最新典型表面加工分析
典型轴类零件加工
典型表面加工实验（轴类零件加工）一、实验目的1.掌握轴类零件加工的工艺；2.学会用车床车削轴类零件的方法。
二、基本知识概述1. 轴类零件加工的工艺分析(1)轴类零件加工的工艺路线1)基本加工路线外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。
① 粗车—半精车—精车对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。
② 粗车—半精车—粗磨—精磨对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求较小、零件需要淬硬时，其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。
③ 粗车—半精车—精车—金刚石车对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。
④ 粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路线。
2)典型加工工艺路线轴类零件的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特特形表面，因此针对各种精度等级和表面粗糙度要求，按经济精度选择加工方法。
对普通精度的轴类零件加工，其典型的工艺路线如下：毛坯及其热处理—预加工—车削外圆—铣键槽—（花键槽、沟槽）—热处理—磨削—终检。
(1)轴类零件的预加工轴类零件的预加工是指加工的准备工序，即车削外圆之前的工艺。
校直毛坯在制造、运输和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证加工余量的均匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或校值机上进行校值，(2) 轴类零件加工的定位基准和装夹1）以工件的中心孔定位在轴的加工中，零件各外圆表面，锥孔、螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，若用两中心孔定位，符合基准重合的原则。
中心孔不仅是车削时的定为基准，也是其它加工工序的定位基准和检验基准，又符合基准统一原则。
当采用两中心孔定位时，还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。
2）以外圆和中心孔作为定位基准（一夹一顶）用两中心孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。
第4章典型表面加工
第4章典型表面加工分析·1·第4章典型表面加工分析机器是由零件组成的，零件表面的结构形状各式各样，常见的典型表面有以下几种：外圆表面、内孔表面、平面、成形表面、螺纹表面等。
这些表面按其在机器中的作用不同，即完成的功能不同，可分为两类：一是功能性表面，二是非功能性表面。
功能性表面与其他零件表面有配合要求，它的精度和表现质量在机器运转中起重要作用，决定着机器的使用性能，设计时需视其功能要求确定合理的精度和表面质量要求。
非功能性表面与其他零件表面无配合要求，其加工精度和表面质量要求不高。
零件表面的类型和要求不同，采用的加工方法也不一样，但无论何种表面，在设计其加工工艺时，都需遵循以下两个基本原则：1. 粗、精加工分开为保证零件表面的加工质量和生产效率，需将粗、精加工分开，以达到各自的目的与要求。
