焊接质量管理和检验
焊接质量评估与检验规范
焊接质量评估与检验规范焊接是一种常见的金属连接方式，广泛应用于各个领域。
然而，焊接质量评估与检验规范对于确保焊接连接的可靠性和安全性至关重要。
本文将从不同角度探讨焊接质量评估与检验规范的重要性以及相关的方法和标准。
一、焊接质量评估的重要性焊接质量评估是判断焊接连接是否符合标准和要求的重要手段。
良好的焊接质量可以确保焊接连接的强度和可靠性，避免因焊接缺陷而引发的事故。
焊接质量评估还有助于优化焊接工艺，提高生产效率和产品质量。
二、焊接检验的目的焊接检验是指对焊接接头或焊接结构进行评估和检查，以确认焊接质量是否合格。
其主要目的是确保焊接连接的强度、密封性、可靠性以及符合相关的技术要求和安全标准。
通过焊接检验，可以发现和排除焊接缺陷，提前预防潜在的问题。
三、焊接质量评估的方法1. 目测检查：通过肉眼观察焊接接头的外观，如焊缝的形状、焊渣的情况等，来初步判断焊接质量是否符合标准要求。
2. 声学检测：利用超声波、声发射等技术检测焊接接头的内部缺陷，如气孔、裂纹等，以评估焊接质量。
3. 磁粉检测：通过磁粉的吸引作用来检测焊接接头表面和近表面的裂纹、夹杂等缺陷。
4. X射线检测：利用X射线透射的特性，检测焊接接头内部的缺陷，如孔洞、夹杂等。
5. 红外热成像：通过探测焊接接头的热辐射情况，以评估焊接接头的质量和热影响区域的大小。
四、焊接检验规范的意义焊接检验规范是为了保证焊接质量评估的统一性和准确性而制定的标准和规定。
焊接检验规范的制定可以使焊接质量评估更加科学、规范和可靠，提高焊接连接的可靠性和安全性。
五、焊接检验规范的种类和应用1. 国家标准：由国家有关部门发布的针对焊接检验的规范标准，具有法律效力。
如《焊接金属材料焊接接头的焊缝外观检验》（GB/T 3091-2015）等。
2. 行业标准：由特定行业或协会制定的用于指导和规范焊接工艺和质量评估的检验规范。
如《核电站安全级构件焊接质量检验技术规范》等。
3. 企业标准：由企业根据自身需求和条件制定的用于内部管理和自检的焊接检验规范。
焊接质量监测与控制方法
焊接质量监测与控制方法焊接作为一种常用的金属连接方法，在制造业中扮演着重要的角色。
然而，焊接质量的监测和控制一直是焊接工艺中的难题。
本文将探讨一些常见的焊接质量监测与控制方法，以提高焊接工艺的可靠性和稳定性。
一、焊接质量监测方法1. 目视检查法目视检查法是最常用的焊接质量监测方法之一。
焊接工艺人员通过肉眼观察焊缝的外观，检查焊接是否均匀、无裂纹、气孔等缺陷。
然而，由于人眼的主观性和疲劳度，目视检查法存在一定的局限性。
2. X射线检测法X射线检测法是一种非破坏性检测方法，通过使用X射线照射焊缝，然后观察照片或图像，以检测焊接缺陷。
这种方法可以有效地检测到焊接缺陷，如裂纹、气孔等，但设备昂贵且操作复杂，需要专业的技术人员进行操作。
3. 超声波检测法超声波检测法是一种常用的焊接质量监测方法，通过使用超声波探头对焊缝进行扫描，检测焊接缺陷。
超声波检测法可以检测到焊接缺陷的位置和尺寸，并且设备相对便宜，易于操作。
然而，超声波检测法对焊接材料的声音传导性有一定的要求。
二、焊接质量控制方法1. 控制焊接参数焊接参数的选择和控制对焊接质量至关重要。
包括焊接电流、电压、速度、焊接时间等参数的控制。
通过合理地选择和调整这些参数，可以实现焊接过程中的熔化和凝固行为的控制，从而提高焊接质量。
2. 使用自动化设备自动化设备可以提高焊接的一致性和稳定性。
例如，焊接机器人可以精确地控制焊接路径和速度，减少人为因素对焊接质量的影响。
自动化设备还可以实现焊接参数的实时监测和调整，提高焊接质量的可控性。
3. 采用先进的焊接工艺随着科技的进步，出现了许多先进的焊接工艺，如激光焊接、电弧增材制造等。
这些工艺具有高能量密度、高焊接速度和精确焊接控制等优点，可以提高焊接质量和效率。
4. 建立焊接质量管理体系建立焊接质量管理体系是焊接质量控制的关键。
通过制定标准、规范和工艺文件，明确焊接质量的要求和控制方法。
同时，进行焊接质量的监测和记录，及时发现和纠正问题，以提高焊接质量的稳定性和一致性。
焊接质量检验方法及标准
焊接质量检验方法及标准摘要：焊接作为一种常见的金属连接工艺，其质量的好坏直接影响到制造品的质量与安全性。
因此，对焊接质量进行有效的检验至关重要。
