物料需求计划培训教材PPT课件
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物料需求计划培训课件
物料需求计划培训课件第一部分：物料需求计划基础知识一、物料需求计划概述1. 什么是物料需求计划？2. 物料需求计划的重要性和作用3. 物料需求计划的目标和优点二、物料需求计划的主要内容1. 物料需求计划的编制流程2. 物料需求计划的基本要素和条款3. 物料需求计划的管理原则和方法三、物料需求计划的分类及其特点1. 根据用途的不同分类2. 根据使用时程的不同分类3. 根据采购方式的不同分类第二部分：物料需求计划的流程和方法一、物料需求计划编制流程1. 调查研究2. 确定物料需求计划的方式3. 编制物料需求计划4. 审批发布物料需求计划二、物料需求计划的编制方法1. 静态物料需求计划的编制方法2. 动态物料需求计划的编制方法3. 灵活物料需求计划的编制方法三、物料需求计划的控制和调整1. 物料需求计划的控制原则2. 物料需求计划的调整方法3. 物料需求计划的执行和跟踪第三部分：物料需求计划的实际应用与案例分析一、物料需求计划在生产管理中的应用1. 物料需求计划在生产计划中的应用2. 物料需求计划在库存管理中的应用3. 物料需求计划在采购管理中的应用二、物料需求计划在实际工作中的案例分析1. A 公司的物料需求计划实际操作案例2. B 公司的物料需求计划实际操作案例3. C 公司的物料需求计划实际操作案例第四部分：物料需求计划管理软件及工具介绍一、常用的物料需求计划管理软件1. SAP 物料需求计划管理软件介绍2. Oracle 物料需求计划管理软件介绍3. 金蝶物料需求计划管理软件介绍二、物料需求计划管理工具的使用技巧1. Excel 表格在物料需求计划管理中的应用技巧2. 物料需求计划管理软件的使用注意事项3. 物料需求计划管理工具的选择和购买建议第五部分：物料需求计划的优化和改进一、物料需求计划的优化方法1. 优化物料需求计划的目标和原则2. 优化物料需求计划的方法和技巧3. 优化物料需求计划的实施步骤和效果评估二、物料需求计划的改进措施1. 分析物料需求计划的现状和问题2. 制定物料需求计划的改进方案和措施3. 实施物料需求计划的改进和监督评估结语：通过本次培训，相信大家对物料需求计划有了更深入的了解，也可以在今后的工作中更好的应用和实践，提升工作效率和管理水平。
物料需求计划培训课件(PPT 144页)
4
9.1物料需求计划概述
物料需求计划翻译为英文是：Material Requirements Planning, 常
简称为MRP。
所谓物料需求计划就是要制定这样的原材料、零部件的生产和库存计
划（决定外购什么、生产什么、什么物料必须在什么时候订货或开始 生产、订多少、生产多少、每次的订货和生产批量是多少等等）。
MPS的滚动期(计划期中的时间段)应该同MRP的运行周
期一致。若MRP每周运行一次，则MPS每周更新一次。
如果MPS的计划单位为周，则出产时间一般约定为一个
计划周结束的时间，生产数量就是在计划周结束时的数 量。
32
MRP的输入
另外，可以把产品出产计划从时间上分成两部分，近期
因此，简单地说，物料需求计划（MRP）就是将MPS分解
展开为构成产品的各种物料的需要数量和需要时间的计划， 以及这些物料投入生产或提出采购申请的时间计划。
3
本章主要内容
9.1物料需求计划概述
——物料需求计划的产生、发展及其基本原理
9.2物料需求计划系统的构成 9.3物料需求计划的处理过程 9.4MRP系统设计决策及应用中的技术问题 9.5分配需求计划 9.6制造资源计划与企业资源计划
26
综上所述：MRP要可以回答4个问题，即，
①要生产什么? (生产多少？什么时间生产？)(根据MPS) ②要用到什么?(需要多少？什么时间需要？)(根据物料清单) ③已经有了什么?(有多少？)(根据物料库存信息) ④还缺什么? (何时需要? 何时定货？何时生产？)(MRP运算
后提出的报告)。
19
既然最终是要按期按量按质给顾客提供合格的产品，
在围绕物料转化组织生产的过程中，上道工序应该按 下道工序的要求（按质按量按期）进行生产， 前一生 产阶段应该为后一生产阶段服务（按质按量按期） ， 而不是相反。MRP正是按这样的方式来完成各种生产 作业计划的编制的，即规定每一生产阶段、每一道工 序在什么时间生产什么和生产多少，这也是MRP实现按 需要准时生产的原因所在。
9.1物料需求计划概述
物料需求计划翻译为英文是：Material Requirements Planning, 常
简称为MRP。
所谓物料需求计划就是要制定这样的原材料、零部件的生产和库存计