粗加工的目的是要求生产率高，在尽量短的时间内切除大部分余量，并为进一步加工提供定位基准及合适的余量。
粗加工时，由于背吃刀量和进给量较大，产生的切削力和所需夹紧力也较大，故工艺系统的受力变形较大。
又因粗加工切削温度高，也将引进工艺系统较大的热变形。
此外，毛坯有内应力存在，还会因切除较厚一层金属，使内应力重新分布而发生变形。
这都将破坏已加工表面的精度。
精加工的目的是对零件的主要表面进行最终加工，使其获得符合精度和表面粗糙度要求的表面。
因此，只有粗、精加工分开，在粗加工后再进行精加工，才能保证工件表面的质量要求。
另外，先安排粗加工，可及时发现毛坯的缺陷（如铸铁的砂眼、气孔、裂纹、局部余量不足等），以便及时报废或修补充，避免继续加工造成浪费。
2. 几种不同加工方法相配合实际生产中，对于某一种零件的加工，往往不是在一台机床用一种加工方法完成的，而要根据零件的尺寸、形状、技术要求和生产批量，结合各种加工方法的工艺方法特点和适用范围及现有设备条件，综合考虑生产效率和经济效益，拟定合理的加工方案，将几种加工方法相配合，逐步完成零件各种表面的加工。
金属工艺学第五章 典型表面加工的方案分析
2．参考方案 ① 外圆 32f7(IT7，Ra1.6 m)：粗车—调质—半精车—磨削；车 床和磨床；均用双顶尖装夹；外圆车刀和砂轮。 ② 外圆 28h6(IT6， Ra0.4m):粗车—调质—半精车—粗磨—精 磨；车床和磨床；均用双顶尖装夹；外圆车刀和砂轮。 ③ 齿形M(8GM，Ra1.6 m):滚齿—齿面淬火—珩齿；滚齿机 和珩齿机；滚齿机上采用三爪卡盘－顶尖装夹，在珩齿机 上采用双顶尖装夹；滚刀和珩磨轮。 ④ 平键槽N(槽宽尺寸IT9，槽侧 Ra3.2 m )：铣键槽；立式铣 床或键槽铣床；平口虎钳或轴用虎钳装夹；键槽铣刀。
(3)载荷分布的均匀性 即要求齿轮啮合时，齿面接触良 好，以免引起应力集中，造成齿面局部磨损，影响齿轮的使 用寿命。
(4)传动侧隙 即要求齿轮啮合时，非工作齿面间应具有 一定的间隙，以便贮存润滑油，补偿因温度变化和弹性变形 引起的尺寸变化以及加工和安装误差的影响。否则，齿轮传 动在工作中可能卡死或烧伤。
3、是否热处理及热处理方法
① 挡块(调质240HBS)：粗铣(或粗刨)—调质—半精铣(或半 精刨)—精铣(或精刨)。
② 平行垫铁(淬火50HRC)：粗铣(或粗刨)—半精铣(或半精 刨)—淬火—磨。
四、根据零件材料的性能选择
例1：两种阀杆外圆加工方案。 ① 45钢阀杆( 25h4,Ra0.05 m)
二、齿轮齿形加工方法的分析
齿形加工是齿轮加工的核心和关键，目前制造齿轮主要 是用切削加工，也可以用铸造或辗压(热轧、冷轧)等方法。 铸造齿轮的精度低、表面粗糙；辗压齿轮生产率高、力学性 能好，但精度仍低于切齿，未被广泛采用。
用切削加工的方法加工齿轮齿形，按加工原理的不同， 可以分为如下两大类：
(1)成形法(也称仿形法) 是指用与被切齿轮齿间形状相符 的成形刀具，直接切出齿形的加工方法，如铣齿、成形法磨 齿等。
外圆表面加工方法
外圆表面加工方法一、车削加工。
1.1 车削是外圆表面加工中最为常见的方法之一。
就像一个熟练的厨师切菜一样，车刀在工件上稳稳地切削。
车削能够高效地去除大量材料，对于那些尺寸较大、精度要求不是特别高的外圆表面来说，车削就像是一个大力士，轻松搞定。
比如说加工一些普通的轴类零件，车削能快速地把毛坯加工成接近最终尺寸的形状。
而且车削的设备相对简单，操作也比较容易上手，对于初入机械加工行业的小年轻来说，就像入门的敲门砖，先从车削开始学习加工工艺是很不错的选择。
1.2 车削加工还可以通过调整刀具的角度、切削速度等参数来提高加工精度。