本文将介绍焊接质量检验的方法及标准，包括焊缝外观检验、焊接尺寸检验、焊接材料质量检验等方面，帮助读者了解焊接质量检验的具体过程及要点。
一、焊缝外观检验焊缝外观检验是通过对焊接接头的外观进行检查，判断焊接质量的方法之一。
其中需要注意的几个方面包括焊缝的形状、焊缝的几何尺寸、焊缝表面的缺陷等。
焊缝的形状应符合设计要求，无明显的弯曲或变形。
焊缝的几何尺寸应满足相关标准的要求，例如焊缝的宽度、高度、深度等参数。
焊缝表面应平整光滑，无明显的气孔、夹杂物、裂纹等缺陷。
针对特定的焊接接头，还可以进行尺寸测量和外观检验等。
二、焊接尺寸检验焊接尺寸检验是针对焊接接头的尺寸进行测量和检验，以判断焊接质量是否符合设计要求。
其中关键的尺寸参数包括焊缝的宽度、高度、深度等。
这些尺寸参数应当符合相关标准的要求，以确保焊缝的强度和稳定性。
在进行尺寸检验时，应使用合适的测量工具，例如卡尺、游标卡尺等，进行精确的测量。
三、焊接材料质量检验焊接材料质量检验是对焊接材料进行检验，以确保其质量符合相关标准的要求。
焊接材料主要包括焊条、焊丝等。
在进行焊接材料质量检验时，需要关注焊接材料的成分、力学性能和外观质量等方面。
焊接材料的成分应符合相关标准的要求，以确保焊接后的接头具有良好的强度和耐腐蚀性。
焊接材料的力学性能应满足相关标准的要求，例如抗拉强度、屈服强度等。
焊接材料的外观质量应无明显的缺陷，例如气孔、夹杂物等。
四、焊接质量标准焊接质量标准是评价焊接质量的标准依据，可以根据焊接工艺和焊接材料的不同而有所差异。
在进行焊接质量检验时，需要参考相关的焊接质量标准，以确保检验结果的准确性和可靠性。
常见的焊接质量标准包括国家标准和行业标准。
国家标准是由国家质量监督检验检疫部门制定和发布的，具有法律效力；行业标准是由相关行业组织或协会制定和发布的，用于指导和规范行业内的焊接质量管理。
焊接质量控制和检验
焊接环境是否合适，主要取决于温度、湿度、 刮风、下雨、下雪等因素。当焊接环境出现下 列情况时，须有防护措施才能进行焊接。
①下雨、下雪
②手工焊时风速不大于10m/s，气体保护焊时风速不 大于2m/s。对氩弧焊封底焊缝，风速应控制在以电 弧稳定燃烧和不产生气孔等缺陷为佳。
③相对湿度大于90%. ④当焊接温度低于0℃时，应在始焊处100mm范围内
一、焊接前质量控制
焊接前质量控制时贯彻以预防为主的方针，做好焊前施工 各项准备工作，最大限度的减少焊接缺陷的产生，是保证 焊接质量的前提。
1、金属材料的确认
金属材料是制造焊接结构的基础材料，是焊接的对象，也 是选用焊接材料和制定焊接工艺的依据。用于焊接结构的 金属材料也称为基本金属或母材，为保证金属材料使用的 正确性，投料时应检查下列项目：
免下角料的错用或混用。
2、对焊接材料的质量确认
对焊接时所消耗的焊条、焊丝、焊剂、气体等统称为焊接
材料。正确的选用焊接材料是保证焊接质量的基础和先决
条件，焊接材料的控制应主要控制以下方面：
①焊接材料的选用：
焊接材料推荐选用表：
母材牌号
手弧焊条牌号
20、20G、20g、 Q235-BJ4ຫໍສະໝຸດ 6 J427验的附着物进行检验
②焊缝外观尺寸。对焊缝余高及余高差、焊缝的宽窄差进 行检验
③焊接缺陷。对裂纹、未熔合、夹渣、气孔、焊瘤、咬边、 未焊透等进行检验
④焊工钢印的移植
2、焊缝化学成分的复验 对于不锈钢和有色金属的材料焊后为了保证其
化学成分符合标准要求，必要时可用光谱分析 仪进行检验。
3、无损检测 对于焊缝内在的质量因根据图样或工艺要求进
焊接质量管理与检验
焊接质量管理与检验报告书姓名：专业：学号：教师：焊接质量管理与检验一、焊接检验的分类非破坏性检验又称无损检测,是不破坏被检测材料或成品的性能与完整性而检测其缺陷的方法;破坏性检验是从焊件上切取试样,或以产品的整体破坏做试验,以检查其力学性能丶化学成分丶焊接性等的试验方法;二、焊接质量管理1质量的定义：产品或服务满足规定或潜在需要的特征和特征总和;2质量管理的定义：对确定和达到质量要求所需的职能和活动的管理;3焊接质量管理是指从事焊接生产或工程施工的企业通过开展质量活动发挥企业的质量职能,有效地控制焊接结构质量形成的全过程;4质量保证的定义：为使人们确信某一产品丶过程或服务质量能满足规定的质量需求所必需的有计划丶有系统的全部活动;5质量体系：为保证产品丶过程或服务满足规定的或潜在的要求,由组织机构丶职责丶程序丶活动丶能力和资源等构成的有机整