光学镜片成型1
射出成型光学镜片的模拟与验证
Sci Poly Phys, 44, 622 (2006).
[3] Wang, P. J. and Lai, H. E., ANTEC Proceeding, 2494-2498 (2007). [4] Wang, P. J. and Lai, H. E., ANTEC Proceeding, 421-425 (2008). [5] R. Y. Chang and W. H. Yang, International
一、前言 隨著消費性產品功能趨於多元化，光學元件 經常整合到日常各項消費性產品上。在顧及光學 元件的品質之餘，還需要降低成本至消費大眾可 以負擔的價格，因而近來多採用塑膠製造，藉以 達到產品輕量化並且大量快速的生產，提高經濟 效益，其中射出成型製程是被業界最廣為接受的 生產方式。 射出成型的光學鏡片之成像品質主要受到 兩個因素影響，分別為幾何外形與雙折射。加工 過程中的體積收縮會影響產品的形狀精度，而幾 何外形的誤差在成像時所呈現出來就是光學的 各種像差，如球差、慧差、像散、場曲、畸變等。 而雙折射則會使得原本應該清晰銳利的影像變 成有離焦與模糊等問題。 雙折射現主要成因是由高分子的光學非等 向所導致，微觀下的高分子在軸向、背脊或側鏈 方向的光學偏振特性不同，因此空間上之分子排 向不一致，雙折射之程度也就不同。而分子排向 在射出成型過程中，主要受到兩種不同來源的應 力所影響，分別為流動殘餘應力與熱殘餘應力。 流動殘餘應力與其所造成的分子排向在充 填階段與保壓階段是屬於高分子黏彈性的行 為。在溫度高於玻璃轉移溫度之下，塑料處於融 熔的階段，高分子鏈將很容易的依據流動方向產 生相應對的配向。而射出成型過程中高冷卻率下 的快速固化將使得這些應力與分子排向無法被 完全的鬆弛及釋放。 熱 殘餘 應力 與其 所造成 的分 子排 向之 成 因，則主要是高溫的熔膠冷卻到室溫後的會產生 體積收縮，且不同的位置的溫度與壓力等歷程不 同，因而產生空間中的不均勻體積收縮與密度變 化。經過分子鏈間的相互牽制與妥協後形成了產 品的翹曲與變形，其中無法完全釋放掉的體積收 縮所呈現的內應力，就是熱殘餘應力。熱應力一 般比流動應力大，但是由於在溫度較低時所產 生，造成的分子排向卻相對較流動應力小。 雙折射使得光線穿透過透明性材料時，分解 為兩道有快慢差異之光線。光線速度快慢的不同 與經過厚度方向的累計後，會產生光路程相位上 的落差，稱之為光程差。當以偏振光觀察雙折射 晶體材料時，由各光線亮度上的相互消長，產生 明暗相間的光彈條紋，而其條紋級數與材料內部
光学镜片加工工艺
目录光学冷加工工序----------------------------------------2 玻璃镜片抛光工艺--------------------------------------3 镜片抛光----------------------------------------------4 光学冷加工工艺资料的详细描述--------------------------5 模具机械抛光基本程序（对比）--------------------------7 金刚砂 -----------------------------------------------8 光学清洗工艺-----------------------------------------10 镀膜过程中喷点、潮斑(花斑)的成因及消除方法------------12 光学镜片的超声波清洗技术-----------------------------14 研磨或抛光对光学镜片腐蚀的影响-----------------------17 抛光常见疵病产生原因及克服方法-----------------------23 光学冷却液在光学加工中的作用-------------------------25光学冷加工工序第1道：铣磨,是去除镜片表面凹凸不平的气泡和杂质,(约0.05-0.08)起到成型作用.第2道就是精磨工序,是将铣磨出来的镜片将其的破坏层给消除掉,固定R值. 第3道就是抛光工序,是将精磨镜片在一次抛光,这道工序主要是把外观做的更好。
