轮胎油加氢方案
废轮胎裂解油加氢生产工艺流程
废轮胎裂解油加氢生产工艺流程The process of producing pyrolysis oil from waste tires through hydrogenation is a complex and unique method that involves several steps and careful considerations. This method is essential for recycling waste tires and turning them into valuable resources that can be used in various industries. It not only helps in reducing waste but also contributes to the conservation of natural resources and the environment.The first step in this process is the collection and storage of waste tires, which are then transported to a processing facility where they undergo pyrolysis. Pyrolysis is a thermal degradation process that breaks down the tires into smaller molecules, including oil, gas, and carbon black. The resulting pyrolysis oil is then subjected to a hydrogenation process, where hydrogen is added to the oil under specific conditions to improve its quality and purity.The hydrogenation process involves the use of a catalyst, which helps in promoting the reaction between hydrogen and the pyrolysis oil. This reaction helps in removing impurities and increasing the energycontent of the oil, making it suitable for various applications. The hydrogenation process is carried out at high temperatures and pressures to ensure the effective conversion of the pyrolysis oil into a high-quality product.After the hydrogenation process is completed, the resulting oil is further processed and refined to meet the specific requirements of different industries. This refined oil can be used as a fuel source in power plants, as a feedstock in the production of chemicals and lubricants, or as a raw material in the manufacturing of various products. The versatility of pyrolysis oil produced from waste tires through hydrogenation makes it a valuable resource in the circular economy.In addition to producing high-quality oil, the hydrogenation process also helps in reducing the environmental impact of waste tires. By converting waste tires into valuable resources, this process contributes to the reduction of landfill waste and the pollution caused by burning tires. It also helps in conserving natural resources by providing an alternative source of energy and raw materials for various industries.Overall, the process of producing pyrolysis oil from waste tires through hydrogenation is a sustainable and environmentally friendly method that helps in addressing the challenges of waste management and resource conservation. It offers a viable solutionfor recycling waste tires and turning them into valuable resourcesthat can benefit both the economy and the environment. By investing in this process, we can create a more sustainable future for generations to come.通过加氢从废轮胎生产裂解油的过程是一个复杂而独特的方法，涉及多个步骤和仔细考虑。
