机械加工方法与切削机床
机械加工的基本方法
刨刀的种类
3、刨削工艺的特点
通用性好：刨床的结构比车床、铣床简单、成 本低、调整和操作很简便；单刃刨刀与车刀基 本相同，制造、刃磨和安装也都较方便。
生产率通常较低：单刃刨削，工作行程速度慢， 回程速度快，但不切削，故所需的基本工艺时 间较长，适合于单件或小批量生产。对于窄长 表面的加工，若在龙门刨床上采用多刀（或多 件装夹）加工时，生产效率可能高于铣削。
卧式车床能加工的典型表面
车削加工的工艺特点
容易保证轴套类零件和盘类零件各表面 之间的位置精度
切削过程平稳 刀具简单、容易制造 特别适合有色金属的加工（克服了硬度
低难以磨削加工的困难）Fra bibliotek 车削加工工艺
确定毛坯种类（棒料、锻件、铸件） 确定零件的加工顺序（精加工、粗加工、
热处理） 确定加工所需的机床、安装方法、测量
常用的磨削加工类型
常用砂轮形状、代号和用途
常用砂轮形状、代号和用途
钻削
利用钻床、铣床、车床或镗床在实体材料上用 钻头钻出孔的方法称钻孔。
钻床主要有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床和 专用钻床
钻床的主运动是钻头的旋转运动，进给运动是 钻头的轴向移动
钻削可完成：钻、扩、铰孔、攻丝、锪孔、锪 平等工作
钻、扩、锪、铰加工
镗削
镗削是利用镗刀在镗床或车床上加工孔的加工 方法。
镗削可用于孔的粗加工、半精加工和精加工， 主要用于加工直径较大的已有孔和孔系；可以 校正孔的位置精度，如箱体零件上的同轴度、 轴线互相平行或垂直的孔，特别适用于箱体类 零件上孔系的加工。
镗削加工公差等级一般为IT9~IT7，表面粗糙 度值为Ra6.3~0.8μm。
金属切削机床及加工方法
2）.按照加工精度分：普通精度级、精密级和超精密级机床。 按照自动化程度分：手动、机动、半自动、自动
数控机床、数控加工中心
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2.1.2 金属切削机床型号编制方法
机床型号是为了方便地管理和使用机床，按一定规律赋予 机床的代号。用于表示机床的类型、通用性和结构特性、主要 技术参数等。 通用机床型号表示方法如下：
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例2： T H M 6 3 50 /JCS
T：类别代号（镗床类） H：结构性代号（加工中心） M：通用特性代号（精密） 6：组别代号（卧式铣镗床组）
3：系别代号（卧式铣镗床系）
50：主参数代号（工作台面宽度500mm） JCS：企业代号（北京机床研究所）
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2.1 金属切削机床
2.机床的传动链 传动联系：机床上为得到所需要的运动，需要通过一系列
的传动件把执行件和动力源（或者把执行件和执行件）连 接起来，称为传动联系
传动链：组成传动联系的一系列传动件称为传动链
内联系传动链：车螺纹（工件—刀具）
外联系传动链：车外圆
3. 机床的传动系统图
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2.1 金属切削机床
2.1.3 机床的传动
1、机床的基本组成： 执行件：执行机床运动的部件，如主轴、刀架、工作台等。 动力源：为执行件提供运动和动力的装置。电动机 传动装置：传递运动和动力的装置
机床的传动装置有机 械、液压、气动、电伺服 等多种形式。最常用的有 机械传动和液压传动。
4、机床的主参数和第二主参数
主参数： 主参数是反映机床最大工作能力的一个主要参数，它直接 影响机床的其他参数和基本结构的大小。主参数一般是以机床 加工的最大工件尺寸或与此有关的机床部件尺寸来表示。 第二主参数：一般是指主轴数、最大跨距、最大工件长度、工作台工 作面长度等。
各种机械加工方法的加工精度
各种机械加工方法的加工精度
机械加工方法是指利用机床和切削工具对金属、合金、塑料等材料进行切削、锻造、焊接、抛光等操作，以达到工件设计尺寸、形状和表面粗糙度要求的一系列工艺过程。
不同的机械加工方法有着不同的加工精度，下面将对常见的几种机械加工方法的加工精度进行详细介绍。
1.车、铣、刨、磨加工：
车、铣、刨、磨加工是最常见的机械加工方法之一，其加工精度通常可达到0.01mm级别。
其中，精度最高的是磨加工，其加工精度可达到0.001mm级别。
而车、铣、刨加工的加工精度相对较低，通常在0.01mm 至0.015mm之间。