第4道就是清洗,是将抛光过后的镜片将起表面的抛光粉清洗干净.防止压克. 第5道就是磨边,是将原有镜片外径将其磨削到指定外径。
第6道就是镀膜,是将有需要镀膜镜片表面镀上一层或多层的有色膜或其他膜第7道就是涂墨,是将有需要镜片防止反光在其外袁涂上一层黑墨.第8道就是胶合,是将有2个R值相反大小和外径材质一样的镜片用胶将其联合. 特殊工序:多片加工(成盘加工)和小球面加工(20跟轴)线切割根据不同的生产工艺，工序也会稍有出入，如涂墨和胶合的先后次序。
一种镜片成型系统及其成型方法与流程
一种镜片成型系统及其成型方法与流程随着人们对视力健康的重视，眼镜已经成为了日常生活中不可或缺的一部分。
而眼镜的核心部件——镜片的制造也越来越受到人们的关注。
为了满足市场需求，一种高效、精准的镜片成型系统应运而生。
该系统主要由以下几个部分组成：镜片成型机、模具、原材料、计算机控制系统等。
其中，镜片成型机是整个系统的核心部件，它能够将原材料进行加热、压制、冷却等一系列工艺，最终形成符合要求的镜片。
具体的成型方法与流程如下：
1. 准备原材料：将高质量的光学材料切割成适当大小的块状，放入成型机的料斗中。
2. 加热：成型机将原材料加热至一定温度，使其变得柔软易塑性。
3. 压制：将加热后的原材料放入模具中，通过压制使其成型。
4. 冷却：成型后的镜片需要进行冷却，以保证其形状和质量。
5. 磨边：将成型后的镜片进行磨边，使其边缘光滑，符合人体工程学。
6. 检测：对成品进行严格的检测，确保其符合质量标准。
7. 包装：将合格的镜片进行包装，以便于运输和销售。
整个成型过程中，计算机控制系统起到了至关重要的作用。
它能够实时监测温度、压力等参数，保证成型过程的稳定性和精准度。
同时，计算机控制系统还能够根据不同的需求，调整成型机的工艺参数，以满足不同客户的需求。
总的来说，这种镜片成型系统具有高效、精准、稳定的特点，能够满足市场对高质量镜片的需求。
随着科技的不断进步，相信这种系统将会越来越普及，为人们的生活带来更多的便利和舒适。
镜片加工的一般流程
芯取(DC)
将研磨后两个面的曲率中心（光轴）与芯取机 （镜片外圆的切削机械）的回转轴合致
镀膜(CO)
第4道就是清洗,是将抛光过后的镜片将起表面的抛光粉清洗干净. 双凹镜片: 先加工S面 6装有成品镜片的盘子要加盖； 第4道就是清洗,是将抛光过后的镜片将起表面的抛光粉清洗干净. 那时候的玻璃极不均匀，多泡沫。 第1道：铣磨,是去除镜片表面凹凸不平的气泡和杂质,(约0. 第6道就是镀膜,是将有需要镀膜镜片表面镀上一层或多层的有色膜或其他膜 。 加工治工具及检具:荒折夹具、KCG夹具、夹具套环、 荒折砥石、量圈、归零镜片、偏肉检具、千分表等。 在空化现象中氯泡闭合时形成超过１０００个大氯压的瞬间高压，连续不断產生瞬间高压，就象一连串小爆炸不断地轰击被清洗的物 体表面，使物体表面及缝隙中的污垢迅速剥离达到高质量、高效率的清洗目的。 第3道就是抛光工序,是将精磨镜片在一次抛光,这道工序主要是把外观做的更好。 4加工顺序: 超声波的物理作用：由超声波发生器内的电路振谐產生高於20kHZ的超声波功率信号，通过换能器的逆压效应转换成高频的机械振荡 ，再以振动的形式辐射到清洗介质中，超声波在清洗介质中疏密相间地向前辐射，使液体中產生数以万计的微小氯泡，这些微小氯泡 是在超声波纵向传播的负压区形成及生长，而在正压区迅速闭合,这种微小氯泡的形成、生长、迅速闭合的现象称為空化现象。 然后经长时间缓慢地降温，以免玻璃块产生内应力。 双凸镜片:先加工D面 4搬动装有镜片的盘子或篮子时，须从底部托起，高度不可过肩，搬动时须看清前面的状态； 受入检(KX65) →荒折(CG) →砂掛(SC) →研磨(PO) →洗净(WC) →芯取(DC) →镀膜(CO) →粘合(CA) →涂墨(PB) → QA 出荷检(KX65) → 包装出荷 冷却后的玻璃块，必须经过光学仪器测量，检验纯度、透明度、均匀度、折射率和色散率是否合规格。 双凸镜片:先加工D面 一凹一平镜片: 先加工平面加工余量:单面0. 加工原理及加工工艺:范成法加工，用固著磨料的金刚石 研磨玻璃 4加工顺序: 7从旧品先加工，先进先出； 4加工顺序: 加工治工具及检具:荒折夹具、KCG夹具、夹具套环、 荒折砥石、量圈、归零镜片、偏肉检具、千分表等。 一凸一凹镜片:先加工凸面 第6道就是镀膜,是将有需要镀膜镜片表面镀上一层或多层的有色膜或其他膜 。 4搬动装有镜片的盘子或篮子时，须从底部托起，高度不可过肩，搬动时须看清前面的状态； 一凹一平镜片: 先加工平面加工余量:单面0. 一凸一平镜片: 先加工凸面 第6道就是镀膜,是将有需要镀膜镜片表面镀上一层或多层的有色膜或其他膜 。
