铣削原理应用与铣刀设计、改制实例

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数控铣削编程案例

数控铣削编程案例

数控铣削编程案例一、铣削四方凸台 1.零件图2.实体图3.程序4.刀具半径补偿后的刀轨路径图(刀具为Φ20立铣刀,D01=10.2)O1201;N10 G90 G80 G40 G69 G21N20 G54 G00 X100 Y100; N30 G00 Z100; N40 M03 S800; N50 G00 Z10;N60 G00 X55 Y0;N70 G01 Z-5 F80; N80 G41 G01 X55 Y20 D01 F150;N90 G03 X35 Y0 R20; N100 G01 X35 Y-20; N110 G02 X20 Y-35 R15; N120 G01 X-20 Y-35; N130 G02 X-35 Y-20 R15; N140 G01 X-35 Y20; N150 G02 X-20 Y35 R15; N160 G01 X20 Y35; N170 G02 X35 Y20 R15;N180 G01 X35 Y0; N190 G03 X55 Y-20 R20; N200 G01 G40 X55 Y0; N210 G00 Z100; N220 Y150; N230 M30;5.仿真加工结果图1.零件图2.实体图如图所示计算A点坐标:AB/OA=SIN600 AB=30.311A 点坐标值为(17.5,30.311) 4.程序5. 刀具半径补偿后的刀轨路径图(刀具为Φ35立铣刀,D01=17.5)6. 仿真加工结果图O1202;N10 G90 G80 G40 G69 G21N20 G54 G00 X100 Y100; N30 G00 Z100;N40 M03 S800;N50 G00 Z10;N60 G00 X0 Y-50.311;N70 G01 Z-5 F80;N80 G41 G01 X20 Y-50.311 D01 F150;N90 G03 X0 Y-30.311 R20; N100 G01 X-17.5 Y-30.311; N110 G01 X-35 Y0 ; N120 G01 X-17.5 Y30.311; N130 G01 X17.5 Y30.311; N140 G01 X35 Y0; N150 G01 X17.5 Y-30.311; N160 G01 X0 Y-30.311; N170 G03 X-20 Y-50.311 R20;N180 G01 G40 X0 Y-50.311; N190 G00 Z100; N200 Y150; N210 M30三、铣削对称轮廓 1.零件图2.实体图3.程序4. 刀具半径补偿后的刀轨路径图O1203; 主程序N10 G90 G80 G40 G69 G21 N20 G54 G00 X100 Y100; N30 G00 Z100; N40 M03 S600; N50 G00 Z10; N60 G00 X-50 Y-60;N70 G01 Z-5 F80;N80 G41 G01 X-30 Y-60 D01 F150;N90 M98 P0301; N100 G90 G01 Z10; N110 G00 G40 X0 Y-60 ; N120 G01 Z-5 F80;N121 G01 X10 Y-60 D01 F150; N130 M98 P0301; N140 G01 G40 X0 Y-60; N150 G90 G00 Z100; N160 Y150;N170 M30; O0301; 子程序 N10 G91 G01 X0 Y80; N20 G02 X20 Y0 R10; N30 G01 X0 Y-45; N40 G01 X-30 Y0 N50 M995.仿真结果四、铣削四方型腔1.零件图2.实体图3.程序4. 刀具半径补偿后的刀轨路径图5.仿真结果O1204N10 G90 G80 G40 G69 G21;N20 G54 G00 X100 Y100;N30 G00 Z100;N40 M03 S600; N50 G00 Z10; N60 G00 X20 Y0; N70 G01 Z-5 F80;N80 G41 G01 X20 Y10 D01 F150;N90 G03 X10 Y0 R10;N100 G01 X10 Y-5;N110 G02 X5 Y-10 R5; N120 G01 X-5 Y-10; N130 G02 X-10 Y-5 R5; N140 G01 X-10 Y5; N150 G02 X-5 Y10 R5; N160 G01 X5 Y10; N170 G02 X10 Y5 R5; N180 G01 X10 Y0; N190 G03 X20 Y-10 R10; N200 G01 G40 X20 Y0;N210 G41 G01 X20 Y-10 D01 F150; N220 G03 X30 Y0 R10; N230 G01 X30 Y20; N240 G03 X20 Y30 R10; N250 G01 X-20 Y30; N260 G03 X-30 Y20 R10; N270 G01 X-30 Y-20; N280 G03 X-20 Y-30 R10; N290 G01 X20 Y-30; N300 G03 X30 Y-20 R10;N310 G01 X30 Y0; N320 G03 X20 Y10 R10; N330 G01 G40 X20 Y0; N340 G00 Z100; N350 Y150; N360 M30;五、铣削图形旋转1.零件图2.实体图3.程序4. 刀具半径补偿后的刀轨路径图(刀具直径Φ15mm )5.仿真结果六、铣削型腔槽板 1.零件图O1205N10 G90 G80 G40 G69 G21; N20 G54 G00 X100 Y100; N30 G00 Z100; N40 M03 S600; N50 G00 Z10; N60 G00 X6 Y0; N70 G01 Z-10 F80;N80 G41 G01 X6 Y-10 D01 F150; N90 G03 X16 Y0 R10; N100 G03 X16 Y0 I-16 J0;N110 G03 X6 Y10 R10; N120 G01 G40 X6 Y0; N130 G01 Z-5; N140M98 P0501 N150 G68 X0 Y0 R90 N160 M98 P0501 N170 G68 X0 YO R180 N180 M98 P0501 N190 G68 X0 Y0 R270 N200 M98 P0501N210 G69 N220 G00 Z100 N230 Y150; N240 M30; O0501 N10 G01 X0 Y0N20 G01 G41 X0 Y-9 D01 N30 G01 X28 Y-9 N40 G03 X28 Y9 R9 N50G01 X0 Y9N60 G01 G40 X0 Y0 N70 M992.实体图3.七、铣削图形镜像与缩放1.零件图2.实体图3.。