加氢技术培训资料PPT汽油加氢技术ppt
加氢技术在润滑油领域用于生产高粘度指数润 滑油基础油，提高润滑油的性能和品质。
加氢技术的发展趋势
高效催化剂和反应器的研究与开发
01
加氢技术的发展趋势是研究和开发高效催化剂和反应器，提高
加氢效率和降低能源消耗。
清洁燃料的生产
02
加氢技术的研究和开发重点是生产清洁燃料，如氢燃料电池、
生物燃料等，以满足环保和可持续发展的需求。
汽油加氢技术的应急预案
应急预案制定
根据加氢技术的特点和可能发 生的事故类型，制定相应的应
急预案。
应急设施配备
根据应急预案需要，配备相应的 应急设施，如消防器材、急救箱 等。
应急演练
定期进行应急演练，提高员工应对 突发事件的能力和水平。
THANK YOU.
工业应用规模的扩大
03
随着加氢技术的不断发展和完善，其工业应用规模将不断扩大
，成为石油工业中不可或缺的技术之一。
02
汽油加氢技术
汽油加氢技术的定义和原理
定义
汽油加氢技术是指在炼油过程中，将汽油通过加氢反应器，使用氢气作为催 化剂，使汽油中的杂质和有害物质与氢气反应，进而转化为对人体和环境无 害的物质。
原理
汽油加氢技术的原理是利用氢气的还原性，将其通过催化剂在高温高压下与 汽油中的杂质和有害物质反应，转化为对人体和环境无害的物质。
汽油加氢技术的工艺流程
原料预处理
将汽油原料进行过滤、脱水和脱盐等预处理，去除其中的杂质和 有害物质。
加氢反应
将预处理后的汽油加入加氢反应器中，通入氢气，并加入催化剂 ，使汽油中的杂质和有害物质与氢气反应。
产品分馏
反应后的汽油通过分馏塔分离成不同沸点的组分，得到清洁的汽 油产品。
北方某炼油厂渣油加氢处理装置方案设计
北方某炼油厂渣油加氢处理装置方案设计
一、工艺流程
该装置采用针对渣油的加氢处理技术，主要包括以下几个过程：
1. 渣油预处理：将原油加热至适宜温度，去除其中的轻质组分。
2. 加氢反应器：将经过预处理的渣油与一定量的氢气进行反应，生成较轻质的液态产品。
3. 分离器：将反应后的产物进行分离，得到液态产品和再循环的氢气。
4. 催化剂再生：将反应器床中的催化剂进行再生，保持其活性。
二、主要设备
1. 温度控制系统：用于控制温度，确保反应器内油气回流的正常运行。
2. 进料泵：将预处理后的渣油送入反应器中。
3. 氢气压缩机：将低压的氢气压缩到适宜的压力送入反应器。
4. 反应器：包括反应器床、壳体、附属设备等，是加氢反应的主要设备。
5. 分离器：用于将反应后的产物进行分离得到液态产品和再循环的氢气。
6. 催化剂再生设备：用于再生反应器床中的催化剂，以确保催化剂的活性。
三、技术经济指标
1. 生产能力：处理能力为200万吨/年。
2. 产品质量：汽油产量为35%，柴油产量为45%，润滑油产量为10%，其他产品产量为10%。
3. 能耗指标：加氢反应器设备选用先进高效的反应器，计算单元燃料能消耗为1300千焦/千克。
4. 工艺投资：预计总投资为2.5亿元。
5. 投资回收期：预计在5年内实现投资回收。
善贞带您认识重度加氢工艺环保橡胶油
善贞带您认识重度加氢工艺环保橡胶油橡胶油作为橡胶制品中用量仅次于生胶、炭黑(填料）后的材料，在配方中扮演着极其重要的角色，可改善橡胶的弹性、柔韧性，便于加工、易混炼性等。
在对橡胶油的实际使用当中，因为用途不同，使用的行业不同，对橡胶油的物化性能要求就有着许多具体的差别，今天善贞带您一起解读橡胶油的物理性能指标，同时，善贞带您一起认识加氢工艺，了解重度加氢工艺的优点！为您在选择合适的橡胶油中保驾护航。
橡胶油物理性能指标：1、黏度粘度是衡量油和聚合物之间是否适应的一个大致标准，同时也用以反映油品的流动特性。
橡胶油的运动粘度越高，则油液越粘稠，橡胶油对胶料的加工性能及硫化胶的物性都有影响。
采用粘度低的橡胶油，润滑性好，耐寒性高，但在加工时挥发损失大，当闪点低于180℃时，挥发损失更大，应特别注意。
橡胶油的粘度与温度有很大关系，在低温下粘度更高，所以油的性质对硫化胶的低温性能有很大影响，采用低温下粘度（在—18℃的运动粘度）变化较小的油，能使硫化胶的低温性能得到改善。
橡胶油的粘度与硫化胶的生热有关。
使用高粘度的油橡胶制品生热就高。
拉伸强度和伸长率随油粘度的提高而有所增大，曲绕性变好但定伸应力变小。
相同粘度的油，如以等体积加入，则芳烃油比饱和的油能得到更高的伸长率。
2、倾点和凝点倾点指石油产品在规定的实验仪器和条件下冷却到液体不移动后缓慢升温到开始流动时的最低温度。
凝点是指使用产品在规定的实验仪器和条件下冷却到液面不移动时的最高温度。
此特性可以表示对制品操作工艺温度的适用性，一般环烷油的倾点和凝点最低，低温性能最好。
选用倾点和凝点较低的橡胶油，能提高胶料的耐寒性和低温物理性能。
3、苯胺点指将等体积的苯胺与油混合后相互溶解为均一溶液的最低温度。
其主要原理是根据“相似相溶”原理，芳香烃类增塑剂的分子结构与苯胺最接近，易溶于其中，故苯胺点最低，且温度越高溶解越快。
苯胺点高低可以大致反映油品的极性大小及油品的组成：链烷类饱和烃类>环烷烃类>芳香烃类故橡胶油苯胺点的高低，实质上是油液中芳香烃含量的标志。
组合工艺制备环保型轮胎橡胶油
2019 Decemberபைடு நூலகம்
组合工艺制备环保型 轮胎橡胶油
第 六 期
48
杨新华 吕贞 教震 郑海琼
中石油克拉玛依石化有限责任公司炼油化工研究院
随着国内轮胎企业的发展壮大， 我国已经成为欧美轮胎进口的主要 供应商和制造商。近年来，欧美等 发达国家对轮胎产品提出了更高的 环保要求和产品技术标准，这将加 速推动我国轮胎行业向着环保、节 能、安全的方向发展。因此，对于
克拉玛依拥有丰富的环烷基资 源，克石化公司利用环烷基减压馏 分生产出了不同品质、不同牌号的 各类润滑油基础油，获得了市场的 广泛应用。而减压馏分的一次抽出 油由于黏度大且芳烃含量高，再次 加工工艺难度大，目前直接作为沥 青的调和原料或催化料去利用，其 芳烃含量高的特点，没有得到充分 的利用，附加值较低。加氢工艺由 于工艺简单，产品质量好，收率高，
ω （饱和烃）
第
ω （芳香烃）
六
ω （胶质沥青质）
期
ω （PCA）/%
50
苯胺点/℃
倾点/℃ 八种多环芳烃(PAHs)之和/（mg • kg-1） 苯并(a)芘含量/（mg • kg-1）
来 自 工 业 糠 醛 精 制 装 置， 其 性 质 见表 2。