光学镜片加工工艺--抛光
目录光学冷加工工序----------------------------------------2 玻璃镜片抛光工艺--------------------------------------3 镜片抛光----------------------------------------------4 光学冷加工工艺资料的详细描述--------------------------5 模具机械抛光基本程序〔比照〕--------------------------7 金刚砂 -----------------------------------------------8 光学清洗工艺-----------------------------------------10 镀膜过程中喷点、潮斑(花斑)的成因及消除方法------------12 光学镜片的超声波清洗技术-----------------------------14 研磨或抛光对光学镜片腐蚀的影响-----------------------17 抛光常见疵病产生原因及克服方法-----------------------23 光学冷却液在光学加工中的作用-------------------------25光学冷加工工序第1道：铣磨,是去除镜片外表凹凸不平的气泡和杂质,(约0.05-0.08)起到成型作用.第2道就是精磨工序,是将铣磨出来的镜片将其的破坏层给消除掉,固定R值. 第3道就是抛光工序,是将精磨镜片再一次抛光,这道工序主要是把外观做的更好。
第4道就是清洗,是将抛光过后的镜片将其外表的抛光粉清洗干净.防止压克. 第5道就是磨边,是将原有镜片外径将其磨削到指定外径。
第6道就是镀膜,是将有需要镀膜镜片外表镀上一层或多层的有色膜或其他膜第7道就是涂墨,是将有需要镜片防止反光在其外袁涂上一层黑墨.第8道就是胶合,是将有2个R值相反大小和外径材质一样的镜片用胶将其联合. 特殊工序:多片加工(成盘加工)和小球面加工(20跟轴)线切割根据不同的生产工艺，工序也会稍有出入，如涂墨和胶合的先后次序。
光学镜片生产工艺流程
切割机：用于将光学材料切割成所需尺寸
粗磨
使用粗磨机对镜片进行粗加工和修形
快速去除材料并修整镜片表面
粗磨机：用于快速去除材料并修整镜片表面
精磨
利用精磨机对镜片进行精细加工和表面抛光
提高镜片的表面光洁度和精度
精磨机：用于对镜片进行精细加工和表面抛光
抛光
利用抛光机对镜片进行最终的表面抛光
使镜片表面达到光学要求
抛光机：用于对镜片进行最终的表面抛光
检验与测试
对加工完成的镜片进行检验和光学测试
确保镜片质量符合要求
检验设备：包括光学测试仪器和检验工具
清洗与包装
对通过检验镜片进行清洗和包装
保证镜片的清洁度和安全运输
清洗设备：用于对镜片进行清洗的设备
光学镜片生产工艺流程
工艺步骤
描述
目标
所需材料和准备
材料采购
采购光学镜片生产所需的原材料
确保原材料质量符合生产要求
光学材料：透明、均匀的光学材料
设计与加工规划
设计光学镜片的形状、尺寸和加工工艺
确定镜片的设计和加工方案
设计图纸：包括镜片形状、尺寸和加工工艺的设计图纸
材料切割
利用切割机将光学材料切割成所需尺寸
光学镜片研磨工序基础知识
光学镜片研磨工序基础知识
1. 研磨的目的及基本原理
目的：
去除精磨的破坏层，达到规定的外观限度要求。
精修面形，达到圆面规定的曲率半径R值，满足面本数NR要求及光圈局部的曲率允差（亚斯）的要求。
基本原理：通过机械的运动，经过研磨皿、研磨剂与玻璃之间的化学作用，从而达到精度抛光的目的。
2. 所需治具的种类及用途
