品质管理发展的三个阶段
质量管理的发展大体经历了三个阶段
一、填空1、质量管理的发展大体经历了三个阶段，即 阶段 阶段 阶段。
2、PDCA 循环，各字母的含义是：P 指 ，D 指 ，C 指 ，A 指 。
3、QC 小组的特点是具有 性 性 性 性 性。
4、用来寻找影响产品质量所有可能原因的工具是 图，而从众多原因中找出主要原因的工具是 图。
5、用符号是L 9（34）的正交表按排正交试验，最多只需做 次试验，可按排 水平的因素最多 个。
6、当一批产品的质量公差范围T=4σ时，工序能力指数Cp 时 。
6、某一批产品，技术标准为，mm 2.01.030±ΦX =30mm ，S=0.05mm ，则该工序的工序能力B= ，工序能力指数C P = 。
6、如果标准界限范围是σ4±时，则工序能力指数C P = 。
6、如果标准界限范围是σ5±时，则工序能力指数C P = 。
6、当T=3σ时，对应的工序能力指数C P = 。
6、当T=6σ时，对应的工序能力指数C P = 。
7、产品设计的“三化”工作时指 ， ， 。
8、生产某产品有两个工艺方案：甲方案，固定成本15万元，变动成本2000元/台；乙方案：固定成本10万元，变动成本2500元/台，则当产量为 时可采用甲方案；当产量为 时采用乙方案，当产量为 时甲乙两方案均可。
9、价值工程中的“价值”的含义时指 。
10、一批质量数据的直方图形式如下：其中 图表示工序正常， 图11、表明X 、Y 之间具有强负相关关系的是图12、质量管理的基础工作通常包括 ， ， ， 。
13、引起产品质量波动的原因主要有 、 、 、 、 、 六个方面。
14、质量体系有两种类型，即 体系和 体系。
15、人们把 、 和 称为朱兰三部曲。
甲图 乙图 丙图 X X X16、影响产品质量的原因，从大的方面分，主要包括，，，，，六个方面。
17、18、正交表L9(34)中，各字母的含义是，L指，9指，3指，4指。
19、在工序正常稳定情况下，对样本进行分析，得S＝0.02, X=30,则所做控制图的参数是：CL＝，UCL＝，LCL＝。
品质管理常用工具统计制程控制
17
统计制程控制——控制图 (Control chart)
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
抽样时间
4月 1日上午 下午
2日上午 下午
3日上午 下午
4日上午 下午
5日上午 下午
6日上午 下午
7日上午 下午
▪
UCL
▪
▪
CL
▪
▪
LCL
9
统计制程控制——控制图 (Control chart)
▪ 五、控制图的种类： 1、按用途分为：
分析用控制图、控制（管理）用控制图。
2、按数据的性质分：
计量控制图、 计数控制图。
10
统计制程控制——控制图 (Control chart)
3、计量控制图
A、均值—极差控制图（X-R）
19.965
498.934
19.9574
R 0.02 0.07 0.06 0.03 0.08 0.02 0.03 0.05 0.02 0.03 0.04 0.04
0.03 0.04
0 0.02 0.06 0.04 0.03 0.01 0.02 0.04 0.04 0.05
0.04
0.91
0.036
备注
23
统计制程控制——制程能力 (Process Capability)
一、制程能力的定义（Process Capability） 使制程标准化，消除异常因，当制程
维持在稳定状态时，所实现的品质程度。
24
统计制程控制——制程能力 (Process Capability)
二、制程能力的调查步骤 确切了解要调查的品质特性与调查范围 收集统计数据 制作控制图，确定制程处于稳定状态 计算制程能力质数 判断制程能力是否足够 如不定时，则需要改善
质量管理的发展与现代质量管理简介
2023/12/21
• 然而，受经济危机的严重影响，统计质量 管理的思想和方法当时没有被广泛推广和 应用。休哈特等人的创见只有少数美国企 业采用。二战开始后，由于战争的需要， 美国军工生产急剧膨胀，在大幅度增加检 验人员的情况下，仍然出现待验产品日趋 积压的严重问题，而且废品损失惊人，经 常发生武器弹药质量事故。
• 直得注意的是，ISO 9001标准只是一个符 合顾客要求和法律法规要求的起码要求， 获得认证就意味着迈出了通向成功的一步。 不是最高要求。因此，对现代企业而言， 仅仅满足ISO 9001要求是远远不够的。还 应以其它优秀模式为指南，追求组织卓越 绩效的实现。
• （二）卓越绩效模式（质量奖评价准则）
• 我国最初于1988年等效采用了1987版ISO 9000系列标准，其后一直跟踪其变化，由 等效采用发展到等同采用1994、2000、 2006版标准，先后发布了GB/T 19000族 标准。在国家标准的基础上，还发布了相 应的国家军用标准，ISO 9001标准《质量 管理体系 要求》，ISO 9000系列标准在 全球范围内得到了最广泛的应用。
• 我国从1978年开始推行全面质量管理 （简称TQC或TQM），它是一个以质量为 中心，以全员参与为基础，并通过让用户 满意和让企业所有成员和社会各方受益而 达到长期成功的目的。由此可见，全面质 量管理不只是一种新的质量管理工具或方 法，它是当时质量管理理念和方法的总和， 代表了质量管理发展的一个新阶段。其中 心思想是：突破传统的把质量管理职能控 制在少数专业人员、局部职能部门和生产 现场手中的狭碍观念，扩大质量职责范围。
2023/12/21
• （一）质量检验阶段（20世纪初到20世纪 40年代）
• 20世纪初，人们对质量的理解仅限于质量 检验，并强调工长在质量保证方面的作用， 将质量把关的责任由操作者转移到工长， 所以被称为“工长的质量管理”。
品质管理流程
品质管理流程品质管理是指通过组织的各种运作以及采取适当的措施来识别、规范和改进产品或服务的质量，以满足客户需求和期望。
品质管理流程是一个系统且逐步的过程，以确保产品或服务的质量持续改进。