2.钻削加工：
钻削加工是通过钻头旋转和轴向进给运动，以及工件的切削超前量来进行的。
其加工精度一般可达到0.02mm级别。
3.线切割加工：
线切割是利用金属丝或者金刚线经过电火花腐蚀加工，从而将工件切割成所需形状的加工方法。
其加工精度可达到0.005mm级别。
4.电火花加工：
电火花加工是利用放电现象进行切削的一种加工方法，其加工精度可达到0.001mm级别。
5.冲压加工：
冲压加工是通过冲床对金属板材进行冲裁、弯曲、深冲等形变加工的方法。
其加工精度一般在0.05mm至0.1mm之间。
6.锻造加工：
锻造加工是通过加热和机械力的作用，改变金属原始形状并获得所需形状的一种加工方法。
其加工精度通常为0.2mm至0.5mm之间。
7.激光加工：
激光加工是利用激光束对工件进行切割、焊接等加工的方法。
其加工精度通常可以达到0.01mm级别。
机械制造技术基础课后答案2
机械制造技术基础课后习题答案第一章机械加工方法1-1 特种加工在成形工艺方面与切削加工有什么不同?答：1加工是不受工件的强度和硬度等物理、机械性能的制约故可加工超硬脆材料和精密微细的零件。
2加工时主要用电能、化学能、声能、光能、热能等出去多余材料而不是靠机械能切除多余材料。
3加工机理不同于一般金属切削加工不产生宏观切削不产生强烈的弹、塑性变形故可获得很低的表面粗糙度其残余应力、冷作硬化、热影响度等也远比一般金属切削加工小。
4加工能量易于控制和转换故加工范围光、适应性强。
1-2 简述电火花加工、电解加工、激光加工和超声波加工的表面形成原理和应用范围。
答：1电火花加工放电过程极为短促具有爆炸性。
爆炸力把熔化和企划的金属抛离电极表面被液体介质迅速冷却凝固继而从两极间被冲走。
每次电火花放电后是工件表面形成一个凹坑。
在进给机构的控制下工具电极的不断进给脉冲放电将不断进行下去无数个点蚀小坑将重叠在工件上。
最终工作电极的形状相当精确的“复印”在工件上。
生产中可以通过控制极性和脉冲的长短放点持续时间的长短控制加工过程。
适应性强任何硬度、软韧材料与难切削加工加工的材料只要能导电都可以加工如淬火钢和硬质合金等电火花加工中材料去出是靠放电时的电热作用实现的材料可加工行主要取决于材料的导电性与热学特性不受工件的材料硬度限制。
2电解加工将电镀材料做阳极接电源正极工件作阴极放入电解液并接通直流电源后作为阳极的电镀材料就会逐渐的溶解儿附着到作为阴极的工件上形成镀层。
并由电解液将其溶解物迅速冲走从而达到尺寸加工目的。
应用范围管可加工任何高硬度、高强度。
高韧性的难加工金属材料并能意见单的进给运动一次加工出形状复杂的型面或行腔如锻模、叶片3激光加工通过光学系统将激光聚焦成一个高能晾凉的小光斑再次高温下任何坚硬的材料都将瞬间几句熔化和蒸发并产生强烈的冲击波是融化的物质爆炸式的喷射去处。
激光束的功率很高几乎对任何难度加工的金属和非金属材料如皋熔点材料、内热合金与陶瓷、宝石、金刚石等脆硬材料都可以加工也可以加工异型孔。
机械加工中数控机床刀具切削参数的选择方法
机械加工中数控机床刀具切削参数的选择方法引言：数控机床作为现代制造业中不可或缺的关键设备, 切削参数的选择直接影响加工质量和效率。
机械加工中，数控机床刀具的切削参数选择是非常重要的一个环节，它直接影响到加工质量、加工效率和刀具寿命。
因此，正确选择切削参数对于提高加工效率和降低加工成本具有重要意义。
本文将介绍机械加工中数控机床刀具切削参数的选择方法。
一、切削速度的选择切削速度是数控机床刀具切削过程中最重要的一个参数，对于切削质量、切削力、切削温度等方面都有直接影响。
选择切削速度主要取决于工件材料的硬度、切削刃口的材料和硬度以及数控机床的能力。
一般来说，硬度较高的材料需要较低的切削速度，而硬度较低的材料则可以选择较高的切削速度。
在合理范围内选择切削速度，不仅可以提高加工效率，还可以保证刀具寿命和加工质量。
切削速度的选择应根据材料和刀具的特性进行调整，经验公式可以作为初步的参考。
二、进给率的选择进给率是切削过程中刀具每单位时间切削的长度，也是衡量切削效率的重要指标。
进给率的选择应考虑切削工艺、切削质量要求以及刀具的特性。
通常情况下，进给率过大容易导致过载，切削力过大，切削质量下降；进给率过小则会浪费加工时间，低效率。
因此，选择合适的进给率对于保持加工质量和提高加工效率至关重要。
在选择进给率时，应考虑切削深度、材料的硬度以及机床的刚性等因素。
三、切削深度的选择切削深度是刀具进入工件的深度，它直接影响加工效率和切削力。