这就好比一个经验丰富的老司机，根据不同的路况调整车速和驾驶方式。
不过车削加工在精度上还是有一定的局限性，对于那些超高精度的外圆表面，车削可能就有点力不从心了，就像让一个短跑运动员去跑马拉松，虽然也能跑，但不是专长。
二、磨削加工。
2.1 磨削加工那可就是外圆表面加工中的精细活了。
磨削就像是给工件做一次精致的美容，把表面打磨得光滑无比。
它使用砂轮作为切削工具，砂轮就像一把超级细腻的锉刀。
对于那些精度要求极高、表面粗糙度要求很小的外圆表面，磨削是不二之选。
比如在加工高精度的轴类零件用于航空航天设备时，磨削加工就像一个技艺精湛的工匠，精心雕琢着每一个细节。
2.2 磨削加工虽然精度高，但它的加工效率相对较低，而且成本也比较高。
这就像买奢侈品一样，东西好但是价格贵。
不过在一些对精度要求极高的领域，成本和效率就得往后稍稍了，毕竟质量才是关键。
就像俗话说的“好货不便宜，便宜没好货”，想要高质量的外圆表面，就得接受磨削加工的这些小缺点。
2.3 磨削加工还有不同的类型，像外圆磨床、无心磨床等。
外圆磨床就像一个传统的老工匠，规规矩矩地对工件进行磨削。
而无心磨床则有点像一个灵活的小机灵鬼，不需要工件有严格的中心定位就能进行磨削，对于一些批量生产的小型轴类零件特别适用。
三、铣削加工。
3.1 铣削加工外圆表面相对来说用得比较少，但也有它独特的地方。
外圆表面的加工方法
外圆磨削
.磨削的工艺特点 精度高、表面粗糙度小(外圆IT7~IT5、表面粗糙度Raμm) 堵塞 自锐性 背向力大、磨削温度高
二、外圆磨削 3.工件装夹 外圆表面磨削一般在外圆磨床或无心外圆磨床上进行，也可采用砂带磨床磨削。 在外圆磨床上磨削工件外圆时，轴类零件常用顶尖装夹，其方法与车削时基本相同，但磨床所用顶尖不随工件一起转动。
横磨法生产效率高，适用于成批或大量生产中，磨削长度短、刚性好、精度低的外圆表面及两侧都有台肩的轴颈。若将砂轮修整成形，也可直接磨邻之间有5~15mm的搭接，每段上留有0.01~0.03mm的精磨余量，精磨时采用纵磨法。这种磨削方法综合了纵磨和横磨法的优点，适用于磨削余量较大（余量0.7~0.6mm）的工件。
外圆磨削
外圆磨削方法 综合磨法
二、外圆磨削 2.外圆磨削方法
④深磨法
磨削时，采用较小的纵向进给量（1~2mm/r）和较大的吃刀深度（0.2~0.6mm）在一次走刀中磨去全部余量。为避免切削负荷集中和砂轮外圆棱角迅速磨钝，应将砂轮修整成锥形或台阶形，外径小的台阶起粗磨作用，可修粗些；外径大的起精磨作用，修细些。深磨法可获得较高精度和生产率，表面粗糙度值较小，适用于大批大量生产中，加工刚性好的短轴。
5.1外圆表面加工 一、外圆车削 1.工件的装夹 ⑤花盘弯板
5.1外圆表面加工 一、外圆车削 1.工件的装夹
⑤花盘弯板
1外圆表面加工 外圆车削 工件的装夹 附件
2.外圆车削方法
粗车
半精车
精车
切削用量
ap
大
很小
f
较大
很小
vc
低
高速或低速
刀具角度
γo
小
大
αo
小
典型表面加工
第6章 典型表面的机械加工方法
应加上醒目标志。 15)刀具、量具及工具要放置在固定位置， 便于操作时使用，用后放回原处。主轴箱盖上不 应放置任何物品。 16)不允许在卡盘及床身导轨上敲击或校直 工件，床面上不准放置工具或工件。装夹、找正 较重工件时，应用木板防护床面。下班时，若工 件不卸下，应用千斤顶支撑。 17）卸卡盘时，床面上应垫上木板，以保护 导孰、床身。 18）工作结束后，要及时切断电源，清除切 屑，保养机床，清扫环境及整理工作场地。 ⒉车床的操作 ⑴启动 打开电源总开关，按床鞍上的启动
第6章 典型表面的机械加工方法