研磨皿：用来精磨镜片。
夹具：用来盛装镜片，进行精磨。
中继治具：皿具与机台之间的接头，可调节同轴度及高度。
合皿：用来修复钻修皿精度。
钻修皿：用来修正研磨皿精度。
3. 研磨的主要控制点
外观检查：有无定点、伤痕、砂目、破裂、青蛙皮、腐蚀等。
面精度检查：亚斯、垂边、面本数是否在标准内。
研磨量检查：是否在标准范围内。
4. 研磨机台特性
LR（推拉机）：来回推拉摆幅，适于加工R值较大的凹凸面镜片。
平摆机：平面旋转摆幅，适用于加工△H半径大且精度高的镜片。
LP-330：随研磨皿半径（R）值摆幅，适于加工R值小的凹凸面镜片。
5. 作业注意事项
加工前：了解相应部番之作业标准书，确认加工条件是否符合标准，压力、时间、研磨粉、研磨皮等。
加工时：进行首件检查，确认面精度状况，确保研磨量在标准范围内。
加工后：及时检查镜片的外观和面精度，确保符合要求。
光学玻璃成型培训资料
光学玻璃成型培训资料一、光学玻璃成型的基本知识1. 光学玻璃成型的原理光学玻璃成型是利用光学透镜、凸透镜、凹透镜等光学元件的加工和加工技术，将平面光波转化为弧面光波，使其能够聚焦或散焦，形成清晰的光学图像。
通过对玻璃材料进行精密的加工和抛光，确保光学元件具有高精度和高品质的表面，从而实现各种应用领域的需求。
2. 光学玻璃成型的应用领域光学玻璃成型主要应用于光学仪器、光学仪表、光学通信、医疗器械、光学加工等领域。
在这些领域中，光学玻璃成型的工艺和品质要求非常高，需要具有高精度、高透光率和高抗磨性的特点。
3. 光学玻璃成型的关键技术光学玻璃成型需要掌握多种关键技术，包括抛光技术、加工工艺、表面处理、玻璃材料的选择等。
这些技术的掌握对于生产高品质的光学玻璃产品至关重要。
二、光学玻璃成型的培训资料1. 抛光技术抛光技术是光学玻璃成型的重要环节，直接影响到光学元件的表面质量。
培训资料中应包括抛光机械的选择、抛光剂的选用、抛光工艺的掌握等内容。
2. 加工工艺加工工艺是影响光学玻璃成型精度和品质的关键环节，培训资料中应包括加工设备的选择和调整、加工工艺的改进和优化等内容。
3. 表面处理表面处理是影响光学玻璃成型光学特性的关键环节，培训资料中应包括表面处理工艺的选择、表面处理剂的使用、表面处理参数的控制等内容。
4. 玻璃材料的选择玻璃材料的选择是光学玻璃成型的基础，培训资料中应包括玻璃材料的特性、玻璃材料的选用原则、玻璃材料的加工技术等内容。
5. 质量控制质量控制是光学玻璃成型的关键环节，培训资料中应包括光学玻璃成型质量标准、质量检测方法、质量控制技术等内容。
三、光学玻璃成型的培训内容1. 光学玻璃成型的基本知识培训内容应包括光学玻璃成型的原理、应用领域、关键技术等内容，使学员了解光学玻璃成型的重要性和特点。
2. 抛光技术的培训培训内容应包括抛光机械的操作、抛光剂的使用、抛光工艺的掌握等内容，使学员掌握抛光技术的基本操作和技巧。
光学镜片成型资料
透镜类成形实用教材目錄一、塑胶镜片与玻璃镜片的区别二、光學成形的基本设备三、射出成形过程四、成形条件的初期設定五、成形条件设定相关事项六、设定项目的意义和倾向七、透镜的外观八、後焦BF （主镜类）九、投影（主镜类成形方面）十、视度（目镜类机能状况）十一、解像力（目镜类）一、塑胶镜片与玻璃镜片的区别1．塑胶镜片类A .塑胶镜片优点：a. 形状可塑性好，质轻；b. 不易破裂，机械强度高；c. 可量产非球面镜片；d. 成本低廉，使用范围较广；B. 塑胶镜片缺点：a. 易受吸水率影响；b. 易刮伤，表面耐磨性差；c. 受温度的影响较大；2.玻璃镜片类A.璃镜片的优点；a. 不吸水，稳定性好；b. 不易刮伤，表面耐磨性好；c. 受温度的影响较小；d. 较高的折射率，光线透过率高;B .璃镜片的缺点；a. 成本高，加工困难；b. 机械强度差，易破裂；二、光學成形的基本设备1-1 成形機1-1- 1 控制機能最好使用电动成形机，尤其应选用透鏡專用機。
较精密的油压机也可順利運用，但則同欲速度最低設定單位O.1mm/S，且速度變換位置也以0.1mm為單位，得以精細設定。
若用透鏡成形機，在透鏡成形所需的控制性能(直線性、安定性、再現性)等特別優異。
1-1-2 螺杆轴1 ) 应选用透镜专用螺杆轴。