体;6质量控制：为保证某一产品丶过程或服务质量满足规定的质量要求所采取的作业技术活动;焊接缺陷及焊接检验过程一、焊接缺陷：指焊接过程中在焊接接头发生的金属不连续丶不致密或连接不良的现象;二、评定焊接接头质量优劣的依据是缺陷的种类丶大小丶数量丶形态丶分布及危害程度;焊接接头中的缺陷,可通过补焊来修复,或者铲除焊道后重新焊接,有的则直接判废;三、焊接缺陷的分类：从宏观上看,可分为裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、气孔、及形状缺陷,又称焊缝;金属表面缺陷或叫接头的几何尺寸缺陷,如咬边,焊瘤等;在底片上还常见如机械损伤磨痕,飞溅、腐蚀麻点等其他非焊接缺陷;从微观上看,可分为晶体空间和间隙原子的点缺陷,位错性的线缺陷,以及晶界的面缺陷;微观缺陷是发展为宏观缺陷的隐患因素;熔焊焊接缺陷产生原因：a)咬边：1.焊条角度和摆动不正确;2.焊接规范丶顺序不对;3.焊接位置影响;b)焊瘤：1.焊条质量不好;2.焊条角度不对;3.焊接位置丶焊接规范不当;c)焊漏和焊穿：1.坡口和间隙太大;2.电流过大或焊速太慢;3操作不当;d)弧坑：1.操作技术不正确;2.设备无电流衰减系统;e)未焊透：1.焊接速度太快,焊接电流太小;2.坡口丶间隙的尺寸不对;3.焊条偏心;4.工件不干净;f)裂纹：1.焊接技术不好;2.焊接规范不对;3.焊缝内应力过大;4.被焊材料裂纹敏感性强;5.填充材料的质量不符合要求;6.其他缺陷引起;g)焊接变形：1.焊前准备不好;2.焊接夹具低劣;3.操作技术不好;h)焊缝尺寸不符合要求：1.焊条移动不正确;2.焊接规范丶坡口选择不好;i)表面和内部气孔：1.焊接材料和工件不符合工艺要求,不干净,焊条吸潮;2.焊接电流过小丶焊速过快,弧长太长,电弧保护失效;j)夹渣：1.填充材料质量不好,熔焊太稠;2.焊接电流太小丶焊速太快;3.焊件表面不干净;射线探伤一、定义：利用 X射线或γ射线在穿透被检物各部分时强度衰减的不同,检测被检物中缺陷的一种无损检测方法;二、原理：当强度均匀的射线束透照射物体时,如果物体局部区域存在缺陷或结构存在差异,它将改变物体对射线的衰减,使得不同部位透射射线强度不同,这样,采用一定的检测器例如,射线照相中采用胶片检测透射射线强度,就可以判断物体内部的缺陷和物质分布等;三、射线探伤常用的方法有X射线探伤、γ射线探伤、高能射线探伤和中子射线探伤;对于常用的工业射线探伤来说,一般使用的是X射线探伤、γ射线探伤;四、γ射线是由放射性物质如Co60丶Irl92等内部原子核的衰变过程产生的;五、射线照相法探伤：根据被检工件与其内部缺陷介质对射线能量衰减程度的不同,引起射线透过工件后的强度差异,使缺陷在底片上显示出来的一种方法;a)探伤系统的组成：射线源,射线胶片与暗盒,增感屏,像质计,标记系,散射线防护装置;b)象质等级就是射线照相质量等级,是对射线探伤技术本身的质量要求;A级——成象质量一般,适用于承受负载较小的产品和部件;AB级——成象质量较高,适用于锅炉和压力容器产品及部件;B级——成象质量最高,适用于航天和核设备等极为重要的产品和部件;c)灵敏度是指发现缺陷的能力,也是检测质量的标志;通常用两种方式表示：一是绝对灵敏度,是指在射线胶片上能发现被检测试件中与射线平行方向的最小缺陷尺寸；二是相对灵敏度,是指在射线胶片上能发现被检测试件中与射线平行方向的最小缺陷尺寸占试件厚度的百分数;若以d表示为被检测试件的材料厚度,x为缺陷尺寸;d)射线能量的选择实际上是对射线源的kV﹑MeV值或γ源的种类的选择;射线能量愈大,其穿透能力愈强,可透照的工件厚度愈大;但同时也带来了由于衰减系数的降低而导致成象质量下降;所以在保证穿透的前提下,应根据材质和成象质量要求,尽量选择较低的射线能量;六、胶片的暗室处理定义：将曝光后具有潜像的胶片变为能长期保存的可见像底片的处理过程;1.显影：把胶片中的潜像变成可见像;产生显影作用的药液叫显影液碱性;显影液温度过高及显影时间过长都易使显影过度,底片黑度过大;2.停显：停显液可以避免把显影液带入到定影液中去;停显液又叫中和液,一般为2%醋酸;停显时间一般为20-30秒钟;3.定影：定影作用是把显影后所余下的AgBr微晶体溶解掉,并使成象的金属银固定下来;定影还有坚膜作用; 定影温度应控制在20±50C,时间一般在10-15分钟之间,正确的时间通常是“通透时间”的两倍;在操作过程的前1-2分钟内要适时搅动载液或抖动胶片;4.