2）刀架手柄2 转动刀架手柄2可旋松、旋转 或旋紧刀架，如图6-2所示。 3）小滑板操纵手柄3 转动手柄3可以使小滑 板前、后移动，如图6-2所示。 4）中滑板操纵手柄4 转动手柄4可使中滑板 横向移动，如图6-2所示。 5）开合螺母手柄5 丝杠将它转到“合”的 位置可以车螺纹（此时机动进给手柄处在中间位 置），将他它转至“开”的位置，开合螺母于脱 离旋合，如图6-2所示。 6）机动进给手柄6 纵向自动进给时将手柄 下压，横向自动进给时将手柄上提，手动进给时 处于中间位置，如图6-2所示。 7）主轴操纵手柄7 操纵手柄7向上、居中、
⑸移动尾座和尾座套筒 1）移动尾座 向上转动手柄2，松开尾座， 可调整其前后位置，以适应支撑不同长度工件的 需要。调整完毕后，向下转动手柄2，将尾座锁 紧在床面上，如图6-3所示。 2）移动尾座套筒 转动手柄1将套筒松开， 然后转动手轮3，即可改变套筒的前、后位置， 调整至所需长度后，反向转动手柄1，将套筒锁 紧，如图6-3所示。
第6章 典型表面的机械加工方法
⒊车刀的刃磨 ⑴车刀的刃磨步骤 车刀刃磨方法有机械刃 磨和手工刃磨两种。90º 硬质合金车刀刃磨步骤如 下：
002车工典型表面的加工(四大件)
锥度的常用车削方法: 锥度的常用车削方法:
（1）转动小刀架法 （2）偏移尾架法 （3）靠模法 （4）宽刀法 （5）数控法
• 刀具用样板安装，以保证刀尖分角线与工件轴线垂 刀具用样板安装，
直
车床运动调整和工件的安装
• 首先根据螺距大小确定手柄位 •
置，脱开光杠进给机构，改由 脱开光杠进给机构， 丝杠进给，调整好转速。 丝杠进给，调整好转速。 车削过程中，工件必须装夹牢 车削过程中， 固，以防止工件因未夹牢而导 致牙型或螺距的不正确。 致牙型或螺距的不正确。
图6-19
（２）偏移尾架法
工件安装在前后顶尖之间,将后顶尖向前 (或向 后)移动一个偏移量s，使锥面的母线平行于车刀 的进给方向，利用车刀纵向进给，则可加工出所 需的锥面．如图6-20所示。尾架偏移是采用 sina≈tga的近似方法来计算，即： s≈L*tga/2=L*c/2=L(D-d)/2l 由于s较小，中心孔与顶尖配合不良，故一般用 于车削小锥体的长锥面． 因此当圆锥半角a/2＞６°时误差就较大，且移 动量过大后中心孔与顶尖配合变坏，使工件装夹 中心孔与顶尖配合变坏，使工件装夹 不可靠．
加工特型面的方法： 加工特型面的方法：
（１）双手控制法 （２）样板刀法 （３）靠模板法
（１）双手控制法
左手摇动中刀架手柄，右手摇动小刀架手柄， 左手摇动中刀架手柄，右手摇动小刀架手柄， 两手配合， 两手配合，使刀尖所走过的轨迹与所需的特形面 的曲线相同。如图3-19所示。 所示。 的曲线相同。如图 所示 当车好以后，如果表面粗糙度达不到要求， 当车好以后，如果表面粗糙度达不到要求， 可用砂布或锉刀进行抛光． 可用砂布或锉刀进行抛光． 优点：不需要其它附加设备 优点： 缺点：不容易将工件车得很光整， 缺点：不容易将工件车得很光整，需要较高的 操作技术， 操作技术，生产率也很低
典型轴类零件加工工艺分析
典型轴类零件加工工艺分析Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】阶梯轴加工工艺过程分析图6—34为减速箱传动轴工作图样。
表6—13为该轴加工工艺过程。
生产批量为小批生产。
材料为45热轧圆钢。
零件需调质。
（一）结构及技术条件分析该轴为没有中心通孔的多阶梯轴。
根据该零件工作图，其轴颈M、N，外圆P,Q及轴肩G、H、I有较高的尺寸精度和形状位置精度，并有较小的表面粗糙度值，该轴有调质热处理要求。
