(完整版)建造船舶船体焊接工艺
船体分(总)段的装焊
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• 引言 • 船体分(总)段的装焊工艺流程 • 船体分(总)段的装焊设备与工具 • 船体分(总)段的装焊质量控制 • 船体分(总)段的装焊安全与环保 • 船体分(总)段的装焊实例分析
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引言
船体分(总)段的装焊的定义
船体分(总)段的装焊是指将船体划分为若干个分段,然后按照一定的顺序和工艺要求 进行组装焊接的过程。
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佩戴防护眼镜
在焊接操作过程中,焊接人员 需佩戴专业的防护眼镜,以防 止飞溅物对眼睛造成伤害。
穿戴防护服
焊接人员需穿着防烫、防火的 防护服,以保护身体免受高温
和火花飞溅的伤害。
使用防尘口罩
在焊接过程中,焊接人员需佩 戴防尘口罩,以减少吸入有害
烟尘和气体。
佩戴耳塞
长时间从事焊接工作的人员需 佩戴耳塞,以减轻噪声对听力
埋弧自动焊机
适用于长直焊缝和大面积 的平板对接焊接,具有焊 接速度快、质量稳定等优 点。
切割设备
火焰切割机
利用燃气和氧气燃烧产生的高温进行切割,适用 于厚板和不锈钢板的切割。
等离子切割机
利用高温等离子弧进行切割,具有切割速度快、 切口质量好等优点。
激光切割机
利用高能激光束进行精确切割,适用于薄板和复 杂形状的切割。
成本。
此外,合理的分段划分和装焊工 艺还可以提高船体的结构强度和 稳定性,从而提高船舶的安全性
和使用寿命。
船体分(总)段的装焊的历史与发展
早期的船体分(总)段的装焊主要采用 手工焊接的方式,效率低下,质量不 稳定。
同时,随着数字化技术和计算机技术 的发展,船体分(总)段的装焊也逐步 实现数字化和智能化,提高了装配的 精度和效率。
典型船体结构的焊接工艺处理
![典型船体结构的焊接工艺处理](https://img.taocdn.com/s3/m/b1458f183a3567ec102de2bd960590c69ec3d802.png)
典型船体结构的焊接工艺处理船体结构的焊接工艺处理是船舶创造中非常重要的一环。
合理的焊接工艺处理可以确保船体结构的稳定性和强度,从而保证船舶在航行中的安全性和可靠性。
本文将详细介绍典型船体结构的焊接工艺处理,包括焊接前的准备工作、焊接材料的选择、焊接方法的确定以及焊接后的处理等方面。
一、焊接前的准备工作在进行船体结构的焊接工艺处理之前,需要进行一系列的准备工作,以确保焊接的质量和效果。
首先,需要对焊接区域进行彻底的清洁和除锈处理,以去除表面的氧化物和污垢,保证焊接接头的质量。
其次,需要对焊接区域进行合理的预热处理,以减少焊接应力和热变形,提高焊接接头的强度和韧性。
最后,需要对焊接接头进行合理的定位和固定,以确保焊接位置的准确性和稳定性。
二、焊接材料的选择在船体结构的焊接工艺处理中,选择合适的焊接材料对焊接接头的质量和性能具有重要影响。
普通情况下,船体结构的焊接材料常用的有碳钢、不锈钢和铝合金等。
根据实际情况和要求,可以选择不同牌号和规格的焊接材料,以满足焊接接头的强度、耐腐蚀性和可焊性等要求。
三、焊接方法的确定船体结构的焊接工艺处理中,选择合适的焊接方法对焊接接头的质量和效果具有重要影响。
常用的焊接方法包括手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊和激光焊等。
根据焊接接头的形状、材料和要求,可以选择不同的焊接方法,以确保焊接接头的质量和性能。
四、焊接后的处理焊接完成后,还需要对焊接接头进行一系列的处理工作,以确保焊接接头的质量和可靠性。
首先,需要对焊接接头进行非破坏性检测,如超声波检测和射线检测等,以发现潜在的焊接缺陷和问题。
其次,需要对焊接接头进行热处理,以消除焊接应力和提高焊接接头的强度和韧性。
最后,需要对焊接接头进行表面处理,如打磨、喷漆和防腐处理等,以提高焊接接头的耐腐蚀性和外观质量。
综上所述,船体结构的焊接工艺处理是船舶创造中不可或者缺的一环。
通过合理的焊接工艺处理,可以确保船体结构的稳定性和强度,从而保证船舶在航行中的安全性和可靠性。
第八章 典型船体结构的焊接工艺
![第八章 典型船体结构的焊接工艺](https://img.taocdn.com/s3/m/e07d8a8dd5bbfd0a7856730c.png)
第八章典型船体结构得焊接工艺第一节船体钢材得焊接性焊接性得试验目得:为了评定焊接结构得可靠性,就是否存在气孔、夹渣、裂纹等;焊缝及焊接接头强度、塑性、冲击韧性等力学性能与抗腐蚀性、时效、耐磨、耐热及耐酸性等耐久性。
一、船用碳素钢得焊接性船体外板用钢材一般使用优质低合金钢,内结构可用普通低合金碳素钢。
内河船舶普遍采用优质碳素钢因含碳量较低,焊接性能较好。
无需采取特殊措施。
二、船用低合金钢得焊接船用低合金钢得焊接性能也较好,不需采取特殊措施。
但选用高强度低合金钢,焊接时可能出现焊接缺陷,可用工艺措施控制焊接缺陷得产生。
第二节船体结构焊接工艺基本原则一、焊接程序得一般原则选择并严格执行焊接程序可减小结构变形与内应力。
一般原则:1、外板、甲板对接缝:○1错开板缝:先横向焊,后纵向焊;○2平列板缝:先纵向焊,后横向焊。
2、同时存在对接缝与角焊缝:先焊对接缝,后焊角焊缝。
3、整体或分段建造时:从结构中央向左右、前后对称焊接。
4、有对称中心线得构件:双数焊工对称焊。
5、手工电弧焊长缝:分段退焊或分中分段退焊。
6、同时存在单层焊缝与多层焊缝:先焊多层,后焊单层。
多层焊各层方向相反,接头错开。
7、分段或总段外板纵缝及纵向构件与外板得角焊缝两端200-300mm:先不焊,以利于船台装配时对接。
8、内结构靠近总段大接缝一边得角焊缝:在大接缝焊接后再焊。
9、应力较大得大接缝:焊接过程不能中断,应连续完成。
10、分段中得焊接缺陷应在上船台前修补,不应在船台上进行。
二、焊接材料使用范围得规定重要船体构件与部件应采用碱性低氢焊条(使用直流焊机):○1用低合金钢建造得所有船体焊缝;○2用碳素钢建造得船体大合拢环形对接焊缝与桁材对接焊缝;○3船壳冰带区得端接缝与边接缝;○4船长大于90m得舷顶列板与强力甲板在船中0、5L区域内得角接焊缝;○5桅杆、吊杆、吊艇架及其受力构件;○6拖钩架;○7主机座及其相连接得构件;○8艏柱、艉柱、艉轴架。
船体焊接工艺