从表 2 可以看出，原料油中残 炭较高，金属含量超过 15 mg/kg， 如果直接采用加氢精制工艺，会对 催化剂活性造成损失，
试验装置 加氢试验采用固定床加氢试验 装置（图 1），单个反应器的催化 剂装填量为 200 mL ；氢气采用电 解氢 ，氢纯度不低于 99.99%。加 氢处理采用钼 - 镍型加氢处理催化 剂，所有催化剂为市售的工业产品。 丙烷溶剂精制试验采用中试溶 剂精制装置进行。
1
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第三节加氢法生产矿物润滑油基础油
质量空速
空速大，反应物在催化剂床层上的停留时间短，反应装臵的处理能力大。 空速的选择与原料油和催化剂性质有关，重质原料油反应慢，空速小；催化 剂活性好则空速可大些。硫化物反应速度快，空速变化对脱硫影响较小；氮 化物反应速度较慢，空速过大会造成脱氮率降低。加氢精制的反应空速一般 在1.0——3.0h-1之间。
2. 国外润滑油加氢技术的发展趋势
国外润滑油基础油生产技术正在由以溶剂精制为主的传统技术向以加 氢为主的现代技术转变。 生产II /III类基础油的技术方案有两种： 一种是以减压瓦斯油/溶剂脱沥青油或软蜡、费托合成蜡为原料， 采用加氢裂化-异构脱蜡/加氢后精制的全加氢技术； 另一种是以溶剂精制油为原料，采用加氢转化/加氢后精制-溶剂 脱蜡(或异构脱蜡)的部分加氢技术。 工业化的生产II /III类基础油的成熟技术有4种： ①雪佛龙公司的加氢裂化-异构脱蜡/加氢后精制技术； ②埃克森-美孚公司的加氢裂化-异构脱蜡加氢后精制技术； ③埃克森-美孚公司的溶剂精制油加氢转化/加氢后精制-溶剂脱蜡技术 ④壳牌公司以费托合成蜡为原料的加氢裂化-加氢异构化-溶剂脱蜡技术。
（4）加氢精制催化剂的预硫化
当催化剂加入反应器后，活性组分以氧化物形态存在。根据生产经验 和理论研究，加氢催化剂的活性组分只有呈硫化物的形态，才有较高的 活性，因此加氢催化剂使用之前必须进行预硫化。 预硫化是将催化剂活性组分在一定温度下与H2S作用，由氧化物转 变为硫化物。在硫化过程中，反应极其复杂，以Co-Mo和Ni-Mo催化剂为 例，硫化反应式为：
（4）氢油比 氢油比指在加氢精制过程中，工作氢气与原料油的比值，可用体积氢 油比和摩尔氢油比来表征。 体积氢油比指标准状况下工作氢气的体积与原料油的体积之比，习惯 上原料油按60℃计算体积。工作氢气由新氢和循环氢组成。
新建5万吨年废轮胎综合利用项目
新建5万吨/年废轮胎综合利用项目可行性研究报告（摘要）一、主要产品种类、产量以及产品销路：该项目设计生产能力为：每年处理5万吨废旧轮胎。
主要产品种类和产量：产品销售价格表：本项目利用投资方和北京神雾集团拥有的废旧轮胎无害化、资源化处理的关键技术，采用热裂解的方法，按照资源循环利用变废为宝的原则，将废旧轮胎进行粉碎、裂解、产品分类，轮胎油加氢再生成汽、柴油组分油和燃料油、炭黑、钢丝。
下面就燃料油、炭黑和钢丝等三个产品简述如下：1、加氢石脑油和加氢燃料油加氢石脑油和燃料油是石油产品中最为活跃、市场化程度最高的产品，主要是经原油常减压蒸馏后得到；我国加氢石脑油及燃料油消费主要集中在汽车、发电、航运、冶金、化工这几大板块。
本项目采用热裂解的方法从废旧轮胎中再生成的产品混合油，经脱色和加氢后可替代部份柴油、汽油，可作为燃料油资源直接销售。
产品可作为半成品销售给中石油中石化等大型国有炼油企业，以及玻璃、陶瓷等作为燃料油使用。
2、热解炭黑炭黑(CARBON BLACK) 分子量：12.01，是以含碳原料（主要为石油）经不完全燃烧而产生的微细粉末。
外观为纯黑色的细粒或粉状物。
颜色的深浅，粒子的细度，比重的大小，均随所用原料和制造方法的不同而有差异。
炭黑不溶于水、酸、碱；能在空气中燃烧变成二氧化碳。
炭黑的主要组成物是碳元素，还含有少量的氢、氧、硫、灰分、焦油和水分。
商业化的炭黑应有一定的规格。
1、最好的黑色颜料。
2、几乎是最廉价的颜料。
3、着色力及遮盖力最强的颜料。
4、视觉感官上呈中性。
5、最稳定的颜料、耐热、耐化学品、耐光。
本项目通过处理废旧轮胎所获得的炭黑，由于质量可靠，成本低，可直接作为国内轮胎及橡胶制品生产企业用做轮胎的生产原料，这样就形成了废轮胎—炭黑—轮胎的产业链循环。
目前已有的合作伙伴包括：上海双钱轮胎，重庆中南橡胶，天津万达轮胎等大中型轮胎及橡胶制品企业。
ECO热解炭黑主要性能指标（依据江苏中绿生态科技有限公司企业标准）各品种均检验DBP吸收值，灰分，加热减量，300％定伸应力，拉伸强度，伸长率，共计6项。
壳牌蜡油加氢裂化工艺与运行特点
壳牌蜡油加氢裂化工艺与运行特点摘要：本论文通过实际参与工厂装置生产学习和实践后，介绍了国内首套引进Shell Global Solutions 技术（以下简称壳牌技术）的400万t/a 加氢裂化装置的工艺流程、工艺原理及反应、技术特点和运行工况以及装置开停工、自动化控制等。
该装置采用炉后混油流程、分馏系统汽提塔和稳定塔采用双再沸器设计、反应注水部分循环利用等新技术，产品收率高，能耗少。
在原料密度和馏程相比设计值略小，精制和裂化催化剂平均反应温度比设计值低约20℃，反应器入口压力比设计值低0.4MPa，空速和氢油比与设计值相当的情况下，产品重石脑油、航煤和柴油中都不含烯烃，其硫含量、氮含量均小于或接近设计值；产品液体总收率为98.07%，轻、重石脑油，航煤和柴油的总收率为86.12%，中馏分油收率为56.30%，气体收率仅为4.55%，化学氢耗只有2.70%。
这说明催化剂有较强的脱硫、脱氮和芳烃饱和能力，对中间馏分油的选择性较高，二次裂解少。
另外，产品馏程切割清晰，说明分馏部分的设计和操作合理。
正常生产能耗仅为设计值的73%，且低于2007年中石化加氢裂化装置能耗的最低值（28.8/t）。