水洗：水洗的作用是把胶片乳剂中的定影液和被溶解了的银化合物冲洗掉;水洗一般在室温下用流动水冲洗20-30分钟;水洗完毕后可用脱脂纱布吸去水珠,进行自然干燥或放入烘片箱干燥,干燥温度不大于600C;5.底片干燥过后即可进行焊缝质量的评定工作;七、底片质量评定射线照相法探伤是通过射线底片上缺陷影像来反映焊缝内部质量的;1.黑度值是指胶片经暗室处理后的黑化程度,与含银量有关;直接关系到射线底片的照相灵敏度;2.灵敏度：用底片上像质计影像反映的像质指数来表示的;3.标记系：底片上的定位标记和识别标记应齐全,且不掩盖被检焊缝影像;4.表面质量：底片上被检焊道影像应规整齐全,不缺边角;底片表面不应存在明显的机械损伤和污染;八、焊接缺陷在射线探伤中的显示射线照相法底片1.裂纹：与焊缝方向垂直的黑色条纹横向与焊缝方向一致的黑色条纹,两头尖细纵向由一点辐射出去星形黑色条纹放射弧坑中纵、横向及星形黑色条纹弧坑2.未熔合：坡口边缘、焊道之间以及焊缝根部等处的伴有气孔或夹渣的连续或断续黑色影;3.未焊透：焊缝根部钝边位熔化的直线黑色影象;4.夹渣：黑度值较均匀的呈长条黑色不规则影象;5.夹钨：白色块状;6.点状夹渣：黑色点状;7.球形气孔：黑度值中心较大边缘较小且均匀过度的圆形黑色影象;8.均布及局部密集气孔：均匀分布及局部密集的黑色点状影象;9.表面气孔：黑度值不高的圆形影象;10.咬边：位于焊缝边缘与焊缝走向一直的黑色条纹;11.焊瘤：焊缝边缘的灰白色突起;九、射线的安全防护危害：当射线作用到有机体时,射线使机体内的组织丶细胞和蛋白质等起生物化学作用而变成一种细胞毒,这种细胞对有机体具有破坏性;射线的防护方法：屏蔽防护,距离防护,时间防护;超声波探伤报告一丶超声波探伤概念利用超声波在物体中的传播丶反射和衰减等物理特性来发现缺陷的一种无损检测方法;主要用于检测金属材料和部分非金属材料的内部缺陷二丶超声波探伤特点优点：成本低,操作方便,检测厚度大,对人和环境无害等;缺点：存在探伤不直观,难以确定缺陷的性质,评定结果在很大程度上受操作者技术水平和经验影响及不能给出永久性记录等;三丶超声波的产生和接收当声波的频率高于人耳听觉上限时,人们便听不出来的一种声波就是超声波;1.逆压电效应与超声波的产生2.压电效应与超声波的接收四丶超声波的性质1.有良好的指向性直线性,束射性2.异质界面上的透射丶反射丶折射和波型转换垂直入射,倾斜入射五丶超声波的衰减1.散射引起的衰减超声波在传播过程中,在介质内部如遇到阻抗不同的界面,则会在界面上产生散乱反射丶折射和波型转换,从而损耗声波能量;2.介质吸收性引起的衰退由于质点的相对运动和互相摩擦,使部分的超声波能量转变成热能;3.声束扩散引起的衰减超声波在传播过程中将会扩散,随着传播距离的增加,扩散的程度也将增大,扩散导致波束截面增大,从而使单位面积上声能减小;六丶超声波探伤设备一般由超声波探伤仪,探头,试块组成;超声波探头实现电一声能量相互转换的能量转换器件1.直探头压电元件,吸收块,保护膜,壳体2.斜探头性能：折射角,前沿长度,声轴偏离角3.水浸聚焦探头4.双晶探头超声波探伤仪产生超声波频率电振荡,并以此来激励探头发射超声波,它将探头接收到的回波电信号予以放大,处理,并通过一定方式显示出来;主要性能水平线性,垂直线性,动态范围试块按一定用途设计制作的具有简单几何形状人工反射体的试件,超声波探伤中是以试块作为比较的依据,用试块作为调节仪器和定量缺陷的参考依据;1.标准试块2.对比试块七丶超声波探伤方法及原理1直接接触法使探头直接接触工件进行探伤的方法使用此方法应在探头和被探工件表面涂有一层耦合剂作为传声介质;常用耦合剂：有机油,甘油,化学浆糊,水,水玻璃等;工作原理：当被检查的均匀材料中存在缺陷时,将造成材料的不连续性,这种不连续性往往伴随声阻抗的突变,而超声波遇到不同声阻抗的物质的交界面上将发生反射,根据反射波的大小丶有无及其在时基轴上的位置可以判断出缺陷的大小丶有无以及缺陷的深度;在工作过程中,同步电路按一定的频率间隔发射触发脉冲信号,同时触发扫描电路和发射电路;扫描电路影响显示装置;而发射电路产生一个高频脉冲信号去激励换能器,其中的压电晶片通过逆压电效应将电能转化为机械能,并通过机械振动进一步转化为声能,并耦合到被测试件中,超声波在传播过程中,遇到缺陷或被测物底面时,会发生反射,反射波被同一换能器接收,压电晶片通过正向压电效应将声能转换成电能,电能经过接收装置处理,形成反射脉冲信号;2液浸法将工件和探头头部浸在耦合液体中,探头不接触工件的探伤方法;水作为通常情况下作为耦合介质,探头采用聚焦探头工作原理：用液浸法纵波探测时,从探头发出的声波,通过一定距离的液层传播后,到达液体与工件的界面时,产生界面波,同时,大部分的声能传入工件,若工件中存在缺陷时,则在缺陷处产生反射,且另一部分声能传至底面产生反射,T为发射波,S为界面波,F为缺陷波,B为底波;图2-3中,讯号T - S, S - F及S-B之间的距离,各相当于声波在液体中,工件表面至缺陷处及在工件中往返一次所需要的时间;如果探头与工件之间的液层厚度改变时,则讯号T-S的距离亦随之改变,但讯号S-B, S一F、及F - B的距离保持不变; 如果工件较薄时,则声波在工件内产生多次反射,如图2-4所示;图中S1, S2分别为第一次、第二次界面反射波;由于声波在水中的传播速度是钢中的1/4,声波从水中入射钢件时,产生折射后波束指向性变宽,如图2-5所示;从.图中知声波在水中的指向角为孤,而在钢中则为Qs;若被测工件是圆形曲而时.在水和工件的界面上类似透镜作用,引起声束扩散;八丶直接接触法超声波探伤技术(一)探伤前准备1.检验等级的确定A级检验完整程度最低,难度系数最低,试用于普通钢结构检验;B级检验完整程度一般,难度系数较大,适用于压力容器检验;C级检验完成程度最高,难度系数最大,适用于核容器及管道的检验;2.探伤面及探伤方法的选择选择探伤方法应考虑工件的结构特征,并以所采用的焊接方式容易生成的缺陷为主要探测目标;3.耦合剂的选用1透声性能好；2有足够的润湿性丶适当的附着力和粘度；3对试件无腐蚀,对人体无损害,对环境无污染；4容易清除,不易变质,价格便宜,来源方便;接触法探伤常用甘油,机油,化学浆糊,水;液浸法常采用水作耦合剂;4.探头的选择探头形式的选择,晶片尺寸的选择,频率的选择,探头角度或K值得选择5.探伤仪的调节探伤范围和扫描速度调节,探伤灵敏度的选择及其调整九丶探伤操作1.探伤条件的选择2.检验区域宽带的确定3.探头移动区的确定4.单探头的扫查方式5.双探头扫查方式十丶缺陷的评定1.缺陷位置的测定测定缺陷在工件或焊接接头中的位置2.缺陷大小的测定测定工件或焊接接头中缺陷的大小和数量称为缺陷定量;当量法,探头移动法3.缺陷性质的沽判判定工件或焊接接头中缺陷的性质称之为缺陷定性;气孔：单个气孔回波高度低,波形为单峰,较稳定,当探头绕缺陷转动时,缺陷波高大致不变,但探头定点转动时,反射波立即消失；密集气孔会出现一簇反射波,其波高随气孔大小而不同,当探头作定点转动时,会出现此起彼伏现象;裂纹：缺陷回波高度大,波幅宽,常出现多峰;探头平移时,反射波连续出现,波幅变动；探头转动时,波峰有上下错动现象;夹渣：点状夹渣的回波信号类似于点状气泡,条状夹渣回波信号多呈锯齿状,由于其反射频率低,波幅不高且形状多呈树枝状,主峰边上有小峰;探头平移时,波峰有变动,探头绕缺陷移动时,波幅不相同;未焊透：由于反射率高,波幅均较高,探头平移时,波形较稳定;在焊缝两侧探伤时,均能得到大致相同的反射波幅;未熔化：当声波垂直入射该缺陷表面时,回波高度大,探头平移时波形稳定,焊缝两侧探伤时,反射波幅不同,有时只能从一侧探测到;十一丶缺陷评定与检验结果的分级焊缝超声波检验结果分为四级：Ⅳ超过Ⅲ级者磁粉探伤一、磁粉探伤是通过铁磁性材料进行磁化所产生的漏磁场,来发现其表面或近表面缺陷的一种无损检验方法;二、特点：设备简单,操作方便,检验灵敏度较高,只适合检查工件表面和近表面缺陷;1.能直接显示缺陷的形状丶位置丶大小和严重程度,并可大致确定其性质;2.具有高的灵敏度,可检出缺陷最小宽度可为1um;3.几乎不受试件大小和形状限制;4.检测速度快,工艺简单,费用低廉;5.只能用于铁磁性材料;6.只能发现表面和近表面缺陷,交流电可探测的深度一般在1-2mm;7.不能确定缺陷的埋深和自身高度;8.宽而浅的缺陷难以检出;9.检测后常需退磁和清洗;10.试件表面不得有油脂或其他能粘附磁粉的物质;三、磁粉探伤原理：是通过磁粉在缺陷附近漏磁场中的堆积以检测铁磁性材料表面或近表面处缺陷的一种无损检测方法;将钢铁等磁性材料制作的工件予以磁化,利用其缺陷部位的漏磁能吸附磁粉的特征,依磁粉分布显示被探测物件表面缺陷和近表面缺陷的探伤方法;该探伤方法的特点是简便、显示直观;四、由于介质磁导率的变化而使磁通泄漏到缺陷附近空气中所形成的磁场,称漏磁场;五、影响漏磁场强度的因素：1.