槽形零件数控铣削加工及编程实例

槽形零件数控铣削加工及编程实例

槽形零件数控铣削加工及编程实例随着科技的不断发展,数控技术已经被广泛应用于加工行业中,成为了机械加工中的重要方式之一,特别是在零件加工中应用越来越广泛。

而其中槽形零件是比较常见的一种,本文将讨论数控铣削加工及编程实例。

首先,我们需要了解数控铣削的基本概念。

数控铣削是通过计算机控制铣床进行加工操作的一种方法。

与传统的手动和半自动加工方式相比,数控铣削具有更高的精度、更快的速度和更低的成本。

对于槽形零件的加工,数控铣床可以实现快速且精密的加工。

其次,讨论数控铣削加工的流程。

在数控铣削中,我们需要进行程序编制、刀具选用、夹具设计、机床调整等步骤。

程序编制是整个加工过程中最关键的一步。

槽形零件加工程序可以采用G代码或ISO代码进行编制。

需要注意的是,编写的程序应该尽可能简洁,保证精度和速度的同时又不影响工件的质量。

具体的程序编写过程需要根据机床、材料、零件形状等因素进行细致的调整。

刀具选用是根据零件形状、材料、加工精度等因素进行选择。

对于槽形零件的加工,通常采用铣刀进行加工。

铣刀应该选用合适的形状和尺寸,保证其能够完成加工任务,同时也应注意刀具材料的选择,保证切削性能。

夹具设计是数控铣削加工中不可或缺的一步。

打磨或用夹具将工件固定在铣床上。

采用合适的夹具设计,可以保证加工精度和工件质量,同时还能提高加工效率。

在夹具设计过程中还要考虑到充分挖掘加工精度,并不断优化夹具的设计和制造工艺。

最后,与编写工艺相关的问题。

机床的调整是保证加工精度的关键环节。

在加工旋转镜像和直线式槽时,加工过程中需要进行编程选择。

这里需要根据加工要求进行选择。

另外,完成加工后还要进行工件的检验,通过研磨和漆膜等工艺处理方式,进行清洗,最后昨次交付。

简要的讲述了槽形零件数控铣削加工及编程实例,必须从实际需求出发,充分了解加工要求以及设计要求,根据设计要求努力创造出助力精度和减少成本的装置,质量{\color{red}测试前调整}完美的加工,设置自动化质量检查系统,保证加工质量达到最佳状态。

铣削与铣刀解析课件 (一)

铣削与铣刀解析课件 (一)

铣削与铣刀解析课件 (一)
铣削是现代机械加工工艺中不可或缺的一种。

在机械加工技术中,铣
刀起到了至关重要的作用。

因此,对于铣削与铣刀的解析课件,理解
其原理和使用方法对于机械加工工人来说是非常重要的。

下面将从以
下几个方面来进行解析。

一、铣削的定义
铣削是一种面铣加工技术,是通过铣刀的旋转进行金属材料的加工,
用于生产复杂的异形零件和零件组件。

二、铣刀的分类
铣刀分为高速钢铣刀、硬质合金铣刀、CBN铣刀、陶瓷刀具等多种类型。

各种类型的铣刀适用于不同的材料和加工要求。

三、铣削加工中的参数
在进行铣削加工时,一些参数需要掌握并进行设置,例如铣削速度、
进给速度和切削深度。

在进行具体的加工任务的时候,需要根据不同
的材质和精度要求进行调整。

四、铣削中常见的问题
在铣削加工过程中,会出现一些常见的问题,如铣刀磨损、加工表面
质量不佳等。

了解这些问题的发生原因和解决方法,可以提高铣削加
工的效率和质量。

五、铣削加工的优势
铣削加工具有精度高、效率高、生产成本低等优势,被广泛应用于机械制造、汽车零件生产等领域。

综上所述,铣削与铣刀解析课件的学习可以帮助大家更好地掌握铣削加工的原理和方法,为实际操作提供帮助。

同时,机械加工行业也需要不断地更新和完善铣削技术,满足不同行业的需求。

我们应该注重铣削技术的学习和掌握,推动机械加工行业的发展和进步。

机械制造工艺-典型铣削零件实例

机械制造工艺-典型铣削零件实例
机械制造工艺基础
—典型铣削零件实例—
实例介绍:
我们在对零件的装夹中有很
多方法,其中压板装夹工件是
我们常用的方法之一。用压板装 夹工件,在卧式铣床上用面铣刀 铣削时应用最多。如图所示,我 们本课题的任务是加工压板。
铣削
目录 \ CONTENTS
01 铣削压板上的六方体 02 铣削压板上的斜面 03 铣削压板上的沟槽
φ14mm麻花钻,在封闭槽圆弧中心处钻好落刀孔 φ16mm的立铣刀,调整好铣刀位置,锁紧横向进给
顺落刀孔落下铣刀,采用手动进给完成铣削 清理毛刺,卸下工件对其进行检测
预钻落刀孔 在落刀孔位置开始铣削
压板零件加工工艺文件
压板加工
课题小结:
压板加工其实是平面、斜面和直角沟槽 的铣削,其中斜面加工是最为困难的,所 以铣削斜面必须满足以下两个条件:
1、选择适当的铣削方案。
加工前,先按尺寸要求 在工件表面划出沟槽的位 置、轮廓线,并打样冲眼 。
划沟槽的位置、轮廓线
2、铣削80mm×5mm的直角通槽
刀具:φ30mm立铣刀 铣削用量:n=235r/min
f
vf=60mm/min
铣削方法:扩刀法
在立铣床上扩铣直角通槽
3、铣削56mm×16mm的封闭槽
1、铣削时工件的斜面必须与进给方向平 行。
2、铣削时工件的斜面必须与铣刀的切削 位置相吻合。
—机械制造工艺基础—
感谢观看
铣削基准 平面2
铣削另一相邻 垂直面3
6
5
14
14
5
6
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
铣削两端面(面5、面6)
在铣削过程中我们需要保证: 各个平面的平面度 表面粗糙度 与相对平面的平行度 与相邻表面的垂直度 相对平面间的尺寸精度要求

传统铣削的实验报告(3篇)

传统铣削的实验报告(3篇)