划（决定外购什么、生产什么、什么物料必须在什么时候订货或开始 生产、订多少、生产多少、每次的订货和生产批量是多少等等）。
MPS的滚动期(计划期中的时间段)应该同MRP的运行周
期一致。若MRP每周运行一次，则MPS每周更新一次。
如果MPS的计划单位为周，则出产时间一般约定为一个
计划周结束的时间，生产数量就是在计划周结束时的数 量。
32
MRP的输入
另外，可以把产品出产计划从时间上分成两部分，近期
因此，简单地说，物料需求计划（MRP）就是将MPS分解
展开为构成产品的各种物料的需要数量和需要时间的计划， 以及这些物料投入生产或提出采购申请的时间计划。
3
本章主要内容
9.1物料需求计划概述
——物料需求计划的产生、发展及其基本原理
9.2物料需求计划系统的构成 9.3物料需求计划的处理过程 9.4MRP系统设计决策及应用中的技术问题 9.5分配需求计划 9.6制造资源计划与企业资源计划
26
综上所述：MRP要可以回答4个问题，即，
①要生产什么? (生产多少？什么时间生产？)(根据MPS) ②要用到什么?(需要多少？什么时间需要？)(根据物料清单) ③已经有了什么?(有多少？)(根据物料库存信息) ④还缺什么? (何时需要? 何时定货？何时生产？)(MRP运算
后提出的报告)。
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既然最终是要按期按量按质给顾客提供合格的产品，
在围绕物料转化组织生产的过程中，上道工序应该按 下道工序的要求（按质按量按期）进行生产， 前一生 产阶段应该为后一生产阶段服务（按质按量按期） ， 而不是相反。MRP正是按这样的方式来完成各种生产 作业计划的编制的，即规定每一生产阶段、每一道工 序在什么时间生产什么和生产多少，这也是MRP实现按 需要准时生产的原因所在。
物料需求计划【共49张PPT】
采购供应计划
每一项加工件的建议计划 • 需求数量 • 开始日期和完工日期
每一项采购件的建议计划 • 需求数量 • 订货日期和到货日期
MRP 的基本逻辑
四、MRPII的输入信息
MRP的输入有3个部分： • 主生产计划（产品出产计划MPS）
• 物料清单（产品结构文件，BOM） • 库存状态文件
物料清单（产品结构文件，BOM）
净需求=总需求—（预计到货量+现有量）+安全库存 于是，人们便思考：怎样才能在需要的时间，按需要的数量得到真正需用的物料？从而消除盲目性，实现低库存与高服务水平并存。 ERP是在MRP基础上发展起来的，以供应链思想为基础，融现代管理思想为一身，以现代化的计算机及网络通信技术为运行平台，集企业的各项管理功能为一身，并能对供应链上所有资源进行有效控 制的计算机管理系统。
件；要加工各种零件，就必须提前一定时间准备所需
数量的各种毛坯，直至提前一定时间准备各种原材料 。
其主要功能及运算依据为：
处 理 的 问 题 1. 生 产 什 么 ？生 产 多 少 ？ 2. 要 用 到 什 么 ？ 3. 已 具 备 什 么 ？ 4. 还 缺 什 么 ？ 何 时 需 要 ？
所 需 信 息 1. 切 实 可 行 的 主 生 产 计 划 （ M PS） 2. 准 确 的 物 料 清 单 （ BOM表 ） 3. 准 确 的 物 料 库 存 数 据 4. M RP的 计 算 结 果 （ 生 产 计 划 和 采 购 计 划 ）
物料需求计划
本章学习目标
• 物料需求计划（MRP）：
– Material Requirements Planning
• 制造资源计划（MRPⅡ ）：
– Manufacturing Resource Planning
物料需求计划教材(PPT 67页)
MRP的计划对象
物料需求计划（MRP）是基于非独立需求的 。非独立需求的意思是每一个物料的需求都是由 更高层的物料项的需求展开的。轮胎、轮轴和发 动机都是由汽车需求决定的非独立需求物料项目 。
决定需要多少非独立需求物料项目是一个简 单的乘法运算过程。即如果生产一个部件A需要5 个部件B，则生成5个部件A则需要25个部件B
物料需求计划 能力需求计划
可行？
供应商信息
应 付 帐
采购作业 车间作业
成本会计 业绩评价
1
决 策
层2
宏
观
计3
划 层
微
观4
执 行
控5
制 层
2
MRP是一种物料管理方式
• 物料管理包括物料的库存管理、物料需求的计 划管理、企业各个部门中物料数量的协调和控 制以及物料的采购和运输管理等。
• 一般情况下，物料管理有两个目的，一是保证 整个生产过程连续进行，不能因物料供应不足 而出现生产中断的现象；二是尽可能减少库存 量，不应该出现因物料库存数量过多造成占用 过多的流动资金、过多的仓库位置和物料浪费 等现象。
– 物料清单是一种树型结构，又称为产品结构树.