切削深度的选择应根据工件材料的硬度、机床的刚性、刀具的强度等因素综合考虑。
对于硬度较高的材料，一般采用较小的切削深度以减小切削力，避免刀具损坏。
而对于硬度较低的材料，可以适当增加切削深度以提高加工效率。
切削深度的选择过大或过小都会对加工效果带来不利影响，应根据实际情况进行综合考虑。
四、切削角度的选择切削角度是切削刃部分与工件接触的角度。
切削角度的选择要根据切削力、切削声音、加工精度等因素进行综合考虑。
机械加工方法精品PPT课件
车削加工精度一般为IT8~IT7，表面粗 糙度为Ra6.3~1.6μm
精车时IT6~IT5，表面粗糙度为Ra0.4~
0.1μm
2、车床的种类
卧式车床：通用车床中应用最普遍、工艺范 围最广泛的。可以完成各种类型的内外回转体 表面的加工，还可进行钻、扩、饺、滚花等。 但其自动化程度低，加工生产率低、加工质量 受操作者的技术水平影响较大
第二主参数——更完整的表示其工作能力 和尺寸大小。一般用最大工件长度或与此有 关的机床部件尺寸。
运动参数—反映机床执行件的速度
各部件的移动行程范围、各种运动的速度范 围和级数等
动力参数—各电动机功率
三、机床的型号编制
机床型号是赋予每种机床的一个代 号,它用来表明机床的类型、通用特性、 结构特性和主要技术参数等。
顺铣
2、铣削方式—铣削时铣刀相对于工件的运动
和位置关系。
1）周铣：利用分布在铣刀圆柱面上的切削刃来形成平 面（或表面）的铣削方法
A、顺铣 ：铣刀旋转切入工件的方向与工 件的进给方向相同
切削厚度由最大到零
铣削力始终压向工作台，避免了工件的 上下振动，使刀具耐用度和已加工表面 质量提高。
进给力与进给方向相同，铣床工作台传 动丝杠与螺母之间的间隙处于不利位置 ，工件可能会窜动。因此，要求进给机 构具有消除丝杠螺母间隙的装置
铣削铸件或锻件等表面有硬皮的工件或者粗 加工时用逆铣
2）端铣：利用铣刀端面的刀齿来铣削工件的 加工表面。
对称铣削：工件安装在铣刀的对称位置 上，刀齿切入和切出工件的切削厚度相 同
不对称铣削：刀齿切入的切削厚度小于 或者大于切出工件的切削厚度
第二章 机械制造装备 2.1金属切削机床的基础知识
一、机床的分类
第二章机械加工方法
2。1。8
特种加工
科学技术的发展提出了许多传统的切削加工方 法和加工系统难以胜任的制造任务，如具有高硬度、 高强度、高脆性或高熔点的各种难加工材料(如硬质 合金、钛合金、淬火工具钢、陶瓷、玻璃等)的加工， 具有较低刚度或复杂曲面形状的特殊零件(如薄壁件、 弹性元件、具有复杂曲面形状的模具、叶轮机的叶 片、喷丝头等)的加工，特种加工方法正是为完成这 些制造任务，而产生和发展起来的。 特种加工方法：区别于传统切削加工方法，而 利用化学、物理或电化学方法，对工件材料进行加 工的系列加工方法的总称。
立铣时，平面是 由铣刀的端面刃 形成的称端铣法。
铣削的切削运动，是刀具做快速的旋转运动即主 运动和工件做缓慢的直线运动即进给运动。 按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相 同或相反，将周铣法分为顺铣和逆铣。 顺铣时，铣削力的水平分力与工件进给方向相同， 而工作台进给丝杠与固定螺母之间一般又有间隙存在， 因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使 进给量突然增大，容易引起打刀。逆铣则可以避免这 一现象，故生产中多采用逆铣。 逆铣时切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开 始切削时，将经历一段在切削硬化的巳加工表面上挤 压、滑行过程，加速了刀具的磨损。同时逆铣时，铣 削力将工件上抬，易引起振动，这是逆铣的不利之处。
在数控铣床或加工中心上加工时，曲面是 通过球头铣刀逐点按曲面坐标值加工而成。 在编制加工程序时，要考虑刀具半径补偿。 采用加工中心加工复杂曲面的优点是： 加工中心上有刀库，配备几十把刀具， 对曲面的粗、精加工，对不同曲率半径的凹 凸曲面的加工，都可以选到不同的刀具。同 时，可在一次装夹中，加工出工件上各种辅 助表面，有利于保证各表面的相对位置精度。
2。2
2。 2。 1 工方法 1。车削
机械加工加工方法
机械加工加工方法机械加工是制造业中常见的工艺流程，广泛应用于各种各样的领域，例如汽车制造、机械制造、航空航天等。
机械加工工艺涵盖了各种方法和技术，旨在将原材料转化为最终产品。
在本文中，我将详细介绍机械加工的各种方法。
1.车削（Turning）：车削是机械加工中最常用的方法之一，用于加工旋转对称工件。