品质管理流程可以分为以下几个步骤：1. 计划阶段：在品质管理流程中，计划非常重要。
在这个阶段，确定产品或服务的质量目标和要求，并制定实施和检查的计划。
2. 实施阶段：在实施阶段，执行制定的计划，并确保各项活动按照计划进行。
这包括从采购原材料到生产过程中的所有操作。
3. 检查阶段：在检查阶段，通过对产品或服务进行检查和测试，确保其符合质量要求。
这可以包括对原材料、生产过程和最终产品的检查。
4. 分析阶段：在分析阶段，对检查结果进行分析，并找出潜在的问题或质量改进的机会。
这可以通过使用统计工具和技术来实现。
5. 改进阶段：根据分析结果，制定并实施改进计划。
这可以包括对制造过程的改进、员工培训和技能提升等。
6. 控制阶段：在控制阶段，通过控制和监督改进的实施，确保质量的持续改进。
这可能涉及到设立关键绩效指标、建立质量管理体系和进行内部审核等。
通过上述的流程，公司可以不断提高产品或服务的质量，提高客户的满意度，并争取市场竞争力。
值得一提的是，品质管理不仅仅涉及到产品或服务的核心品质，还包括企业的组织文化、员工素质和客户关系等方面。
因此，在品质管理流程中，还应该考虑到这些因素，并制定相应的措施来促进全面的品质管理。
总之，品质管理是一个系统和逐步的过程，以确保产品或服务的质量持续改进。
品质管理流程的关键步骤包括计划、实施、检查、分析、改进和控制。
通过这个过程，公司可以不断提高产品或服务的品质，提高客户满意度，并保持竞争力。
简述质量管理发展阶段
简述质量管理发展阶段质量管理是企业管理中的重要组成部分，它是保证产品和服务质量的关键所在。
随着经济全球化和市场竞争的加剧，质量管理也不断地发展和完善，从最初的检查和检验阶段逐渐发展为全面质量管理和持续改进的阶段。
本文将简述质量管理发展的各个阶段，以期帮助读者更好地了解质量管理的历史和趋势。
一、质量检查阶段20世纪初期，工业化进程加速，大量的产品被生产出来。
由于生产过程简单，产品质量不高，出现了很多质量问题。
为了解决这些问题，企业开始实行质量检查，即对产品的外观和技术指标进行检查和检验。
这一阶段的特点是质量控制主要依靠检验，质量控制的重点是产品的质量，而非过程的质量。
这种方法虽然可以解决一些质量问题，但是不能预防质量问题的发生，因此不是一种有效的质量管理方法。
二、统计质量控制阶段20世纪30年代，美国的质量专家沃尔特·A·斯特温特提出了统计质量控制方法。
这种方法是通过收集和分析数据，找出质量问题发生的原因，并采取措施预防质量问题的发生。
这一阶段的特点是质量控制主要依靠统计方法，质量控制的重点是过程的质量，而非产品的质量。
这种方法可以有效地预防质量问题的发生，提高产品质量和生产效率，成为质量管理的重要方法。
三、全面质量管理阶段20世纪50年代，日本企业开始引入全面质量管理（TQM）方法。
这种方法是将质量管理融入到企业管理的各个方面，包括产品设计、生产过程、供应链管理、服务等，从而实现全面质量管理。
这一阶段的特点是质量管理成为企业的核心价值观，全员参与质量管理，不断改进和提高质量水平。
这种方法可以有效地提高产品和服务的质量，增强企业的竞争力和市场占有率。
四、持续改进阶段20世纪80年代，日本企业开始实行持续改进（CI）方法。
这种方法是通过不断地改进和提高，实现持续改进和创新。
这一阶段的特点是质量管理成为企业的文化，全员参与持续改进，不断追求卓越和创新。
这种方法可以有效地提高企业的创新能力和市场竞争力，成为现代企业的重要管理方法。
简述质量管理的发展阶段
简述质量管理的发展阶段
质量管理是一个组织通过制定和执行一系列活动来确保产品或服务满足客户要求的过程。
质量管理的发展经历了以下几个阶段：
1. 检查阶段：在这个阶段，质量管理主要侧重于产品或服务的最终检查，以确保其符合标准和规范。
这个阶段比较被动，因为它只是在产品或服务生产过程的最后阶段进行质量控制。
2. 预防阶段：在这个阶段，组织开始意识到质量问题应该在产品或服务生产过程中得到预防。
为了达到这一目标，组织开始采取预防措施，例如培训员工、建立标准操作程序和使用统计过程控制等工具。
3. 统一阶段：在这个阶段，组织开始将质量管理纳入其整体业务策略中。
质量管理不再是一个独立的部门，而是贯穿于组织的各个方面。
组织开始使用质量管理体系，例如ISO 9001标准，来确保质量管理的一致性和持续改进。
4. 持续改进阶段：在这个阶段，组织将持续改进作为质量管理的核心目标。
组织不仅关注产品或服务的质量，还关注如何提高生产过程和业务流程。
组织使用各种质量工具和方法，例如六西格玛、PDCA循环和质量成本管理等，来推动持续改进。
5. 全面质量管理阶段：在这个阶段，组织将质量管理视为一种战略性管理方式，
涉及到组织的所有方面。
全面质量管理强调员工参与、客户满意度和持续改进。
组织将质量管理与其他管理方法，例如业务流程再造和绩效管理，相结合，以实现全面的业务改进。
总的来说，质量管理的发展阶段从最初的质量检查到全面质量管理，体现了组织对质量管理的认识和实践不断提升的过程。
随着质量管理理念的不断发展和推进，组织能够更好地满足客户要求、提高产品和服务质量，从而增强竞争力和可持续发展能力。
质量管理的发展阶段