关键词：加氢裂化蜡油加氢催化剂加氢反应分馏轻石脑油重石脑油Shell Oil Hydrocracking ProcessAnd Operating CharacteristicsAbstract: This paper presents the 4000000 t/a of hydrocracking unit process principle and reaction, technical characteristics and operating conditions as well as device startup and shutdown, automatic control using.Shell Global Solutions Technology (hereinafter referred to as the shell technology)which is first introduced through the process of the actual participation of learning and practice of production plant. The device adopts the furnace after mixed oil flow, fractionation system stripper and stabilization tower with double reboiler design, reaction injection parts recycling and some other new technologies, which can achieved high product yield, less energy consumption. Compared with the design values it is smaller than in the raw material density and distillation, refining and cracking catalyst average reaction temperature about 20 ℃lower than the design value, what is more, the reactor entrance pressure is 0.4MPa lower than the design value, space velocity and ratio of hydrogen to oil and the design value below the condition of the same product, heavy naphtha, aviation kerosene and diesel oil does not contain olefin, sulfur content, nitrogen content is less than or near to the design value; the total yield of liquid product is 98.07%, and the total yield of light, heavy naphtha, aviation kerosene and diesel is 86.12%, the distillate yield is 56.30%, while the yield of gas is only 4.55%, chemical hydrogen consumption is only 2.70%. This shows that the catalyst has high desulfurization, denitrogenation and aromatics saturation capacity, high selectivity to middle distillates, and less secondary cracking. In addition, the product range cutting is clear which can prove that the design and operation of fractionation is normal, The normal production and energy consumption is only 73% of the design value, and lower than the lowest energy consumption in 2007 Sinopec plus hydrogen cracking unit (28.8/t).Key words :hydrocracking wax oil hydrogenationg catalyst hydrogenation reaction distillation light naphtha heavy naphtha目录1公司及装置简介 (1)1.1公司概况 (1)1.2装置概况 (1)2加氢装置工艺流程及特点 (3)2.1装置工艺原理 (3)2.1.1加氢精制和加氢裂化 (3)2.1.2反应器内主要包括加氢精制反应和加氢裂化反应 (3)2.2装置工艺流程 (4)2.2.1反应部分 (4)2.2.2分馏部分 (5)2.2.3吸收稳定部分 (5)2.3技术特点 (5)3加氢装置运行工况 (7)3.1原料性质 (7)3.2主要工艺参数 (9)3.2.1反应部分主要工艺参数 (9)3.2.2分馏工艺参数 (10)3.3半成品、成品主要质量指标 (10)3.4物料平衡 (13)3.5能耗 (13)4装置开停工及自动化控制 (14)4.1装置开工 (14)4.1.1装置检查 (15)4.1.2投用公用工程系统 (15)4.1.3催化剂装填 (15)4.1.4反应低压系统及分馏系统气密 (16)4.1.5反应系统高压气密，催化剂干燥 (16)4.1.6分馏系统冷、热油运 (17)4.1.7急冷氢试验与紧急泄压试验 (17)4.1.8反应系统引低氮油，催化剂预硫化 (17)4.1.9反应分馏系统调整操作，各产品合格引出装置 (18)4.2装置停工 (18)4.2.1反应系统停工 (18)4.2.2低压系统停工 (19)4.2.3吸收稳定系统水洗，氮气吹扫 (19)4.2.4低压系统蒸汽吹扫 (20)4.2.5 低压系统蒸塔、蒸罐,C201碱洗 (20)4.2.6公用工程停用，装置交付检修 (21)4.3装置自动化控制 (21)4.3.1工艺控制回路 (21)4.3.2连锁仪表 (22)5结束语 (22)参考文献 (23)附录 (23)附1：装置详细流程图 (24)附2：装置中所有控制回路表格 (29)附3：装置内的各个联锁的名称及其作用 (33)致谢 (35)1公司及装置简介1.1公司概况中国海洋石油（以下简称中海油）炼化有限责任公司惠州炼化分公司（以下简称惠州炼化）是中海油总公司独资建设的第一座大型炼厂，位于广东省惠州市大亚湾开发区。