2) 一般用的螺杆轴在低温下可塑化困难，会使螺杆回转不均匀，造成计量不稳定。
3) 螺杆轴表面需电镀。
电镀螺杆有防止原料烧焦/黑点产生。
4) 应使用开放式喷嘴。
5) 喷嘴孔径应选用与注道配合。
通常喷嘴孔径小于注道孔径0.3~0.5 mm。
6) 喷嘴长度应尽量使用短的，温度控制更精确。
7) 下料口应有温度控制，一般控制在40~80C之间。
1-1-3 隔熱材料應設置壓縮強度，平行度優面，傳熱率低的BRA/GRA 。
BRA/GRA的壓縮強度是60kg/cm2,平行度3/100 (再研磨者)，傳熱率0。
1kcal/mh。
隔熱材料有下列優點。
光学镜片加工工艺
目录光学冷加工工序----------------------------------------2 玻璃镜片抛光工艺--------------------------------------3 镜片抛光----------------------------------------------4 光学冷加工工艺资料的详细描述--------------------------5 模具机械抛光基本程序（对比）--------------------------7 金刚砂 -----------------------------------------------8 光学清洗工艺-----------------------------------------10 镀膜过程中喷点、潮斑(花斑)的成因及消除方法------------12 光学镜片的超声波清洗技术-----------------------------14 研磨或抛光对光学镜片腐蚀的影响-----------------------17 抛光常见疵病产生原因及克服方法-----------------------23 光学冷却液在光学加工中的作用-------------------------25光学冷加工工序第1道：铣磨,是去除镜片表面凹凸不平的气泡和杂质,(约0.05-0.08)起到成型作用.第2道就是精磨工序,是将铣磨出来的镜片将其的破坏层给消除掉,固定R值. 第3道就是抛光工序,是将精磨镜片在一次抛光,这道工序主要是把外观做的更好。
第4道就是清洗,是将抛光过后的镜片将起表面的抛光粉清洗干净.防止压克. 第5道就是磨边,是将原有镜片外径将其磨削到指定外径。
第6道就是镀膜,是将有需要镀膜镜片表面镀上一层或多层的有色膜或其他膜第7道就是涂墨,是将有需要镜片防止反光在其外袁涂上一层黑墨.第8道就是胶合,是将有2个R值相反大小和外径材质一样的镜片用胶将其联合. 特殊工序:多片加工(成盘加工)和小球面加工(20跟轴)线切割根据不同的生产工艺，工序也会稍有出入，如涂墨和胶合的先后次序。
光学镜片模造技术
光学镜片模造技术本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March光学镜片模造技术前言：1:传统玻璃光学镜片：2:非球面镜片：3:玻璃材质非球面镜片：4:玻璃镜片制作方法与制程数比：5:模造加工方式：6:模造加工设备：7:模造用玻璃特性与玻璃粗胚：结语：光学镜片模造技术～前言所谓玻璃镜片模造加工法是先将玻璃素材加热软化，之后利用具有高精密表面的成型模具加压转写制成非球面形状。
根本上模造加工法属于热作加工技术，模造非球面镜片要求0.1～0.2mm以下的形状精度，而且模造加工法是由许多关键技术构成。
1:传统玻璃光学镜片传统玻璃光学镜片通常是利用高温将玻璃素材溶化作成镜片粗胚，之后经过研削、研磨制成球面状镜片。
2:非球面镜片在光学领域中非球面镜片具有消除收差、可简化系统镜片数量，高性能，可小型化等优点，不过非球面镜片不易利用研削、研磨加工刊式大量制作，尤其是属于冷作技术的研削加工，理论上几乎无法获得高精度非球面状镜片。
3:玻璃材质非球面镜片虽然塑料射出戌形法可以大量制作树脂材质非球面镜片，不过玻璃的高折射率、低复折射率、低色收差、耐高温、高稳定性等物理特性远比树脂镜片优秀，因此玻璃材质非球面镜片一直被视为高附加价值光学组件。
82年美国柯达首度将非球面模造光学镜片应用于传统相机，从此玻璃材质非球面镜片正式进入消费性领域。