外加磁场强度;2.缺陷的埋藏深度;3.缺陷方向;4.缺陷的磁导率丶大小和形状;5.工件表面覆盖层;6.工件材料及状态;六、磁粉探伤的器材1)磁粉：非荧光磁粉,荧光磁粉2)磁悬液：将磁粉混合在液体介质中形成磁粉的悬浮液;油基磁悬液,水基磁悬液,荧光磁悬液;3)标准试片4)标准试块5)测量仪器七、磁粉探伤过程预处理;2.工件磁化;3.施加磁粉;4.检验;5.退磁;6.磁痕观察和记录;7后处理;渗透探伤一、渗透探伤是利用带有荧光染料或红色燃料渗透剂的渗透作用,显示缺陷痕迹的一种无损检验方法;操作简单,成本低廉,且不受材料性质限制;二、渗透探伤原理：工件表面被施涂含有荧光染料或者着色染料的渗透剂后,在毛细作用下,经过一定时间,渗透剂可以渗入表面开口缺陷中；去除工作表面多余的渗透剂,经过干燥后,再在工件表面施涂吸附介质——显像剂；同样在毛细作用下,显像剂将吸引缺陷中的渗透剂,即渗透剂回渗到显像中；在一定的光源下黑光或白光,缺陷处的渗透剂痕迹被显示黄绿色荧光或鲜艳红色,从而探测出缺陷的形貌及分布状态;三、渗透探伤分类：着色渗透探伤,荧光渗透探伤;显像方式干式显像渗透探伤法,湿式显像渗透探伤法;显像剂种类四、渗透探伤材料：渗透剂丶去除剂和显像剂组成;渗透剂组成：荧光物质或着色染料丶溶剂和乳化剂;去除剂：在渗透探伤中,用以去除工件表面多余渗透剂的液体;水洗型渗透剂用水清洗,水是清洗剂,溶剂去除型渗透剂的清洗剂是有机溶剂,后乳化型渗透剂的清洗剂是乳化剂和水;显像剂：渗透检测的另一种关键材料,可以提供背景并放大缺陷显示,因而能提高检测灵敏度;五、渗透探伤的操作步骤1.前处理;2.渗透;3.去除表面上多余的渗透剂;4.干燥;5.显像;6.观察与后处理;破坏性检验一、破坏性试验：是指只有将受检验样品破坏后才能进行检验,或者在检验过程中受检验样品被破坏或消耗的检验;进行破坏性检验后被检验样品完全丧失了原有的使用价值;如金属材料的拉伸试验,电子设备的加速恶化试验均属破坏性试验;二、化学分析试验,1.力学性能试验,2.工艺性能试验,3.金相试验,4.耐腐蚀试验;三、力学性能：1.拉伸试验,2.冲击试验,3.弯曲试验,四、化学分析试验：1.化学成分2.扩散氢的测定3.腐蚀试验;五、焊接接头的金相组织检验。
焊接质量控制和检验制度
一、焊接质量控制与检验制度第一节焊接质量控制:焊接生产得整个过程包括原材料、焊接材料、坡口准备、装配、焊接与焊后热处理等工序。
因此,焊接质量保证不仅仅就是焊接施工得自身质量管理,而且与焊接之前得各道工序得质量控制有密切得联系，所以，焊接施工得质量控制应该就是一项全过程得质量管理。
它应该包括:焊接前质量控制、焊接施工过程质量控制与焊接后最终质量检验等三个阶段。
焊接质量控制得目标就是以保证焊接产品得最终性能为目得，从而达到降低生产成本与提高产品质量得效能。
焊接质量控制应该实施焊工、焊接工段长与专职焊接检查员得三级质量控制得管理责任制。
焊接质量控制职能焊工应对违反焊接工艺规程及操作不当得质量事故承担责任，焊接检查员则应对漏检或误检造成得质量事故承担责任。
一、焊前质量控制焊前质量控制得目得就是预防焊接质量事故出现得可能性，就是保证焊接质量得积极得有效管理。
控制项目如下：l、母材质量确认（1）核对与确认母材牌号及规格就是否符合图样及技术文件所规定得材质与规格.不一致时，应检查就是否办理了材料代用或更改手续凭证.(２）核查材质证明书或工厂材质复验单,包括：材料牌号、规格与尺寸、炉批号、检验编号、数量、重量、供货状态、力学性能、化学成分与其它特殊要求得内容。
(3）核查工件材质得表面质量与移植钢印标记得正确性与齐全性。
材料表面不应有裂纹、分层及超出标准允许得凹坑与划伤等缺欠。
钢印标记应包括产品编号、入厂检验编号、材料牌号与规格等项目，并有检查员见证得确认标记.２、焊接材料管理重点控制二级库。
（１)核查所发得焊材质量证明书或工厂对焊材复验合格证及试样编号。
（2）监督检查焊材得贮存与烘干制度得执行。
（3)检查发放得焊材表面质量，焊丝表面应除锈、无油污、药皮无开裂、脱落或霉变。
(4）监督焊材得领用发放,核对领用发放焊材牌号与规格与焊接工艺规程就是否一致.不一致时应核查就是否办理焊材代用或焊接工艺规程更改手续凭证.3、焊接坡口制备质量检查检查依据就是企业对坡口尺寸、精度与表面质量得标准(企业标准)(１）检查坡口尺寸(深度、角度、钝边等）与精度就是否符合技术标准。