（二）加工工艺过程分析1．确定主要表面加工方法和加工方案。
传动轴大多是回转表面，主要是采用车削和外圆磨削。
由于该轴主要表面M,N,P,Q 的公差等级较高（IT6），表面粗糙度值较小（μm），最终加工应采用磨削。
其加工方案可参考表3-14。
2．划分加工阶段该轴加工划分为三个加工阶段，即粗车（粗车外圆、钻中心孔），半精车（半精车各处外圆、台肩和修研中心孔等），粗精磨各处外圆。
各加工阶段大致以热处理为界。
3．选择定位基准轴类零件的定位基面，最常用的是两中心孔。
因为轴类零件各外圆表面、螺纹表面的同轴度及端面对轴线的垂直度是相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，采用两中心孔定位就能符合基准重合原则。
而且由于多数工序都采用中心孔作为定位基面，能最大限度地加工出多个外圆和端面，这也符合基准统一原则。
但下列情况不能用两中心孔作为定位基面：（1）粗加工外圆时，为提高工件刚度，则采用轴外圆表面为定位基面，或以外圆和中心孔同作定位基面，即一夹一顶。
（2）当轴为通孔零件时，在加工过程中，作为定位基面的中心孔因钻出通孔而消失。
为了在通孔加工后还能用中心孔作为定位基面，工艺上常采用三种方法。
①当中心通孔直径较小时，可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60o内锥面来代替中心孔；②当轴有圆柱孔时，可采用图6—35a所示的锥堵，取1∶500锥度；当轴孔锥度较小时，取锥堵锥度与工件两端定位孔锥度相同；③当轴通孔的锥度较大时，可采用带锥堵的心轴，简称锥堵心轴，如图6—35b 所示。
05典型表面加工分析
③插齿的生产率低于滚齿，但高于铣齿。
由于插齿的主运动为往复直线运动，切削速度慢，有空回行程，故生产率低于滚齿； 插齿和滚齿的分齿运动是在切削过程中进行的，省去铣齿时单独分度时间，所以，插齿、 滚齿较铣齿生产率高。
1 2 3 4
图5-1 用成形车刀车成形面
1. 成形刀 2. 燕尾 3. 夹紧螺钉 4. 刀架
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2）利用刀具与工件之间的相对运动形成工件的成形表面。 ① 靠模装置
② 数控装置 ③ 其它加工方法
(划线铣成形面)
（利用回转工作台成形面）
（小刀架转位法）
（尾架偏移法）
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第五节 螺纹加工 一 螺纹的种类和技术要求
A) 同一模数的齿轮按不同齿数分为8组或15组，每组一把铣刀。 B) 每号铣刀的齿形是根据该组内齿数最小的齿形设计的，所以加工其它 齿数的齿轮时，其齿形必然有误差。 C)利用分度头分度各齿，分度精度不高。因此加工精度低。
2）插齿：（展成法加工）
①插齿原理：在插齿机上用插齿
刀加工齿轮的齿形，插齿刀和被
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第一节 外圆柱面的加工 外圆柱面是轴类、盘类、套类零件的主要表面。 主要加工方法：车削加工和磨削加工。
1．外圆柱面的技术要求： 1）尺寸精度：圆的直径和长度的尺寸精度。 2）形状精度：圆度和圆柱度。 3）位置精度：外圆柱面之间的同轴度， 圆柱面与端面的垂直度等。 4）表面粗糙度、表面硬度、残余应力、显微
刮研(Ra 0.2-0.8)
第四节 成形面加工 成形面加工可分别在车床、铣床、刨床、拉床和磨床上进行，其刀具的切 削刃形状和切削运动应满足成形表面形状的要求，一般有以下2种基本方式： 一 成形加工方法的两种基本形式 1）成形刀具加工法：适用于加工成形面较窄的工件表面，其成形面直接由刀具 的切削刃形状产生。