第1篇一、实验目的1. 了解传统铣削的基本原理和方法。

2. 掌握铣削加工的工艺参数及其对加工质量的影响。

3. 培养实际操作能力,提高铣削加工技能。

二、实验原理铣削是一种常用的金属加工方法,它是利用铣刀在工件表面进行旋转切削,使工件表面产生一定的形状和尺寸。

铣削加工具有生产效率高、加工精度高、表面质量好等优点。

三、实验设备与材料1. 实验设备:铣床、铣刀、夹具、工件等。

2. 实验材料:钢、铝、铜等金属材料。

四、实验步骤1. 铣床调整:调整铣床的床身、工作台、主轴等,确保铣削加工过程中的稳定性。

2. 铣刀安装:将铣刀安装到铣床主轴上,确保铣刀与主轴的同心度。

3. 工件装夹:将工件固定在夹具上,确保工件在铣削过程中的稳定性。

4. 铣削参数设置:根据加工要求,设置铣削速度、进给量、切削深度等参数。

5. 铣削加工:启动铣床,进行铣削加工。

6. 铣削过程观察:观察铣削过程中的现象,如切削力、振动等。

7. 完成铣削:达到加工要求后,停止铣削,拆除工件。

8. 清理:清理铣床、铣刀、工件等,为下一次实验做好准备。

五、实验结果与分析1. 铣削速度对加工质量的影响:铣削速度越高,加工效率越高,但过高的铣削速度会导致切削温度升高,使工件表面产生烧伤,降低加工质量。

实验结果表明,铣削速度在100-150m/min范围内时,加工质量较好。

2. 进给量对加工质量的影响:进给量越大,加工效率越高,但过大的进给量会导致切削力增大,使工件表面产生振纹,降低加工质量。

实验结果表明,进给量在0.2-0.3mm/r范围内时,加工质量较好。

3. 切削深度对加工质量的影响:切削深度越大,加工效率越高,但过大的切削深度会导致切削力增大,使工件表面产生振纹,降低加工质量。

实验结果表明,切削深度在0.5-1.0mm范围内时,加工质量较好。

六、实验结论1. 传统铣削加工是一种常用的金属加工方法,具有生产效率高、加工精度高、表面质量好等优点。

2. 铣削加工的工艺参数对加工质量有较大影响,合理设置铣削速度、进给量、切削深度等参数,可提高加工质量。

铣削刨削磨削加工案例

铣削刨削磨削加工案例

一铣削工艺实操案例1.三面刃铣刀铣直角沟槽现以图1所示工件为例,介绍在X6132卧式万能铣床上铣削直角沟槽的操作方法。

图1 铣直角沟槽图例(1)铣刀的选择及安装1)选择铣刀根据沟槽宽度要求,选用φ80mm×14mm直齿三面刃铣刀,并用千分尺测量铣刀宽度在14.05—14mm以内。

2)安装铣刀将铣刀安装在φ27mm长刀杆的中间位置后扳紧,为了防止铣刀安装后径向和端面圆跳动过大影响加工质量,可用百分表校正铣刀的径向和端面圆跳动在0.05mm之内。

校正时,将主轴转速调整到750r/min左右,主轴换向开关转换到停止位置,使百分表测头与铣刀的周边齿刃接触(约0.2mm),转动表盘使指针对准“0”位,用手逆时针方向转动刀杆,观看每一齿刃的最高点,其读数差值即为径向圆跳动量。

用同样方法校正端面圆跳动,若圆跳动过大,可松开刀杆螺母,检查刀杆及垫圈并擦净,重新安装后再进行校正。

直至端面、径向圆跳动在0.05mm以内。

3)选择铣削用量调整主轴转速n=75r/min;每分钟进给量υf=37.5mm/min。

(2)工件的装夹及找正1)安装及校正虎钳工件采用平口虎钳装夹,将虎钳安放在工作台中间位置,用百分表校正固定钳口与横向工作台进给方向平行后压紧。

2)装夹工件a 划线装夹前先用高度尺在工件上划出14mm对称槽宽线及12mm槽深线,并打上样冲眼。

b 装夹工件工件以左侧面为基准,靠在固定钳口上,垫适当高度的平行垫铁,使工件高出钳口约14mm,夹紧后用铜棒轻轻敲击工件,使之与平行垫铁贴紧。

(3)直角沟槽铣削步骤1)对刀a 按划线对刀移动工作台,使铣刀处于铣削部位,目测铣刀两侧刃与槽宽线相切。

开动机床,垂向缓缓上升,切出刀痕。

停机后,下降垂向工作台,观看切痕是否与两线重合,若有偏差则调整横向工作台。

b 侧面对刀在侧面上贴一张薄纸,移动工作台,使工件处于铣刀端面刃齿位置,开动机床,缓缓移动横向工作台使铣刀刚好擦到薄纸。

《铣削加工工艺》课件

《铣削加工工艺》课件
详细描述
铣削加工适用于各种金属材料的加工,如钢铁、有色金属等,尤其适用于加工平面、沟 槽、齿形等复杂形状。在航空制造业中,铣削加工广泛应用于机翼、机身和发动机部件 的制造;在汽车制造业中,铣削加工用于发动机、变速器和底盘部件的制造;在模具制
造业中,铣削加工用于模具型腔和型芯的加工。
铣削加工的发展趋势
总结词
工件表面质量不佳是铣削加工中常见的问题 之一,它可能影响工件的外观和使用性能。
详细描述
工件表面质量不佳的原因可能包括机床精度 不足、刀具磨损、切削参数选择不当等。为 了提高工件表面质量,可以采取一系列措施 ,如提高机床精度、定期检查和更换刀具、
优化切削参数等。
THANKS
感谢观看
02
切削速度是指铣刀在单位时间内所转过的弧长,通常以米/分钟为单 位。
03
进给速度是指铣刀在进给系统中每分钟所移动的距离,通常以毫米/ 分钟为单位。
04
铣削深度是指铣刀在工件表面上所切削的深度,通常以毫米为单位。
铣削深度与进给速度的确定
铣削深度的确定应根据工件的材料、硬度、铣刀的材质和规格以及加工要求等因素 综合考虑。
02
CATALOGUE
铣削加工的基本原理
铣削力的产生与影响
总结词
了解铣削力的产生原因及其对铣削加工的影响
详细描述
铣削力是铣削加工过程中的主要作用力,其产生与切削层的形成和切屑的排出 有关。铣削力的方向、大小和变化直接影响铣削加工的效率、刀具的磨损和加 工质量。
铣削加工的切屑形成与控制
总结词
掌握切屑的形成机理及切屑控制的方法
齿轮铣削是一种针对齿轮的铣削 工艺,主要用于加工各种齿轮。
齿轮铣削工艺主要采用指状铣刀 进行加工,通过调整刀具的角度 和切削参数,可以获得较好的加