润滑油基础油的加氢法生产工艺
R4
R6
R9
R10
VI=20 凝 点 ≥ 2 0℃
VI = 1 1 0 ~ 1 4 0 凝点 ≤ 0 ℃
9
第七章 润滑油基础油的加氢法生产工艺 7.1润滑油加氢处理工艺
二、加氢处理的主要化学反应与反应机理
1.期望发生的主要反应 3）正构烷烃或分支程度低的异构烷烃临氢异构化为分支程度高 的异构烷烃（主要是降低凝点，尽管黏度指数有所损失）
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第七章 润滑油基础油的加氢法生产工艺 7.1润滑油加氢处理工艺
二、加氢处理的主要化学反应与反应机理
3.反应机理 3）正构烷烃的临氢异构化反应机理 常采用Coonradt与Garwood提出的反应机理，按碳正离子学说 来解释双功能催化剂各组分的作用及产物分布。示例如下：
加氢-脱氢 中心
异构化反应 裂化反应
量的增加
11
第七章 润滑油基础油的加氢法生产工艺 7.1润滑油加氢处理工艺
二、加氢处理的主要化学反应与反应机理
3.反应机理 1）稠环芳烃的加氢饱和反应机理 以萘为例，说明稠环芳烃加氢饱和反应机理：
典型特点
稠环芳烃的加氢饱和是分步进行的，即只有一个芳烃环完全加 氢饱和之后，才对其余芳烃环进行加氢，而每步间芳烃环的加氢脱氢反应都是平衡状态。
正构烷烃（最高）
带有少分支长烷基侧链的少环烃类（次之） 分支程度不大的异构烷烃（次之）
多环短侧链的环状烃类（最差）
分子结构与
黏度指数的
关系
7
第七章 润滑油基础油的加氢法生产工艺 7.1润滑油加氢处理工艺
二、加氢处理的主要化学反应与反应机理
1.期望发生的主要反应
1）稠环芳烃加氢生成稠环环烷烃的反应
R1
润滑油加氢处理装置工艺技术和生产流程
润滑油加氢处理装置工艺技术和生产流程第一节工艺原理兰炼40万吨/年润滑油加氢处理装置采用法国石油研究院(IFP)两段加氢工艺的专利技术。
流程为加氢处理一常减压蒸储一加氢精制串联工艺，其原理为润滑油料中的煌类通过较强选择性催化剂和较苛刻条件下的加氢过程，使多环芳煌和多环烷煌加氢裂解开环，并对其中含硫、含氮、含氧化合物进行脱硫、脱氮、脱氧等反应，达到润滑油改质的目的。
通过选择催化剂、工艺条件、原料组合可生产不同粘度级的高粘度指数，高质量的润滑油基础油。
该工艺具有良好的原料适用性和产品灵活性。
第二节流程简述一、100工段(以工况I为例)原料由罐区自流进入装置，通过HDR原料油增压泵(P101A/B)升压后，经自动反冲洗原料油过滤器(F1OIA/B),脱除原料中的固体颗粒，过滤后的原料油换热至80C进入HDR原料油缓冲罐(V1O1),为了减少结垢，在原料油进入E307之前加入抗垢剂。
V1O1由工厂来的脱硫后的燃料气保护，使原料油不接触空气，避免原料油在预热过程中生成焦状物。
V1O1中的原料油由HDR原料油泵(P102A/B)升压，在流量控制下与从新氢压缩机(K1OIA/B)出来的部分新氢、循环氢压缩机(K102)出来的部分循环氢混合后，进入HDR反应流出物/反应进料换热器(E1OIA/B/C)换热，为了维持循环氢中的硫化氢分压，在反应进料中补充二硫化碳，含有二硫化碳的反应进料进入HDR反应进料加热炉(H1O1),H1O1出口温度由调节燃料量来控制，反应进料依次进入HDR第一反应器(R1o1)、HDR第二反应器(R1O2)进行脱硫，脱氮、脱氧反应，以及多环芳煌和多环环烷煌的加氢裂解开环，R1O1催化剂二床层入口温度由调节急冷氢量来控制。
R102反应流出物在温度控制条件下经E1O1A/B/C与反应进料换热降温至200C后进入HDR热高压分离器(V103),热高分液与从HDR冷中压分离器(V105)出来的油相混合后进入HDR热高分离器(VI06)o热高分气与循环的冷中分液和脱盐水混合后进入HDR热高分气体空冷器(A1O1)。
催化裂化油浆选择性加氢制备环保型芳烃橡胶油实验方案—02
催化裂化油浆选择性加氢制备环保型芳烃橡胶油大部分炼油厂将FCC油浆与原料掺炼，但FCC油浆中含有大量中芳烃类化合物且最难裂化，故反应产物中稠环芳烃和胶质等越来越多。
国内炼厂都采取外甩部分油浆(5-10%)的措施，我国每年排放油浆总量达1000万吨左右。
油浆中大约含50%饱和烃，40%芳烃和稠环芳烃，10%胶质和沥青质，若将其有效地分离，进行深度加工，可以发挥巨大的经济效益.饱和烃是优质的催化裂化原料，芳烃、胶质、沥青质等是生产炭黑、针状焦、重质道路沥青、橡胶填充油、导热油等的优质原料。
我国目前使用的橡胶油, 主要有石蜡基、芳香基和环烷基橡胶油。
芳烃油( DAE ) 作为轮胎和某些非轮胎橡胶制品被广泛使用, 因为与橡胶的相容性良好, 可赋予轮胎良好的抗湿滑性能、耐磨性能和使用寿命。
2003年以前全世界DAE 消耗量为100 万t /年。
1环保芳烃油的含义使用的传统芳烃油（DAE）含有大量稠环芳烃（也叫多环芳烃），由于芳烃油的带入，轮胎和橡胶制品中或多或少含有稠环芳烃。
苯并芘（BaP）是一种典型的稠环芳烃，其已被毒性、生态毒性及环境科学委员会（CSTEE）科学证实具有致癌性、致突变性及生殖系统毒害性。
西方发达国家纷纷采取一系列措施减少稠环芳烃排放以降低其对人类健康和环境的危害。
在此形势下，欧洲轮胎工业贸易组织(BLIC)与国际合成橡胶生产者学会(IISRP)共同宣布将在轮胎中使用无毒性的芳烃油替代油品。
并对芳烃油替代油品要求如下：（1）替代油品稠环芳烃(PCA)含量(二甲基亚砜萃取法 IP346)< 3%；（2）替代油品单个稠环芳烃的含量要求小于10ppm；（3）替代油品中所有稠环芳烃含量小于50ppm；（4）油品的诱变指数 (ASTM E1687) <1；以上可以认为是环保芳烃油的官方要求和定义。
2 国内外环保芳烃油的开发情况2.1国外现状目前国内符合欧盟2005/69/EC规定的橡胶填充油完全依赖进口，价格昂贵。
废轮胎裂解油加氢生产工艺流程