焊接质量管理制度
焊接质量管理制度1. 引言本规章制度旨在规范企业焊接质量管理，确保焊接工作的安全、高效和质量。
2. 管理标准2.1 设备管理1.全部焊接设备必需符合国家相关标准，并经过定期检测和维护。
2.在使用焊接设备前，必需经过培训，掌握使用方法和安全注意事项。
3.使用过的焊接设备必需及时清洁，并妥当存放。
2.2 料子管理1.全部焊接料子必需符合国家相关标准，经过检验合格后方可使用。
2.焊接料子必需储存于干燥、通风良好的地方，避开受潮、污染和物理损害。
3.焊接料子必需依照规定的方法、工艺和质量标准配送、领用、使用。
2.3 工艺管理1.焊接工艺必需符合国家相关标准和企业内部规定。
2.对于特殊焊接工艺，必需订立认真的焊接工艺规程，并经过批准后方可使用。
3.焊接过程中必需依照规定的工艺参数进行操作，不能随便更改。
2.4 人员管理1.企业必需建立并培训一支具备专业知识和技能的焊接人员队伍。
2.全部焊接人员必需持有相应的焊接证书，并经过定期的岗位培训和技能考核。
3.工作时必需佩戴符合安全要求的个人防护装备。
3. 考核标准3.1 设备考核1.定期对全部焊接设备进行检测，确保其状态良好。
2.检测焊接设备的方法和频率应符合国家相关标准。
3.2 料子考核1.严格执行焊接料子的检验制度，确保所使用的料子合格。
2.对焊接料子的检验结果进行记录和管理。
3.3 工艺考核1.对焊接工艺进行定期审核和评估，确保其符合国家标准和企业要求。
2.定期组织针对焊接工艺的内部培训和外部沟通，提高工艺水平。
3.4 人员考核1.定期组织焊接人员的技能考核和培训，确保其技能符合要求。
2.对焊接人员的培训记录和技能考核结果进行管理和归档。
4. 监督与奖惩4.1 监督1.设立特地机构负责焊接质量管理，对焊接工作进行监督和检查。
2.建立不定期的焊接质量抽查制度，对焊接工作进行抽查和评估。
4.2 奖惩1.对于表现优秀的焊接人员，予以相应的嘉奖和荣誉。
2.对于违反本管理制度和相关标准的行为，依据公司规定进行相应的惩罚。
焊接质量管理与检验
焊接质量管理与检验1. 引言焊接是一种常见的金属连接方式，在众多制造业中得到广泛应用。
焊接质量直接关系到产品的安全性和性能，因此焊接质量管理与检验是非常重要的。
本文将介绍焊接质量管理的基本原则和常用方法，并详细讨论焊接质量检验的一些关键内容。
2. 焊接质量管理2.1 焊接质量管理的基本原则焊接质量管理的基本原则是预防为主，全员参与，持续改进。
预防为主是指通过采取一系列预防性措施，降低焊接缺陷发生的可能性。
如在焊接前进行材料的检验，保证材料的质量；使用合适的焊接设备和工艺参数，以确保焊接过程的稳定性和可靠性。
全员参与是指焊接质量管理不仅仅是质检部门的责任，而是整个组织的责任。
所有相关人员都需要具备焊接质量管理的意识，遵守质量管理的相关规定，不断学习和提高自身的技能水平。
持续改进是指焊接质量管理是一个不断改进的过程。
组织需要不断总结经验，识别问题，制定改进方案，并加以执行和评估，以持续提高焊接质量。
2.2 焊接质量管理的方法2.2.1 质量控制圈质量控制圈是一种常用的质量管理方法，它通过PDCA（Plan-Do-Check-Act）循环循序渐进地提高质量。
具体步骤如下：1.计划阶段：确定焊接质量目标，制定相应的计划和措施；2.执行阶段：按照计划进行焊接操作，确保工艺参数的稳定性和可靠性；3.检查阶段：对焊接质量进行检查，发现问题并进行记录；4.改善阶段：根据检查结果，分析问题原因，并制定改进方案，执行改进措施。
2.2.2 标准化工作标准化工作是指制定与焊接相关的标准和规范，以指导和规范焊接作业。
标准化工作可以包括以下内容：•制定和修订焊接工艺规程，明确焊接工艺参数和质量要求；•制定和修订检验规程，明确焊接缺陷的检验方法和判定标准；•制定和修订操作规程，明确焊接作业的操作步骤和要求。
2.2.3 培训与技能提升培训与技能提升是焊接质量管理的重要环节。
通过培训，可以提高焊工的技能水平，增强他们的质量意识和责任感。
焊接生产过程中的质量管理
焊接生产过程中的质量管理一、焊接生产过程中的质量要求1.焊接接头的质量要求：包括焊缝的质量、焊接强度、焊接形状和尺寸等方面的要求。