铣削加工加工方法

铣削加工加工方法

铣削加工加工方法铣削加工是一种常用的机械加工方法,通过铣床、加工中心等设备,利用刀具在工件表面切削去除材料,从而得到所需的形状和尺寸。

这种加工方法广泛应用于金属、塑料、复合材料等材料的加工领域。

下面将详细介绍铣削加工的基本原理、设备和工艺。

铣削加工的基本原理是利用刀具进行切削,刀具在工件表面移动过程中,刀具的刀齿将工件上的材料切削到一定深度或完全切削掉,形成所需的形状。

切削过程中,刀具刀齿与工件表面之间的相对运动产生切削力,切削力作用下,刀具刀齿与工件材料之间的接触区域发生塑性变形和剪切断裂,从而去除材料。

刀具的刀齿形状、刀具进给速度和主轴转速等参数决定切削过程中的切削力大小和切削效果。

铣削加工所使用的设备包括铣床、加工中心和数控铣床等。

铣床是最常见的铣削设备,其结构包括床身、滑台和主轴箱等部分。

床身上固定有滑台,滑台可以沿床身的横向和纵向移动,以实现刀具在工件表面的切削。

滑台上装有主轴箱,主轴箱内设置有主轴和刀库,主轴可以高速旋转,刀库装有不同种类的刀具,通过刀库的换刀机构可以实现不同的刀具选择和换刀。

加工中心是一种集铣削、钻削、镗削、攻丝等多种功能于一体的综合性机床,主轴箱上还配备了进给轴和进给伺服系统,以实现刀具沿工件的其他方向进行切削。

数控铣床是在传统铣床基础上加上数控系统,可以实现自动化的加工过程,提高加工精度和生产效率。

铣削加工的基本工艺包括刀具选择、刀具装夹、工件装夹、刀具路径规划和切削参数设置等。

刀具的选择要根据工件材料和加工要求进行,包括刀具的材料、刀齿形状和刀具直径等。

刀具的装夹要保证刀具牢固固定,以防止在切削过程中的脱落和振动。

工件的装夹要保持工件的稳定位置,以保证加工质量。

刀具路径规划是根据工件形状和加工要求确定刀具的移动轨迹,一般包括顺铣、逆铣和横向铣削等方式。

切削参数的设置是根据工件材料和加工要求确定切削速度、进给速度和切削深度等参数,以保证切削过程中的切削力和加工效果。

《铣工技术》铣削原理

《铣工技术》铣削原理
第十七页,共59页。
2)钨钛钴类硬质合金
钨钛钴类硬质合金(代号YT)由WC、TiC和Co组成,由于TiC比WC还 要硬、脆、耐磨、耐热,所以YT类合金比YG类合金硬度和耐热温度更高 ,耐冲击和振动性差。加工钢材时,被加工材料塑性变形很大,切屑与 刀具摩擦很剧烈,铣削温度很高,但由于其切屑呈带状,铣削过程较平 稳,所以YT类硬质合金适于加工钢材等塑性材料。钨钛钴类硬质合金常 用牌号有YT30、YT15和YT5。牌号中的数字表示含TiC的百分比。TiC含量 越多的硬质合金韧性越差,硬度和耐磨性越高,所以YT30适于对钢材的 精加工和连续铣削,YT15适于半精加工,YT5适于粗加工和断续铣削。
第二十页,共59页。
第二十一页,共59页。
从图1-2中可以看出,由于刀具和工件的相互作用,切削层及其附近金属产 生Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ这三个变形区。
1 第Ⅰ变形区是切削刃前方工件上的切削层产生塑性变形的
滑移变形区。它是切屑形成过程中的主要变形区域,也是 三个变形区中变形量最大的区域。
2 第Ⅱ变形区是切屑底层与刀具前刀面接触的区域。切削层金
•前角
刀具前角增大时,切削力减小,切削温度降低,切削变形减小,刀具与切 屑的接触长度变短,从而减小积屑瘤的形成基础。
第二十七页,共59页。
2)防止积屑瘤形成的措施
1.1 铣刀简介
在铣削加工中,应根据铣床的情况和加工需要合理地选择和使 用铣刀。
1.1.1铣刀的种类
1.按用途分类
按照用途的不同,可将铣刀分为铣削平面用铣刀、铣削直角沟槽用 铣刀、铣削特种沟槽用铣刀和铣削特形面用铣刀等,具体见表1-1。
第五页,共59页。
表1-1 按用途分类的铣刀
第六页,共59页。
属经过剪切滑移后,切屑流经前刀面时受前刀面挤压和摩擦 的作用,底层金属流动小于切屑上层金属流动,形成滞留层 。