4:玻璃镜片制作发方法与制程数比(图一)(下图)是传统球面玻璃镜片的制作过程，相较之下80年代发展的模造玻璃加工法可简化其中大约十个制程，换言之，模造加上技术除了可改善作业环境之外，更可迅速获得大量的玻璃材质!非球面镜片达到量产经济效益。
如下将要深入探讨模造加工法的精密成形设备、制程、玻璃特性、模具材料、模具加工、成形技术以及成形实例。
5:模造加工方法:模造法可分为直接压缩方式(dircct prcss)与预热压缩方式(re-hcat press)两种，直接压缩方式将黏度为Pa从导管流出的溶融状玻璃，流入温度比玻璃转移点低的精密金属模具内压缩成形:预热压缩方式是将黏度为Pa，表面涂有脱模剂的玻璃粗胚预先加热，之后放置于精密金属模具内压缩成形。
光学镜片生产过程
光学镜片生产过程
光学镜片生产过程涉及到多个环节，包括原料准备、热处理、切割加工、精加工、涂层和质量检验等。
在原料准备环节中，需要选用合适的玻璃或塑料材料，并进行清洁和筛选，以确保材料的质量。
热处理环节包括加热和冷却两个步骤，主要是为了消除材料内部的应力和改善光学性能。
切割加工环节是将材料切割成所需形状和尺寸的过程，通常采用钻孔、铣削和车削等加工方式。
精加工环节是对切割好的镜片进行加工和磨光，以达到高精度和光洁度的要求。
涂层环节是在镜片表面覆盖一层薄膜，以提高镜片的抗反射性、耐划性和防水性。
最后，在质量检验环节中，需要通过各种测试和检验手段来确保镜片的各项指标达到客户要求的标准。
以上是光学镜片生产过程的主要环节，每个环节都需要高度的精度和质量控制，以确保生产出的镜片能够满足客户的需求和要求。
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user：qianbo（钱波）透镜成形第1 页4/30/2020 1 透镜类成形实用教材目錄一、塑胶镜片与玻璃镜片的区别二、光學成形的基本设备三、射出成形过程四、成形条件的初期設定五、成形条件设定相关事项六、设定项目的意义和倾向七、透镜的外观八、後焦BF (主镜类)九、投影（主镜类成形方面）十、视度（目镜类机能状况）十一、解像力（目镜类）一、塑胶镜片与玻璃镜片的区别1．塑胶镜片类A．塑胶镜片优点：a.形状可塑性好，质轻；b.不易破裂，机械强度高；c.可量产非球面镜片；d.成本低廉，使用范围较广；B. 塑胶镜片缺点：a.易受吸水率影响；b.易刮伤，表面耐磨性差；c.受温度的影响较大；2．玻璃镜片类A.璃镜片的优点；a.不吸水，稳定性好；b.不易刮伤，表面耐磨性好；c.受温度的影响较小；d.较高的折射率，光线透过率高；B．璃镜片的缺点；a.成本高，加工困难；b.机械强度差，易破裂；二、光學成形的基本设备1-1成形機1-1-1控制機能最好使用电动成形机，尤其应选用透鏡專用機。
较精密的油压机也可順利運用，但則同欲速度最低設定單位0.1mm/S，且速度變換位置也以0.1mm為單位，得以精細設定。
若用透鏡成形機，在透鏡成形所需的控制性能（直線性、安定性、再現性）等特別優異。
1-1-2螺杆轴1）应选用透镜专用螺杆轴。
2）一般用的螺杆轴在低温下可塑化困难，会使螺杆回转不均匀，造成计量不稳定。
3）螺杆轴表面需电镀。
电镀螺杆有防止原料烧焦/黑点产生。
4）应使用开放式喷嘴。
5）喷嘴孔径应选用与注道配合。
通常喷嘴孔径小于注道孔径0.3~0.5 mm。
6）喷嘴长度应尽量使用短的，温度控制更精确。
7）下料口应有温度控制，一般控制在40~80℃之间。
1-1-3隔熱材料應設置壓縮強度，平行度優面，傳熱率低的BRA/GRA。
BRA/GRA的壓縮強度是60kg/cm2,平行度3/100（再研磨者），傳熱率0。
1kcal/mh。
隔熱材料有下列優點。
1）模具升溫快。
2）模具內溫度分佈均勻。
模槽間，或固定側與可動側的不均衡會使成形條件範圍狹窄。
3）縮小媒體溫度與模槽表面的溫差。
亦則由於模槽表面的溫度控制性升高，得於進行受外影響較小的穩定成形。
1-2乾燥機應使用除濕型乾燥機，再用料斗裝料器供料。
乾燥機料斗也可使用，但要注意到其原料的乾燥狀況，防止原料未完全乾燥，産出部品有氣泡、银线産生。