车床上的工件通过与切削刀具的相对旋转来进行切削，以削减工件的直径和长度。
车削可以用于加工各种形状的工件，例如轴、轴承座、齿轮等。
车削可以分为外圆车削和内圆车削，分别用于加工外圆和内圆表面。
2.铣削（Milling）：铣削是一种常用的切削方法，用于在工件表面创造复杂的轮廓和形状。
铣床上的刀具在工件上移动以进行切削，切削过程中，刀具旋转并在水平和垂直方向上进行移动。
铣削可以用于加工平面、齿轮、槽、凹槽等各种形状的工件。
3.镗削（Boring）：镗削是一种用于加工孔的方法，主要用于加工精度要求高的内孔。
镗削工具由一对刀具组成，其中一个刀具静止而另一个刀具旋转。
刀具以高速旋转，同时移动以削减孔的直径。
镗削可用于加工各种形状的孔，如圆柱孔、锥孔和球面孔。
4.钻削（Drilling）：钻削是一种常见的孔加工方法，用于在工件上创造圆形孔。
钻床上的钻头通过高速旋转切削工件，以创建孔。
钻削可用于加工各种直径和深度的孔，从小孔到大孔都可以。
5.刨削（Planing）：刨削是一种用于加工平面的方法，主要用于切削大型平板工件。
在刨床上，工件固定在工作台上，而切削刀具以水平方向移动，以削减工件的表面。
刨削通常用于加工直角表面或扁平表面。
6.磨削（Grinding）：磨削是一种用于加工高精度和高表面质量的方法。
磨床上的磨轮通过旋转切削工件，以去除材料并创造所需的形状。
磨削可用于加工各种类型的工件，例如平面、圆柱、内外圆表面，以及各种复杂形状的表面。
除以上方法外，还有其他的机械加工方法，如铰削、插削、滚齿等，每种方法都有其特定的应用领域和加工效果。
机械加工工艺手册.第1卷
机械加工工艺手册.第１卷机械加工工艺是指将工件切削、磨削、抛光等方式加工成为具有一定形状、尺寸和表面粗糙度的零件的技术。
机械加工是制造业中非常重要的一项工艺，广泛应用于各个领域，包括汽车制造、航空航天、电子设备等。
本手册的第１卷将详细介绍机械加工的各个方面，包括切削工艺、磨削工艺、数控加工等内容，以期帮助读者全面了解机械加工工艺，提高自身的实践能力。
1. 切削工艺1.1 切削工艺概述1.2 切削机床及其分类1.3 刀具及其选择1.4 切削参数优化1.5 切削过程中的问题及解决方法实例2. 磨削工艺2.1 磨削工艺概述2.2 磨削机床及其分类2.3 磨削磨料选用2.4 磨削工艺参数2.5 磨削常见问题及其解决方法案例3. 数控加工3.1 数控加工概述3.2 数控机床的分类及其特点3.3 数控加工工艺规划3.4 数控程序编写及调试3.5 数控加工中的常见问题与解决方法案例本手册第１卷详细介绍了机械加工的各个方面，包括切削、磨削和数控加工工艺。
切削工艺的准确选择、刀具的选用以及切削参数的优化都是确保加工质量的重要因素。
磨削工艺则注重磨削机床的选择、磨料的选用以及磨削工艺参数的控制。
数控加工则是当今机械加工领域的前沿技术，数控加工工艺的规划和数控程序的编写调试都需要高度的技术水平。
通过本手册的学习，读者不仅可以了解到机械加工的基本工艺知识，还可以学习到如何解决在加工过程中遇到的一些常见问题。
希望本手册能够帮助读者深入理解机械加工工艺，并能够在实践中灵活运用，提高自身的机械加工技能。
期待读者能够通过本手册获得实际帮助，为自身的职业发展打下坚实的基础。
注：本文原创，版权归属于OpenAI。
未经许可，严禁转载。
定型机轧分散纳米染料工艺本文将详细介绍定型机轧分散纳米染料工艺的步骤和过程。
定型机轧分散纳米染料工艺是一种用于纺织品染色的高效技术，通过将纳米染料均匀分散在纺织品中，可以实现高质量的染色效果，并且具有较低的染色损耗和环境污染。
机械加工简要介绍
机械加工简要介绍1. 什么是机械加工？机械加工是指通过机械工具或机床对原材料进行形状和尺寸的加工过程。
它可以遵循特定的工艺流程和技术标准，以达到预期的产品要求。
机械加工涉及众多加工方法，包括车削、铣削、钻孔、磨削、切割和冲压等。
机械加工既可用于金属材料的加工，也可用于一些非金属材料如塑料、木材和陶瓷的加工。
2. 机械加工的主要方法以下是几种常见的机械加工方法：2.1 车削车削是将旋转的工件通过刀具的切削，使其产生旋转对称的外形的加工方法。
它是最基础、最常用的机械加工方法之一。
车削广泛应用于模具、零件加工和工件的修整等领域。
车削可以分为外圆车削、内圆车削、端面车削和切割车削等。
铣削是利用铣刀的旋转和工件的移动，将工件上多个切削点逐个地切削成所需的形状的加工方法。
相比车削，铣削可以实现更复杂的形状和尺寸加工。
铣削广泛应用于金属和非金属材料的加工领域。