产品BOM
1-指的是
0 层数量关系
X
MPS
Y
MRP
1层
A(1)
B(1)
C(1)
E(1)
2层
C(2)
D(1
)
F(1)
G(1)
• 低层码的概念
– 物料的低层码是分配给物料清单上的每个物品一个从0 至N的数字码
• MRP的处理过程主要包括读取MPS数据、 分解BOM、计算物料毛需求、计算物料 净需求和下达作业计划。
• MRP的输出主要是可以用于管理和控制 的各种计划和报告。
物料需求计划培训课件(PPT32页).pptx
20
20
20
20
10
10
(40)
(40)
50 30 30 10 10 30 30 10 10 0 0 30
10
10
40 40
40 40 14
X
Y
A(1)
C(1)
多个产品MRP运算
C(2)
批提 前
量期
现分 有配 量量
安 全 库 存
低物 层料 码号
11 0 0 0 0 X
12 0 0 0 0 Y
1 2 15 0 0 1 A
采购员不立即采取行动，但必需密切关注这些新信息。即人 为地抑制过度系统敏感性。
2020/8/17
18
比较可行的计划方法
以天为间隔运行净改变MRP，并处理库存事务。 定期（取决于企业具体生产环境和主计划编制方法）辅以全
重排法以对系统进行数据清理。 设计净改变和全重排方法及他们运行的时间间隔是MRPII系
1999，开思全面ERP
物流特点
年度采购，采购周期长，时间、质量、数量确定难
季节性，仓库多，转库频繁
原料存储、处理时间长，物料形态变化
物料编号需区分等级和产地
辅料种类多
产量受控，原料库存不控制（农产品），资金有限，计划需协调
品牌和产量受控，与企业利益冲突，易造成浪费
配方——成套领料
物料需求
物料库存
物料需求计划
图6-1 物料需求计划功能
6.2 MRP作用与意义
MRP是MPS需求的进一步展开，也是实现MPS 的保证和支持，它根据MPS、物料清单和物料可用 量，计算出企业要生产的全部加工件和采购件的需 求量；计算出全部加工件和采购件的需求时间，并 提出建议性的计划订单，说明每一个加工件的开始 日期和完成日期，说明每一个采购件的定货日期和 入库日期。
第九章物料需求计划(MRP)《运作管理》PPT课件
25
9.4 MRP系统实施
9.4.1 MRP生命周期
MRP需求分析
技术、业务流程、战略和竞争
MRP系统的选型
需求分析
差距分析
MRP系统设计
关于流程与软件：是改变企业业务流程还是改造MRP系统？
关于组织与软件：小范围重组还是大范围重组？
MRP系统实施
整体实施法
阶段实施法
MRP系统实施后阶段
生产准备费用减少 时间利用率提高 更好地支持运作调度 订单变更处理 生产能力计划
缺点
MRP系统要求太严格 人力资源、组织行为等方面因素不支持MRP系统 企业基础管理水平低，数据不及时有效 企业对MRP的期望过高 企业不适合采用MRP
5
9.2 物料需求计划系统
9.2.1 MRP核心模块
建立一个专门部门来管理MRP系统的运行 下一步的工作安排
MRP系统实施评估
培训
26
9.4.2 MRP风险
应用风险
技术风险
风险
商业风险
组织风险
技术风险
MRP实施风险 商业风险 MRP系统生命周期——
需求分析、系统的选型、 组织风险
系统设计、系统实施、系
统实施后阶段——的每一 个阶段上，都有独特的技
需要什么 何时需要 需要多少
综合计划 主生产计划 物料需求计划
8
MPS制定（1）
滚动修订
输入（信息）
预计需求 顾客订货 期初库存
制定 主生产计划
输出（信息）
预计库存 主生产计划 待分配库存
9
MPS制定（2）
期初
6月
7月
库存 64 1 2 3 4 5 6 7 8
预计需求 30 30 30 30 40 40 40 40
9.4 MRP系统实施
9.4.1 MRP生命周期
MRP需求分析
技术、业务流程、战略和竞争
MRP系统的选型
需求分析
差距分析
MRP系统设计
关于流程与软件：是改变企业业务流程还是改造MRP系统？
关于组织与软件：小范围重组还是大范围重组？
MRP系统实施
整体实施法
阶段实施法
MRP系统实施后阶段
生产准备费用减少 时间利用率提高 更好地支持运作调度 订单变更处理 生产能力计划
缺点
MRP系统要求太严格 人力资源、组织行为等方面因素不支持MRP系统 企业基础管理水平低，数据不及时有效 企业对MRP的期望过高 企业不适合采用MRP
5
9.2 物料需求计划系统
9.2.1 MRP核心模块
建立一个专门部门来管理MRP系统的运行 下一步的工作安排
MRP系统实施评估
培训
26
9.4.2 MRP风险
应用风险
技术风险
风险
商业风险
组织风险
技术风险
MRP实施风险 商业风险 MRP系统生命周期——
需求分析、系统的选型、 组织风险
系统设计、系统实施、系
统实施后阶段——的每一 个阶段上，都有独特的技
需要什么 何时需要 需要多少
综合计划 主生产计划 物料需求计划
8
MPS制定（1）
滚动修订
输入（信息）
预计需求 顾客订货 期初库存
制定 主生产计划
输出（信息）
预计库存 主生产计划 待分配库存
9
MPS制定（2）
期初
6月
7月
库存 64 1 2 3 4 5 6 7 8
预计需求 30 30 30 30 40 40 40 40