若在前成形工程使用不同材料，應特別細心用酒精或空産槍清理。
要保证干燥机的绝对干净。
1-3模溫機1）油調溫機是最普遍的調溫方式。
本方式的熱效不佳，通常在升溫後1-2小時取樣（設定條件）。
4-5小時後才能正常生产。
溫調路線（入口孔，出口孔）也應注意，假如模具內溫度分佈不理想，可能要變更，维修保养较困难。
2）加熱器調溫藉由加熱器，感應器的佈置進行良好的溫度控制。
應注意調溫計的PID設定。
最佳使用外包式加热方式。
加熱器調溫由於不需用油，對模具保養方便。
3）水溫機溫度控制效率非常好。
由於溫調機的溫度設定值與模具實際溫度的差異小，可在掌握模具實際溫度之下進行條件設定。
本方式由於使用高壓水，操作上應特別注意。
而也要保持模仁不致於生銹。
1-4模具各模具的設計、製造方法各異，應依下列專案瞭解模具特性。
1）模具調溫確認完成升溫後的固定側及可動側嵌件附近的表面溫度均衡。
以各溫充均在1℃範圍內爲目標。
2）注道確認注道的研磨度，注意與噴嘴接觸部位的面垂。
這對注道的脫模有關，也是造成不穩定冷料的原因，應注意。
3）澆口應注意觀察下列各點。
a.以外也應觀察澆口面長。
長度不齊的情形意外的多。
只要注意觀察澆口前後的充填不足，不用測定尺寸也可發現不良情形。
b.注意觀察自澆口到球面的高度在固定側及可動側的程度。
因爲它是造成合流痕及澆口部轉印面的不平滑。
澆口應設定於鏡片側壁的較厚部位，並設定應於可動側。
c.確認澆口部的雛度/研磨度及表面不平滑。
這些都是離型不良原因，而成爲澆口部，面粗糙的原因。
4)球面模仁的面精度成形前應掌握模仁的面精度及有沒補正球面R，還有表面精度狀況。
5)球面的离型目前几乎都用模仁顶出的结构。
缺点模仁容易拉伤。
造成不良。
也有用E/P顶出方式的，部品的厚度不易太厚。
部品太厚易造成顶出不良。
6）外周部的离型这是常被疏忽的部分，就是成形品变形而不易从固定侧脱模的现象。
往往成形品附著于固定侧。
仔细观察成形品时也许可发现侧面有拔伤，澆口部有小龟裂或变形，这时可判定模具离型有问题。
若发现部品有离型不良，模具的构造是不可忽视，应进行实验确认。
1-5机械手可根据生产不同的部品选用电动机械手和气压机械手。
一般使用气压机械手可。
1-6传送带可根据机械手的安装选配传送带。
最佳配置一机一台。
三、射出成形过程1．射出成形的动作1是指模具以打开状况到闭合的过程，一般是以低压闭合，这是为了防止在模穴上有成形品或异物残留，高压时会压损模具。
1．2型缔在模具完全闭合的瞬间，将型闭合力转变成强力，此力需比射出力大，以防被射出压力打开。
此力一般以吨为单位。
光学成形一般使用30~75吨。
1．3射出在模具完全闭合后，螺杆前进将炮筒内的原料推进型腔，这个过程就是射出过程，简称射出。
螺杆前进所用的力量就是射出压力。
1．4保压树脂射入模具后，模具温度较低，树脂会发生冷却，树脂冷却时会发生收缩，在部品表面产生凹陷或气泡，为防止部品在收缩时产生以上不良现象，在树脂射入模具后需要有压力将射出保持着，这个压力就是保压压力，简称保压。
1．5冷却树脂射出/保压结束后，在模具内的部品未完全冷却固化是不可取出的，因此在一段时间内的部品是在模具内固化着，这个时间就是冷却时间。
1．6计量部品的冷却和计量是同时进行的，为了下一模部品的成形，部品在冷却同时，螺杆回转，树脂溶化进入螺杆凹槽内，通过螺杆的背压将树脂送到螺杆的压缩部，这个过程就是树脂计量。
1．7型开在冷却工程结束后，模具即开始打开，以便已充分冷却的部品开模取出。
1．8顶出在模具完全打开后，成形机的顶出机构前进推动模具的顶出板将成形部品顶出。
以方便部品取出。
1．9部品取出成形部品顶出后，机械手伸入模具将部品取出。
四、成形条件的初期設定1-1模具温度若不能预测成形品的模温，可从以下表开始设定。
2-1原料温度依下表为基准设定。
3-1锁模力依下式计算F=A×Pm×(1+a)×103F:所需锁模力（吨）A：模内投影面积（cm2）Pm: 模内平均树脂压力（kg/cm2）=1000a: 安全系数=0.1~0.2备注：1.实际射出压力Po，由于在射出过程中有压力降低，与Pm不一致。
2．依上式计算的锁模力是初期条件而订的，应视成形品状况修正。