2.3 钻孔钻孔是利用切削工具在工件上旋转加工出直径一定的孔洞的加工方法。
钻孔操作简单、速度快，广泛应用于各种材料的孔洞加工。
磨削是利用磨料颗粒对工件表面进行切削和磨擦，去除工件表面的金属层的加工方法。
磨削可以实现更高精度和光洁度的工件表面加工，常用于模具、模板、模块等高精度的零件加工。
2.5 切割和冲压切割和冲压是通过将加工件置于压力机上，利用切割模具和冲压模具对材料进行切割、压印或形状变更的加工方法。
它广泛应用于金属板材的加工和成型，如汽车制造、电子产品制造等。
3. 机械加工的优势和应用领域机械加工具有以下优势：•精度高：机械加工可以实现高精度的尺寸和形状控制，适用于对产品质量要求较高的行业。
•生产效率高：机械加工可以通过合理的工艺流程和自动化设备提高生产效率，降低劳动力成本。
•可靠性强：机械加工可以通过严格的工艺控制和质量检测保证产品的可靠性和稳定性。
机械加工在众多行业中得到广泛应用，包括但不限于：•汽车制造业：机械加工用于制造汽车零部件，如发动机、变速箱和底盘等。
机械加工加工方法
机械加工加工方法机械加工是通过使用机床等机械设备对工件进行切削、磨削、钻孔、铣削等工艺来加工工件的一种方法。
机械加工是制造业中常见的加工工艺之一，它广泛应用于各个行业，包括汽车、航空航天、能源、电子、医疗等领域。
机械加工具有高精度、高效率、良好的表面质量和复杂结构等优点。
下面将介绍几种常见的机械加工方法：1.车削加工车削加工是指在旋转的工件上用切削刀具切削产生孔、槽、球面、锥面等形状。
车床是常用的车削加工机床，利用车刀刀具对工件进行加工。
车削加工可以用于加工外圆、内圆、端面、球面等不同形状的工件。
2.铣削加工铣削加工是通过铣刀旋转和工件进给的相对运动，将工件上的材料切除或剥离，从而形成平面、曲面、槽、齿轮等形状。
铣床是常用的铣削加工机床，利用多刃刀具进行加工。
铣削加工可以加工复杂结构零件，如机械零件、模具等。
3.钻削加工钻削加工是通过钻头旋转和工件进给的相对运动，将工件上的材料切除或剥离，形成孔洞。
钻床是常用的钻削加工机床，利用钻头进行加工。
钻削加工可以加工圆孔和非圆孔。
4.磨削加工磨削加工是通过砂轮旋转和工件进给的相对运动，将工件上的材料切除，从而形成平面、曲面、槽、齿轮等形状。
磨床是常用的磨削加工机床，利用砂轮进行加工。
磨削加工可以提高工件的精度和表面质量。
5.拉削加工拉削加工是将金属材料置于拉削机床的顶尖和尾座之间，通过拉削工具对工件进行切削，形成细长的轴类零件。
拉削加工常用于加工轴类零件，如紧固件等。
6.锻造加工锻造加工是通过对金属材料施加压力，使之在压力作用下发生塑性变形，从而形成所需形状的加工方法。
锻造加工可以加工各种形状的零件，如锻件、铸件等。
以上是常见的几种机械加工方法，每种加工方法都有自己的特点和适用范围。
在实际应用中，通常会根据工件的形状、材料和加工要求等因素选择合适的机械加工方法。
随着科技的不断进步，机械加工技术也在不断发展，新的加工方法不断涌现，为各行各业的制造业带来更多的选择和发展机会。
机械加工方法(总结)
2.1 零件常用的传统机械加工方法机械加工方法广泛运用于模具制造。
模具的机械加工大致有以下几种情况：(1) 用车、铣、刨、钻、磨等通用机床加工模具零件，然后进行必要的钳工修配，装配成各种模具。
(2) 精度要求高的模具零件，只用普通机床加工难以保证高的加工精度，因而需要采用精密机床进行加工。
(3) 为了使模具零件特别是形状复杂的凸模、凹模型孔和型腔的加工更趋自动化，减少钳工修配的工作量，需采用数控机床(如三坐标数控铣床、加工中心、数控磨床等设备)加工模具零件。
2.1.1 车削加工1．车削加工的特点及应用车削加工是在车床上利用车刀对工件的旋转表面进行切削加工的方法。
它主要用来加工各种轴类、套筒类及盘类零件上的旋转表面和螺旋面，其中包括：内外圆柱面、内外圆锥面、内外螺纹、成型回转面、端面、沟槽以及滚花等。
此外，还可以钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹等。
车削加工精度一般为IT8～IT7，表面粗糙度为Ra6.3～1.6μm；精车时，加工精度可达IT6～IT5，粗糙度可达Ra0.4～0.1μm。
车削加工的特点是: 加工范围广，适应性强，不但可以加工钢、铸铁及其合金，还可以加工铜、铝等有色金属和某些非金属材料，不但可以加工单一轴线的零件，也可以加工曲轴、偏心轮或盘形凸轮等多轴线的零件；生产率高；刀具简单，其制造、刃磨和安装都比较方便。
由于上述特点，车削加工无论在单件、小批，还是大批大量生产以及在机械的维护修理方面，都占有重要的地位。