![船体焊接工艺](https://img.taocdn.com/s3/m/d6b0971f17fc700abb68a98271fe910ef12daef9.png)
船体焊接工艺船体焊接工艺规程一、执行标准CB/T3195-95《中小型船舶船体建造精度》CB999-82《船体焊缝表面质量检验》CB/T3761-1996《船体结构焊缝缺陷修补技术要求》二、职责焊工职责:A从事船舶焊接的电焊工必须培训,参加舰艇建造的电焊工必须持有中华人民共和国船检局印发的《焊工合格证书》,方能上岗。
B持证焊工应严格安装资格证书规定的工作范围进行施工,并应随时接受检查人员对焊工资格证书的检查。
C焊工在焊前应检查焊缝装配是否满足标准和焊接工艺的要求,未达到要求禁止施焊。
D按焊接工艺的要求领取和使用焊接材料。
E按焊接工艺规定的焊接参数和焊接顺序进行焊接。
F焊后应对焊缝表面及两边的熔渣及飞溅进行清理,并自检焊缝表面质量。
G对互检、专检认为不合格焊缝进行修补。
H每天施工结束后,对施工现场进行清扫,焊条头回收,剩余低氢焊条返回仓库,非低氢焊条放在干燥不易受潮处。
三、环境、设备、材料控制(1)环境要求A环境温度低于负5摄氏度时,施焊时必须采取一定的低温焊接措施,可用氧一乙火焰对焊缝进行70—100℃预热。
B室外焊接作业风力大于4级风时,应采取适当的挡风措施。
(2)材料要求焊接用材料要严格按设计要求选取,焊接材料应具有出厂合格证等必要的质量证明。
四、焊接前的准备1、焊接之前应对焊条进行烘焙,常用焊条烘焙温度、时间和保存温度见下表药皮类型焊条牌号烘焙温度时间(分)保存温度氧化钛钙结422 150-200 30-60低氢结506,结507 300-350 60-90 1002、对要焊接的构件装配精度进行检验,确定无误方可开始焊接。
3、对装配时的定位焊接进行检查,对有缺陷的定位焊,可在其前后用定位焊固定,然后气刨或风铲去除有缺陷的定位焊。
4、施焊前将焊缝两侧各30mm表面清理干净,要求无水、无锈、无油污、无氧化铁、无冰雪等。
5、焊前焊工应明确图纸中的焊接技术要求及焊接尺寸。
6、电焊工常备工具:手锤、扁铲、尖锤、刷帚、粉笔、钢丝刷子、焊条箱。
2.船体焊接工艺
![2.船体焊接工艺](https://img.taocdn.com/s3/m/363af30255270722192ef750.png)
总则一、船体建造方案简要说明本船采取“船台总体建造”舱壁预制成平面分段后,在船台进行装焊。
舷侧箱形结构及艏、艉局部预制成分片段吊装上船台的建造方案。
主甲板和船壳板及舱壁可采用CO2气体保护焊和手工电弧焊。
二、焊接重点要求:1、船体的横向对接缝及其他主要焊缝应采用低氢焊条焊接。
2、系缆桩、艏柱、艉柱、主机座等以及与其相连接的构件焊缝应采用低氢焊条焊接。
三、焊接材料:1、手工电弧焊选用:(1)酸性焊条选用E4303(结422)(2)低氢型焊条选用E5015(结507),焊接时采用直流反接,焊前焊条须经3500C烘烤,保温1h,随用随取。
使用应携带保温筒,从烘箱内取出的焊条在外放置时间超过4h,均应按规定的烘烤温度和保温时间进行烘干后再使用。
但重复烘烤不得超过两次,超过两次烘烤的焊条必须经工艺人员同意后作降级使用或作报废处理。
3、CO2气体保护焊焊丝选用:H08Mn2SiA四、焊接设备:1、手工电弧焊设备选用:BX—400,ZX5—400。
2、CO2气体保护焊设备选用:NB500、NB350。
五、焊接人员:该船的焊接工作必须是持有有效期内船舶焊工合格证书的焊工,担任与其合格项目相应的焊接工作。
六、焊接接头型式与尺寸:1、手工电弧焊对接接头按GB985-80“手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸”的要求加工坡口,并参照下表要求进行,角接接头按本船“电焊规格表”的要求进行。
对接焊缝余高0.5mm—4mm,焊接宽度,焊缝覆盖坡口边缘每边的宽度0.5mm—3mm。
2、加强焊接:“船体角接缝加强焊的规定”执行。
3、埋弧自动焊对接接头GB986-80“埋弧自动对接接头基本型式与尺寸”的要求加工坡口,材料厚度≤6mm时,不开坡口。
七、焊前准备:1、接缝的坡口面及两侧20mm范围的油、水及其它污物应清除干净。
2、正式焊接前,应对所焊接接头的型式,坡口尺寸,装配情况作认真的检查,对装配不符合要求的焊缝,焊工应拒绝施焊,待上道工序整改合格后,并经检验人员认可方能进行焊接。
典型船体结构的焊接工艺
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第八章典型船体结构的焊接工艺第一节船体钢材的焊接性焊接性的试验目的:为了评定焊接结构的可靠性,是否存在气孔、夹渣、裂纹等;焊缝及焊接接头强度、塑性、冲击韧性等力学性能和抗腐蚀性、时效、耐磨、耐热及耐酸性等耐久性。
一、船用碳素钢的焊接性船体外板用钢材一般使用优质低合金钢,内结构可用普通低合金碳素钢。
内河船舶普遍采用优质碳素钢因含碳量较低,焊接性能较好。
无需采取特殊措施。
二、船用低合金钢的焊接船用低合金钢的焊接性能也较好,不需采取特殊措施。
但选用高强度低合金钢,焊接时可能出现焊接缺陷,可用工艺措施控制焊接缺陷的产生。
第二节船体结构焊接工艺基本原则一、焊接程序的一般原则选择并严格执行焊接程序可减小结构变形和内应力。
一般原则:1、外板、甲板对接缝:○1错开板缝:先横向焊,后纵向焊;○2平列板缝:先纵向焊,后横向焊。
2、同时存在对接缝和角焊缝:先焊对接缝,后焊角焊缝。
3、整体或分段建造时:从结构中央向左右、前后对称焊接。
4、有对称中心线的构件:双数焊工对称焊。
5、手工电弧焊长缝:分段退焊或分中分段退焊。
6、同时存在单层焊缝和多层焊缝:先焊多层,后焊单层。
多层焊各层方向相反,接头错开。
7、分段或总段外板纵缝及纵向构件与外板的角焊缝两端200-300mm:先不焊,以利于船台装配时对接。
8、内结构靠近总段大接缝一边的角焊缝:在大接缝焊接后再焊。
9、应力较大的大接缝:焊接过程不能中断,应连续完成。
10、分段中的焊接缺陷应在上船台前修补,不应在船台上进行。
二、焊接材料使用范围的规定重要船体构件和部件应采用碱性低氢焊条(使用直流焊机):○1用低合金钢建造的所有船体焊缝;○2用碳素钢建造的船体大合拢环形对接焊缝和桁材对接焊缝;○3船壳冰带区的端接缝和边接缝;○4船长大于90m的舷顶列板与强力甲板在船中0.5L区域内的角接焊缝;○5桅杆、吊杆、吊艇架及其受力构件;○6拖钩架;○7主机座及其相连接的构件;○8艏柱、艉柱、艉轴架。