第二章典型表面与典型零件的加工工艺
➢ 磨孔同磨外圆相比，磨孔效率较低，Ra值比磨外
圆时大，且磨孔的精度控制较磨外圆时难，主要 原因在于：
砂轮直径都很小，且排屑和冷却不便 内圆磨头在悬臂状态下工作 磨孔时，砂轮与工件孔的接触面积大，容易发生
表面烧伤
端 铣 周 铣
周铣分为：逆铣和顺铣
端铣分为：对称铣、不对称铣
➢端铣与周铣的Biblioteka 较 端铣的加工质量比周铣高 端铣的生产率比周铣高
2、端面车削
用于加工轴、轮、盘、套等回转体零件的端面、 台阶面等，也用于其它需要加工孔和外圆零件的 端面
通常这些面要求与内、外圆柱面的轴线垂直
一般在车床上与相关的外圆和内孔在一次装夹中 加工完成
1、钻、扩、铰、锪、拉孔
（1）钻孔
➢ 用钻头在工件实体部位加工孔的方法
➢ 钻孔属于孔的粗加工，多用作扩孔、铰孔前的 预加工，或加工螺纹底孔和油孔
➢ 钻孔主要在钻床和车床上进行，也可在镗床和 铣床上进行
➢ 常用麻花钻，为改善其加工性能，目前应用群 钻；大批量生产中钻孔常用钻模和专用的多轴 组合钻床
钻头引偏引起的 加工误差
随着高效率磨削的发展，平面磨削既可作为精 密加工，又可代替铣削和刨削进行粗加工
有色金属、不锈钢、各种非金属的大型平面、 卷带材、板材可用砂带磨削
6、平面的光整加工
平面刮研 平面研磨
7、平面加工方法的选择
常用的平面加工方案见表2-3
➢非配合平面 ➢支架、箱体与机座的固定联接平面 ➢盘、套类零件和轴类零件的端面 ➢导向平面 ➢较高精度的板块状零件 ➢韧性较大的非铁金属件上的平面 ➢大批大量生产中，加工精度要求较高的、
第5章典型表面的加工ppt课件
半和精加工，后用外圆磨床精加工。
3）850.011和 700.009外5 圆表面，
采用车削和磨削两种加工方法（要分粗、半、精车加工，留磨 削余量）。先用卧式车床进行粗、半和精加工，后用外圆磨床 精加工。
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4）M 8 326h 和 M 7 026h外圆面，采用车削方法加工即 可（分粗、半、和精加工）。采用卧式车床加工可达到图 纸要求。
分齿运动 使插齿刀与工件间保持啮合关系的运动
径向进给运动 插齿时，刀具渐切至齿的全深，为 此插齿刀应有径向进给运动。
3、插齿的特点
插齿的特点与滚齿相比，插齿有以下特点：
插齿刀制造、刃磨比滚齿刀方便，可制造得较精确。
由于插齿时插齿刀沿齿面全长连续切下切屑，故齿 面粗糙度值较小。
插齿可方便地加工滚齿难以加工的内齿轮、多联齿 轮和齿条。但加工斜齿圆柱齿轮不如滚齿方便。
5、精密内孔表面的加工（ IT6以上， Ra0.4～0.025µm ）
视情况分别用手铰,精细铰,精拉,精磨,研磨,珩磨,挤压或 滚压等精细加工方法加工
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轴承位
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Ф142
9000.0 2 2
850.011 M 8 326h
80
700.0095 M 7 026h
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（二）成形表面加工方法
1、利用成形刀具加工
即用切削刃形状与工件廓形相符合的刀具，直接加工出 成形面。
（1）车削成形表面 （2）刨削成形表面
