定漆膜附着力，批次以一件或两件检验，如发现不合格，则须提高级别致加严检验.。
5.3.2检验方法：
使用锋利刃口的刀片（刃口厚要求0.05mm），在涂层表面相对涂面35-45度角沿直尺等速划线，划线位置距产品边缘最近距离不小于5mm,切口要保证切到基体，在涂膜上切出每个方向是6至11条切口的格子图形，切口以1mm间隔隔开，长度约20mm。对于涂膜厚度大于50μm，小于125μm，切口以2mm的间隔隔开。在将格子区切屑用软刷或软纸清除后，撕下一段，粘附力在2.9N/10mm(300GF/10mm)以上的胶带,将格子区全部覆盖,用手磨擦胶带,确保已完全粘牢后,拿住胶带的一端,沿着与其原位置尽可能接近180º的方向迅速(不要猛烈)将胶带撕下。
制程检验标准
漳州市XX有限公司 漳州市XX有限公司 XX
制程检验标准书
文件编号 版 次 页 次
XX-QCBZ002 A-0 1/8
1.0目的 明确制程作业流程中检验时的抽样检验标准，以达到最佳之抽检检验效果， 明确制程作业流程中检验时的抽样检验标准，以达到最佳之抽检检验效果，节约鉴定或检验成 本，保证制程生产产品之质量。 本，保证制程生产产品之质量。 2.0适用范围 公司所有生产制程抽样检验皆适用之。 公司所有生产制程抽样检验皆适用之。 3.0抽样计划 外观抽样依据MIL STD-105E Ⅱ级 随机抽样。 MIL外观抽样依据MIL-STD-105E Ⅱ级 随机抽样。 4.0制程检验标准 序号 原材料
目视
18
砂光
B. 砂光平滑细腻(ollstnn不得有乌黑现象),一般砂光标准 目视/试 以试油来测试. 作 C. 砂光应顺木纹砂,不可逆砂﹑横砂﹑乱砂,程序不当. 目视 √
√
管理部门 品管部 文件名称 序号 原材料
漳州市XX有限公司 漳州市XX有限公司 XX
制程检验标准书
检验项目/缺点描述
D. 产品不可有漏砂﹑砂光变形,薄片砂穿露底层材,断横 砂黑,倒毛﹑刀痕﹑砂痕﹑加工跳刀痕迹﹑斜边﹑异物 毛边﹑刀痕﹑砂痕﹑砂圈等;暗纹﹑纸胶、带印﹑薄片 脱胶﹑重迭﹑颜色﹑凹陷﹑波浪砂﹑砂带痕﹑板面凹 凸不平. E. 工作台面干净,整洁产品注意刮伤,碰伤.
7
四面刨
8
热压
D. 温度低至160~170度以上. E. F. G. 压力根据产品的面积而定. 加压时间为4~5分钟. 胶水请参阅“胶水使用说明书”
A. 封边要牢固密封,不能脱胶,注意胶的强度及温度. B. 修边平顺,不能缺损﹑留边﹑锯齿边,工作台面要干 净,防止产品碰伤,污染. C. 封边薄片要求木质﹑颜色﹑花纹一致,平顺光滑无缺 损污染等.
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不允许
目视
▲
上下错位
不允许
目视
▲
攻丝
烂牙
不允许
目视
▲
滑牙
不允许
螺纹塞规
▲
保护焊
气孔、夹渣
不允许
目视
▲
焊瘤
根据产品要求而定，一般情况可允许
目视
▲
自动焊
漏焊、烧穿
不允许
目视
▲
焊疤
根据产品要求而定，一般情况可允许轻微
目视
▲
点焊
脱焊、漏焊
不允许
目视
▲
缝焊
漏焊、烧穿、裂纹
不允许
目视
▲
清渣
锉刀
不允许
目视
页码
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生效日期
2020年10月8日
6.3.1外观检验（见下列表格）
项目
岗位名称
检验内容
标准要求
使用
设备
外观检验
冲压
拉伤
允许深0.01mm长30mm拉伤痕3-5条
目视
▲
表面坑凹、凸起
不允许
目视
▲
爆裂、起皱、裂纹
不允许
目视
▲
高低偏差
根据产品要求而定偏差范围公差按技术要求
目视
▲
前后错位
不允许
目视
▲
组合
6、程序
6.1检验依据
6.1.1图纸、样板要求及技术要术。
6.1.2本公司产品检验标准以本公司的技术文件（图纸、工艺、技术要求）为标准。
6.2检验项目
外观检验、尺寸检验、技术指标或技术要求。
6.3检验标准
6.3.1外观检验（见下列表格）
编制审核批准
作业文件
文件编号
GJ-IS-06
2对于生产批量小于10件的产品或客户对质量有特殊要求的产品公司规定必须全检。
7.3对于批量大于10件，且生产能力满足精度要求的实施抽样检验。
7.4制程检验过程中出现不合格品时，必须按要求做好待处理或不合格品、返工、返修，报废件的状态标识牌，并进行隔离。