1 质量管理发展的三个历史阶段.对一个国家来说,质量代表了一个国家的科技水平,生产水平,管理水平面和文化水平.对一个企业来说,产品质量的提高,意味著经济效益的提高;而激烈的市场竞争也由价格竟争转向质量竟争,要想使一个企业立於不败之地,只有靠强化质量管理,提高产品质量.质量管理在世界范围内的发展,大体分为三个阶段,即质量检验,统计质量控制和全面质量管理.A. 质量检验阶段---QC(1920—1940)特点:专职检验工人按照技术文件的规定,采用和种检测技术,对产品进行和项检验和试验,作出合格和不合格的判断,合格才能出厂,就能够保证到达到客户手中的产品都是合格.优点:不合格产品通向市场之路被切断.局限性:能够”把关”,不能”预防”.B 统计质量控制阶段—SQM(1940—1960).特点:将数理统计方法运用於质量控制中,主要是在生产过程中使用大量的统计手法(如排列图,拍拉图等),通过统计手法来获得品质的波动信息,对这些信息加以汇总,分析,并及时采取措施消除产品波动的异常因素,提高一次性成品率,减少次品造成的损失.优点:既能把关,又能预防.局限性:过分强调数理统计方法,忽视了生产者的能力和技术,因而,使人们误以为品质管理就是统计专家,数理专家的事,影响了它的普及.C全面质量管理阶段—TQM(当代).特点:随着科学技术的发展,大型复杂的机械,电子产品的出现,使人们对产品的安全性,可靠性,可维修性等性能提出更高的要求,而这些要求光靠在生产过程中进行质量控制已无法过到,要达到上述要求,势必将质量活动向市场调查,产品设计,售后服务等过程扩展,实现在产品形成全过程的是进行质量控制,因而,就形成了全面质量管理阶段,全面质量管理阶段的含义:全员参与,全部文件化,全过程控制,除此之外,它还蕴含着”预防为主”,下工序是用户”,一切为用户”的管理思想和管理理念.优点:不仅能确保企业持续稳定地生产出品质符合规定要求的产吕,还能充分地满足用户的需求.。
品质管理发展历程
品质管理发展历程品质管理是指以质量为核心，通过组织、计划、实施、控制和持续改进等一系列手段，以提高产品或服务的质量，满足消费者需求的管理活动。
品质管理的发展历程可以追溯到1950年代，以下将从品质检验、品质保证到品质管理的发展三个阶段，详细描述品质管理的发展历程。
品质检验阶段是品质管理的起始阶段。
上世纪50年代，由于生产工艺的不完善和生产环境的恶劣，产品的质量无法保证。
因此，企业为了能够将不合格产品排除出内部流通，开始进行品质检验。
品质检验的主要手段是对产品进行抽样检验，通过比较样品与标准的差异，在一定概率上判断批量产品是否达到质量标准。
品质检验的主要目的是为了防止不合格产品进入市场，保护消费者的权益。
品质保证阶段是品质管理的发展阶段。
20世纪60年代，日本企业开始采用品质保证的方法，引入质量保证体系，强调通过组织机构、流程和规范化文件等手段，确保产品能够持续达到质量标准。
品质保证的核心是通过安排适当的质量控制点，对产品生产过程进行控制，提前发现和纠正问题，防止不合格产品的产生。
品质保证的理念在于通过完善的质量管理体系，确保产品的质量稳定性，提高产品质量的可靠性和一致性。
品质管理阶段是品质管理的现代阶段。
20世纪80年代，随着全球化竞争的加剧和消费者对品质要求的提高，企业不再满足于仅仅达到质量标准，而是开始强调不断改进和创新。
品质管理从单纯的质量保证转变为综合管理，包括了品质计划、品质控制、品质改进等一系列管理活动。
品质管理的核心是将质量理念融入到组织的文化和价值观中，使所有组织成员都能够参与到品质管理中。
品质管理注重全员参与，强调团队合作和持续改进，努力满足消费者的需求和期望。
综上所述，品质管理的发展经历了品质检验、品质保证和品质管理三个阶段。
从单纯的质量检验控制到质量保证，再到品质管理，品质管理不仅是对产品质量的控制，更是一种全方位的管理哲学。
随着科技的发展和社会需求的变化，品质管理的发展将越来越重视技术创新和持续改进，不断提升产品和服务的品质，以适应企业的发展和市场的需求。
质量管理的历史发展阶段，质量管理必读！
质量管理的历史发展阶段，质量管理必读！大致经历了3个阶段。
① 质量检验阶段。
20世纪前，产品质量主要依靠操作者本人的技艺水平和经验来保证，属于“操作者的质量管理”。
20世纪初，以F.W.泰勒为代表的科学管理理论的产生，促使产品的质量检验从加工制造中分离出来，质量管理的职能由操作者转移给工长，是“工长的质量管理”。
随着企业生产规模的扩大和产品复杂程度的提高，产品有了技术标准（技术条件），公差制度（见公差制）也日趋完善，各种检验工具和检验技术也随之发展，大多数企业开始设置检验部门，有的直属于厂长领导，这时是“检验员的质量管理”。
上述几种做法都属于事后检验的质量管理方式。
② 统计质量控制阶段。
1924年，美国数理统计学家W.A.休哈特提出控制和预防缺陷的概念。
他运用数理统计的原理提出在生产过程中控制产品质量的“6σ”法，绘制出第一张控制图并建立了一套统计卡片。
与此同时，美国贝尔研究所提出关于抽样检验的概念及其实施方案，成为运用数理统计理论解决质量问题的先驱，但当时并未被普遍接受。
以数理统计理论为基础的统计质量控制的推广应用始自第二次世界大战。
由于事后检验无法控制武器弹药的质量，美国国防部决定把数理统计法用于质量管理，并由标准协会制定有关数理统计方法应用于质量管理方面的规划，成立了专门委员会，并于1941~1942年先后公布一批美国战时的质量管理标准。
③ 全面质量管理阶段。
50年代以来，随着生产力的迅速发展和科学技术的日新月异，人们对产品的质量从注重产品的一般性能发展为注重产品的耐用性、可靠性、安全性、维修性和经济性等。
在生产技术和企业管理中要求运用系统的观点来研究质量问题。
在管理理论上也有新的发展，突出重视人的因素，强调依靠企业全体人员的努力来保证质量此外，还有“保护消费者利益”运动的兴起，企业之间市场竞争越来越激烈。
在这种情况下，美国A.V.费根鲍姆于60年代初提出全面质量管理的概念。
他提出，全面质量管理是“为了能够在最经济的水平上、并考虑到充分满足顾客要求的条件下进行生产和提供服务，并把企业各部门在研制质量、维持质量和提高质量方面的活动构成为一体的一种有效体系”。
质量管理发展阶段
质量管理发展阶段德信诚经济咨询有限公司品质管理知识一、质量管理发展阶段20世纪，人类跨入了以加工机械化、经营规模化、资本垄断化为特征的工业化时代。
在整整一个世纪中，质量管理的发展，大致经历了三个阶段:1.质量检验阶段20世纪初，人们对质量管理的理解还只限于质量的检验。
质量检验所使用的手段是各种的检测设备和仪表，方式是严格把关，进行百分之百的检验。
期间，美国出现了以泰罗为代表的“科学管理运动”。