物料需求计划培训资料(PPT 60页)
从BOM图可知，重复零部件为 E 和 F ，其中：2 B 可分为4 E、8 F ；1 C 可分为 2 E ；1D 可分为2 F。
最终结果如下表。
生产A所需各个零部件的数量
代号 A
B
C
D
E
F
G
H
I
数量 1
2
1
1
6 10 2
4
2
26
8.2 物料需求计划（MRP）
求：⑴ 若组装10 件产品 A ，还需多少件 E （除库存 外）？
9
8.2 物料需求计划（MRP）
10
8.2 物料需求计划（MRP）
8.2.1 MRP的基本原理
MRP主要用于加工装配式生产行业，对于流程式生产 则难以应用或者应用中并没有什么优势。
对于加工装配式企业，如果确定了产品出产数量和出 产时间，就可按产品结构确定所有零件和部件的数量，并 可按各种零件和部件的生产周期，反推出它们的出产时间 和投入时间。
（2） 把BOM与生产周期结合起来，作类似提前期法 倒排，即可得出各零部件的开始生产时间。如下页图。
图中可清楚看出，零件I的提前期最长，生产组装一 件 A 需要7周时间。现第8周订单要交货，必须 8-7=1 （周），即第1周要安排零件 I 的生产才行。
28
8.2 物料需求计划（MRP）
29
8.2 物料需求计划（MRP）
⑵ 根据进度安排，在第8周有一份产品 A 的的订单 要交货，问该订单必须在那一周开始生产，才能按时交 货？
27
8.2 物料需求计划（MRP）
解：
（1）组装10件 A 必须生产20件 B ，因B库存有5件， 故只需生产20—5=15（件）；
同理，也必须生产10件C和D，因库存正好有10件C和 D ，故不需要再生产C和D 了。这样，要组装10件 A 只要 生产15件 B 就行了。要生产15件 B ，需要30件 E ，因 库存15件，则30-15=15（件），即再安排生产15件 E 就 行了。
MRP物料需求计划培训资料(ppt 54页)
未考虑安全库存
净需求（缺货量）=毛需求量-期初现存量-预计入库量+安全库存
MRP运算：计划因子对MRP的影响
缺货量除以成品率=计划订货量 生产订单的预计入库量应乘以成
品率
将缺货量除以批量，再将 所得商数向上舍入为最接 近的整数，再以该整数乘
以批量
期末可用量=期初可用量+预计入库量-毛需求量+计划订货量
需求数量
批量
损耗率 成品率
物料清单 在产数据
需求驱动
工作日历
库存数据
提前期
采购数据
安全库存
物料需求计划
生产计划
购计划
U850物料需求计划模块内容概述
• 产品结构加成品率、损耗率、父项自由项、展 开任意级、审核。
• 工作日历。 • 低层码与累计提前期。 • 预测单。 • 按照规范的MRP算法平衡计算。MRP计算过程
销售订单
预测单
子项的计划领用 数量-子项的已领
用数量
生产订单
毛需求量
BOM展开
父项数量*BOM子项定额* （1+子项损耗率%）
销售订单 预测单
毛需求量
生产订单 BOM展开
MRP运算：预计入库量
期末可用量=期初可用量+预计入库量-毛需求量+计划订货量
采购订单
生产订单
（采购订单数量-已入库量） +（生产订单数量*成品率％
不是所有 存货，而是 参与运算的 所有存货
如果计划周期短于参与 运算存货的最长累计提前 期，所得到的物料需求将
无法满足未来的市场
计划周期
12 3 4
5 6 7 8 9 10 11 12 最长累计提前期
13 14 15
物料需求计划培训课件(ppt 79页)
•
不可麻痹大意，要防微杜渐。20.11.27 20.11.2 704:20: 1904:2 0:19November 27, 2020
•
加强自身建设，增强个人的休养。202 0年11 月27日 上午4时 20分20 .11.272 0.11.27
•
追求卓越，让自己更好，向上而生。2 020年1 1月27 日星期 五上午4 时20分 19秒04 :20:192 0.11.27
•
严格把控质量关，让生产更加有保障 。2020 年11月 上午4时 20分20 .11.270 4:20November 27, 2020
•
重规矩，严要求，少危险。2020年11 月27日 星期五4 时20分 19秒04 :20:192 7 November 2020
•
好的事情马上就会到来，一切都是最 好的安 排。上 午4时20 分19秒 上午4 时20分0 4:20:19 20.11.2 7
概念：物料需求计划
成品
1周
半成品2
1周
半成品2
2周
包材
1周
原料1
原料2
半成品3
原料3
3周
2周
2周
1周
原料2
原料4
2周
1周
如果客户（
）订购（
）个产品（
）则需求量为
成品=(
)
半成品1Байду номын сангаас(
)
半成品2=(
) 半成品3=(
)
原料1=(
) 原料2=(
) 原料3=(
) 原料4=(
需求日期 订货日期
包材 LT=（ ）周
需求日期 订货日期
•
踏实，奋斗，坚持，专业，努力成就 未来。2 0.11.27 20.11.2 7Frida y, November 27, 2020
物料需求计划(MRP)PPT课件
本章的主要内容 • MRP的产生与发展 • MRP的基本处理逻辑 • MRPII和ERP简介
第1页/共69页
生产管理的计划与控制系统构成