第7章数控铣削编程与加工应用实例

第7章数控铣削编程与加工应用实例
3) 铣削图7-8所示类零件时,由于中间要留下孤岛,刀具要分别 以轮廓边界1和边界2作为加工边界进行挖槽,且两边界尺寸分别为 Фa-0.021 -0.080和Фb+0.074 0,尺寸精度等级及公差带位置不同。
这种情况下,若用同一把刀进行挖槽加工,则要求刀具在轮 廓边界1上连续切削时,使用一次刀具半径补偿;当刀具在轮廓边界2 上连续切削时,要撤消前次刀具半径补偿,重新建立新的刀具半径补 偿值,粗加工后,根据实测及各自公差的要求对刀补值作不同的修改, 调整后再进行精加工。
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7.2 挖槽加工实例
4)铣削图7-4(c)所示的凸台轮廓时,亦可看作挖槽加工的特例。 但此时不能用图纸所示的外轮廓作为加工边界,因为将这轮廓作为边 界时,角上的部分材料可能铣不掉,见图7-9(a)所示,1、2、3、4分别 为4个角残留的材料。此时可改为以边界2作为挖槽加工边界,4个角上 就不会留下残余材料。见图7-9(b)所示。
铣削工件外轮廓,通常采用高速钢或硬质合金的立铣刀,下刀点 选择在工件实体外,并使切入点位置和方向尽可能沿工件轮廓切向延 长线方向。刀具切入和切出时要注意避让夹具,并要避免碰到工件上 不该切削的部位。切出工件时仍要尽可能沿工件轮廓切向延长线方向 切出工件,以利于刀具受力平稳同时尽可能保证工件轮廓过度处无明 显接痕。
2)选择加工机床:用立式三坐标数控铣床较为合适 3)加工工序与工步的划分及走刀路线的确定 根据图样分析,凸台加工时材料的切削量不大,而且材料的切削 性能较好,选择φ20的圆柱形直柄立铣刀,材料为高速钢(HSS),沿 轮廓铣削一周即可去处余量,考虑实习用机床主轴刚性不够,深度 6mm,采用分层加工每次切深3mm。
(1)图7-3中基点A的坐标计算
在Rt△O1CD中,

铣削加工原理及特点

铣削加工原理及特点

铣削加工原理及特点
铣削加工,哇哦,这可是个超厉害的工艺呢!它就像是一位技艺高超的雕刻大师,能把各种材料雕琢成我们想要的形状和模样。

你看啊,铣削加工是利用铣刀在工件上旋转并移动,从而去除材料的一种加工方法。

这就好比是用一把神奇的铲子,一点点地把多余的部分给挖掉。

它可以加工平面、曲面、沟槽等等,简直是无所不能!那铣刀就像是一把锐利的宝剑,在工件上肆意挥舞,创造出各种精美的形状。

铣削加工有好多让人惊叹的特点呢!它的加工精度很高,可以达到非常精细的程度,这难道不令人惊叹吗?而且啊,它还能适应各种不同的材料,不管是坚硬的金属,还是其他的材料,它都能轻松应对。

这不就像是一个全能型选手吗?
铣削加工的效率也很高啊!在短时间内就能完成大量的加工任务,这多厉害呀!就好像是一个超级快手,迅速地把工作完成得又好又快。

它还可以进行自动化加工,让机器自己去干活,这多省心呀!
而且哦,铣削加工还能实现复杂形状的加工呢!那些奇奇怪怪、弯弯曲曲的形状,它都能搞定。

这就好像是一个魔法师,能变出各种我们想象不到的东西。

它让我们的设计变得更加自由,更加有创意,不是吗?
铣削加工真的是制造业中不可或缺的一部分啊!没有它,我们的好多产品都没办法生产出来呢。

它就像是一个默默无闻的英雄,在背后为我们的生活提供着各种便利。

总之,铣削加工真的是太神奇、太重要了!它的存在让我们的世界变得更加丰富多彩,让我们的生活变得更加美好。

难道你不这么认为吗?。

铣削原理及铣刀磨损形式-

铣削原理及铣刀磨损形式-

刀片转位
15° 前刀面角度
要实现最佳径向预轴向 TIR,刀片方向应该与图标位置凹槽一致.
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(+)
(+)
缺点
• 切刃薄弱 • Not recommended for tough or hard material • 如定位不当,会加工时抬起工件
正径向前角
正轴向前角
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P
Clearance Angle
Insert Type
Insert Shape
S E K N 12 04 AF E N L N
Tolerance Class Cutting Edge Length Insert Hand
Rake Face Angle
Thickness Lead angle Wiper edge Clearance
(-)
Most disadvantages are overcome by using inserts with chip groove geometry
负向径向前角
(-)
优点
• • • • • •
进给量更大 刀片强度最大化 切刃利用最大化
排屑方向
缺点
切削力更大
(-) (-)
将切屑推向工件后方
会产生毛刺
铣削刀具主偏角ISO
0°主偏角 15°主偏角

铣削加工(借鉴材料)

铣削加工(借鉴材料)

a)对称铣削
b)不对称逆铣
高级教育
c)不对称顺铣
23
2.端铣的铣削方式
(1)对称铣削
铣削时铣刀轴线与工件铣削宽度对称中心线重合的铣削 方式称为对称铣削。

避免铣刀切入时对

工件表面的挤压、滑行

,铣刀寿命高。

在精铣机床导轨面
时,可保证刀齿在加工
表面冷硬层下铣削,能
获得较高的表面质量。
对称铣削
高级教育

也可在其他形式的铣床上进行
削 只有主刃参加切削,无副刃 主刃副刃同时参加切削,且副
方 所以加工后的表面粗糙度较 刃有修光作用,所以加工后的
式 大。
表面粗糙度较小。
周铣时主轴刚性差,生产率 端铣时主轴刚性好,并且面铣
较低,适于在中小批生产中 刀易于采用硬质合金可转位刀
铣削狭长的平面、键槽及某 片,因而所用切削用量大,生
高级教育
15
二、铣削方式
铣 削 方 式
a)圆周铣削
b)端面铣削
高级教育
16
圆周铣削和端面铣削
圆周铣削(周铣)
端面铣削(端铣)
用铣刀圆周上的切削刃来铣 用铣刀端面上的切削刃来铣削
削工件,铣刀的回转轴线与 工件,铣刀的回转轴线与被加
被加工表面平行。
工表面垂直。
通常只在卧式铣床上进行 端铣一般在立式铣床上进行,
用 铣刀的类型和形状多样,用不同类型的多刃回转体刀具在
铣床上加工平面、沟槽、螺旋面、成形面、台阶、切断、型腔
面等。还可在铣床上安钻头高、级镗教育刀、铰刀来加工工件上的孔3。5
铣削加工概述
铣削时,每个齿依次切入和切出工件,形成断续切削,而 且每个刀齿的切削厚度是变化的,使切削力变化较大,工件和 刀齿受到周期性冲击和振动。铣削处于振动和不平稳状态之中。