“科学管理”提出了在人员中进行科学分工的要求，并将计划职能与执行职能分开，中间再加一个检验环节，以便监督、检查对计划、设计、产品标准等项目的贯彻执行。
这就是说，计划设计、生产操作、检查监督各有专人负责，从而产生了一支专职检查队伍，构成了一个专职的检查部门、这样，质量检验机构就被独立出来了。
起初，人们非常强调工长在保证质量方面的作用，将质量管理的责任由操作者转移到工长，故被人称为“工长的质量管理”。
后来，这一职能又由工长转移到专职检验人员，由专职检验部门实施质量检验。
称为“检验员的质量管理”。
质量检验是在成品中挑出废品，以保证出厂产品质量。
但这种事后检验把关，无法在生产过程中起到预防、控制的作用。
且百分之百的检验，增加检验费用。
在大批量生产的情况下，其弊端廉就突显出来。
2.统计质量控制阶段这一阶段的特征是数理统计方法与质量管理的结合。
第一次世界大战后期，休哈特将数理统计的原理运用到质量管理中来，并发明了控制图。
他认为质量管理不仅要搞事后检验，而且在发现有废品生产的先兆时就进行分析改进，从而预防废品的产生。
控制图就是运用数理统计原理进行这种预防的工具。
因此，控制图的出现，是质量管理从单纯事后检验进入检验加预防阶段的标志，也是形成一门独立学科的开始。
第一本正式出版的质量管理科学专著就是1931年休哈特的《工业产品质量的经济控制》。
在休哈特创造控制图以后，他的同事在1929年发表了《抽样检查方法》。
他们都是最早将数理统计方法引入质量管理的，为质量管理科学做出了贡献。
品质管理的各个阶段
品质管理的各个阶段品质管理的各个阶段QI阶段：策略：结果导向(产品规格)重点：最终产品质量理念：质量是检验出来的1. 标准化2. 量测方法3. 抽样技巧：MIL-STD-105E4. 查检表QC阶段：策略：过程导向(制程)理念：质量是制造出来的1. 管制图2. QC工程表(4M，Man/Machine/Material/Method),亦称之为PMP(Process Management Plan)3. QC七大手法4. 防呆(Fool-proof)QA阶段：策略：源流导向(设计)理念：质量是设计出生来的1. 可靠度工程(FEMA，DFEMA)2. 实验计划：DOE/田口方法' E- G L3. 产品企划：一种有系统的技术方法，从掌握顾客的需求，转换成代用特性，来制定产品或服务设计质量的标准，然后，再将设计质量有系统地展开到各个机能零件或服务项目的质量，以及制造工程各要素或服务过程各要素的相互关系上，使产品或服务在事前就完成质量保证，符合顾客需求。
4. 品保系统5. 质量信息系统TQC阶段：(全面质量管理)理念：质量是习惯出来的策略：全员参与/质量成本重点：管理质量品质的定义：即营销、工程、制造、产品与服务等全部组合特性皆能符合顾客的需求。
TQC的定义：TQC是对于整合公司内各部门之质量开发、质量维持、及质量改善之努力，使得营销、工程、生产、及服务能在最经济的水准下，让顾客充分满足之有效系统。
质量成本可分为三方面：A预防成本：一切采取预防性措施的费用，例如教育训练、质量改善活动、系统分析、设计开发等。
B鉴定成本：一切检验活动的费用，例如零件或原料的进料、生产过程中检验、产品测试等。
C失败成本：(1) 内部失败成本：产品或服务在送达顾客手中之前发现因不符规格而需返修、改装、报废等所造成的损失(2) 外部失败成本：产品或服务在送达顾客手中之后，顾客发现因不符合其需求而造成赔偿、减价、维修等所造成的损失。
品质管理的演变
一．品质控制的演变1.操作者控制阶段：产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。
2.班组长控制阶段：由班组长负责整个班组的产品质量控制。
3.检验员控制阶段：设置专职品质检验员，专门负责产品质量控制。
4.统计控制阶段：采用统计方法控制产品质量，是品质控制技术的重大突破，开创了品质控制的全新局面。
5.全面质量管理（TQC）：全过程的品质控制。
6.全员品质管理（CWQC）:全员品管，全员参与。
二，品质检验方法1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。
适用于以下情形：①批量较小，检验简单且费用较低；②产品必须是合格；③产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。
2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。
①适用于以下情形：a. 对产品性能检验需进行破坏性试验；b. 批量太大，无法进行全数检验；c. 需较长的检验时间和较高的检验费用；d. 允许有一定程度的不良品存在。
②抽样检验中的有关术语：a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。
可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。
b.批量：批中所含单位数量；c.抽样数：从批中抽取的产品数量；d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收；e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收；f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。
通俗地讲即是可接收的不合格品率。
3、抽样方案的确定：我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。
具体应用步骤如下：①确定产品的质量判定标准：②选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。
质量管理发展的四个阶段
质量管理发展的四个阶段随着发达国家在促进质量管理上的努力，质量管理在世界范围内已经有了不同程度的发展。