资源计划 Resource Planning
Bill of Material
综合生产计划 Production Planning
主生产计划 Master Production
2）闭环MRP （Closed-loop MRP）阶段
闭环MRP是一种计划与控制系统。它在初期
MRP的基础上补充了以下功能： ➢ 编制能力需求计划； ➢ 建立了信息反馈机制，使计划部门能及时从 供应商、车间作业现场、库房管理员、计划员 那里了解计划的实际执行情况； ➢ 计划调整功能；
第15页/共69页
➢ 制造业生产中的零部件、原材料的库存管理，与产品或用于维修 服务的零部件库存不同，不能当作独立项目看待。它们的需求是根 据由它们装配而成的最终成品的需求所决定的，属称相关需求。 ➢ 在各时间区间，对最终成品的需求一经确定(即确定了生产计划)， 所有零部件的需求量就能计算出来。因此，对各零部件需求量分别 进行预测是没有意义的。
物料需求计划 MRP
我们有什么？ 库存信息
生产作业计划
每一项加工件的建议计划 • 需求数量 • 开始日期和完工日期
采购供应计划
每一项采购件的建议计划 • 需求数量 • 订货日期和到货日期
MRP 的基本逻辑
第23页/共69页
2、MRP的输入信息 MRP的输入有3个部分： • 主生产计划（产品出产计划，MPS） • 物料清单（产品结构文件，BOM） • 库存状态文件 （ Inventory status data ）
200
50
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1
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生产管理的计划与控制系统构成
资源计划 Resource Planning
Bill of Material
综合生产计划 Production Planning
主生产计划 Master Production
2）闭环MRP （Closed-loop MRP）阶段
闭环MRP是一种计划与控制系统。它在初期
MRP的基础上补充了以下功能： ➢ 编制能力需求计划； ➢ 建立了信息反馈机制，使计划部门能及时从 供应商、车间作业现场、库房管理员、计划员 那里了解计划的实际执行情况； ➢ 计划调整功能；
第15页/共69页
➢ 制造业生产中的零部件、原材料的库存管理，与产品或用于维修 服务的零部件库存不同，不能当作独立项目看待。它们的需求是根 据由它们装配而成的最终成品的需求所决定的，属称相关需求。 ➢ 在各时间区间，对最终成品的需求一经确定(即确定了生产计划)， 所有零部件的需求量就能计算出来。因此，对各零部件需求量分别 进行预测是没有意义的。
物料需求计划 MRP
我们有什么？ 库存信息
生产作业计划
每一项加工件的建议计划 • 需求数量 • 开始日期和完工日期
采购供应计划
每一项采购件的建议计划 • 需求数量 • 订货日期和到货日期
MRP 的基本逻辑
第23页/共69页
2、MRP的输入信息 MRP的输入有3个部分： • 主生产计划（产品出产计划，MPS） • 物料清单（产品结构文件，BOM） • 库存状态文件 （ Inventory status data ）
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部制造件和采购件的时间进度计划
（二）物料需求计划包含什么内容？
1. 生产什么？生产多少？（来自MPS） 2. 要用到什么？（以BOM为依据） 3. 已经有什么？（库存信息） 4. 还缺什么？（计算结果——数量） 5. 何时安排？（计算结果——时间）
（三）MRP报表的形式
实例：某原材料的物料需求计划
（七）采购计划：采购什么、采购多少、何时开始、何时 结束
三、物料需求计划中的基本概念
（一）订单标识码：标识项目为采购件（P）还是 制造件（M）
（二）BOM：与时间轴同向的特殊形式
D
A
B
X
E
C
1
2Байду номын сангаас
3
时间
（三）BOM层次码：在BOM中，最上层的层级码 为0，下一层的层级码则为1，依此类推
（四）BOM低位码（Low Level Code，LLC）： 系统分配给BOM上的项目的一个从0至N的与 最低层次码对应的数字码
（二）BOM：说明产品或独立需求的物料组成和需求数量 （三）库存信息：
1. 物料数据：现有库存量、计划接收量、已分配库存量 2. 订单数据：标识码、提前期、安全库存量、批量规则
（四）其他信息：低位码、损耗系数（组装废品系数、零 件废品系数、材料利用率）
（五）能力需求计划（后述）
（六）生产计划：生产什么、生产多少、何时开始、何时 结束
200 200 190 190 380 330 330 660 600 600
3. 从BOM最底层开始计算物料B的指标值
物料 MRP 项目 项目指标 1
MPS计划量 毛需求量
A 净需求量 订单下达量 毛需求量
C 净需求量 订单下达量 毛需求量
D 净需求量 订单下达量 毛需求量
B 净需求量 订单下达量
15
A的毛需求量1
（相关需求）
25
30
15
Y的MPS量
40 15 30
Y的订单量
40 15 30
A的毛需求量2 （相关需求）