2．车床车床(Lathe)的种类很多，按结构和用途可分为卧式车床、立式车床、仿形及多刀车床、自动和半自动车床、仪表车床和数控车床等。
其中卧式车床应用最广，是其他各类车床的基础。
常用的卧式车床有C6132A，C6136，C6140等几种。
2.1.2 铣削加工1．铣削加工的范围及其特点1) 铣削加工的范围铣削主要用来对各种平面、各类沟槽等进行粗加工和半精加工，用成型铣刀也可以加工出固定的曲面。
机械加工的方法有哪些？机械加工技术要求是什么？
机械加工的方法有哪些？机械加工技术要求是什么？机械加工是指通过一种机械设备对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。
按加工方式上的差别可分为切削加工和压力加工。
常见的机械加工方法有哪些：车削、铣削、磨削、镗、钻、线切割、电火花等。
机械加工方法：车削车削中工件旋转，形成主切削运动。
刀具沿平行旋转轴线运动时，就形成内、外园柱面。
刀具沿与轴线相交的斜线运动，就形成锥面。
仿形车床或数控车床上，可以控制刀具沿着一条曲线进给，则形成一特定的旋转曲面。
采用成型车刀，横向进给时，也可加工出旋转曲面来。
车削还可以加工螺纹面、端平面及偏心轴等。
车削加工精度一般为IT8—IT7，表面粗糙度为6.3—1.6μm。
精车时，可达IT6—IT5，粗糙度可达0.4—0.1μm。
车削的生产率较高，切削过程比较平稳，刀具较简单。
机械加工方法：铣削主切削运动是刀具的旋转。
卧铣时，平面的形成是由铣刀的外园面上的刃形成的。
立铣时，平面是由铣刀的端面刃形成的。
提高铣刀的转速可以获得较高的切削速度，因此生产率较高。
但由于铣刀刀齿的切入、切出，形成冲击，切削过程容易产生振动，因而限制了表面质量的提高。
这种冲击，也加剧了刀具的磨损和破损，往往导致硬质合金刀片的碎裂。
在切离工件的一般时间内，可以得到一定冷却，因此散热条件较好。
按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，又分为顺铣和逆铣。
顺铣铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，引起打刀。
在铣削铸件或锻件等表面有硬度的工件时，顺铣刀齿首先接触工件硬皮，加剧了铣刀的磨损。
逆铣可以避免顺铣时发生的窜动现象。
逆铣时，切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开始经历了一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行的阶段，加速了刀具的磨损。
同时，逆铣时，铣削力将工件上抬，易引起振动，这是逆铣的不利之处。
铣削的加工精度一般可达IT8—IT7，表面粗糙度为6.3—1.6μm。
机械加工工艺基础(完整版)
2.1 加 工 精
度
• 国家标准规定：常用的精度等级分为20级， 分别用IT01、IT0、IT1、IT2…IT18表示。 数字越大，精度越低。其中IT5-IT13常用。
• 高 精 度：IT5、IT6 通常由磨削加工获得。
• 中等精度：IT7-IT10 通常由精车、铣、刨获得。
• 低 精 度：IT11-IT13 通常由粗车、铣、刨、钻 等加工方法获得。
3.2.1车削切削速度、背吃刀量的计算
切削速度： 背吃刀量：
πdn v (m/s) 60 1000
d max d min ap (mm) 2
dmax:待加工 表面直径
V:切削速度 d:工件直径 n:工件转速
dmin:已加工 表面直径 ap:背吃刀量
3.3 切削用量的合理选择问题
(1)粗加工按ap－f－v的顺序选择 a、粗加工的主要目的是用最少的走刀次数尽快切除多 余金属，只留后续工序的加工余量，所以应根据毛 坯尺寸首先选择ap b、粗加工不必考虑表面粗糙度，在ap确定后，选取大 的f，减少走刀时间 c、ap和f确定后，在机床功率和刀具耐用度允许的前提 下选择v (2)精加工按v －f－ ap的顺序选择 精加工的主要目的是保证产品质量和降低零件的表 面粗糙度。因此首先应选择尽可能高的v，然后选择达 到表面粗糙度要求的f，最后再根据精加工余量决定ap
2.4零件的加工精度与表面粗糙度的关系
提问
零件的加工精度与表面 粗糙度的关系如何？
• 精度：宏观几何参数的误差 • 表面粗糙度：微观几何参数的误差 • 加工精度高，必须采用一系列的高精度的加工方法，而 经过高精度的加工后零件表面粗糙度一定低，反之，表 面粗糙度低，零件必须采用一系列的降低表面粗糙度的 加工方法，而低表面粗糙度的加工方法不一定是高精度 的加工方法。 • 实例：各种机床上的手柄：表面粗糙度非常低，但精度 不高。