船舶建造工艺之船舶焊接
![船舶建造工艺之船舶焊接](https://img.taocdn.com/s3/m/c1542fced1d233d4b14e852458fb770bf68a3b56.png)
船舶焊接的重要性
船舶焊接是船舶建造过程中的关键环节,其质量直接影响到船舶的性能和安全。
随着船舶制造业的发展和技术的不断进步,对船舶焊接的要求也越来越高,需要不 断提高焊接技术水平,以满足船舶制造业的发展需求。
船舶焊接技术的发展对于推动我国船舶制造业的转型升级、提高国际竞争力具有重 要意义。
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利用射线、超声、磁粉、涡流 等无损检测技术,对焊接内部 和表面进行全面检测,以发现 潜在的缺陷。
力学性能检测
对焊接接头的拉伸、弯曲、冲 击等力学性能进行测试,以评 估其承载能力和安全性。
密性检测
通过压力试验或真空试验等方 法,检测焊接部位的密封性能 ,确保船舶的长期稳定运行。
焊接质量控制措施
焊接工艺评定
焊接材料
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焊条
根据母材的材质和焊接工 艺要求选择合适的焊条, 如碳钢焊条、不锈钢焊条 、铝及铝合金焊条等。
焊接填充材料
根据焊接工艺要求选择合 适的焊接填充材料,如金 属粉末、金属丝等。
保护气体
在气体保护焊中,选择合 适的保护气体,如二氧化 碳、氩气等。
焊接设备
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电弧焊机
包括交流弧焊机、直流弧焊机 、逆变弧焊机等,用于提供焊
船舶焊接是船舶制造中的重要工艺,广泛应用于船体结构、船舶机械、船舶电气 设备等各个领域。
船舶焊接的特点
船舶焊接具有高效、节能、节材 、低成本等优点,能够大幅度提 高船舶建造效率,缩短建造周期
。
船舶焊接的接头强度高、质量稳 定,具有良好的抗疲劳、耐腐蚀 性能,能够保证船舶的安全性和
使用寿命。
船舶焊接的灵活性高,适应性强 ,能够实现各种复杂结构的焊接
船体焊接工艺
![船体焊接工艺](https://img.taocdn.com/s3/m/9d704160ddccda38376baf51.png)
二、船体焊接工艺1、概述本工艺对本公司在船舶建造过程中对焊工、焊接材料、焊接工艺认可,焊接程序以及焊接质量等作了规定,本工艺适用于本公司建造的集装箱船、散货船、油船以及其他类型船舶的建造。
2、对焊工的要求2.1凡在本公司建造的船舶上进行电焊的焊工应持有由CCS签发的合格焊工证书。
2.2所持证书应在有效期内。
2.3焊工在船上的允许施工范围应在焊工合格证合格项目的覆盖范围内。
3、焊接材料的选用3.1凡用于船上焊接的所有焊接材料均应符合CCS船级社的要求,并具有焊接材料合格证书;3.2手弧焊焊条牌号有J422、J507,埋弧自动焊。
焊丝牌号为H08A,配用的焊剂HJ431;3.3在下列情况必须采用碱性低氢焊条(例如J507);3.3.1船体大合拢时的环形对接缝和纵桁材的对接缝;3.3.2具有冰区加强的船舶,船体外板端接缝和边接缝;3.3.3吊艇架、系缆桩等承受强大载荷的舾装件及其所有承受高应力的零部件;3.3.4要求具有较大刚度的构件,如艏框架、艉框架等,及其与外板和船体骨架的接缝;3.3.5主机基座及其相连的构件。
4、焊接材料的保管和发放4.1进厂焊接材料应由专职检验人员进行入库检验,对焊接材料的名称、牌号、型号、规格、批号、生产日期、入库日期、有效期、生产厂等,确认后方可入库。
4.2焊材库应满足以下条件4.2.1通风良好,干燥;4.2.2室温不低于5℃,相对于湿度不大于60%;4.2.3设量货架、垫离地面、远离墙壁、采用防潮剂和去湿剂等。
4.2.4对焊条的品种分类堆放,作好标识,以防发错。
5、焊接材料的发放和领用5.1焊条在使用前应经过烘干,烘干的要求如下:5.1.1 70~150℃烘焙一小时,如包装完好,未受潮的酸性焊条,可不必烘焙;5.1.2对于碱性焊条,使用前,必须经350℃烘焙2小时,后降为150℃保温1小时,随烘随用。
5.1.3烘焙时,焊条堆放一般为1~4层,不能太厚,防止焊条受热不均匀和便于潮气的排除。
船体焊接工艺流程
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船体焊接工艺流程让我们来个更接地气的说法:1. 材料准备挑钢材:就跟买菜似的,得选质量顶呱呱的船用钢材,不同地方用的可能还不一样。
洗刷刷:钢材运过来,得先给它洗澡、去油、磨平,跟咱洗菜、切菜一个道理,整得干干净净、平平整整。
2. 下料与划线裁钢板:按图纸量好尺寸,用大剪刀(其实是切割机)咔嚓咔嚓剪出需要的形状,就像裁布料做衣服。
画标记:在钢板上拿粉笔(划线工具)画好要焊的位置、角度,就跟缝衣服前先画好线一样。
3. 组装与定位拼钢板:把裁好的钢板块儿按图纸摆一起,用夹子、定位焊固定住,就像孩子玩拼图游戏。
扳直弯腰:拼的时候钢板可能会变型,那就得用锤子、火烤什么的把它扳直,就跟咱们熨衣服一样。
4. 真刀实枪焊起来选对焊条:根据钢板类型、焊哪,挑合适的焊条,就像炒菜得选对调料。
开焊:戴上防护镜,握着焊枪,沿着画好的线“滋滋滋”地焊起来,那感觉,就像大厨颠勺炒菜。
5. 保证焊得好控火候:焊的时候得注意电流、电压,别焊糊了,也别焊得不结实,就像炒菜得掌握火候。
清渣子:焊一层,就得把上面的熔渣敲掉、打磨平,再焊下一层,就跟铺瓷砖前得刮平腻子。
6. 焊后调理放松疗法:大块儿焊完了,得给它加热、慢慢凉下来,目的是让焊接的应力松一松,就像运动员拉伸放松肌肉。
找茬补丁:用高科技设备(超声波、X光啥的)检查焊缝,有问题就补焊,就像质检员挑出瑕疵品。
7. 验货过关看外观:瞅瞅焊缝是不是平整、饱满,有没有裂缝、小洞洞,就跟评委看工艺品那样挑剔。
性能大考:还得做强度测试、耐腐蚀试验啥的,确保这焊缝能在海上扛得住风吹浪打,就像运动员得通过体能测试。
这样解释,船体焊接工艺流程是不是更口语化、更接地气了?要是还有不明白的地方,您尽管问!。
船体焊接原则工艺规范
![船体焊接原则工艺规范](https://img.taocdn.com/s3/m/ab039b9f29ea81c758f5f61fb7360b4c2e3f2a80.png)
船体焊接原则工艺规范1. 引言船体焊接是造船过程中不可或缺的一项工艺,它影响着船舶结构的强度和密封性能。
为了确保船体焊接工艺的质量和安全性,制定了一系列的工艺规范。