80 30 60
3. 根据物料A的MPS计划量（独立需求）和相对于产品X和Y 的相关毛需求量计算物料A的毛需求总量
MRP
计划周期
项目
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
X
25 30
15
Y
40 15 30
A 15 15
产品X的物料清单
X×1 LT=4
产品Y的物料清单
Y×1 LT=6
A×1 LT=1
B×2 LT=3
A×2 LT=1
C×2 LT=4
1. 根据产品X和Y的MPS及其BOM计算其订单下达 数量和时间
MRP 项目
计划周期
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1 0
1 1
1 2
1 3
X的MPS量
23
1
50
5
X的订单量
2 5
3 0
1 5
Y的MPS量
4
1
3
0
5
0
Y的订单量
4
1
3
2. 根据产品X和Y的订单数量和时间计算物料A相对于产 品X和Y的毛需求量（相关需求）
MRP
计划周期
项目
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
X的MPS量
25 30
15
X的订单量
25 30
物料 提前 MRP
计划周期
项目 期 项目指标 1 2 3 4 5 6 7 8
毛需求量
90
A 4 订单下达量
100
2. 根据产品A的订单的数量和时间确定物料B的毛需求量
物料 提前 MRP
计划周期
项目 期 项目指标 1 2 3 4 5 6 7 8
毛需求量
90
A 4 订单下达量
100
毛需求量
100
B 3 订单下达量
毛需求量
100
B 3 订单下达量 200
毛需求量 C 2 订单下达量
200 250
毛需求量
250
D 1 订单下达量 500
毛需求量
500
E 1 订单下达量 1000
（二）已知产品X、Y和物料A的MPS以及物料A 的BOM，试计算物料A的毛需求量
计划周期 MPS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
计划周期
项目 项目指标 1 2 3 4 5 6 7 8
MPS计划量 10 10 10 10 10 10 10 10
毛需求量 10 10 10 10 10 10 10 10 A
净需求量 10 10 10 10 10 10 10 10
订单下达量 10 10 10 10 10 10 10 10
2. 根据产品A的订单数量和时间计算物料B的毛需求 进而编制其物料需求计划
2. 计算净需求量
（1）预计库存量=期初库存＋计划接收量－毛需求量 （2）判断预计库存量是否大于零，否则计算净需求量 （3）净需求量=预计库存的相反数＋安全库存量
3. 利用批量规则生成订单计划（计划产出数量和需 求时间）
4. 考虑损耗系数和提前期下达订单计划（计划投入 数量和开始时间）
五、物料需求计划的编制案例
A
0
B 38
14
1 2周净需求
C 72
33
2 2周净需求
D
76
5
2 3周净需求
E
22
1
80
1. 根据产品A的MPS计划、提前期计算产品A下达 订单的数量、时间
计划周期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 MPS产出量 25 25 20 20 20 20 30 30 30 25 MPS投入量 25 25 20 20 20 20 30 30 30 25
毛需求量 72 100 92 80 80 112 80 80 80 80 80 80
净需求量
32
4
76
36
76
预计库存量 88 188 96 216 136 24 144 64 184 164 24 144
计划定单入库
200
200
200
200
200
计划定单下达 200
200
200
200
200
（四）为什么要制定物料需求计划？
A
2. 因物用 标净 订料）值需单B量，在求下所量达BO以MB中的同指时标处暂于不多计层算（而即先被计不算10同物9 层料19次C0和反D复的引指
物料 MRP 项目 项目指标 1
MPS计划量 毛需求量
A 净需求量 订单下达量 毛需求量
C 净需求量 订单下达量 毛需求量
D 净需求量 订单下达量
计划周期 234567 8
第七章
物料需求计划
Material Requirement Planning
物料需求计划基本知识 物料需求计划的工作原理 物料需求计划中的基本概念 物料需求计划的编制处理 物料需求计划的编制案例 物料需求计划的编制练习
物料需求计划的更新
一、物料需求计划的基本知识
（一）什么是物料需求计划？
1. Material Requirement Planning，MRP 2. 概念：根据企业MPS制定的用以描述企业所需全
物品代码:A00901 物品名称:内存条 型号/规格:256M 现有数量:150 批量规则:固定批量
计划员:李天佑
安全库存:20 批量:100
计划日期:2004/6/25
计量单位:件 已分配数量:25 提前期:10天
计划周期
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