机械制造加工方法
机械制造加工方法
机械制造加工方法是指利用机械设备对工件进行加工的方法，常见的机械制造加工方法包括：
1. 切削加工：通过将工件固定在机床上，采用刀具相对工件进行切削或磨削，达到加工目的。
切削加工包括车削、铣削、钻削、铣钻、镗削等。
2. 成形加工：通过外力使工件塑性变形，改变工件的形状和尺寸，达到加工效果。
成形加工包括锤击、压力加工、推拉加工等。
常见的成形加工方式有锻造、冲击、压铸、深冲等。
3. 焊接加工：通过加热或施加压力，在材料之间形成永久性连接。
常见的焊接加工方式有电弧焊、气焊、激光焊等。
4. 热处理加工：通过对材料加热或冷却进行结构改变，以提高材料的机械性能或改变材料的物理性质。
常见的热处理方式有淬火、回火、退火等。
5. 表面处理：在工件表面涂覆保护层或进行表面改性，以提高工件的耐磨性、耐腐蚀性或美观度。
常见的表面处理方式有镀锌、喷涂、电镀、喷砂等。
6. 组装工艺：将多个零部件组装在一起形成成品。
组装工艺包括机械组装、焊接组装、粘接组装等。
以上是一些常见的机械制造加工方法，根据具体工件的要求和工艺流程，可以根据需要选择不同的加工方法进行加工。
机械加工工艺基础(完整版)——金属切削机床(2)
传动比 i = ( z1 / z2) = (n2 / n1)
3.3 涡轮、蜗杆传动
采用这种方式，只能由蜗杆带动蜗轮传动， 其传动的优点是：可获得较大的降速比，传动 平稳、噪音小，结构紧凑。其缺点是传动效率 低，并需要良好的润滑条件
3.4 齿轮、齿条传动
齿轮齿条传动机构可将旋转运动转变为直线运动 （当齿轮为主动轮时），也可将直线运动转变为旋转 运动（当齿条为主动件时），在实际运用中，以前者 居多。
齿轮齿条传动的效率很高，但制造精度不高时，传 动的平稳性和准确性较差。
3.5 丝杆、螺母传动
丝杆、螺母传动可使旋转运动变成直线运动，例 如在车床上车螺纹时，丝杆旋转，合上开合螺母后， 刀架便作纵向运动。
其传动的优点是工作平稳，无噪音，其缺点是传 动效率较低。
4、机床的变速机构
在一般的通用机床上通过变速机构实现 接近理想值的切削速度。
变换机床转速的主要装置是机床的齿轮 箱，齿轮箱变速机构的形式多样，最常见 的为滑动齿轮变速机构和离合器式齿轮变 速机构
4.1 滑动齿轮变速机构
带长键的从动轴Ⅱ上装有滑动齿轮z2, z4, z6 , 通过 手柄上的拨叉可使它们分别与固定在主动轴Ⅰ上的齿 轮z1, z3, z5 相啮合，其传动比
机械传动包括皮带传动、齿轮传动、 涡轮蜗杆传动、齿轮齿条传动和丝杆螺母 传动
3.1 皮带传动
皮带传动是靠胶带与带轮之间的磨擦作用， 将主动皮带轮的转动传递到另一个被动皮带轮 上去的。
皮带传动的优点是传动平稳、轴间距较大， 结构简单、制造维修方便，过载时皮带打滑。 不易引起机器损坏；其缺点是不能保证精确的 传动比，且磨擦损失大，传动效率较低。
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无心磨削示意图
➢ 内圆磨床
➢ 平面磨床 卧轴矩台平面磨床
立轴圆台平面磨床
§1-2 曲面加工方法与加工机床
一、齿面加工与加工机床
1、齿轮齿形加工方法 ➢ 成形法→普通铣床 ➢ 展成法→滚齿机、插齿机等 （1）铣齿——成形法
铣齿工艺特点 成本低、加工精度低、生产率低、仅适用于单件小批生 产 或加工精度不高的低速齿轮，也用于齿形的粗加工
1.3 特种加工方法与加工机床 1.3.1 电火花加工 1.3.2 电解加工 1.3.3 激光加工 1.3.4 超声波加工 1.4 金属切削机床基础 1.4.1 概述 1.4.2 金属切削机床的主要部件 1.5 现代机床的发展 1.5.1 数控机床 1.5.2 加工中心 思考与练习：
§1-1 传统切削加工方法与切削机床
第一章 机械加工方法与切削机床
学习目的与要求
（1）熟悉传统加工方法的加工范围 （2）熟悉主要加工机床的类型、结构及其加工工艺
特点 （3）了解各种刀具的结构和用途 （4）了解机床的分类和型号编制方法 （5）熟悉机床的传动方法和传动链 （6）了解特种加工与常规切削加工的区别 （7）了解特种加工的原理、特点和应用范围
一、车削加工与车床
1、车削加工 ➢ 运动：工件旋转作主运动、车刀作进给运动 ➢ 工艺特点
①适用范围广 ②易保证被加工零件各表面的位置精度 ③可用于有色金属零件的精加工 ④切削过程比较平稳 ⑤生产成本较低 ⑥加工的万能性好