废轮胎裂解油加氢生产工艺流程英文回答：The production process of hydrogenation of pyrolysis oil from waste tires can be divided into several steps.Step 1: Pre-treatment.In this step, the waste tires are collected and shredded into smaller pieces. The shredded tires are then subjected to a process called pyrolysis, which involves heating the tires in the absence of oxygen to break them down into pyrolysis oil, carbon black, and steel wire. The pyrolysis oil is the main product of interest in this process.Step 2: Hydrogenation.The pyrolysis oil obtained from the previous step is impure and contains various contaminants. In order topurify the pyrolysis oil and convert it into a more valuable product, it needs to be subjected to a hydrogenation process. Hydrogenation involves reacting the pyrolysis oil with hydrogen gas in the presence of a catalyst, typically a metal catalyst such as nickel or palladium. This reaction helps to remove impurities and saturate the unsaturated hydrocarbons in the pyrolysis oil, resulting in a cleaner and more stable product.Step 3: Separation.After the hydrogenation process, the mixture is subjected to a separation step to separate the hydrogenated pyrolysis oil from any remaining impurities or by-products. This can be done using various separation techniques such as distillation or solvent extraction. The separated hydrogenated pyrolysis oil can then be further processed or used directly as a fuel or chemical feedstock.Step 4: Further processing.Depending on the desired end product, the hydrogenatedpyrolysis oil can undergo further processing steps such as hydrotreating, hydrocracking, or catalytic cracking. These processes help to further refine the oil and convert it into more valuable products such as gasoline, diesel, or specialty chemicals.Overall, the production process of hydrogenation of pyrolysis oil from waste tires involves pre-treatment, hydrogenation, separation, and further processing steps. This process helps to convert waste tires into valuable products, reducing waste and promoting sustainability.中文回答：废轮胎裂解油加氢生产工艺流程可以分为几个步骤。
蜡油加氢操作规程(3篇)
第1篇一、操作前的准备1. 确保设备完好，检查各阀门、管道、仪表等无泄漏、堵塞现象。
2. 确认原料蜡油质量符合要求，检查原料罐液位、温度、压力等参数。
3. 检查氢气供应系统，确保氢气纯度、压力符合要求。
4. 检查反应器、分离器、冷却器等设备，确保正常运行。
5. 检查现场安全设施，如消防器材、报警装置等。
6. 确认操作人员熟悉操作规程，了解设备性能和安全隐患。
二、操作步骤1. 启动氢气供应系统，调节氢气流量，确保氢气纯度和压力稳定。
2. 打开原料油罐阀门，启动原料油泵，将蜡油送入反应器。
3. 调节反应器温度，使其保持在设定范围内。
4. 检查反应器进出口温度、压力等参数，确保反应器正常运行。
5. 检查分离器、冷却器等设备，确保其正常运行。
6. 检查氢气、蜡油、反应产物等物料流量，确保流量稳定。
7. 定期检查设备，发现异常情况及时处理。
8. 检查设备安全联锁，确保其正常工作。
9. 操作过程中，密切关注设备运行状态，发现异常情况立即停车检查。
三、操作注意事项1. 操作人员应穿戴好劳动保护用品，如防护服、防护眼镜、手套等。
2. 严禁在设备运行过程中进行检修、清洁等操作。
3. 操作过程中，严禁触摸高温、高压设备。
4. 严禁操作人员携带易燃、易爆物品进入操作区域。
5. 操作过程中，注意观察设备运行状态，发现异常情况立即停车处理。
6. 严格执行设备安全联锁，确保设备安全运行。
7. 操作过程中，注意观察反应器、分离器、冷却器等设备温度、压力、液位等参数，确保其稳定。
8. 操作过程中，注意观察氢气、蜡油、反应产物等物料流量，确保其稳定。
9. 定期对设备进行维护保养，确保设备正常运行。
四、操作后的处理1. 停车前，确保设备稳定运行，关闭相关阀门。
2. 停车后，对设备进行检查，确认无异常情况。