实际需求 72 100 92 40 64 112 0 8 0 60 0 0
1. 组装废品系数：用于估计在组装过程中损耗的 系数，主要对部件的毛需求量进行调整
2. 零件废品系数：用于估计在生产或采购过程中 损耗的系数，主要对订单数量进行调整
3. 材料利用率：有效产出与总投入的比率
四、物料需求计划的编制和处理
（一）物料需求计划的处理逻辑流程
统计已投入的前期 计划和计划接收量
1. 将MPS独立需求分解成相关需求 2. 确保原材料供应和最终交货 3. 协调库存和生产，缩减库存耗费 4. 合理安排生产或采购的批量和时间
二、物料需求计划的工作原理
MPS
其他信息
BOM
MRP
库存信息
CRP
生产计划
采购计划
（一）MPS：计划生产的最终产品种类、数量和日期（包 括独立需求的物料）
计划周期
234567 8
200
200
190
190
380
330
330
660
600
600
660
190
550
190
550
190
（四）已知产品A的相关资料如下，试编制物料B、 C的MRP
产品A的物料清单 A×1
LT=0
B×2 LT=2
C×1 LT=3
产品A的MPS
计划周期 项目
1234567 8 A 10 10 10 10 10 10 10 10
确认MRP输入数据 计算毛需求量
统计目前可用库存量 核算安全库存量
计算预计可用库存 和净需求量
N
统计提前期 和成品率
净需求＞0
Y 计算计划产出量
计算计划投入量
评估
N
Y 结束
MRP处理逻辑流程图
（二）物料需求计划的计算步骤
1. 计算毛需求量
（1）毛需求量=项目独立需求＋父项相关需求 （2）父项相关需求=父项计划订单数量×项目用量因子
（二）物料需求计划包含什么内容？
1. 生产什么？生产多少？（来自MPS） 2. 要用到什么？（以BOM为依据） 3. 已经有什么？（库存信息） 4. 还缺什么？（计算结果——数量） 5. 何时安排？（计算结果——时间）
（三）MRP报表的形式
实例：某原材料的物料需求计划
（七）采购计划：采购什么、采购多少、何时开始、何时 结束
三、物料需求计划中的基本概念
（一）订单标识码：标识项目为采购件（P）还是 制造件（M）
（二）BOM：与时间轴同向的特殊形式
D
A
B
X
E
C
1
2Байду номын сангаас
3
时间
（三）BOM层次码：在BOM中，最上层的层级码 为0，下一层的层级码则为1，依此类推
（四）BOM低位码（Low Level Code，LLC）： 系统分配给BOM上的项目的一个从0至N的与 最低层次码对应的数字码
（二）BOM：说明产品或独立需求的物料组成和需求数量 （三）库存信息：
1. 物料数据：现有库存量、计划接收量、已分配库存量 2. 订单数据：标识码、提前期、安全库存量、批量规则
（四）其他信息：低位码、损耗系数（组装废品系数、零 件废品系数、材料利用率）
（五）能力需求计划（后述）
（六）生产计划：生产什么、生产多少、何时开始、何时 结束
200 200 190 190 380 330 330 660 600 600
3. 从BOM最底层开始计算物料B的指标值
物料 MRP 项目 项目指标 1
MPS计划量 毛需求量
A 净需求量 订单下达量 毛需求量
C 净需求量 订单下达量 毛需求量
D 净需求量 订单下达量 毛需求量
B 净需求量 订单下达量
15
A的毛需求量1
（相关需求）
25
30
15
Y的MPS量
40 15 30
Y的订单量
40 15 30
A的毛需求量2 （相关需求）
80 30 60
3. 根据物料A的MPS计划量（独立需求）和相对于产品X和Y 的相关毛需求量计算物料A的毛需求总量
MRP
计划周期
项目
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
X
25 30
15
Y
40 15 30
A 15 15
产品X的物料清单
X×1 LT=4
产品Y的物料清单
Y×1 LT=6
A×1 LT=1
B×2 LT=3
A×2 LT=1
C×2 LT=4
1. 根据产品X和Y的MPS及其BOM计算其订单下达 数量和时间
MRP 项目
计划周期
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1 0
1 1
1 2
1 3
X的MPS量
23
1
50
5
X的订单量
2 5
3 0
1 5
Y的MPS量
4
1
3
0
5
0
Y的订单量
4
1
3
2. 根据产品X和Y的订单数量和时间计算物料A相对于产 品X和Y的毛需求量（相关需求）
MRP
计划周期
项目
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
X的MPS量
25 30
15
X的订单量
25 30
物料 提前 MRP
计划周期
项目 期 项目指标 1 2 3 4 5 6 7 8
毛需求量
90
A 4 订单下达量
100
2. 根据产品A的订单的数量和时间确定物料B的毛需求量
物料 提前 MRP
计划周期
项目 期 项目指标 1 2 3 4 5 6 7 8
毛需求量
90
A 4 订单下达量
100
毛需求量
100
B 3 订单下达量
毛需求量