本文将介绍船体焊接原则工艺规范的主要内容和要求。
2. 焊接材料选择在进行船体焊接前,需要选择合适的焊接材料。
船体焊接常用的材料有钢材和铝合金。
材料的选择应根据船舶的设计要求、工作环境和预期的使用寿命来确定,确保焊接后的船体具备足够的强度和耐腐蚀性。
3. 焊接设备选择船体焊接需要使用到相应的焊接设备,例如电弧焊机、气体保护焊机等。
选择焊接设备时,应根据焊接材料的类型和厚度、焊接位置的限制等因素进行合理选择。
同时,还需要确保焊接设备的性能稳定、操作简单,以保证焊接工艺的可靠性和高效性。
4. 焊接工艺参数船体焊接的工艺参数包括焊接电流、电压、焊接速度、预热温度等。
这些参数的选择应根据焊接材料的特性和船体结构的要求来确定。
一般情况下,要求焊缝牢固、均匀且没有明显的缺陷,同时也要考虑到焊接工艺的经济性。
5. 焊接工艺控制为了确保船体焊接的质量,需要对焊接工艺进行严格的控制。
控制措施包括焊接操作规程的制定、焊接工艺指导书的编制、焊工的培训和评定等。
此外,还需进行焊接过程中的质量检查和测试,及时发现和解决可能存在的问题,以确保焊接质量达到预期标准。
6. 焊接缺陷检测焊接过程中可能出现的缺陷包括焊缝裂纹、气孔、夹渣等。
为了及时发现这些缺陷并采取相应的措施加以修复,需要进行焊接缺陷的检测。
常用的检测方法包括可视检查、超声波检测、射线检测等。
7. 焊接质量评定焊接质量的评定是确保船体焊接工艺规范有效实施的重要环节。
评定标准一般包括焊缝外观质量、焊接强度和密封性能等方面的要求。
通过对焊接质量的评定,可以判断焊接工艺是否合格,提出改进建议,并为船体的后续加工和验收提供依据。
8. 结论本文介绍了船体焊接原则工艺规范的主要内容和要求。
船体焊接作为造船过程中的重要工艺,影响着船舶的结构强度和密封性能。
(完整版)建造船舶船体焊接工艺
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建造船舶船体焊接工艺一、总则:1、要求施工者严格按照《焊接规格表》进行施工;2、船体艏艉外板的对接缝(非自动焊拼板部分)应先焊横向焊缝,后焊纵向焊缝;3、在建造过程中,先焊对接焊缝,后焊角焊缝;4、整体建造部分和箱体分段等应从结构的中央向左右和前后逐格对称的进行焊接,由双数焊工对称施焊;5、凡超过1m以上的收缩变形量大的长焊缝,应采用分段退焊法或分中分段退焊进行焊接缝;6、在焊接过程中,先焊收缩变形量大的焊缝,再焊变形量小的焊缝;7、边箱分段、内底分段、甲板分段、艏艉分段分层建造,在合拢口两边应留出200~300mm的外板缝暂不接焊,以利合拢时装配对接,且肋骨、舱壁及平台板等结构靠近合拢口一边的角焊缝也暂不焊接,等合拢缝焊完后再焊;8、靠舷侧的内底边板与纵骨、底外板与纵骨至少要留一条纵骨暂不焊接,避免自由边波浪变形太大,不利于边箱合拢;9、二层底分段艏艉分段大合拢,边箱分段合拢的对接缝要用低氢型(碱性)焊条或用相同级别的711、712的CO2焊丝对称焊接,一次性连续焊完;10、构件、分段、分片等部件各自完工后要自检、互检、报检,把缺陷修补完毕,把合格品送下一道工序组装,没有拿到合格单的部件不能放到下一道工序组装。
二、焊接材料使用范围的规定(一)焊接下列船体结构和部件应采用低氢型焊条(碱性焊条)或相同级别的711、712系列的CO2焊丝。
1、船体环型对接焊缝,中桁材对接缝,合拢口处骨材对接焊缝;2、主机座及其相连接的构件;3、艏柱、艉柱、艉轴管、美人架等;4、桅杆座及腹板、带缆桩、导缆孔、锚机座、链闸及其座板等;5、艉拖沙与外板结构等;6、上下舵杆与法兰,舵杆套管与船体结构之间的连接。
(二)普通钢结构的焊接用酸性E4303焊条焊接或JM-56系列CO2焊丝焊接;(三)埋弧自动拼板,板厚≥8mm,用Ф4.0mm焊丝焊接,板厚5~8mm,用Ф3.2mm焊丝焊接;三、间断焊角接焊缝,局部加强焊的规定1)组合桁材、强横梁、强肋骨的腹板与面板的角焊接缝在肘板区域内应为双面连续焊;2)桁材、肋板、强横梁、强肋骨的端部加强焊长度应不小于腹板的高度,但间断的旁桁材端部可适当减小但要≥300mm;3)纵骨切断处端部的加强焊长度应不小于1个肋距;4)骨材端部削斜时,其加强焊长度不小于削斜长度,在肘板范围内应双面连续焊;5)用肘板连接的肋骨、横梁、扶强材的端部的加强焊,在肘板范围内应双面连续焊;6)各种构件的切口、切角、开孔(如流水孔、透气孔、通焊孔等)的两端应按下述长度进行包角焊;①当板厚>12mm时,包角焊长度≥75mm;②当板厚≤12mm时,包角焊长度≥50mm;7)各种构件对接接头的两侧应有一段对称的角焊缝其长度不小于75mm;四、其他的规定:1)锚机座、链闸、系缆桩底座、桅杆底座等受力部位的甲板与横梁、纵骨等是间断焊缝的应改为双面连续角缝。
船舶焊接工艺
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2002. 5本焊接工艺适用于2400DWT成品油轮.一. 焊工要求1. 焊接人员应持中国船级社CCS颁发的焊工合格证*上岗,从事与其证书相适应的工作.证书应在有效期内.2. 碳弧气刨开坡口,应安排技术力量强,经验丰富的人员上岗操作.注: 持有Ⅰ类焊工证书,合格项目为SⅠF10的焊工可从事厚度≤20mm板结构的平焊.持有Ⅱ类焊工证书,合格项目为SⅡV10和SⅡH10的焊工可从事厚度≤20mm板结构平、立焊和横焊.持有Ⅲ类焊工证书,合格项目为SⅢV10和SⅢO10的焊工可从事厚度≤20mm板结构的全位置焊接.二. 设备要求1. 所有焊接设备的使用性能应良好.2. 直流电源设备的极性,应选择直流反接.三. 焊材要求1. 焊接材料的管理,应符合《东方造船厂焊接材料库房管理制度》要求.2. 所有焊接材料在使用前,应进行焙烘,酸性焊条未受潮,可以不焙烘,凡领用的焊条应置于保温筒或焊条盒内,随用随取.3. 本船焊接材料应使用CCS认可的焊材,船体结构主要使用使用酸性焊条J422(E4303),但下述部位必须使用低氢焊条J507(E5015).3.1.艏柱、艉柱及其与外板和船体构件的连接.3.2.主机座及其相邻构件的连接.3.3.辅机座、轴舵系.3.4.桅杆、吊艇架、系缆桩、导缆钳、锚机座、系缆机座、製链器座、舷梯、吊机等受力较大的部位.3.5.纵桁材的对接缝.4. 焊条直径应根据板厚和焊接部位,分别选择Φ3.2mm、Φ4mm或Φ5mm焊条.5. 施工中,未用完的焊材应即时交还到焊材库.特别是碱性焊条,一次领用时间不得超过5小时.四. 工序要求1. 