➢ 车床加工典型工序 外圆柱面
外圆锥面
旋转曲面
中心孔
打孔
内圆柱面 内圆锥面
端面
沟槽
螺纹
滚花
2、车床的种类 ➢ 卧式车床
➢ 立式车床：主要用于加工径向尺寸大而轴向尺寸相对较小 且形状比较复杂的大型或床身尾部装有多工位刀架， 一般不能车螺纹
二、铣削加工与铣床
1、铣削加工
➢ 运动：铣刀旋转作主运动、工件作进给运动
①加工精度高，表面粗糙度小 ②可加工高硬度材料 ③径向分力大 ④磨削温度高 ⑤砂轮的自锐性 ⑥应用越来越广泛
2、磨床的种类 ➢ 外圆磨床 M1432A型万能外圆磨床 普通外圆磨床 无心磨床
无心磨削
➢ 特点：工件置于砂轮和导论之间并 用托板支承定位，工件中心略高于两 轮中心的连线，在导论的摩擦力作用 下旋转 ➢ 分类：纵磨法（贯穿磨法）和横磨 法（切入磨法）
（2） 顺铣与逆铣 ➢ 顺铣：主切削运动方向与工件进给方向相同 ➢ 逆铣：主切削运动方向与工件进给方向相反 ➢ 加工特点比较 ①顺铣容易引起打刀；逆铣则可以避免打刀 ②铣削铸件或锻件等表面有硬皮的工件时，采用逆铣 ③逆铣时，切削厚度从零开始增大，加速刀具的磨损 ④逆铣时，铣削力将工件上抬，容易引起振动
2、铣床的种类
卧式升降台铣床：主轴水平
➢ 升降台式铣床
立式升降台铣床：主轴垂直
➢ 床身式铣床：工作台不升降，加工中等尺寸的零件 ➢ 龙门铣床：适于采用大切削用量的切削
双轴圆形工作台铣床
龙门铣床
三、刨削加工与刨床
1、刨削加工 ➢ 运动：刀具的往复直线运动为主切削运动、工件台带 动工件作间歇的进给运动 ➢ 应用：平面、直槽、母线为直线的成形面 ➢ 工艺特点： ①机床与刀具简单，通用性好 ②刨削精度低 ③生产率低 ④加工成本低
注意
扩孔和铰孔无法提高孔轴线的位置精度和直线 度；而镗孔则可以
2、钻床的种类 ➢ 立式钻床 ➢ 摇臂钻床 ➢ 其他钻床（如深孔钻床）
五、镗削加工与镗床
1、镗削加工 ➢ 运动：镗刀旋转为主切削运动，工件或镗刀直行为进 给运动 ➢ 应用：直径较大的已有孔和孔系；外圆和平面 ➢ 工艺特点
①加工机座、箱体、支架等外形复杂的大型零件 ②加工范围广泛 ③能获得较高的精度和较低的粗糙度 ④可有效地校正原孔的轴线偏斜，保证孔及孔系的位置 精度 ⑤生产率低
2、刨床的种类 ➢ 龙门刨床：工作台带着工件作直线往复运动；大型工 件
➢ 牛头刨床：滑枕带着刨刀作直线往复运动 ➢ 插床：立式刨床。主运动为滑枕带动插刀沿垂直方向的 直线往复运动
四、钻削加工与钻床
1、钻削加工 ➢ 运动：钻头的旋转运动为主切削运动，钻头的轴向 运动为进给运动 ➢ 应用：钻、扩、铰孔；攻丝；锪孔、锪平等 （1）钻孔 ➢ 粗加工 ➢ 刀具：麻花钻 ➢ 特点：①容易产生“引偏”
②排屑困难：分屑槽 ③切削热不易传散 ④加工精度差
钻孔隐偏
预钻锥形定心坑 钻套为钻头导向 减少隐偏措施
四差一大 导向差、刚性差、加工精度差、切削条件差 和轴向力大
（2） 扩孔和铰孔 ➢ 分别为半精加工和精加工 ➢ 扩孔钻的结构特点： ①刚性较好 ②导向性较好 ③切削条件好 ➢ 铰孔特点：P10—P11
弧齿锥齿轮铣齿机
（2） 滚齿——展成法 ①滚齿所需要的运动 ➢ 主运动：滚刀的高速旋转 ➢ 分齿运动（展成运动）：滚刀与被切齿轮之间的啮合 关系运动 ➢ 垂直进给运动：滚刀沿工件轴向的进给运动
②滚齿机上滚切斜齿圆柱齿轮
主要内容
第1章 机械加工方法与切削机床 1.1 传统切削加工方法与切削机床 1.1.1 车削与车床 1.1.2 铣削与铣床 1.1.3 刨削与刨床 1.1.4 钻削与钻床 1.1.5 镗削与镗床 1.1.6 磨削与磨床 1.2 曲面加工方法与加工机床 1.2.1 齿面加工与加工机床 1.2.2 复杂曲面加工与加工中心
镗床镗孔
车床镗孔
区别 镗床是镗刀旋转作主运动，工件或镗刀作进给运 动；车床是工件旋转作主运动，车刀作进给运动
2、镗床的种类 ➢ 卧式镗床
➢ 坐标镗床 卧式坐标镗床 立式单柱坐标镗床 立式坐标镗床 立式双柱坐标镗床
六、磨削加工与磨床
1、磨削加工 ➢ 定义 ➢ 运动：砂轮的旋转为主运动 ➢ 工艺特点
➢ 应用：平面、沟槽、复杂曲面、孔
➢ 工艺特点：
①生产效率高
②刀齿散热条件较好
③铣削加工应用范围广泛 ④铣削时容易产生振动
➢ 分类：
端铣
平面铣削
逆铣
周铣
顺铣
（1）端铣与周铣 ➢ 端铣：加工质量好，大平面铣削 ➢ 周铣：适应性较强，小平面、沟槽、成形面 ➢ 加工特点比 较： ① 端铣的生产率高于周铣 ② 端铣的加工质量比周铣好 ③ 周铣的适应性比端铣好