（3）铣削成形表面
（4）拉削成形表面 （5）磨削成形表面
2、利用刀具与工件间特定的相对运动加工
目前常用的超光滑表面加工方法
目前常用的超光滑表面加工方法，是由传统的研磨抛光加工技术改进而来的，如浴法抛光、浮法抛光等，此类方法材料去除率低，也能够达到亚纳米量级的表面粗糙度，但很难避免机械接触式抛光对工件表面带来的亚表面损伤和加工变质层。
各种基于新原理的抛光方法逐渐被提出，如离子束抛光、等离子体辅助化学抛光、液体喷射抛光、磁流变抛光、化学机械抛光和弹性发射加工等。
其中日本大阪大学学者发明的弹性发射加工方法利用工件材料与磨料之间发生固相反应实现原子级材料去除，被认为是获得最高表面质量的加工方法，可以达到RMS 0.1nm 的表面粗糙度，但其加工效率很低，并且设备复杂，维护成本高。
纳米颗粒射流抛光是借鉴了弹性发射加工的去除原理的一种超光滑表面加工方法，结合数控技术可以实现光学零件纳米级粗糙度、无表面损伤的精确抛光，但仍然存在抛光效率不高的问题。
光学元件的加工一般都需要三大基本步骤：铣磨、精磨和抛光，其中铣磨和抛光是最主要的两道工序。
抛光的目的是在去除表面破坏层的同时精修面形。
现行的抛光理论认为抛光是三种作用的结果：磨料与工件之间的机械磨削、抛光液的化学作用和工件表面的热流动。
这些理论对于超光滑表面加工已经不完全适用，基于新原理的超光滑表面加工方法不断涌现。
液体喷射抛光技术：液体喷射抛光技术(Fluid Jet Polishing, FJP)是近几年提出的用于加工脆性材料光学元件的新方法。
液体喷射抛光技术系统如图1-4 a)所示，其思想源于磨料射流加工技术，高压泵加速混有磨料粒子的抛光液，利用磨料粒子对工件表面材料的冲击和剪切作用实现材料去除。
该方法通过控制液体喷射的压力、方向及驻留时间实现对工件面形的定量修正。
加工机床本体纳米颗粒胶体液流动压空化射流抛光要实现对非球面的加工，因此，抛光的机床应具有X,Y,Z,A,C 五轴联动的功能。
在转台上安装喷射头部分，通过控制转台的沿Z 轴上下运动和沿A 轴的摆动实现喷射距离和喷射角的变化。
第四章++典型表面加工方法
端铣法（用面铣刀加工平面） 用面铣刀加工平面）
a.对称铣削工件相对于铣刀回转中心处于对称位置的铣削方式，称为对称铣削。 对称铣削 b.不对称铣削铣刀轴线与工件铣削宽度对称中心线不重合的铣削 不对称铣削 不对称逆铣 根据铣刀偏移位置不同 根据 不对称顺铣
2.3 铣削特点
1）断续切削，冲击、振动大； 断续切削，冲击、振动大； 多刀多刃切削； 2）多刀多刃切削； 半封闭式切削； 3）半封闭式切削； 切削负荷呈周期变化。 4）切削负荷呈周期变化。
二、平面磨削的特点及应用
1)平面磨床的结构简单，机床、砂轮和工件系统 刚性较好，故加工质量和生产率较内、外圆磨削 高 2)平面磨削由于利用电磁吸盘装夹工件，可很好 地保证磨削平面与基准平面间的平行度，中小件 可多件磨削，以提高生产率。 3)在大批大量生产中，用磨削来代替刨、铣削加 工精确毛坯表面上的硬皮既可提高生产宰，又可 有效地保证加工质量。
2. 端面磨削 优点：a、磨头主轴伸出的长度短，刚性好， 磨头的弯曲变形小，允许采用较大的磨削用 量工作。 b、磨削面积大，生产效率高。 缺点： a、砂轮与工件的接触面积大，易发热， 散热及冷却条件差， b、砂轮各点的圆周速度不同，砂轮磨 损不均匀，故加工精度较低。
适于在大批大量生产中加工精度要求不很高的工件。 适于在大批大量生产中加工精度要求不很高的工件。
②低温冷冻车削 采用低温冷冻车削，可冷却刀具，使其 寿命提高几倍到几十倍；同时，它可使材 料脆性增加，从而改善被加工材料的性能； 另外，它还减少了积屑瘤的产生，有利于 表面质量的提高