所有下料、加工及安装,均应符合《2400DWT成品油轮建造工艺.船体》中的要求.2. 碳弧气刨开坡口时,选用的碳棒直径7mm,气刨电流160A-190A,压缩风机压力0.4-0.6Mpa,刨槽深度(H)=2/3δ(δ:板厚),刨槽宽度(B)=1.2H,舭部圆弧(R)=5-7mm,达到清根出白.3. 特别注意若上道工序不符合本工艺要求,不得进入下道工序.五. 焊接方法1. 施工中,应注意正确的装焊程序,焊接电流及其合理的焊脚尺寸等,以免焊后产生较大的焊接变形和焊接应力,影响船体外型的光顺性及船体的主尺度.2. 焊前准备2.1.调好焊接电流(以下为理论要求,根据实际情况,可作适当调整),焊条φ3.2mm平焊位置115~120A,横焊位置95~115A,立焊位置90~100A; 焊条φ5mm平焊位置250~260A,横焊位置230~250A,立焊位置220~230A.2.2.用有效工具将坡口及坡口两侧各20mm的铁锈、氧化屑、污泥、油迹清除干净;焊缝区表面潮湿时,应予以烘干.3. 定位焊3.1.定位焊所用的焊接材料应与正式焊接所用的焊接材料相同.3.2.定位焊的焊接质量与正式焊接质量同等重要,不允许有裂纹、焊瘤等缺陷.3.3.角接间断焊的定位焊,应交错或断续焊,其长度和高度均不得超过焊接规格表中要求;角接连续焊的定位焊,长度30-50mm;间距200 mm左右,焊脚尺寸K≤焊接规格表中要求.3.4.对接焊的定位焊,长度40-60mm,宽度6-8mm,间距200-300mm(特殊位置允许现场调整),定位焊应在船体外部.4. 角接焊4.1本船体角焊缝基本为双面连续焊,除焊接规格表另有说明外.4.2.双面间断焊,焊前应划出双面间断焊焊接长度和间距长度.4.3.主机机座纵桁腹板与水平面板的角接处,腹板边缘应开坡口,并最大限度的焊透.4.4.间断角焊缝的下列部位,在包角焊缝的规定长度内应采用双面连续焊:a.型钢端部,特别是短型钢端部削斜时,包角焊缝的长度应为型钢的高度或不小于削斜长度.b.在各种构件的切口、切角和开孔的端部与其相互垂直连接构件的角焊缝处,板厚>12mm时,包角焊缝长度≥75mm;板厚≤12mm时,包角焊缝长度≥50mm.4.5.所有肘板与构件连接的角焊缝均应双面连续焊;若构件与构件的夹角<50°,其角焊缝达到双面连续焊有困难时,可一面满焊,但构件趾端的包角焊缝长度应≥连接骨材的高度,且不小于75mm.4.6.所有角焊缝(包括间断焊、连续焊)的端部均应包角焊.5. 对接、搭接与塞焊5.1.不同厚度钢板进行对接,当厚度差≥4mm时,应将厚板的边缘削斜至薄板厚度,削斜宽度≥厚度差的4倍;当厚度差<4mm时,可在焊缝宽度内焊过渡焊,使焊缝的外形均匀过渡.5.2.除能保证完全焊透外,对接焊焊件的边缘应开单面或双面坡口,坡口角度为40°~60°;进行封底焊前,用碳弧气刨对焊道进行清根见白,并清除焊渣和氧化屑后,再进行封底焊.5.3.当特殊部位全焊透封底焊无法进行时,可采用固定垫板进行对接焊,坡口角度为60°,坡口钝边0~2mm,坡口根部间隙2~4mm.5.4.若必须采用搭接焊时,搭接宽度为较薄板的厚度的3~4倍,但不必大于50mm;搭接表面应紧密贴合.搭接的两端施以连续角焊缝.5.5.若外板与其内侧的型材腹板无法直接进行角焊时(如舵叶的封板焊),可用扁钢衬垫在构件与外板之间,扁钢与构件腹板连续角焊,外板与扁钢可用连续熔透焊或长孔塞焊.塞焊孔长不小于90mm;孔宽不小于板厚的2倍;孔间距不大于75mm.孔端部呈半圆形.长塞焊孔通常不必在孔内填满焊肉.5.6. 当构件贯穿水密或油密舱壁时,舱壁上的贯穿孔应按标准要求设置密性补板,并在密性舱壁一侧的贯穿构件上切割一半圆形小孔,半圆孔到舱壁处为包角双面6.6.1.对接缝a. 当板缝错开时,先焊端接缝后焊边接缝如图2所示.焊缝.6.8.所有胎板、马脚板严禁用锤击法去除;施工中造成的构件表面缺陷如缺损、焊瘤、飞溅等,均应及时补焊、打磨予以修整,6.9.每条焊缝结束,均应敲掉焊缝熔渣并进行自检、互检合格后,交专检.7. 未说明之处,按照焊接规格表(JCSS567-110-02MX) 执行.六. 环境要求1. 施工中,应做到安全文明生产.2. 该船在露天操作,焊接中均是带电作业,应防止触电事故的发生.3. 冬天应注意防冻防滑;夏天应注意防暑降温.4. 舱室作业,应采取双人监护制,5. 施工现场照明应良好,脚手架应安全可靠.七. 检验要求1. 所有的焊缝均应100%的目视检查,必要时可借助≯5倍的放大镜判决有争议的焊接缺陷.2. 对接时,焊缝增强高应控制在0-3mm以内.角接时,焊接尺寸K‘=K×(0.9-1.1)以内(K见焊接规格表).3. 各种切口、切角、开口的包角焊应良好.4. 焊缝中的咬边深度≯0.5mm,长度≯焊缝总长度10%;如有尖锐咬边,即使咬边角度大于90°也要修整.5. 所有焊缝不得有裂纹.6. 严禁塞铁焊,否则以下岗论处.7. 严格执行报检交验制度.8. 焊缝的无损探伤和舱室密性试验,按照相关的规定执行.八. 参考文献:1. 引用标准1.1.《材料与焊接规范》CCS.19981.2.《中国造船质量标准》CSQS.19982. 链接文件2.1 《焊接规格表》(JCSS567-110-02MX)2.2 《东方造船厂焊接材料库房管理制度》2.3 《东方造船厂船舶质量控制交验制度》2.4 《2400DWT成品油轮建造工艺.船体》2.5 《2400DWT成品油轮无损探伤大纲》2.6 《2400DWT成品油轮密性试验大纲》。
典型船舶结构的焊
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8).肋骨,仓壁等结构焊接时,应在大 接缝焊接后进行焊接.
9).应力较大的接缝,如总段的大接缝, 焊接过程不应间断,要求连续完成.
10).分段建造中所产生的焊接缺陷, 应在上船台前修补完毕,不应在船台上 进行.还应考虑到焊接施工的方便性.
3).整体建造船舶或平面分段和立体分 段建造时,应从结构的中央向左右和前 后逐格对称地焊地焊接.
5).手工电弧焊时,凡超过500毫米 的长焊缝,应采用分段退焊法或分中分 段退焊法.
6).构件同时存在单层焊缝和多层焊缝 时,先焊收缩变形较大的多层焊缝,后 焊单层焊缝
典型船舶结构的焊接工艺
船体钢材的焊接性 结构焊接工艺的基本原则 船体焊接工艺 船体结构的高效与高能束焊接 分段焊接工艺规程的编制
二.船体结构焊接工艺基本原则
1).船体外板,甲板的对接焊缝,如错 开板缝时,先焊横向焊缝,后焊纵向焊 缝;如平列板缝时,则先纵后横.
2).构件同时存在对接缝和角接时,先 对接后角接.