7.5巡检按每隔1—2小时抽检1件～5件，如出现异常情况可加大抽检比例，并填写《巡检记录表》。
4.4.1严重缺陷用字母“CR”表示
4.4.2主要缺陷用字母“MA”表示
4.4.3次要缺陷用字母“MI”表示
4.5其它说明
1.本公司规定严重缺陷和主要缺陷都规定为重要缺失。在检验过程中必须严格控制，AQL判定值按0.65级执行。
2.次要缺陷本公司规定为次要缺失，在检验过程中验收标准AQL判定值按4.0级执行。
7.6半成品入库抽样计划依据抽样标准，正常检验单次抽样计划，并填写《成品检验报告单》。
7.7公司规定半成品入库检验标准，重要缺失及主要缺失AQL按0.65级，次要缺失AQL按4.0级，检验按照II级检验标准。
8、检验记录
8.1检验员将检验结果填写在《首件确认记录表》、《巡检记录表》、《成品（零部件）检验报告单》、《成品（支架）》与《成品（主驱动）自检表》上。
3.1品质部质检负责对产品的制程检验包括首检、巡检（1次/1-2小时）。
3.2生产部负责生产过程中产品自检与不合格品的处理。
3.3工序操作工负责自检和互检工作。
4、定义
4.1严重缺陷（重要尺寸）
外观质量严重不良，主要尺寸严重超差，客户不能接受产品或产品质量功能和性能指标不能满足客户的需求，均属严重缺陷。
4.2主要缺陷（主要尺寸）
外观质量不良，主要尺寸超差，但不影响产品功能要求或者影响出货的标准规定，并可能造成客户不良抱怨，均属主要缺陷。
4.3次要缺陷（次要尺寸）
外观质量有轻微缺陷，次要尺寸超差，但配合尺寸合格，不影响产品的使用性和功能性，给客户不会造成不良反应及影响的缺陷，均属次要缺陷。
4.4不良缺陷字母表示方法
烧穿：焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。
凹坑：焊后在焊缝表面或焊缝背面形成低于母材表面的局部低洼部分
未焊满：由于填充金属不足，在焊缝表面形成连续或断续的沟槽。
塌陷：单面熔化焊时，由于焊接工艺不当，造成焊缝金属过量透过背面，而使焊缝正面塌陷，背面凸起的现象。
裂缝：在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面产生的缝隙，它具有尖锐的缺口和大的长宽比的特征。
9.3国标及其它标准
9.4抽样计划
按抽样标准正常检验单次抽样计划。
编制审核批准
▲
备注：以上各道工序不允许出现碰伤现象
6.3.2尺寸检验
本公司尺寸及零配件加工尺寸检验按公司技术图纸或客户图纸要求执行。
编制
作业文件
文件编号
GJ-IS-06
版本编号
A /0
制程检验标准
页码
4/4
生效日期
2020年10月8日
7、抽样计划
7.1产品批量上线前，要求质检员做好首检、日常巡检工作由质检员填写《首件确认记录表》进行检测，如首检确认不合格必须采取相应措施解决问题，整改合格后重新确认直至合格后方可进行批量生产。
作业文件
文件编号
GJ-IS-06
版本编号
A /0
制程检验标准
页码
1/4
生效日期
2020年10月8日
1、目的
依据图纸、工艺技术要求，做好首检、巡检及工序间检验工作，严格控制生产过程中产品质量，防止不合品的产生、转序。
2、适用范围：
适用于钣金、机加工与装配车间所有产品的制程检验，包括工序间检验。
3、职责：
编制审核批准
作业文件
文件编号
GJ-IS-06
版本编号
A /0
制程检验标准
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生效日期
2020年10月8日
5、焊接现象术语解释
漏焊：按工艺规定应焊而未焊的部分。
夹渣：焊后残留在焊缝中的熔渣。
气孔：焊接时，溶池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴。气孔可升为密集气孔，条虫状气孔。
咬边：由于焊接参考数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材上形成的金属瘤。
8.2《首件确认记录表》、《巡检记录表》、《成品（零部件）检验报告单》、《成品（支架）》与《成品（主驱动）自检表》，每月底汇总交品质部品质保存，限期1年。
8.3制程检验过程中出现不合格时，经车间质量主管确认后按《不合格控制程序》执行。
9、相关文件
9.1《监视和测量控制程序》
9.2《不合格品控制程序》