3. 关闭氢气供应系统，释放设备内残余压力。
4. 清理操作区域，确保现场整洁。
5. 记录操作过程中的各项参数，如温度、压力、流量等。
汽油加氢流程
汽油加氢流程-稳定单元
• 1、来自二段冷热高分的二段反应产物送至稳定塔 （C-3302），经过E-3301 A/B/C/D换热，使得稳 定塔的进料得到预热。 • 2、稳定塔的塔顶产物在稳定塔顶空气器（A-3301） 内冷凝进入稳定塔回流罐（D-3301），在稳定塔 回流罐（D-3301）内，含酸废水通过界面液位控 制，被送至含酸废水系统。液态烃相由稳定塔回 流泵（P-3301 A/B）作为回流返回至C-3302塔顶， 酸性气被送至低瓦。 • 3、稳定塔底产物经过E-3301 A/B/C/D换热，并经 过空冷器（A-3302）冷却，产物在冷却器（E3302）中被进一步冷却，随后被送出装臵。
汽油加氢流程-二段反应单元
• 1、脱硫化氢汽提塔（C-3601）的目的在于通过降 低在二段反应段内的H2S气体分压，去除部分H2S。 • 2、来自一段冷高分（D-3201）的一段反应产物首 先通过一段高分油泵（P-3203 A/B）被送至H2S汽 提塔（C-3601），采用二段反应产物的热量E3603进行预热。C-3601塔顶物料在二段反应空冷 （A-3601）中冷凝后进入二段冷高分（D-3602）。 • 3、脱硫化氢汽提塔底产物采用二段进料泵（P3601 A/B）输送，与分馏塔塔底重汽油泵（P3103 A/B）从分馏塔来（一段反应中未处理的） 重汽油的混合，这些过量物料通过工段送出。
汽油加氢流程-一段反应单元
• 4、精制反应器产物通过E-3201、E-3202、E-3203 A/B、E3205换热，最终经过A-3201以及冷凝器E3204冷却。经过冷却的一段反应产物进入一段冷 高分（D-3201），在该处三相发生分离： • 通过界面液位控制去除包含H2S和盐分的液体水相， 并被送往含酸废水系统。 • 一段高分油被分成两部分：一部分通过一段高分 油泵（P-3203 A/B）送至二段反应，另一部分作 为急冷油被用于一段主反应器（R-3201）。 • 气相被送至一段循环氢脱硫系统。循环氢与新氢 混合，经一段循环气压缩机（K-3201 A/B）中压 缩，经过压缩的循环氢被送回E-3203 A/B入口。）
汽油加氢技术
汽油加氢，即汽油加氢精制主要是加氢脱硫对于汽油加氢脱硫按照原料是否加氢前切割，可以分为全馏分汽油加氢脱硫和切割馏分汽油加氢脱硫现在的汽油加氢技术很多。
如法国IFP、美国UOP等都有这方面的专利技术。
其原理就是加氢脱硫而尽量不饱和烯烃，以减少辛烷值的损失。
国内石化研究院有一种技术是先将烯烃芳构化，然后再进行加氢脱硫。
目前比较牛逼的技术：国外就是prime-g+，szorb；国内就是抚研院的oct-m，石科院的rsds; Prime-G+：首先进行加氢预处理，解决二烯烃问题，再切割轻重两部分，轻馏分去无碱脱臭，重馏分加氢脱硫，再轻重调合。
（原料适应性较好，流程复杂，投资高）CDtech：一种组合技术，贵金属类催化剂，不适合我国情况。
S-Zorb：沸腾床吸附脱硫，辛烷值损失最小，原料适应性强，要求规模大，投资最大。
OCT-M：无预处理，直接切割轻重两部分，轻馏分去无碱脱臭，重馏分加氢脱硫，再轻重调合。
（工艺简单）RSDS：无预处理，直接切割轻重两部分，轻馏分进行碱液抽提（有环保压力），重馏分加氢脱硫，再轻重调合催化剂上活性金属基本上是：Co、Mo、Ni发生的反应为（以噻吩硫为例）：噻吩在催化剂活性金属的催化下，与氢发生反应，生成烃类和硫化氢技术的关键控制指标：辛烷值损失与硫脱除率1.国外工艺技术概况国外FCC汽油脱硫、降烯烃的主要工艺技术有以下几种：ISAL（加氢脱硫/辛烷值恢复技术）、OCTGAIN（加氢脱硫/辛烷值恢复技术）、SCANFining（选择性加氢脱硫工艺）、Prime-G和Prime-G+（选择性加氢脱硫工艺）、（催化蒸馏加氢脱硫工艺）和S-Zorb 工艺等。
上述几种工艺技术可以分为固定床加氢技术（含催化蒸馏技术）和吸附脱硫技术，固定床加氢技术又分为单段和两段工艺。
单段FCC汽油选择性加氢脱硫工艺有SCANFining和Prime-G。
该工艺技术脱硫率80%～90%，烯烃饱和率10%～20%，（R+M）/2损失0.8～1.4个单位，液收基本不受损失。
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0.25
0.51
氮含量， m%
未提供
未提供
水和沉淀物含量，v%
0.025
<0.025
凝点，℃
未提供
未提供
辛烷值（R+M)/2
90.05
十六烷指数
20.81
3.产品要求
业主希望油品经过加氢后硫含量为：
汽油中硫含量降至 80ppm 以下；
轮胎油裂解油加氢方案
专利号：ZL 201520016686.3 联系人：程先生
保护剂
≮2.5 ≮5.0 ≮170 ≮0.5 ≮12 3～8 三叶草型 0.50～0.55
加氢精制催化剂 ≮2.5
≮8.0 ≮250 ≮0.35 ≮16 3～8 三叶草型 0.60～0.65
汽油馏分加氢精制催化剂技术保证：
第一周期连续运行≮2 年，总寿命≮6 年。
脱硫率≮92％，汽油馏分加氢产物密度≯0.78 g/cm3，汽油馏分加氢产物中
二床层
名称 13 瓷球 6 瓷球 保护剂 加氢精制催化剂 3 瓷球 6 瓷球 13 瓷球 18 瓷球 13 瓷球 加氢精制催化剂 加氢精制催化剂 3 瓷球 6 瓷球 13 瓷球
体积/m3 0.008 0.012 0.036 11 0.012 0.196 0.068 0.011 0.013 0.036
项目
汽油馏分
柴油馏分
密度（15℃），g/cm3
0.8049
0.9041
烷烃含量，m%
未提供
未提供
烯烃含量，m%
未提供
未提供
芳烃含量，m%
未提供
未提供
溴值，m%
未提供
未提供
馏程，℃
IBP
未提供
156.3
10%
74.6
未提供
50%
135.4
226.0
90%
170.2
273.2
EBP
193.4
未提供
硫含量， m%
组成 v%
H2 99.9
新氢性质表 C1 0.1
CO+CO2 <20ppm
柴油加氢改质和汽油加氢精制的氢耗和循环氢量如下：
氢耗量和循环氢量表
柴油馏分加氢改质
汽油馏分加氢精制
氢耗量 Nm3/h
615
150（纯度 88.6%）