船舶结构焊接技术与工艺
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船舶结构焊接技术与工艺1. 引言船舶结构焊接技术与工艺在船舶制造行业中扮演着重要的角色。
船舶的结构焊接工艺需要保证船体的强度和耐久性,以确保船舶在复杂海洋环境中的安全运行。
本文将介绍船舶结构焊接技术的基本原理、常用工艺和质量控制方法。
2. 船舶结构焊接技术的基本原理船舶结构焊接技术的基本原理包括材料选择、焊接接头设计和焊接工艺参数的确定。
在船舶结构焊接中,常用的材料包括钢板、钢型材和铝合金等。
在选择材料时,需要考虑到船舶的使用环境、运输性能和成本因素等。
焊接接头设计对于保证焊缝质量和强度非常重要。
在船舶结构中,常见的焊接接头形式包括搭接接头、对接接头和角接头等。
设计合理的接头能够减少焊接变形、提高焊接强度和抗震能力。
确定焊接工艺参数是保证焊接质量的关键。
主要包括焊接电流、焊接电压、焊接速度和焊接层间温度等。
合理选择焊接工艺参数可以减少焊接变形、提高焊缝质量和强度。
3. 船舶结构焊接的常用工艺船舶结构焊接常用的工艺包括电弧焊、气体保护焊和激光焊等。
3.1 电弧焊电弧焊是船舶结构焊接中最常用的工艺之一。
它使用电弧将焊条或焊丝与工件熔化并连接在一起。
电弧焊可以分为手工电弧焊、自动化电弧焊和半自动电弧焊等。
电弧焊具有成本低、焊接速度快和适应环境范围广等优点。
3.2 气体保护焊气体保护焊包括氩弧焊和氩气保护焊等。
气体保护焊通过在焊接过程中提供保护性气体,保护焊缝免受氧气和氮气的污染。
气体保护焊具有焊缝质量好、焊缝成型美观和焊接速度快等优点。
在船舶结构焊接中,氩弧焊常用于不锈钢的焊接,氩气保护焊常用于铝合金的焊接。
3.3 激光焊激光焊是一种使用激光束将材料熔化并连接在一起的焊接工艺。
激光焊具有热输入小、熔化深度可控和焊接速度快等优点。
在船舶结构焊接中,激光焊主要用于焊接细小和复杂的零件。
4. 船舶结构焊接的质量控制方法船舶结构焊接的质量控制非常重要,可以通过以下方法进行控制:4.1 焊接前的材料预处理在焊接前,需要对材料进行预处理,包括除锈、除污和对接面的加工等。
船体焊接工艺
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船体焊接原则工艺规范1 范围本规范规定了船体建造过程中船体焊接的焊接前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于船体建造焊接工艺。
编写其他各类焊接工艺文件时,亦可参照使用。
2 焊接前准备2.1原则要求2.1.1本规范所提供的焊接材料和焊接方法,均应取得国内外船级社认可。
2.1.2应用CO2气体保护半自动和自动焊、重力焊、下行焊、垂直气电焊及各类衬垫单面焊双面成型等高效焊接方法,应在产品相关工艺文件和施工图中加以明确。
2.1.3本规范所提供的船体各种规格的板厚,材料级别以及所应用的焊接方法,焊接材料,焊接接头的坡口型式和尺寸、焊接位置等方面的内容,均应获得船级社认可。
2.2钢种等级与焊接材料的选配钢种等级与焊接材料的选配,见表1。
2.3典型结构用焊接材料和焊接方法的规定:2.3.1当采用手工电弧焊接时,下列结构的焊接必须选用低氢型焊条焊接。
a) 船体总组立时的环形对接缝和纵桁对接;b) 具有冰区加强级的船舶,船体外板端接缝和边接缝;c) 主、辅机座、桅杆、吊货杆、拖钩架、系缆桩等承受强大载荷的舾装件及其所承受高拉力的零部件;d) 要求具有较大刚度的构件。
如首框架、尾框架、以及其与外板和船体骨架的接缝。
2.3.2在中、大及总组立的焊接中,下列结构不允许采用立向下行焊(包括手工电弧焊和CO2气体保护半自动焊)。
a) 船体中所有板材的立对接拼缝;b) 具有冰区加强级的船舶,冰刀区域内的所有立对接拼缝和所相关联的立角焊缝c) 受强大载荷或具有较大刚度的构件立角焊缝。
如:主、辅机座,吊货杆等;d) 位于0.5L区域内属于横向构件连续,纵向构件不连续的部位角焊。
2.4焊接材料的焙烘、保管及使用2.4.1一般焊接材料的焙烘、保管及使用,按G16-SWS004《焊接材料保管要求》执行。
2.4.2 特殊焊接材料的焙烘、保管及使用,应编制专用工艺文件。
3 工艺要求3.1焊接坡口型式及加工尺寸应按Q/SWS 40-001.2-2003《船体结构焊接与坡口型式选用》规定进行。
第7章船舶结构的焊接工艺
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缝;可采用间断跳焊法
四、双层底分段的焊接
(一)双层底结构
横骨架式、纵骨架式
(二)拼板焊接 (三)双层底分段的焊接
1. 以内底板为基面的“倒装法”(结构强、板厚、单一生产) 2. 以船底板为基面的“顺装法”
1. “倒装法” (1). 装配平台平铺拼好的内底板 (2). 内底板上装配中桁材、旁桁材、纵骨,对称平角焊
4. 焊完内侧,割离胎架,翻身进行外板对接封底焊
(四)注意
高效焊的使用;双层舷侧
三、舱壁的焊接
包括平面舱壁和槽形舱壁(无横纵构架) 平面舱壁有横舱壁、纵舱壁
(一)横膈舱壁焊接
先进行拼板焊接、 再焊接舱壁与加强材的角焊缝,中间到两边 的对称焊法
(二)纵隔舱壁的焊接
无船体中心线,先进性拼板焊接,再焊接舱壁与加强材的角焊
的角焊缝
2. “顺装法” (1). 胎架上装配船底外板 (2). 船底外板上装配中桁材、旁桁材,对称平角焊
(3). 船底外板装配肋板,焊接肋板与中桁材、旁桁材的立角焊
(4). 焊接肋板与船底外板的平角焊缝
(5). 在平台上装配内底板
(6). 内底板上装配纵骨 (7). 将内底板平面分段吊装到船底构架上 (8). 双层底分段吊离胎架,翻身,焊接平角焊缝及封底焊
欢迎进入第八章学习内容
一、甲板分段的焊接
(一)甲板的结构形式
纵骨架式、横骨架式
(二)甲板拼板的焊接 (三)甲板分段的焊接
1. 焊好甲板板吊放在胎架,先焊构件对接焊缝,后焊角焊缝 2. 为了装配方便,分段两端的纵桁应有300mm暂时不焊 3. 为了装配方便,分段两端的纵桁应有300mm暂时不焊 4. 小型船舶宜采用混合装配法
(三)采用双面连续焊的部位及采用间断焊时的加强
船体结构焊接通用工艺
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船体结构焊接通用工艺1、结构焊前准备的一般要求1.1船体结构的焊接应根据母材材质及结构特点等选用焊接材料和制定焊接工艺。
1.2船体结构的焊接接缝必须在装配或焊接前进行清理,清理要求如下:1.2.1接缝的清理范围为拼接端面和沿接缝两侧各宽15mm的表面,当角焊缝为单面连续焊时,可仅对其拼接端面及接缝进行焊接的一面进行清理,位于封底焊一面的接缝两侧也可以在封底焊前进行清理,但接缝的端面必须在焊接主焊缝前进行清理;1.2.2在接缝的清理范围内,必须清除水、锈、氧化物、油污、泥灰及溶渣,如涂有影响焊接质量的涂料,也应进行清理;1.2.3在非常潮湿的气候下进行焊接或接缝周围有露水、冰霜时,应用氧-乙炔焰对接缝烘干后进行焊接;1.2.4重要构件的接缝应用风动砂轮,钢丝轮或钢丝刷进行清理,直至清理范围内呈现金属光泽;1.2.5经装配、清理后的接缝,如未能及时焊接,并因气候或其他原因影响而积水,受潮生锈时,在焊接前应重新清理;1.2.6采用碳弧气刨加工坡口的接缝,如槽中有粘碳,则应将粘碳处刨净。