磨外圆
磨削方式 a)纵磨法 b)横磨法 c)综合磨法 d)深磨法
在中心磨床上磨外圆表面
1)普通磨削 工件以中心孔或外圆定位， 根据进给方式的不同，中心磨削又可分为 以下几种磨削方法； ①纵磨法
典型表面的加工路线
1、外圆表面的加工路线
μ)
①粗车→半精车→精车（加工精度≤IT7，表面粗糙度≥Ra0.8m
②粗车→半精车→粗磨→精磨(黑色金属特半精车后有淬火要求，
μ）
加工精度≤IT6，表面粗糙度≥Ra0.16m
③粗车→半精车→精车→金刚石车（适用于有色金属）
④粗车→半精车→粗磨→精磨→研磨、超精加工、砂带磨、镜面磨或抛光
2、孔的加工路线
①钻→粗拉→精拉（7级精度）
②钻→扩→铰→手铰（7级精度）
③钻或粗镗→半精镗→精镗→浮动镗或金刚镗
④钻（或粗镗）→粗磨→半精磨→精磨→研磨或珩磨
（主要用于淬硬零件加工后精度要求高的孔加工）
3、平面的加工路线
①粗铣→半精铣→精铣→高速铣
②粗刨→半精刨→精刨→宽刀精刨、刮研或研磨
③粗铣（刨）→半精铣（刨）→粗磨→精磨→研磨、精密磨、砂带磨或抛光
④粗拉→精拉（适用于有沟槽或有台阶面的零件）
⑤粗车→半精车→精车→金刚石车（主要用于有色金属零件的表面加工）
本图技术要求：材料：20CrMnTi,硬度：HRC50—55，未注倒角2*45
本题要求如下内容；1、毛坯后去应力，2、粗加工阶段，3半精加工阶段，4热处理阶段，5精加工阶段6检验工序7其它工序。
典型表面常见的加工误差分析
内容、组织教学、复习提问1、机械加工精度的定义及内容？2、获得尺寸精度的方法？3、获得形状精度的方法？4、影响加工精度的因素，原始误差的分类?三、讲授新课教学任务导入：由于机械加工过程中工件受到外力、内力、工艺装备、环境因素以及人为因素等影响，不可避免出现加工误差。
加工误差最终反映在零件的已加工表面上，如果这种加工误差超出了零件的技术要求，就会出现废品。
零件加工过程中一旦出现质量问题，必须分析原因，提出改进措施。
中国做为制造中心，如果岀现质量问题，很多情况下都会是批量质量事故。
研发系统普遍采用项目管理制，项目费的高低与项目质量问题、进度等息息相关。
汽车召回（RECALL），就是投放市场的汽车，发现由于设计或制造方面的原因存在缺陷，不符合有关的法规、标准，有可能导致安全及环保问题，厂家必须及时向国家有关部门报告该产品存在问题、造成问题的原因、改善措施等，提岀召回申请，经批准后对在用车辆进行改造，以消除事故隐患。
目前实行汽车召回制度的国家有美国、日本、加拿大、英国、澳大利亚等。
如一汽-大众汽车有限公司、大众进口汽车销售有限公司从2009年10月7日起，召回部分装备6速DSG双离合自动变速箱的09款国产迈腾、进口奥迪TT、进口大众EOS、CC、R36、R36 Variant 及GTI 轿车，涉及车辆数量总计2760辆。
本次召回涉及部分装备DSG变速箱的车辆，由于油液温度传感器可能向控制单元发送错误的温度信号，有可能导致控制单元启动变速箱保护模式，暂时中断动力输岀。
故障发生时，仪表板上的档位指示灯会闪烁，同时刹车踏板指示灯亮起。
一汽-大众、大众进口将对召回范围内的车辆进行免费维修，更新变速箱控制单元程序。
吉利控股集团浙江豪情汽车制造有限公司自2009年9月20日起，召回2008年12月25日至2009年2月14日期间生产的部分远景JL7180型汽车，涉及车辆总计2175辆。
本次召回范围内的车辆，由于动力转向器进岀油管总成中回油管连接处扣铆工艺原因，造成部分回油管扣铆深度过大，导致软管损坏而产生漏油，进而导致转向助力不足，方向操作困难，影响驾驶安全。