循环氢量 Nm3/h
1375
1540（纯度 88.6%）
1.4 产品分馏
本方案共用低压分离罐、汽提塔和产品分馏塔，汽油馏分加氢精制反应产物
技术方案 第 8 页 共 11 页
版次：0
改质循环氢向汽油馏分加氢精制补充氢气。制氢装置设定出口压力>2.5MPa,如柴 油馏分加氢改质部分停工时，则由制氢装置直接提供补充氢气。汽油馏分加氢精 制循环氢设有循环氢脱硫塔，采用酸性水汽提 H2S 后的氨水脱硫，本方案的氢气 情况如下：
新氢由制氢装置提供，组成如下：
氢精制循环氢脱硫塔，碱液吸收酸性气生成的 NaHS 送出界区去精制。
2. 总工艺流程
轮胎裂解油柴油馏分经过滤器过滤后经进料泵加压，与循环氢混合后与柴油
馏分加氢产物换热，经加热炉加热后进入加氢精制反应器，在加氢精制催化剂床
层发生加氢脱硫、加氢脱氮和芳烃饱和反应；加氢精制反应器得到的物流经换热
后进入热高分，热高分顶部分离出的氢气和汽油馏分进入冷高分；热高分底部分
700:1
体积空速，h-1
12.0/0.8
1.5/12.0
平均反应温度，℃ 总温升，℃
床层 床层入口温度，℃ 床层出口温度，℃
床层温升，℃
360
75
温度分布
1
2
3
320
346
366
350
372
385
30
26
19
375 21
1
2
371
370
381
381
10
11
柴油馏分加氢精制、改质工艺条件和温度分布（末期）
~0.85
3~10 ~0.50
3~8 ~0.60
3~8 ~0.80
3~8 ~0.85
压碎强度，N/cm
≥2.0 ≥3.0 ≥150 ≥180
压碎强度，N/粒
≥200
化学组成，m%:
NiO w%
1.5±0.5 2.0±0.5 4.0±0.2 7.5±0.5
MoO3 w% WO3 w%
6.0±1.0 6.0±1.024.5±1.5 24.0±2.0
降低密度和凝点并尽可能提高十六烷值。
轮胎裂解油汽油馏分中芳烃、烯烃（二烯烃）含量高，烷烃含量低，其硫、
烯烃、芳烃含量的分布特点为 100℃（参考催化汽油值，待分析确认，后同）以
下馏分中烯烃（二烯烃）含量高，硫含量低且以硫醇硫为主，100℃以上馏分中
烯烃含量相对较低，硫含量较高且以噻吩类硫为主，如果对轮胎裂解油汽油全馏
物理性质:
外观形状
七孔球 拉西环 拉西环 三叶草 圆柱条
比表面，m2/g
1~30 100~125 110~145 >160 ≥200
颗粒直径，mm
15~18 4.9~5.2 3.3~3.6 1.1~1.3 1.5~1.7
内孔直径，mm
2.0~3.0 2.2~2.4 1.0~1.2
条长，mm 自然装填密度，g/cm3
经换热冷却后与柴油馏分加氢改质冷高分罐底部来的液体产品均进入低压分离
罐，低压分离罐底液体进入汽提塔用蒸汽汽提游离硫后进入产品分馏塔，汽油馏
分从产品分馏塔塔顶产出，柴油馏分从产品分馏塔塔底采出。
1.5 酸性水汽提
本方案设酸性水汽提塔和碱洗塔各一个，各部分来的酸性水在汽提塔中脱出
酸性气，酸性气引入碱洗塔采用碱液吸收，脱除酸性氢后的氨水引至汽油馏分加
12.0/0.8
1.5/12.0
平均反应温度，℃ 总温升，℃
床层 床层入口温度，℃ 床层出口温度，℃
床层温升，℃
389
72
温度分布
1
2
3
360
372
391
380
400
415
20
28
24
402 20
1
2
396
399
405
410
9
11
两个反应器催化剂装填情况如下：
柴油馏分加氢精制反应器催化剂装填表
装填物
共用氢气循环、产品分馏和酸性水汽提。
本方案的催化剂由设计方提供。
由于暂无原料质量分布，故本方案按下列参考原料质量分布进行估算：
轮胎裂解油馏分质量分布表（参考值）
轻质馏分 m%
中质馏分 m%
重质馏分 m%
初馏点-200℃
200-350℃
>350℃
轮胎油裂解油加氢方案
专利号：ZL 201520016686.3 联系人：程先生
反应器 催化剂
精制反应器
保护剂/ 加氢精制催化剂
改质反应器
加氢改质催化剂/ 后精制催化剂
轮胎油裂解油加氢方案
专利号：ZL 201520016686.3 联系人：程先生
电话：15241347299
技术方案 第 5 页 共 11 页
版次：0
反应器入口总压，MPa
12.0
反应器入口氢油体积比
700:1
体积空速，h-1
技术方案 第 2 页 共 11 页
版次：0
一．装置基本情况
1.装置规模：3 万吨/年（以轮胎裂解油轻质馏分和中质馏分计）
年加工时间：8000 小时
装置操作弹性：60～110％
2.原料主要性质
本装置的原料为废轮胎裂解原料油经过蒸馏后得到的汽油馏分和柴油馏分
(重柴油+轻柴油）的油品，油品性质数据见下表：
1.1 柴油馏分加氢改质
柴油馏分加氢改质采用单段串联单程通过、炉前混氢和热、冷高分方案，反
应部分设有柴油馏分加氢精制反应器和柴油馏分加氢改质反应器，柴油馏分加氢
精制反应器共设 3 个催化剂床层，其中第一床层上部装填保护剂系列，包括保护
剂 1、保护剂 2 和保护剂 3，其余装填加氢精制催化剂。柴油馏分加氢改质反应
电话：15241347299
技术方案 第 4 页 共 11 页
版次：0
40.48
31.79
23.39
由上表估算原料分布情况为：
轻质馏分（初馏点-200℃）： ~16800 t/a
其中 100-200℃馏分按轻质馏分 60%计，为 10080 t/a
中质馏分（200-350℃）： ~13200 t/a
催化剂的主要物化性质如下：
堆比/g.cm-3 1.389 1.389 0.545 0.602 1.134
1.519
1.638 1.474 0.619 0.851 1.638 1.34 1.519
催化剂的主要物化性质
质量指标 CoO w% NiO w% MoO3 w%
比表面/m2.g孔体积/mL.g-1 强度/N.mm-1 催化剂长度/mm 催化剂形状 堆积密度/t.m-3
体积/m3
比例，v%
一床层
保护剂 1
0.013
0.6
保护剂 2
0.043
1.9
保护剂 3
0.09
3.7
精制催化剂
0.44
18.8
二床层
精制催化剂
0.82
35
三床层
精制催化剂
0.94
40
柴油馏分加氢改质反应器催化剂装填表
装填物
一床层 改质催化剂
二床层 改质催化剂 后精制催化剂
体积/m3
0.66
0.52 0.15
剂床层，其中第一床层上部装填瓷球和保护剂，其余复合装填加氢精制催化剂 1、