1.3接缝的间隙、坡口尺寸及碳弧气刨加工坡口的槽形和深度必须符合规定,对影响焊接操作和焊接质量的严重超差,应在焊前进行修整。
1.4接缝的定位焊质量应良好,当定位焊的缺陷影响焊接操作和焊接质量时,应在焊前进行返修。
1.5采用自动焊焊接的接缝,应在接缝始末两端分别装上引弧板和引出板,其尺寸应不小于80×80mm,厚度应满足不致在引弧和熄弧时焊穿的要求。
2、典型结构的焊接程序2.1焊接程序的一般原则2.1.1首先焊接不致对其他焊缝形成刚性约束的焊缝;2.1.2每条焊缝焊接时应保持其一端能自由收缩;2.1.3手工焊焊接板列时,应先焊端接缝,后焊边接缝;2.1.4构架与板缝相交时,应先焊好板缝,再焊构架间的对接缝,最后焊接构架间的角焊缝和构架与板的角焊缝;2.1.5分段、总段及船台装配中的焊接,应尽可能由双数焊工从中间逐步向前后,左右对称进行,以保证构件的自由和均匀收缩;2.1.6手工焊时,对较长的焊缝应采用逐步退焊法或分中逐步退焊法;2.1.7分段或总段的外板纵向接缝,其两端应留出200~300mm暂不焊接(但平直的部位或采用自动焊焊接的焊缝可不留),以利船台装配时对接;2.1.8肋骨、舱壁等结构近大接缝一边的角焊缝,一般应在大接缝焊完后进行焊接,双层底分段中内底边板与外板的上部角焊缝,一般应在舷侧分段与双层底分段相接的外板接缝焊完后进行焊接;2.1.9分段建造中所产生的焊接缺陷应在上船台前修补完毕,不应集中在船台上进行修整;2.2典型结构的焊接程序举例2.2.1平台拼板(首部甲板)的焊接程序;2.2.2底部分段中交叉构架的焊接程序;2.2.3首部和舯部外板对接接缝的焊接程序;2.2.4总段环形接缝的焊接,总段环形接缝的焊接,通常中、小型船舶可由4~8名焊工同时进行,大型船舶可由6~12名焊工同时进行,总的焊接程序如下图:图中所注的自动焊也可由手工焊代替,此时应自中间向两舷进行焊接;2.2.5自动焊,焊“T”型结构时,可制作一胎架使自动焊的焊丝正对角焊缝(焊丝与工件的夹角为45º),其它焊接程序参照自动焊板片执行;3、厚板和铸钢件的焊接程序3.1为保证焊接质量,厚板和铸钢件应采取下列措施:3.1.1定位焊的焊缝应有足够的长度和厚度,以防止在焊接过程中裂开;3.1.2厚板或铸钢件对接焊时,可根据焊件厚度,分别开U形、X形、V形等坡口进行多层焊,必要时平位置的焊缝可先用手工焊打底后再进行埋弧自动焊焊接;3.1.3厚度大于40mm的钢板或铸件对接时,一般采用U形坡口或X形坡口进行多层焊,多层焊时应注意适当提高电弧电压,以保证焊缝具有合理的形状系数,以减小焊缝产生的偏析和裂缝的倾向;3.1.4对重要的T形结构,通常为保证焊透,需开K形坡口,采用手工焊、埋弧半自动焊或二氧化碳气体保护焊进行多层焊,厚板T形结构的焊接还应注意以下几点;3.1.4.1为便于操作,坡口角度可适当开大3.1.4.2正面第一层焊道可用手工焊打底,并选用较小直径的焊条,以后各层可用埋弧半自动焊或二氧化碳气体保护半自动焊,当需要保证焊透时,反面焊接前应用碳弧气刨刨槽,然后由手工焊打底,再进行焊接,焊缝表面如有咬边可用手工焊补焊3.1.4.3必须合理选择焊缝层次与焊接参数,以防止产生未焊透和夹渣等缺陷3.1.5进行多层焊时,每层焊缝的熔渣必须清除干净,以防止焊接时产生夹渣;3.1.6进行多层焊时,每层焊缝的起点和终点相互错开30~50mm,各层焊缝的起始点不应在焊缝的相交处;3.1.7当铸钢件的厚度较大、形状复杂、含碳量或碳当量较高时,宜采用预热措施,预热温度一般为120~200℃,焊条宜采用抗裂性较好的低氢型焊条;3.1.8厚板和铸钢件的焊接应严格按照合理的焊接程序进行,以防止由于较大的刚性而产生裂缝。
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建造船舶船体焊接工艺一、总则:1、要求施工者严格按照《焊接规格表》进行施工;2、船体艏艉外板的对接缝(非自动焊拼板部分)应先焊横向焊缝,后焊纵向焊缝;3、在建造过程中,先焊对接焊缝,后焊角焊缝;4、整体建造部分和箱体分段等应从结构的中央向左右和前后逐格对称的进行焊接,由双数焊工对称施焊;5、凡超过1m以上的收缩变形量大的长焊缝,应采用分段退焊法或分中分段退焊进行焊接缝;6、在焊接过程中,先焊收缩变形量大的焊缝,再焊变形量小的焊缝;7、边箱分段、内底分段、甲板分段、艏艉分段分层建造,在合拢口两边应留出200~300mm的外板缝暂不接焊,以利合拢时装配对接,且肋骨、舱壁及平台板等结构靠近合拢口一边的角焊缝也暂不焊接,等合拢缝焊完后再焊;8、靠舷侧的内底边板与纵骨、底外板与纵骨至少要留一条纵骨暂不焊接,避免自由边波浪变形太大,不利于边箱合拢;9、二层底分段艏艉分段大合拢,边箱分段合拢的对接缝要用低氢型(碱性)焊条或用相同级别的711、712的CO2焊丝对称焊接,一次性连续焊完;10、构件、分段、分片等部件各自完工后要自检、互检、报检,把缺陷修补完毕,把合格品送下一道工序组装,没有拿到合格单的部件不能放到下一道工序组装。
二、焊接材料使用范围的规定(一)焊接下列船体结构和部件应采用低氢型焊条(碱性焊条)或相同级别的711、712系列的CO2焊丝。
1、船体环型对接焊缝,中桁材对接缝,合拢口处骨材对接焊缝;2、主机座及其相连接的构件;3、艏柱、艉柱、艉轴管、美人架等;4、桅杆座及腹板、带缆桩、导缆孔、锚机座、链闸及其座板等;5、艉拖沙与外板结构等;6、上下舵杆与法兰,舵杆套管与船体结构之间的连接。
(二)普通钢结构的焊接用酸性E4303焊条焊接或JM-56系列CO2焊丝焊接;(三)埋弧自动拼板,板厚≥8mm,用Ф4.0mm焊丝焊接,板厚5~8mm,用Ф3.2mm焊丝焊接;三、间断焊角接焊缝,局部加强焊的规定1)组合桁材、强横梁、强肋骨的腹板与面板的角焊接缝在肘板区域内应为双面连续焊;2)桁材、肋板、强横梁、强肋骨的端部加强焊长度应不小于腹板的高度,但间断的旁桁材端部可适当减小但要≥300mm;3)纵骨切断处端部的加强焊长度应不小于1个肋距;4)骨材端部削斜时,其加强焊长度不小于削斜长度,在肘板范围内应双面连续焊;5)用肘板连接的肋骨、横梁、扶强材的端部的加强焊,在肘板范围内应双面连续焊;6)各种构件的切口、切角、开孔(如流水孔、透气孔、通焊孔等)的两端应按下述长度进行包角焊;①当板厚>12mm时,包角焊长度≥75mm;②当板厚≤12mm时,包角焊长度≥50mm;7)各种构件对接接头的两侧应有一段对称的角焊缝其长度不小于75mm;四、其他的规定:1)锚机座、链闸、系缆桩底座、桅杆底座等受力部位的甲板与横梁、纵骨等是间断焊缝的应改为双面连续角缝。
2)中段底板外板缝,在平直位置的拼装焊缝采用手工焊或CO2半自动焊打底焊至平,然后埋弧自动焊盖面。
3)如果构件的角焊缝大量采用双面间断焊,但对于少量的短构件无法均匀分布焊缝时,可采用单边连续焊,另一边包头焊,包头长度≥150mm,原来焊脚高度不变。
4)主机座腹板与面板开K型坡口,角度50-550,中间留钝边1-2mm,左右对称施焊,焊前要打磨清理坡口。
5)中段箱体甲板边板与舷顶列板的角焊缝采用单边开坡口,留钝边0~3mm。
保证全熔透或深熔焊(按设计要求)。