这种发展是基于不同时期内企业所面临的情形，它们不断从过去的经验中总结出经验，并从中得出新的经验。
这种经验积累发展出了质量管理的四个阶段，分别为意识阶段、组织阶段、实施阶段、改进阶段。
一、意识阶段在意识阶段，企业开始意识到质量的重要性，并正式开始实施质量管理。
企业组织上会明确制定质量管理的范围、方针、策略和战略，使其更好地把握质量管理的全过程。
同时，企业需要建立一套管理制度，包括质量方针、质量指标、质量管控系统、质量报表和质量保证等，保证质量管理的有效性。
二、组织阶段在组织阶段，企业需要明确质量管理的职责。
要建立质量管理体系，培训质量管理人员，建立质量管理的组织结构，定义质量管理的流程、流程控制、责任、关键技能等等。
三、实施阶段实施阶段是企业开始实施质量管理的阶段，它要求企业建立和实施质量计划，以确保物料、设备、过程和人员等以满足质量要求。
企业要采取有效措施，防止质量事故的发生，并采用有效的检测方法，确保质量标准的持续符合性。
四、改进阶段在改进阶段，企业要积极进行根本性的改进，提高质量水平，提升企业的绩效，以追求更高的质量标准和提高质量管理的效率。
企业要分析质量数据，通过改进工艺、智能化、信息化等方法，持续改善产品的质量，提高企业的核心竞争力。
总结从上述可以看出，质量管理的发展历程可以分为意识阶段、组织阶段、实施阶段和改进阶段四个阶段。
每个阶段都有其特定的任务安排，并且要求企业有足够的质量管理技术，以保证企业质量管理的有效性和有效性。
质量管理的发展将为企业带来更多的发展机遇，促进企业的可持续发展。
品质管理发展的三个阶段
品质管理发展的三个阶段：1．品质检验阶段（20世纪初，作坊式）操作者——工长——专职检验QC*缺点:事后把关，不能避免不合格品的产生。
2．统计品质控制之阶段（第二次世界大战期间）英国国防部组织专家制定“战时品质管理标准”强制要求生产军需品的各公司、工厂实施，取得显著的效果。
于是全世界纷纷效仿，50年代达到高峰。
*利用数理统计原理，在生产工序间进行品质控制，可以预防不合格的大量产生。
检验人员——品质控制工程师——（过分强调数理统计使员工感到深奥）——工程师的事——不关自己的事。
3．全面质量管理阶段TQC(60年代后期，日本取得辉煌成就)式在统计品质控制的基础上发展起来的，他重视人们的因素，强调全企业全员，人机料法环控制。
ISO9000与全面质量管理的管理思想和指导原则是一样的，都是强调全员参与、全过程控制、预防为主、两者相互兼容。
现在用的ISO-9001 :2000版.再说一说ISO9000与日本的全面质量管理的关系吧日本的全面质量管理只是提出了一些管理思想和指导意义, 虽然也提出了多种的工具, 但在实施过程中,则完全是企业自行安排和策划.在国际之间的交流日益频繁, 为了更有效企业降低成本的需要和取信于消费者，这样共同统一并强制执行的<<质量管理和质量保证标准>>就是质量管理发展的必然产物。
于是, ISO9000族标准为了适应国际贸易发展中对产品质量的保证和信心的需要，确保消费者的利益，国际标准化组织目标是制定一套质量管理和质量保证国际标准，在总结各国质量管理经验的基础上，特别是日本的全面质量管理（TQM）的实践经验。
经过努力，国际标准化组织（ISO）于于1987年3月正式发布。
ISO9000族标准于1994年和2000年2次修订，分别形成了ISO9000:1994和ISO9000:2000两个版本，目前2000年版已正式发布实施，1994版有效期至2003年12月15日。
简述质量管理的发展阶段
简述质量管理的发展阶段
质量管理是指通过采取一系列的措施和方法，以确保产品或服务的质量符合预期标准的管理过程。
随着时间的推移，质量管理经历了不同的发展阶段。
下面将简述质量管理的发展阶段，并对每个阶段进行拓展。
1. 质量检验阶段：
质量检验阶段是质量管理的最早阶段。
在这个阶段，产品的质量主要依靠检验工具和方法来判断，通过对成品进行抽样检验，判断成品是否合格。
这种阶段的特点是注重发现产品的缺陷和不合格项，并进行返工或者报废。
2. 质量控制阶段：
质量控制阶段是质量管理的进一步发展。
在这个阶段，质量管理的焦点是在生产过程中，通过控制和监督各个环节，以确保产品的质量符合要求。
这种阶段的特点是注重预防性控制，通过在生产过程中采取一系列的措施，减少产品缺陷的产生，提高生产效率和质量。
3. 质量保证阶段：
质量保证阶段是质量管理的重要里程碑。
在这个阶段，质量管理的目标是建立一套完整的质量管理体系，以保证产品的质量稳定可靠。
这种阶段的特点是注重质量体系的建立和持续改进，通过制定质量标准、培训员工、进行内外部审核等手段，确保质量的可靠性和一致性。
4. 全面质量管理阶段：
全面质量管理阶段是质量管理的最高阶段。
在这个阶段，质量管理不仅局限于产品质量，而是延伸到组织的各个方面，包括员工素质、流程优化、顾客满意度等。
这种阶段的特点是注重全员参与和持续改进，以实现组织的全面质量管理和持续发展。
总的来说，质量管理的发展经历了从单纯的检验到控制、保证再到全面管理的过程。
随着市场竞争的加剧和顾客需求的变化，质量管理不断发展，以适应不断变化的市场环境。
品管发展史主讲
全面品质管理TQM 阶段
六 在21世纪，各组织更强调满足顾客的个性需求，通常 采取“大规模定制”生产方式，形成以互联网、自动控制等 技术为支撑的生产网络。同时21世纪是一个“以知识为基 础，以互联网为沟通，形成全球化的发展”的时代，质量管 理观念，将逐渐转化为组织的质量文化，质量管理的方针也 将从持续改进转化为持续创新。 21世纪，质量已成为全球共同关注的问题。
3
统计品管 SQC 阶段
4、统计品质管制 二战期间，美国为了保证军火生产的质量，但又不能
进行全面检验，强制要求军工企业推行统计质量控制，保证 并改善了军工产品的质量，效果显著。战后普及到民用部门。 20世纪80年代，传入日本。
