机械毕业设计1706主轴箱设计说明书

1.概述

车床的规格系列和用处

普通机床的规格和类型有系列型谱作为设计时应该遵照的基础。因此，对这些基本知识和资料作些简要介绍。本次设计的是普通型车床C6140主轴变速箱。主要用于加工回转体。

车床的主参数（规格尺寸）和基本参数（GB1582-79，JB/Z143-79）

工件最大回转直径

D max (mm )

正转最高转速 n max ( min

r

) 电机功率 N （kw ）

公比

ϕ

转速级数Z

反转

400

1400

5.5

1.41

12

级数Z 反=Z 正/2；n 反

max ≈1.1n 正max

2.参数的拟定

2.1 确定极限转速

n R n n =min

max

， 1-=z n R ϕ 又∵ϕ=1.41∴ 得n R =43.79. 取 n R =45；

min /1.31min /45/1400/max min r r R n n n ===，去标准转速列min /5.31min r n =.

2.2 主电机选择

合理的确定电机功率N ，使机床既能充分发挥其使用性能，满足生产需要，又不致使电机经常轻载而降低功率因素。

已知电动机的功率是5.5KW ，根据《车床设计手册》附录表2选Y132S-4，额定功率5.5kw ，满载转速1440 min r

，最大额定转距2.2。

3.传动设计

3.1 主传动方案拟定

拟定传动方案，包括传动型式的选择以及开停、幻想、制动、操纵等整个传动系统的确定。传动型式则指传动和变速的元件、机构以及组成、安排不同特点的传动型式、变速类型。

传动方案和型式与结构的复杂程度密切相关，和工作性能也有关系。因此，确定传动方案和型式，要从结构、工艺、性能及经济等多方面统一考虑。

传动方案有多种，传动型式更是众多，比如：传动型式上有集中传动，分离传动；扩大变速范围可用增加传动组数，也可用背轮结构、分支传动等型式；变速箱上既可用多速电机，也可用交换齿轮、滑移齿轮、公用齿轮等。

显然，可能的方案有很多，优化的方案也因条件而异。此次设计中，我们采用集中传动型式的主轴变速箱。

3.2 传动结构式、结构网的选择

结构式、结构网对于分析和选择简单的串联式的传动不失为有用的方法，但对于分析复杂的传动并想由此导出实际的方案，就并非十分有效。 3.2.1 确定传动组及各传动组中传动副的数目

级数为Z 的传动系统由若干个顺序的传动组组成，各传动组分别有1Z 、2Z 、……个传动副。即

321Z Z Z Z =

传动副中由于结构的限制以2或3为合适，即变速级数Z 应为2和3的因子：b

a

Z 3⨯2= ，可以有三种方案：

12=3×2×2；12=2×3×2；12=2×2×3； 3.2.2 传动式的拟定

12级转速传动系统的传动组，选择传动组安排方式时，考虑到机床主轴变速箱的具体结构、装置和性能。

在Ⅰ轴如果安置换向摩擦离合器时，为减少轴向尺寸，第一传动组的传动副数不能多，以2为宜。 主轴对加工精度、表面粗糙度的影响很大，因此主轴上齿轮少些为好。最后一个传动组的传动副常选用2。

综上所述，传动式为12=2×3×2。 3.2.3 结构式的拟定

对于12=2×3×2传动式，有6种结构式和对应的结构网。分别为：

6212⨯3⨯2=12， 6132⨯3⨯2=12， 1422⨯3⨯2=12，

2412⨯3⨯2=12 3162⨯3⨯2=12 1262⨯3⨯2=12

由于本次设计的机床错误！未找到引用源。轴装有摩擦离合器，在结构上要求有一齿轮的齿根圆大

于离合器的直径。初选12612232=⨯⨯的方案。

3.3 转速图的拟定

1400100071050035525018012590634531.5

1440

电

(

)

图3-1 正转转速图

1440

电

710

1120

()

图3-2 反转转速图

5.5kW 1450r/min

?125

?250

图3-3主传动系图

4. 传动件的估算

4.1 V 带传动的计算

V 带传动中，轴间距A 可以加大。由于是摩擦传递，带与轮槽间会有打滑，宜可缓和冲击及隔离振动，使传动平稳。带轮结构简单，但尺寸大，机床中常用作电机输出轴的定比传动。 (1) 选择V 带的型号

根据公式

1.1 5.5 6.05ca a P K P KW ==⨯=

式中P---电动机额定功率，a K --工作情况系数(此处取为1.1)。

查《机械设计》图5-10，因此选择A 型带，尺寸参数为B=80mm ，d b =11mm ，h=10，︒=40ϕ。 (2)确定带轮的计算直径1D ，2D

带轮的直径越小带的弯曲应力就越大。为提高带的寿命，小带轮的直径1D 不宜过小，即

min D D ≥1。查《机械设计》取主动轮基准直径1D =125mm 。

由公式 ()ε-=

112

1

2D n n D

式中：1n -小带轮转速，2n -大带轮转速，ε-带的滑动系数，一般取0.02。 所以 ()mm D 5.24802.01125710

1440

2=-⨯=

， 由《机械设计》V 带带轮基准直径的标准系列，取圆整为250mm 。

实际传动比 ()()04.212502.01250112=⨯-=-=

'mm

mm

D D i ε

传动比误差相对值 %49.003

.203

.204.2=-=-'=

∆i i i i 一般允许误差5%，所选大带轮直径可选。 (3)确定三角带速度 按公式 s m n D v /42.91000

601440

12514.31000601

1=⨯⨯⨯=

⨯=

π

v 在5～25m/s 之间，满足带速要求。

(4)初定中心距

带轮的中心距，通常根据机床的总体布局初步选定，一般可在下列范围内选取： 根据经验公式

()()120120.72D D A D D mm +<<+

即 ()()mm A mm 75025012525.2622501257.00=+⨯<<=+⨯，取0A =500mm. (5)V 带的计算基准长度0L

()()0

2

1221004-+

+2

+

2=A D D D D A L π

()()mm L 56.1596500

4125250250125214

.350022

0=⨯-+++⨯= 由《机械设计》表5-4，选取带轮的基准长度为mm L 1600=。 (6)确定实际中心距A

mm L L A A 72.5012

56.15961600500200=-+=-+

= (7)验算小带轮包角α

1207.1653.571801

21>=⨯--

=A

D D α，主动轮上包角合适。 (8)确定V 带根数z