100
B 3 订单下达量 200
毛需求量 C 2 订单下达量
200 250
毛需求量
250
D 1 订单下达量 500
毛需求量
500
E 1 订单下达量 1000
（二）已知产品X、Y和物料A的MPS以及物料A 的BOM，试计算物料A的毛需求量
计划周期 MPS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
计划周期
项目 项目指标 1 2 3 4 5 6 7 8
MPS计划量 10 10 10 10 10 10 10 10
毛需求量 10 10 10 10 10 10 10 10 A
净需求量 10 10 10 10 10 10 10 10
订单下达量 10 10 10 10 10 10 10 10
2. 根据产品A的订单数量和时间计算物料B的毛需求 进而编制其物料需求计划
2. 计算净需求量
（1）预计库存量=期初库存＋计划接收量－毛需求量 （2）判断预计库存量是否大于零，否则计算净需求量 （3）净需求量=预计库存的相反数＋安全库存量
3. 利用批量规则生成订单计划（计划产出数量和需 求时间）
4. 考虑损耗系数和提前期下达订单计划（计划投入 数量和开始时间）
五、物料需求计划的编制案例
A
0
B 38
14
1 2周净需求
C 72
33
2 2周净需求
D
76
5
2 3周净需求
E
22
1
80
1. 根据产品A的MPS计划、提前期计算产品A下达 订单的数量、时间
计划周期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 MPS产出量 25 25 20 20 20 20 30 30 30 25 MPS投入量 25 25 20 20 20 20 30 30 30 25
毛需求量 72 100 92 80 80 112 80 80 80 80 80 80
净需求量
32
4
76
36
76
预计库存量 88 188 96 216 136 24 144 64 184 164 24 144
计划定单入库
200
200
200
200
200
计划定单下达 200
200
200
200
200
（四）为什么要制定物料需求计划？
A
2. 因物用 标净 订料）值需单B量，在求下所量达BO以MB中的同指时标处暂于不多计层算（而即先被计不算10同物9 层料19次C0和反D复的引指
物料 MRP 项目 项目指标 1
MPS计划量 毛需求量
A 净需求量 订单下达量 毛需求量
C 净需求量 订单下达量 毛需求量
D 净需求量 订单下达量
计划周期 234567 8
第七章
物料需求计划
Material Requirement Planning
物料需求计划基本知识 物料需求计划的工作原理 物料需求计划中的基本概念 物料需求计划的编制处理 物料需求计划的编制案例 物料需求计划的编制练习
物料需求计划的更新
一、物料需求计划的基本知识
（一）什么是物料需求计划？
1. Material Requirement Planning，MRP 2. 概念：根据企业MPS制定的用以描述企业所需全
物品代码:A00901 物品名称:内存条 型号/规格:256M 现有数量:150 批量规则:固定批量
计划员:李天佑
安全库存:20 批量:100
计划日期:2004/6/25
计量单位:件 已分配数量:25 提前期:10天
计划周期
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
实际需求 72 100 92 40 64 112 0 8 0 60 0 0
1. 组装废品系数：用于估计在组装过程中损耗的 系数，主要对部件的毛需求量进行调整
2. 零件废品系数：用于估计在生产或采购过程中 损耗的系数，主要对订单数量进行调整
3. 材料利用率：有效产出与总投入的比率
四、物料需求计划的编制和处理
（一）物料需求计划的处理逻辑流程
统计已投入的前期 计划和计划接收量
1. 将MPS独立需求分解成相关需求 2. 确保原材料供应和最终交货 3. 协调库存和生产，缩减库存耗费 4. 合理安排生产或采购的批量和时间
二、物料需求计划的工作原理
MPS
其他信息
BOM
MRP
库存信息
CRP
生产计划
采购计划
（一）MPS：计划生产的最终产品种类、数量和日期（包 括独立需求的物料）
计划周期
234567 8
200
200
190
190
380
330
330
660
600
600
660
190
550
190
550
190
（四）已知产品A的相关资料如下，试编制物料B、 C的MRP
产品A的物料清单 A×1
LT=0
B×2 LT=2
C×1 LT=3
产品A的MPS
计划周期 项目
1234567 8 A 10 10 10 10 10 10 10 10
确认MRP输入数据 计算毛需求量
统计目前可用库存量 核算安全库存量
计算预计可用库存 和净需求量
N
统计提前期 和成品率
净需求＞0
Y 计算计划产出量
计算计划投入量
评估
N
Y 结束
MRP处理逻辑流程图
（二）物料需求计划的计算步骤
1. 计算毛需求量
（1）毛需求量=项目独立需求＋父项相关需求 （2）父项相关需求=父项计划订单数量×项目用量因子