统计质量控制（Statistical Quality Control）形成于20世 纪30年代。
8
全面品质管理TQM 阶段
一 随着国际贸易的迅速扩大，产品和资本的流动日趋国际 化和全球经济一体化，企业竞争范围逐渐扩大，随之而来的 是国际产品质量保证和产品责任问题。制定质量管理国际标 准以促进国际技术经济合作消除技术贸易壁垒成为世界各国 各同需要。国际标准化组织（ISO）提出的ISO9000族标准 已为许多国家所采用，标志着现代化质量管理向规范化、系 列化、科学化和国际化的新高度深入和发展。
6、全公司品质管制（C.W.Q.C） 日本的全公司品质管制有别于美国的TQC，从企业经
营的立场来说，要经营的目的，必须全公司所有部门的每一 个员工，通力合作，构成一个能共同认识，易于实行的体系， 使自市场、研究、开发、设计、采购、制造、检查、销售、 服务为止的每一个阶段，均能有效管理并全员参与。
7、全集团品质管制（G.W.Q.C） 结合中心工厂、协力厂、销售公司成一个庞大的品质体
质量管理发展的历史
质量管理发展的历史质量管理发展的历史到今天已经进了第五个阶段。
1．第一个阶段是20 世纪初到30 年代以质量检验把关为主，是从半成品或者产品中间挑出废品和次品，是一种事后把关式的管理，它依靠的是检查人员的经验和责任心。
责任2．第二个阶段是20 世纪30 年代到60 年代之间这个阶段是统计质量控制阶段。
适应生产力大发展的要求，利用数理统计的原理对生产过程进行分析，及时发现异常情况，从而采取处理措施，把质量检验发展到由事后把关变成事前控制。
事后3．第三个阶段是20 世纪60 年代进入了全面质量管理的阶段，开始叫TQC，后来发展到TQM。
最主要特点是：抓质量不仅仅是抓生产制造的质量，更是从源头抓起，贯穿于从设计开始一直到售后服务的全过程，要动员全体员工、全体人员来参与这项活动，要以顾客为关注的中心来开展活动。
因此全面质量管理意味着是全攻全守型的阶段。
TQM4．第四个阶段也是20 世纪60 年代这同时还是质量保证阶段。
就是我们所说的QA，以军工企业为代表，它把企业一切应该做的事情订立成质量手册，通过程序文件以及一系列的质量表格文件来控制，它的观点是想到的就要写到，写到的就要做到。
用严密的程序手册来保证过程的进行。
一直延续到我国20 世纪80年代后期到90 年代。
其中最典型的就是ISO900 族系列标准。
5．第五个阶段是21 世纪以后零缺陷的质量管理，进入质量哲学时代，这是以美国克劳斯比为代表的。
他主张抓质量，主要是抓住根本，就是人。
人的素质提高了，才能真正使质量获得进步。
它的目标是第一次就把事情做对，而且把每次做对作为奋斗方向。
回顾质量管理经营的五个阶段，可以看到，我们的企业、国家现在处于一个混合阶段。
有很多企业在申报ISO900 系列标准，有的在采用全面质量管理的手法和办法，但是另外一方面却又检验、把关都没有到位。
从这个意义上讲，很多企业的质量管理是夹生饭，是混合性的管理。
这也说明，我们的工作有很多难点。
品质管理控制流程
品质管理控制流程品质管理是指利用各种技术和方法来满足客户的需求和期望，确保产品或服务达到预期的质量要求。
品质管理控制流程是指根据ISO9001标准等相关要求，对品质进行全面管理和控制的一系列步骤。
第一阶段：品质计划品质计划是品质管理的基础，它确定了品质目标和方法。
品质计划主要包括以下几个步骤：1.确定品质目标：根据客户的需求和期望，确定具体的品质目标，包括产品、过程和服务方面的要求。
2.制定品质标准：根据品质目标，制定相应的品质标准，明确产品的技术指标、检测方法和允许的偏差范围。
3.制定品质计划：制定品质计划，明确品质控制的各项任务和时间安排。
4.资源准备：为品质控制提供必要的资源投入，包括人力、设备、仪器等。
第二阶段：品质控制品质控制是在生产和服务过程中对品质进行有效监控和控制的过程。
品质控制主要包括以下几个步骤：1.设立检验点：根据品质计划，设立适当的检验点，对产品的各个环节进行检测。
2.进行检验：根据品质标准和检测方法，对产品进行检验，包括外观检验、尺寸检测、功能测试等。
3.进行整理分析：对检验结果进行整理和分析，查找出问题的根本原因，并进行记录和报告。
4.采取纠正措施：根据分析结果，采取相应的纠正措施，消除问题并防止其再次发生。
5.持续监控：持续监控和评估品质控制的效果，对不符合要求的进行再次整改，保证产品的质量稳定。
第三阶段：品质改进品质改进是通过持续改进过程和系统，提高产品和服务的品质水平。
品质改进主要包括以下几个步骤：1.进行问题分析：对品质控制中发现的问题进行深入分析，找出问题的根本原因。
2.制定改进措施：根据问题分析结果，制定相应的改进措施，包括技术、工艺、管理等方面的改进。
3.实施改进措施：按照制定的改进方案，实施相应的改进措施，包括流程优化、技术提升、培训等。
4.评估改进效果：对改进措施的效果进行评估，检查改进是否达到预期效果，有针对性地进行调整和改进。
5.持续改进：根据评估结果，不断优化改进措施，持续改进产品和服务的品质水平。
质量管理的三个阶段与质量管理第三阶段精读
质量管理的三个阶段与质量管理第三阶段精读质量管理是指为了实现质量目标，而进行的所有管理性质的活动，质量管理的发展大致经历了3个阶段：质量检验阶段、统计质量控制阶段和全面质量管理阶段。
关于“质量管理(Quality Management,QM)”这一术语的含义有着不尽一致的表述:ISO9000“质量管理和质量保证”标准规定：“质量管理是指全部管理职能的一个方面。
该管理职能负责质量方针的制订与实施。
”ISO8402“质量管理和质量保证术语”标准中，将质量管理的含义进行了扩展，归定：“质量管理是指确定质量方针、目标和职责，并通过质量体系中的质量策划、质量控制、质量保证和质量改进来使其实现的所有管理职能的全部活动。
”并说明质量管理是各级管理者的职责，但必须由最高领导者来推动，实施中涉及到单位的全体成员。
在质量管理活动中，必须考虑经济因素。