6)为了减少舷侧板因角焊缝引起的变形,因此艏艉甲板与舷侧旁板、艉封板的平角焊缝暂不焊接,等上层舷侧板装好,焊好对接缝后才焊平角焊。
7)间断焊的角焊缝要求在施焊的部位点焊,不施焊的部位不能乱点焊。
五、焊接材料的要求1、船上使用的焊接材料必须具备相应船级社认可证书,使用前必须是经检验合格的产品。
如果焊条受潮则必须经烘干后方能使用:酸性焊条烘干温度为150℃×1h;碱性焊条烘干温度为350℃×2h。
2、点焊、补焊所使用的焊材要与原焊缝所用的焊接材料一致,吊环焊接必须使用低氢型(碱性)焊材。
3、使用碱性焊条施焊时,焊条必须放于100~150℃保温筒中保温,不能露天放置,用完一支取一支。
4、使用CO2气体保护焊时,气体纯度应达到99.5%以上,使用前应进行放水处理,气瓶余压保持在10kgf/cm2以上,气体流量在12~18L/min之间。
气瓶余压降至10kgf/cm2时,要更换气瓶。
5、埋弧自动焊的焊剂使用前必须经过200~250℃×1h烘干后方可使用;焊丝必须是干净无杂物、油污、无锈的合格品。
六、各种焊接方法使用范围。
1、单丝埋弧自动焊(板厚≥5mm)。
1)内底板、平直船底板、平行舯体舷侧外板、甲板、纵横舱壁板、平台板、上层建筑甲板、内外围壁板及其它平直板材拼板对接缝。
2)分段合拢后处于水平位置的对接缝的盖面焊。
2、CO2气体保护自动角焊或半自动角焊(设备待购)。
1)纵骨与内底板、平直外板。
2)甲板与纵骨、舱壁与扶强材、上层建筑(反装)甲板与横梁。
3)舷侧外板(平直)、纵壁与纵骨。
4)各类平直T型构件。
3、CO2气体保护半自动焊(陶瓷垫片单面焊双面成型)。
1)所有环型大合拢对接焊缝。
2)左右分段拼装合拢的纵向对接缝。
3)其余外板平、立位置对接缝。
4、CO2气体保护半自动焊。
1)有线型的角焊,长度和位置不适合进行自动焊的角接焊缝,对接焊缝、吊环等。
2)肘板与内底板、外板的角焊缝,纵舱壁与内底板、甲板、横舱壁及横舱壁与内底板、甲板等的角焊缝。
3)艏、艉段纵横向外板对接焊缝。
4)艏、艉段纵横构件的角焊缝。
5)上层建筑的平、立位置的对接缝及角焊缝。
5、手工电弧焊1)全船仰位置的角接焊缝及少量的对接缝。
2)局部困难位置和不能体现CO2气体焊优点的所有焊缝。
七、焊工资格及施焊要求1、本船属入级船舶,从事该船焊接施工的焊工必须具备相应船舶社认可的证书(相应位置认可资格证书);并且施工范围不能超出证书规定的工作范围(焊接位置,焊接方法);施工时要求持证。
随时接受质检员及生产主管、验船师的检查。
生产主管及质检员做好现场焊接生产工艺纪律的监督,及时向技术部门反映现场生产中存在的焊接问题。
2、焊工进入该船施焊过程中,必须严格执行《焊接工艺认可评定》。
3、焊缝具体规格要求按《焊接规格表》执行。
4、施焊过程必须调校好所使用的电流、电压;保证焊缝与母材的熔透并不会出现“咬边”现象。
5、角焊缝“焊脚”必须均匀对称,焊缝表面平滑、熔透性能好。
6、CO2气体保护多道焊的焊接。
1)打底焊的厚度控制在3~4mm(CO2气体保护单面焊双面成形打底层焊道工艺参数应偏小点),连接焊道的弧坑应打磨,如果在焊接过程中焊机故障或其他原因需中断焊接时,则必须把弧坑打磨成斜坡,斜坡角度应小,斜坡末端要薄,以利与焊缝的连接,避免焊缝接头处过高的缺陷。
2)焊填充层焊道,焊前先清理打底层的焊渣,并检查打底焊道余高。
如果焊道高凸则可用砂轮磨平,填充层焊道的工艺参数应大于打底层焊道;施焊时特别注意,不要让填充焊道凸起太高,以免造成两侧死角而产生夹渣和未熔合缺陷,填充层焊道高度离钢板表面距离约2mm,并要注意不要把坡口的边缘熔化掉。
3)焊盖面层焊道,焊前清理焊渣杂物,并查看填充焊缝宽和高度,如局部过小可焊上相应尺寸短焊道,如局部过高则用砂轮磨平,再焊盖面焊。
7、陶质衬垫CO2气体保护半自动单面焊1)坡口尺寸按《焊接工艺认可评定》执行。
2)清除正面坡口内及两侧的锈、漆及污垢,并对坡口背面进行平整清理马脚,焊疤和锈垢等,以保证陶质衬垫能紧贴在焊件背面上。
3)坡口内不宜使用定位焊,固定板缝可用装配“码”“两码”之间距离以250mm为佳。
4)必须将衬垫的红色中线对准焊缝中心;贴于焊件背面并一定要把铝箔捋平。
5)必须认真打好低焊、施焊时仔细观察熔池和焊道根部的形成,保障焊道背面成形良好。
8、建议操作1)坡口正反面的周围20mm范围内(碳弧气刨或风割炬开坡口要用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮及修正坡口)要清除一切油污锈水等杂物。
2)在CO2气体保护焊对接焊缝(板厚>8mm)中,施焊时在坡口内作小幅度横向摆动、焊丝在坡口两侧稍作停留,保障焊缝与母材熔透。
3)焊丝伸出长度一般为焊丝直径的10~12倍。
4)使用CO2气体保护焊,焊接电流在200A以下,气体流量应选10~15L/min;焊接电流在200A以上,则气流量应选15~25L/min。
八、焊接节点应用要求:1、板厚差削过渡边的要求:当单边板厚差d>4mm时,要进行板厚削斜处理。
削斜长度L≥10d。
如图所示:过渡边焊后要打磨平滑以保证应力平滑过渡。
2、焊缝最少间距要求:1)对接焊缝之间的平行间距d≥300mm。
2)角接焊缝或角接焊缝与对接焊缝之间间距d≥30+3t(t为板厚)。
3)同一平面内焊缝与人孔、气孔等开孔之间间距d≥30mm。
4)割换板宽度L≥300mm。
5)管子纵向焊缝至少错开50mm(弧长)。
九、拼板焊接要求所有拼板的对接焊缝必须平直,无锈无氧化皮及杂物,焊缝表面两边20mm应清洁无任何杂物,拼缝间隙0~1.5mm(定位焊应尽量少,点焊要小),每一条焊缝施焊前应装上与原板等厚的≥100×100mm规格的引弧板和接弧板方可施第一道焊,具体操作规程按《焊接工艺认可评定》执行。
反身二道施焊前,必须用砂轮机把氧化皮等杂物打磨干净(焊道内及两边20mm范围)方可施焊。
十、焊前预热要求:以下各项焊接,施焊前必须采取预热措施,预热温度根据板厚确定(一般为150℃左右)1)铸钢(锻钢)之间及铸钢(锻钢)与其它结构钢间的焊接。
2)气温低于5℃时。
3)当工件刚性过大时。
4)材料碳当量大于0.41%时。
5)上述各项点焊与补焊也同样要求预热。
2、预热与层间温度1)预热范围至少为坡口两侧100mm(注意加热范围应保证不会使用周围板产生较大变形)加热应使整个加热区域达到预热温度,而不是局部。
2)铸钢件焊接应注意焊层间温度不能超过250度,不底于预热温度。
3)焊后和热处理结束后立即用石棉保温材料覆盖缓冷。
3、焊后热处理1)局部去应力热处理温度范围为550~600度,在此温度范围内保温时间为1~2分钟/每1mm 厚,但不超过3小时。
2)加热与冷却速度要求缓慢(工件温度在300以上特别注意监控)。
十一、潮湿条件下的焊接要求1、由于下雨、冷空气或其它原因使空气湿度大、焊接接头有潮湿时必须用火焰将坡口两侧100mm范围内和接头间隙之间水分彻底烘干才可焊接。
2、周围有水的情况下,电弧作用点与水的距离超过100mm,且保证在焊接过程中不会有流水影响方可施焊。
3、一般强度钢在没有与水直接接触情况下才能焊接。
4、雨天露天环境下的焊接施工应停止(除非焊接区域、焊接设备、焊接材料及焊工都有有效遮挡且有防风雨措施时才能施工)。