4-1模具的开闭（略）5-1顶出镜片成形时，通常以极低速顶出，而顶出量也尽量少，在开模状态用人工手动确认。
部品顶出6-1计量的设定（略）部品的残量应保持在3~5mm之间。
7-1射出以5速4压为例：（V-P压力切换）7-1-1．射出位置设定S1 设定为主流道长度的1/2~2/3部分。
S2 设定为分流道长度的8/10~9/10部分。
S3 设定为单个成形部品面积的1/3部分。
S4 设定为单个成形部品面积的2/3部分。
S5 设定为能达到VP切换压力以上的位置。
7-1-2．射出速度设定V1 高速设定设定为15~40mm/s之间。
V2 低速设定设定为8~15mm/s之间。
V3 超低速设定设定为1~3mm/s之间。
V4 低速设定设定为3~10mm/s之间。
V5 低速设定设定为3~10mm/s之间。
7-1-3．保压时间设定t1 成形品外部冷却时间设定设定为0.3~3mm/s之间。
t2 成形品中间部冷却时间设定设定为1~3mm/s之间。
t3 成形品中心冷却时间设定设定为1~3mm/s之间。
t4 螺杆卸压时间设定设定为0.5~2mm/s之间。
7-1-4．保压压力设定P1 设定为成形品外部的保压压力,一般设定为峰值压力P2 设定为成形品中间部的保压压力，一般设定为P1减低50~100kgf/cm P3 设定为成形品中心部的保压压力，一般设定为P2减低50~100kgf/cm2 P4 螺杆卸压一般设定为100~300 kgf/cm2备注：保压时间和保压压力应根据部品实际状况设定，可作适当的调整。
五、成形条件设定相关事项1-1．依充填不足结果设定条件澆道/澆口均衡确认制品充填过程均衡的确认设定临时保压检讨速度程序检讨压力/模具温度检讨全成形条件1-21-3保压条件1-4光学镜片的标准射出成形条件六、设定项目的意义和倾向1-1可塑化工程1-2射出工程和保压工程七、透镜的外观1-1．透镜外观不良现象对策八、後焦BF (主镜类)1.後焦BF與部品的R值有關；A、凸透鏡：部品的R值越小，BF越小；部品的R值越大，BF越大；B、凹透鏡：部品的R值越大，BF越小；部品的R值越小，BF越大；2.成形條件與R值的關系；（凹凸透鏡適用）A.成形保壓壓力大，部品的R值會變小成形保壓壓力小，部品的R值會變大B.模具溫度越高，部品的R值會變小，模具溫度越低，部品的R值會變大3.後焦BF的不良狀況：（凸透鏡）A.焦長成形加壓或升模溫焦短成形減壓或降模溫C. 焦模調整模具溫度（PMMA低溫，PC高溫）4.後焦BF與部品的厚度有關；A.凸透鏡部品的中心厚度越大，BF越小；B.凹透鏡部品的中心厚度越小，BF越大九、投影（主镜类成形方面）部品投影不良状况A、單點模糊B、多點模糊C、全周模糊D、中心模糊E、中心與周邊不同步1.單點模糊現象說明：部品在投影時，發現投影最外圈有一個或倆個投影點NG。
改善對策：1.輕微調整部品的保壓壓力2.組立配對調整3.部品的平行度檢測2．多點模糊現象說明：部品在投影時，發現投影最外圈有三個或三個投影點NG。
改善對策：1.輕微調整部品的保壓壓力2.組立配對調整3.部品的平行度檢測3．全周模糊現象說明：部品在投影時，發現投影中心及外圈投影全部NG。
改善對策：1.成形条件压力/模具温度调整2.成形部品寸法检测3.部品回归图面设计确认4．中心模糊現象說明：部品在投影時，發現部品投影中心任意调整都模糊。
改善對策：1．成形条件压力/模具温度调整2．成形部品寸法检测3．部品回归图面设计确认5．投影中心與周邊不同步現象說明：部品在投影時，發現部品投影中心与周边不能同时清晰。
投影中心清晰时，周边模糊；投影周边清晰时，中心模糊。
改善對策：1．形条件压力/模具温度调整2．成形部品寸法检测3．部品的R值检讨十、视度（目镜类机能状况）视度定义：目镜的视度一般分为象视度和线视度。
象视度的规格一般设计为-1.0±0.5。
线视度的规格一般设计为-1.0±1。
1．视度與部品的R值有關A、凸透鏡：部品的R值越小，视度偏负；部品的R值越大，视度偏正；B、凹透鏡：部品的R值越大，视度偏负；部品的R值越小，视度偏正；2．成形條件與视度的關系；（凹凸透鏡適用）A.成形保壓壓力大，部品的视度偏负。