国际标准和国家标准的定义：质量管理是“在质量方面指挥和控制组织的协调的活动”。
1、质量检验阶段20世纪前，产品质量主要依靠操作者本人的技艺水平和经验来保证，属于“操作者的质量管理”。
20世纪初，以F.W.泰勒为代表的科学管理理论的产生，促使产品的质量检验从加工制造中分离出来，质量管理的职能由操作者转移给工长，是“工长的质量管理”。
随着企业生产规模的扩大和产品复杂程度的提高，产品有了技术标准，公差制度也日趋完善，各种检验工具和检验技术也随之发展，大多数企业开始设置检验部门，有的直属于厂长领导，这时是“检验员的质量管理”，上述几种做法都属于事后检验的质量管理方式。
2、统计质量控制阶段1924年，美国数理统计学家W.A.休哈特提出控制和预防缺陷的概念。
他运用数理统计的原理提出在生产过程中控制产品质量的“6σ”法，绘制出第一张控制图并建立了一套统计卡片。
与此同时，美国贝尔研究所提出关于抽样检验的概念及其实施方案，成为运用数理统计理论解决质量问题的先驱，但当时并未被普遍接受。
以数理统计理论为基础的统计质量控制的推广应用始自第二次世界大战。
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品质管理发展的三个阶段：1．品质检验阶段（20世纪初，作坊式）操作者——工长——专职检验QC*缺点:事后把关，不能避免不合格品的产生。
2．统计品质控制之阶段（第二次世界大战期间）英国国防部组织专家制定“战时品质管理标准”强制要求生产军需品的各公司、工厂实施，取得显著的效果。
于是全世界纷纷效仿，50年代达到高峰。
*利用数理统计原理，在生产工序间进行品质控制，可以预防不合格的大量产生。
检验人员——品质控制工程师——（过分强调数理统计使员工感到深奥）——工程师的事——不关自己的事。
3．全面质量管理阶段TQC(60年代后期，日本取得辉煌成就)式在统计品质控制的基础上发展起来的，他重视人们的因素，强调全企业全员，人机料法环控制。
ISO9000与全面质量管理的管理思想和指导原则是一样的，都是强调全员参与、全过程控制、预防为主、两者相互兼容。
现在用的ISO-9001 :2000版.再说一说ISO9000与日本的全面质量管理的关系吧日本的全面质量管理只是提出了一些管理思想和指导意义, 虽然也提出了多种的工具, 但在实施过程中,则完全是企业自行安排和策划.在国际之间的交流日益频繁, 为了更有效企业降低成本的需要和取信于消费者，这样共同统一并强制执行的<<质量管理和质量保证标准>>就是质量管理发展的必然产物。
于是, ISO9000族标准为了适应国际贸易发展中对产品质量的保证和信心的需要，确保消费者的利益，国际标准化组织目标是制定一套质量管理和质量保证国际标准，在总结各国质量管理经验的基础上，特别是日本的全面质量管理（TQM）的实践经验。
经过努力，国际标准化组织（ISO）于于1987年3月正式发布。
ISO9000族标准于1994年和2000年2次修订，分别形成了ISO9000:1994和ISO9000:2000两个版本，目前2000年版已正式发布实施，1994版有效期至2003年12月15日。
简单认为: ISO9000不是强制性执行的质量标准,而全面质量管理只是一些建议和指导思想. 但其大部份的工具可以相互配合使用.在说标准的时候.我认为还是先说说ISO 的思想和一些概念,这样会理解更有帮助.因为ISO 9001 适用于各行业. 关键在于对标准的结合自己企业的灵活应用...........................管理是一个精细的过程。
是一个持续改善的过程,这里可以结合PDCA方法来使用(PDCA以后再详细说一说)。
看待ISO 9000质量管理体系也应如此。
不能仅停留在ISO的规范化、程序化、文件化的阶段，而应借鉴ISO 9000的理念、基本管理原则和指导思想来改造企业素质。
思想是行动的先导，首先要克服认识上的误区。
I SO 9000质量管理体系不仅是一套标准，更是一种管理思想。
例如"8项基本原则"，建立目标、强调领导者的责任、强调职责权限的明确和资源的提供、持续改进要求、对文件资料的控制、过程方法、管理的系统方法等。
(大家可以结合ERP实施来讨论一下这8个原则如何运用在ERP实施过程中)应当将ISO 9000看作是紧密围绕经营目标，即产品、质量、利润、产量、交货期及企业的经济效益、社会效益的综合管理模式，通过执行标准，改善流程，活化运作机能，落实“质量为本，精益求精，永不止步”。
这里大家兴趣,可以看一看高特拉德的小说<<目标>>, 这小说的目标管理方法对如何解决问题的思路非常有帮助.这里再说一说一个大家认为简单但重要的概念.你说为什么是管理?大家可能都有不同的看法, 并在不同和管理学的已知上有众多的解释和定义. 我结合ISO9001的思想, 说一说我的看法,管理就是先制定一个目标, 然后正确有效地配置, 使用, 和协调各种资源, 并在这个过程中设立一些检查点/测试点来确保能顺利完成这个目标.同理, 当我们认同上述管理的定义时, 而质量管理也是管理中的一种. 这样就非常清楚和清晰的理解和掌握ISO9001的标准布局.1. 公司先制定一个质量方针, 然后把这个方针分解到每个部门/每个人身上. 形成公司总目标,部门级目标等.2. 针对这个方针/部门级目标,设立管理结构图, 和各职位的职权职责.3. 配置资源( 基础资源/物理资源/设备资源/人力资源)4. 过程控制(什么是过程?大家可以讨论一下,我下一帖和大家讨论一下, 这也是个关键的地方)5 同时,根据品质的三个阶段发展,应该在可能影响质量的关键地方设立检查点/测试点. 并运用SPC技术,的效确保过程能顺利进行.想起美国学者哈罗德·孔茨的曾经提出过管理过程理论，将管理的职能划分为：计划、组织、领导和控制，具体而言，各部分的主要工作概括如下：计划：确定目标，制定计划，明确标准。
组织：机构设置，人员组合，工作分配。
领导：激励下属，指导下属，有效沟通。
控制：确保目标完成，进行绩效管理，纠正错误偏差。