铣削的工作原理特点和应用

铣削的工作原理特点和应用

铣削的工作原理特点和应用1. 工作原理铣削是一种通过刀具旋转而物料移动的切削加工方法,常用于将工件表面切削成所需形状和尺寸的加工过程。

铣削的工作原理如下:•切削刀具:铣削过程中,切削刀具通过旋转运动,将工件表面切削下去。

切削刀具通常采用高速旋转的刀片,根据切削所需形状和材料特性选择合适的刀具。

•切削动力:铣削过程中,切削刀具通过切削力作用于工件,将工件表面切削下去。

切削动力是通过铣床或加工中心的主轴传递给切削刀具的。

•切削运动:铣削过程中,切削刀具旋转运动的同时,由于工件的进给动作,将工件表面切削下去。

切削运动是切削刀具与工件相对运动的结果,使刀具切削下去并切削出所需的形状。

2. 特点铣削具有以下几个特点:•多功能性:铣削可以加工各种形状和尺寸的工件,包括平面、曲面、孔位、齿槽等,具有广泛的应用领域。

•高精度:铣削过程中,切削刀具通过旋转运动,能够实现对工件表面的精确切削,保证产品的尺寸和形状精度。

•高效率:铣削可以采用高速切削,有效提高加工效率,节省生产时间。

•灵活性:铣削过程中,可以通过调整刀具、工件和机床的位置关系,实现不同切削形式和切削方向,满足不同加工要求。

•刀具寿命长:铣削刀具经过适当的刀具损耗和刃口修整,可以延长刀具寿命,降低加工成本。

•适用性广泛:铣削适用于各种材料的加工,包括金属材料、非金属材料等。

3. 应用铣削在各个行业具有广泛的应用,主要包括以下几个方面:•机械制造业:铣削在机械制造业中常用于加工零件表面、孔洞、齿轮等,以满足产品的精确尺寸和形状要求。

•车辆制造业:对于汽车、飞机、火车等交通工具的制造,铣削是必不可少的加工方法,用于加工汽车零件、飞机翼型等。

•电子电器业:铣削在电子电器业中主要用于加工电子元器件、印刷电路板等,提高产品的精度和可靠性。

•仪器仪表业:铣削在仪器仪表业中常用于加工各种精密仪器的外壳、尺寸和形状要求。

•船舶制造业:铣削在船舶制造业中用于加工船体零件、船舶轴轴承等,提高船舶的安全性和稳定性。

机械原理与铣床加工的应用

机械原理与铣床加工的应用

机械原理与铣床加工的应用铣床是机械加工中常用的一种设备,它通过切削工具在工件上进行相对运动,从而实现对工件形状的加工和细化。

机械原理的应用对于铣床加工具有重要意义,本文将探讨机械原理在铣床加工中的应用。

一、铣刀切削原理铣床加工的核心在于切削过程,铣刀切削原理是铣床加工中的重要机械原理之一。

铣刀采用旋转的方式,刀具刃部与工件接触,并以切削力的作用下,将工件上的金属材料削除,实现对工件形状的加工。

在铣刀切削原理中,切削力的大小、方向以及铣刀与工件的相对运动速度都是需要控制和合理利用的参数。

二、铣床结构与工作原理铣床是由各种机械部件组成的。

其中,主轴是铣床的核心部件,其旋转驱动切削工具进行切削操作。

铣床还包括进给机构和工作台,进给机构用于控制工件与切削工具之间的相对运动,而工作台则用于固定和支撑工件。

通过合理设置工作台的运动轨迹,可以实现对工件的各种形状和尺寸的加工。

三、铣床加工的应用领域铣床是一种广泛使用的机床设备,可以用于各种金属材料的加工,如钢、铝、铜等。

在实际应用中,铣床的加工范围非常广泛。

例如,它可以用于加工零部件、模具、雕刻等各种工件。

铣床加工的形状和尺寸非常灵活,能满足不同需求的加工要求。

四、机械原理在铣床加工中的应用4.1 切削力控制在铣床加工中,控制切削力是保证加工质量和刀具寿命的重要措施。

通过合理调整刀具的刃部几何参数,可以有效控制切削力的大小和方向。

此外,刀具材料的选择、切削速度的控制以及冷却润滑等措施,也都与切削力的控制密切相关。

4.2 进给速度控制铣床加工中,进给速度的控制是保证加工精度的关键因素之一。

在加工过程中,通过合理设置进给速度,可以确保切削过程的稳定性和加工表面的质量。

同时,根据工件的不同形状和材料特性,可采用不同的进给方式和进给速度,以满足加工要求。

4.3 刀具选择与刀具磨损检测在铣床加工中,刀具的选择对于加工效果和成本控制非常重要。

根据不同的加工需求,选择合适的刀具类型、刀具材质和刀具几何参数,可以提高加工效率和加工质量。

简单铣床案例

简单铣床案例

简单铣床案例铣床是一种常见的金属加工设备,它可以用来加工各种复杂的零件和工件。

在工业生产中,铣床的应用非常广泛,特别是在模具加工、机械加工、航空航天等领域都有着重要的作用。

简单铣床案例。

铣床的工作原理是利用旋转刀具对工件进行切削加工,通过刀具的旋转和工件的移动,可以实现对工件表面的切削、开槽、孔加工等操作。

下面我们来看一个简单的铣床案例,以便更好地理解铣床的工作过程。

某工厂生产一种金属零件,需要对其进行铣削加工。

首先,工人需要根据零件的图纸和加工要求选择合适的刀具和夹具,然后将工件固定在铣床工作台上。

接下来,调整铣床的工作参数,包括刀具的转速、进给速度和切削深度等,确保加工质量和安全生产。

在进行铣削加工时,工人需要根据零件的形状和加工要求,合理安排刀具的运动轨迹和切削路径,保证加工表面的精度和光洁度。