目标管理，它是根据注重结果的思想，先由最高管理者提出组织在一定时期的总目标，然后由组织内各部门和员工根据总目标确定各自的分目标，并在获得适当资源配置和授权的前提下积极主动为各自的分目标而奋斗，从而使组织的总目标得以实现的一种管理模式。
显见，目标管理模式的实施可分为四个阶段：首先是确定总体目标，再是目标分解，然后是资源配置，最后是检查和反馈。
目标管理模式的优点非常显著：1. 首先，它使组织的运作有了明确的方向，使每个人都明确了努力的目标；2. 其次，它结合了人性管理的思想，促使权力下放，强调员工自我控制，可以充分激发员工的积极性；3. 再次，它为业绩的检查反馈和效果评价提供了更为客观的基础。
正如目标管理的创始人杜拉克指出的：凡是工作状况和成果直接地、严重地影响着组织的生存和繁荣发展的部门，目标管理都是必需的。
本帖所要阐述的观点是，ISO9000标准也反映了目标管理的思想，将其明确列进ISO9000质量管理原则中去。
说一说过程方法. 这是一个基础.先让我们清晰这个过程的含义.世间的一切事物都是发生变化的。
这种发展、变化是通过一系列活动展开的。
因此，ISO9000：2000给过程的定义为：“在配置资源下, 将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动”。
一个过程却可以包括以输入为起点，以输出为终点的一组活动。
识别和管理所应用到的过程，特别是这些过程间的相互作用，称为“过程方法”。
增值化：从价值论的观点，一个过程输出的价值应该大于输出的价值，这个过程的活动就是增值活动。
因此，过程的策划，首先要策划好产品实现过程。
分合化：过程有大小之分，一个大过程可以分解为若干小过程；一些相关的小过程又可以组成一个大过程。
显然，过程划分过粗或过细都是不便于控制的。
网络化：一个过程的输出往往是另一过程的输入；一个过程的输入可以是一种也可以是多种；一个过程的输出可以是一种，也可以是多种。
这样，在一个组织运用的多种过程间不仅存在纵向的过程链，还存在过程链间的横向联系，最终形成一个过程网络。
黑箱性：黑箱、灰箱、白箱是控制论的术语，三者以控制者对过程的了解程度来划分。
黑箱是基本不了解或不能了解的过程，灰箱是大体了解或了解一部分的过程，白箱是基本了解的过程。
过程的黑箱性提醒我们二点：其一，组织或个人不可能了解所有的过程，应该了解你应用关心的过程；其二，对于基本了解的应用过程，也应不断地加强对它的了解和认识，可见，过程本身就是发展变化的。
应用过程方法，首先要根据管理的目的，识别所需的过程。
识别过程，也就是对过程进行策划，对于一个全新的过程习惯称过程策划，对于已有的过程，常称为过程识别，而实际上这二者没有严格的区分。
过程识别有二层含义：一是将一个大过程分解为若干个小过程；二是对已存在的过程进行定义和分辨。
识别过程的另一项重要内容是过程间的接口。
过程是通过这些接口形成网络(或体系)的，所以识别过程间的接口，是过程体系的基础。
识别过程还包括分清过程的主次和性质，强调主要过程，确认特殊过程(不易或不能经济地进行验证的过程)，简化次要过程，删除多余的过程。
对于过程如何进行控制和管理，ISO9001：2000推荐采用“ＰＤＣＡ”的方法，并指出：这种方法可适用于所有过程（即控制和管理），ＰＤＣＡ模式可简述如下：Ｐ——策划：根据顾客的要求和组织的方针，为提供结果建立必要的目标和过程；Ｄ——实施：实施过程；Ｃ——检查：根据方针、目标和产品要求，对过程和产品进行监视和测量，并报告结果；Ａ——处置：采取措施，以持续改进过程业绩。
策划。
按过程控制的目的进行策划。
策划是一个分析现状，抓住主要问题，确定过程要达到的目标以及如何达到这个目标的思考活动。
所谓程序，就是“为进行某项活动或过程所规定的途径。
”文件的程序，称为程序文件，实施。
就是严格地执行规定的程序文件，为达到认真有效地执行程序，应做好思想教育和技术培训工作，解决工作积极性和工作能力的问题。
检查。
按工作程序规定的明确要求（技术标准、管理规范或相应法律法规），通过自检（工作者自己检查）和他检（检验员检查），检查程序执行情况，是否达到了控制标准，并做好相应记录。
处理。
对检查中发现的问题进行评审，分清性质和严重程序进行改进，并确定是否需要制定预防和纠正措施，并对预防、纠正措施跟踪验证。
必要时修改程序，实现持续改进。
戴明(William Edwards Deming)------------------------------------------------------------------一、戴明博士的生平戴明博士于1900年10月4日生于美国爱荷华州(Sioux City, IA)戴明博士于1921年从怀俄明大学(Univ. of Wyoming)毕业后继续前往科罗拉多大学进修，并于1925年修得数学与物理硕士，最后于1928年取得耶鲁大学的物理博士学位。
戴明博士和贝尔研究所的W．A．休哈特博士，于1927年见面后就成为亦师亦友的莫逆之交。
戴明博士1950年应聘去日本讲学，奠定了日本企业界良好的质量管理基础。
二、戴明博士的贡献戴明博士的贡献可分为几个阶段：第一个阶段─对美国初期SPC推行的贡献戴明博士在美国政府服务期间，为了国势人口调查而开发新的抽样法，并证明统计方法不但可应用于工业而商业方面亦有用。
到了第二世界大战期间，他建议军事有关单位的技术者及检验人员等都必须接受统计的质量管理方法，并实际给予教育训练。
第二阶段─对日本的质量管理贡献戴明博士从1950年到日本指导质量管理后就一直继续长达近四十年，且前二三十年几乎每年都去，可以说日本的质量管理是由戴明博士带动起来都不为过。
戴明博士在日本虽然也教统计方法，但他很快就发觉光教统计质量管理可能会犯了以前美国企业界所犯的错误，因此他修正计划而改向企业的经营着灌输品质经营的理念及重要性，而使日本的早期的经营者几乎都见过戴明博士而受教于他，并实践戴明博士的品质经营理念，奠定了日本TQC或CWQC的基础。