在加工过程中,工人需要时刻关注刀具的磨损情况,及时更换或修磨刀具,以保证加工质量和工作效率。

完成加工后,工人需要对加工表面进行检查和测量,确保零件的尺寸和形位公差符合要求。

最后,清洁铣床和工作场地,做好设备和工具的保养和维护工作,为下一次加工作业做好准备。

通过这个简单的铣床案例,我们可以看到铣床在金属加工中的重要作用。

合理选择工艺参数、精心安排加工路径、严格控制加工质量、做好设备维护保养,都是保证铣床加工效率和质量的关键。

希望这个案例能够帮助大家更好地理解铣床的工作原理和加工流程,为工业生产提供更好的技术支持。

在实际工作中,铣床的应用还有很多细节和技巧需要我们不断总结和提高。

只有不断学习和实践,才能更好地发挥铣床的作用,为工业生产创造更大的价值。

希望大家能够在工作中不断积累经验,提高技术水平,为企业的发展贡献自己的力量。

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3)刀具对铣削力的影响比较的大小。
第一节 铣削原理及其应用
4)刀具磨损对铣削力的影响较大,磨损后的铣刀后角等于零,作用在 后刀面的正压力和摩擦力增大,因而铣削力增大,磨损超过一定限度
数值后,铣削力将急剧上升。
2.铣削力和铣削功率的计算方法
(1)用单位铣削力估算铣削力和铣削功率
对于刀具的几何角度,是在刀具工作过程中的实效几何角度,这类角
度称为刀具的工作角度。
第一节 铣削原理及其应用
图3-1 刀具工作参考系的空间立体图
第一节 铣削原理及其应用
图3-2 刀具工作参考系的平面投影图
2.刀具工作参考系
第一节 铣削原理及其应用
图3⁃1及图3⁃2所示分别为刀具工作参考系的空间立体图,它的各组成 平面的定义如表3⁃1所示。
2)增大铣刀的前角。
3)减小铣削厚度。 4)采用低速或高速切削,避开容易形成积屑瘤的铣削速度。
5)对工件材料进行适当的热处理,提高其硬度,减小塑性。
6)采用抗粘结性能好的切削液(如含硫、氯的极压切削液)。
第二节 新型铣刀的结构与使用特点
一、新型铣刀的发展趋势*
1.新型刀具材料及其应用特点
采用各种新型刀具材料,使得新型铣刀具有更高的强度、硬度和耐磨 性。 (1)粉末高速钢 粉末高速钢是用粉末冶金工艺制成,由于碳化物颗 粒小而均匀,可磨削性能优于通用高速钢,淬火变形小,约为熔炼高
④ 将刀齿法前角换算成前角:
第一节 铣削原理及其应用
二、铣削力和铣削功率的估算
1.铣削力的来源、分解及其影响因素
(1)铣削力的来源 铣削力的来源有两个方面:一是工件切削层金属、
切屑和工件表面层金属的弹性变形和塑性变形所产生的抗力;二是铣 刀与切屑、工件表面之间的摩擦阻力。 (2)铣削力的分解
1)作用在铣刀上的铣削力,即铣刀所承受的铣削合力F可以沿切向、
0%~50%。
(3)涂层硬质合金 涂层硬质合金刀片的产生是近代硬质合金刀具最 重要的进步。
(4)超细晶粒硬质合金 超细晶粒硬质合金是一种高硬度、高强度、
刃口锋利的硬质合金,其晶粒尺寸小于1μm,大部分小于0.5μm。
第二节 新型铣刀的结构与使用特点
(5)碳、氮化钛基硬质合金
碳、氮化钛基硬质合金是以TiC、TiN为
第一节 铣削原理及其应用
(3)计算实例 如图3-5所示,一把体外刃磨的硬质合金端面铣刀,
其主偏角为75°,刀体槽的位置参数为:刀槽斜角ω=-7°,槽底倾
角δ=15°,刀槽偏距e=27.35mm,铣刀刀尖处的直径D=315mm。
1)本例可将铣刀的几何角度看成是刀齿的工作角度,则由图可见刀齿 的工作参考系相对于刀齿的静态参考系先后依次转动了G、H及L角,
第二节 新型铣刀的结构与使用特点
图3-13 整体硬质合金铣刀 a)2齿精铣立铣刀(ϕ0.1~0.95mm) b)2齿球头铣刀(ϕ0.1~0.9mm) c)3齿过中心刃立铣刀(ϕ3~20mm) d)4齿长型立铣刀(ϕ3~20mm)
第二节 新型铣刀的结构与使用特点
2)采用焊接—机械夹固式结构,这种铣刀的硬质合金刀片是焊接在钢 制小刀体上,然后将小刀体夹固在刀体上。
速钢的1/2~1/3,刀具使用寿命比熔炼高速钢高一倍左右,由于目前
价格贵,适用于制造高性能精密铣刀,如汽轮机叶轮的轮槽铣刀、齿 轮滚刀和立铣刀等。
第二节 新型铣刀的结构与使用特点
(2)高速钢表面涂层和强化处理 采用物理气相沉积工艺(PVD),在经 磨光过的高速钢刀具表面,涂一层或多层TiN、TiCN、TiAlN、CrN等 高硬度耐磨层(2~5μm),可以提高刀具寿命1~3倍,生产效率提高3
第一节 铣削原理及其应用
① 计算平均切削厚度 ② 计算材料切削率
③ 由图3-7查得单位切削功率在(6.0~8.0)×10-5kW· 之间,因材料强
度不高,取pc=6.0×10-5kW· min/mm3。 ④ 计算铣削功率
⑤ 计算铣削力
第一节 铣削原理及其应用
三、积屑瘤的形成原因、特点和控制方法
(1)积屑瘤的形成原因 在靠近切削刃的一部分刀—屑接触区内,由
表3- 4 根据刀具静态角度计算工作角度的公式
第一节 铣削原理及其应用
表3- 4 根据刀具静态角度计算工作角度的公式
3)根据刀具动态角度计算静态角度的公式(表3-5)。
第一节 铣削原理及其应用
表3-5 根据刀具工作角度计算静态角度的公式
第一节 铣削原理及其应用
表3-5 根据刀具工作角度计算静态角度的公式
1)单位铣削力的概念。
2)铣削力和铣削功率估算。
第一节 铣削原理及其应用
表3-������ 6 单位铣削力p(单位:MPa)
第一节 铣削原理及其应用
表3-7 铣削时各铣削分力的比值
解 ① 按材料抗拉强度和每齿进给量查表3-������ MPa,按式(3-2)估算② 按式(3-2) Pc===6kW
假设在初始情况下,刀具的工作参考系与静态参考系是重合的,并沿
基面pr与背平面pp、背平面pp与假定工作平面pf、基面pr与假定工作 平面pf的三条交线,建立一个右手空间直角坐标系O—XYZ。
图3- 4 与静态参考系相固连的空间直角坐标系
第一节 铣削原理及其应用
2)根据刀具静态角度计算工作角度(表3- 4)。
表3-1 组成工作参考系的各平面的定义
3.刀具工作几何角度的定义
第一节 铣削原理及其应用
刀具工作几何角度如图3⁃3所示,各角度的定义见表3⁃2。 1)表3-2所列为主切削刃上的工作角度,对副切削刃上的相应角度可 仿此定义,并在相应的主切削刃角度符号右上角加标“′”,以示区 别。 2)工作刃倾角λse应是工作主切削刃Se与工作基面pre之间的夹角, 因为切削刃上静态主偏角κre=0°的点与工作主偏角κre=0°的点 并不一定重合,所以工作切削刃Se与静态主切削刃S也不完全一样,
6得单位铣削力3550
③ 按效率公式计算最小铣床功率 PE===7.5kW
(2)用单位材料切除率估算铣削力和铣削功率 1)材料切除率。
第一节 铣削原理及其应用
表3-������ 8 铣削加工切削层参数和金属切削率
第一节 铣削原理及其应用
2)材料切除率的切削功率。
图3-7 加工各种材料时的单位材料切削率的切削功率
转角分别为
图3-5 面铣刀角度换算实例
第一节 铣削原理及其应用
2)计算刀齿的工作法前角γne 3)根据刀齿工作参考系的转动角度顺序为G、H、L,故计算应按相反 顺序进行: ① 先考虑转动L角的影响: ② 其次考虑转动H角的影响: ③ 最后考虑转动G角的影响:
刀齿的主偏角 κr=κrG=κrH-G=73°40′08″-15°=58°40′08″
第一节 铣削原理及其应用
表3-3 静态参考系内的角度换算关系
(2)不同参考系的角度之间换算 1)影响工作角度的因素。 ① 由于刀具安装后,实际的主运动方向及进给运动方向与假定的主 运动方向和进给运动方向不相一致。
第一节 铣削原理及其应用
② 由于与主运动同时进行的进给运动的存在,使合成切削运动方向 相对主运动方向偏离了一个合成切削速度方向角η。
图3-9 螺尾直柄铣刀装夹
第二节 新型铣刀的结构与使用特点
5)铣刀的几何参数的设计细化,以适应各种材料切削对铣刀不同几何 参数的要求,主要发展方向为提高铣刀的切削性能和使用寿命,开发
增强切削刃的正前角刀具和大螺旋刀具。
(2)新型高速钢铲齿铣刀的特点 图3-10是粗加工铲齿波形刃铣刀, 这是一种高效率粗加工铣刀,采用铲齿结构可保证重磨后切削刃形状
片流经刀具—工件接触区会造成铣刀后刀面的磨损。
第一节 铣削原理及其应用
2)在积屑瘤形成后,铣刀的工作前角将明显增大,对减小切屑变形及 降低切削力起到了积极作用。
3)由于积屑瘤突出于切削刃之外,使实际的背吃刀量增大,影响工件
的尺寸精度。 4)积屑瘤会在工件表面造成“犁沟”现象,影响工件的表面粗糙度。
铣削原理应用与铣刀设计、改 制实例
第一节
铣削原理及其应用
一、铣刀的静态和工作角度换算*
1.刀具几何角度及其参考系的种类
刀具的几何角度有两类:一类是将刀具看成是一个几何实体,用来确
定切削刃、刀面相对于刀具在制造、刃磨及测量时定位基准的几何位
置的角度,是在刀具工作图上所标注的角度,这类角度称为刀具的静 态角度或标注角度;另一类是在切削过程中用来确定切削刃、刀面相
第一节 铣削原理及其应用
4.刀具几何角度的换算
在刀具的设计、制造、改制、刃磨及测量中,经常需要进行角度换算。 (1)同一参考系内的角度换算 表3-3所列是静态参考系内的角度换算
关系。
第一节 铣削原理及其应用
表3-3 静态参考系内的角度换算关系
第一节 铣削原理及其应用
表3-3 静态参考系内的角度换算关系
主要成分,再加入其他碳化物或氮化物,以镍、钼为粘结剂烧结而成。
(6)陶瓷 陶瓷材料比硬质合金具有更高的硬度(91~95HRA)和耐热性,
在1200℃的温度下仍能切削,耐磨性和化学惰性好,摩擦系数小,抗 粘结和抗扩散磨损能力强,因而能以更高的速度切削。
第二节 新型铣刀的结构与使用特点
表3-9 陶瓷与硬质合金的性能对比
于正压力很大,使切屑底层金属嵌入前刀面上的微观不平的峰谷内,
形成无间隙的真正的金属间接触而产生粘结现象,这部分刀—屑接触 区被称为粘结区。
(2)积屑瘤的特点及其对铣削加工的影响
1)积屑瘤硬度比工件材料高1.5~2.5倍,可代替切削刃及前刀面进行 切削,有保护切削刃、减小前刀面磨损的作用,但积屑瘤脱落时的碎
5)积屑瘤的碎片会粘结或嵌入工件表面,造成硬质点,影响工件表面
的质量。 根据以上分析,积屑瘤对切削加工,特别是对精加工是不利的。
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