焊缝应具有一定的强度和密封性，焊缝形状应符合设计要求，焊缝尺寸应符合规范规定。
2.焊接材料的质量要求：焊接材料包括焊丝、焊剂等。
焊丝应具有良好的焊接性能和机械性能，焊剂应具有良好的润湿性和抗氧化性能，以保证焊缝的质量。
3.焊接设备的质量要求：焊接设备应具有良好的焊接性能和稳定性，操作简单，能够满足焊接工艺的要求。
4.焊接工艺的质量要求：焊接工艺应根据焊接材料的特性和焊接零件的要求，选择合适的焊接方法和焊接参数，合理安排焊接顺序，确保焊接质量。
二、焊接生产过程中的质量管理措施1.制定严格的焊接质量管理制度：制定详细的质量管理制度，明确各类焊接材料、设备的选用和使用要求，明确焊接工艺的选择和参数调整要求，规范焊接作业和验收标准，确保焊接质量。
2.实施全过程的质量控制：对焊接生产过程中的每个环节进行全面控制，督促焊接操作人员按照质量管理制度进行操作，并对操作人员进行培训和考核，确保操作规范。
3.质量检测和检验：对焊接接头进行全面的质量检测和检验，包括焊缝的强度、密封性、形状和尺寸等方面的检测和检验。
可以采用可视检测、压力试验、材料试验等方法进行检测，确保焊接质量。
4.原材料的质量控制：对焊接材料进行质量控制，确保焊接材料的质量符合要求。
可以采取采购合格证明、材料检验等方法进行控制，防止使用次品材料。
5.设备的定期维护和检修：对焊接设备进行定期的维护和检修，确保设备的正常运行和稳定性，防止设备故障对焊接质量的影响。
6.持续改进和创新：不断改进和创新焊接工艺和方法，提高焊接质量和生产效率，降低生产成本。
可以引进新的焊接设备、材料和工艺，采用先进的焊接方法，提高焊接效率和质量。
三、焊接生产过程中的质量管理的意义1.保证产品质量：焊接接头是产品中重要的部位，焊接质量的好坏直接影响产品的使用寿命和性能。
焊接质量控制与保证措施
焊接质量控制与保证措施1.焊接操作人员的合格培训与管理：对焊接操作人员进行必要的培训，确保他们具备必要的焊接技能和知识，并定期进行复核或再培训，对未合格的人员予以追究。
2.合理的焊接工艺参数：选择合适的焊接工艺、设备和材料，并合理设置焊接参数。
焊接工艺参数包括焊接电流、电压、速度、预热温度、间隙等，这些参数对焊接接头的质量有直接影响。
3.材料质量的控制：从合格的供应商获取合格的焊接材料，并对材料进行必要的检验和质量控制。
尤其是焊接材料的质量，直接关系到焊接接头的强度和耐久性。
4.焊接设备的检验与维护：定期检查和维护焊接设备，确保设备处于正常工作状态。
检查包括焊接设备的电气安全性、电源稳定性、焊接电流和电压的准确性等。
5.母材的准备与清洁：对母材进行表面处理，去除油污、氧化物和其他有害物质，保证焊接接头的质量。
清洁材料可以提高焊接接头的强度和精度。
6.前处理的控制：根据工艺要求，对焊缝的准备和加工进行控制。
包括焊缝的减坡、倒角、打磨、去毛刺等工序。
7.焊接过程的监控和控制：通过焊接过程监控技术，实时检测并记录焊接过程中的关键参数，如温度、气体浓度和焊接电流等，以便操作人员及时调整焊接参数。
8.焊接接头的检验与控制：对焊接接头进行必要的检验和测试，包括目视检查、X射线检查、超声波检测、涡流检测等，确保焊接接头的质量。
9.后处理的控制：对焊接接头进行必要的后处理，如热处理、退火、淬火等，以改善焊接接头的组织结构和性能。
10.质量记录与档案的管理：对焊接质量控制与保证措施进行记录和归档，在必要时进行追溯和溯源，以便查证和评估焊接接头的质量。
总之，焊接质量控制与保证措施是保证焊接接头质量的关键，通过对焊接过程各环节的严密控制和监管，确保焊接接头的质量符合要求。
不仅可以提高产品的使用寿命和安全性，还有助于降低生产成本和提高生产效率。
焊接质量管理制度(精选5篇)
焊接质量管理制度（精选5篇）焊接质量管理制度范文第1篇关键词:项目施工；施工现场；焊接技术管理；质量掌控前言在石油化工装置、大型钢结构、压力容器、压力管道、工艺设备安装等工程施工中，技术管理和质量掌控的共同目标就是在保证质量的前提下，以最低的本钱在尽可能短的时间内完成项目的施工。
这就需要企业以先进的管理理念和企业的综合施工技术实力，推广应用先进的施工工艺技术来实现这一目标。
基于我公司石油化工施工工程总承包和综合施工企业的特点，焊接施工质量是工程施工质量中的紧要的掌控指标之一，一直受到各级管理层和全部现场施工管理和作业人员的极大重视。
下面将项目施工中焊接技术管理和质量掌控中常见的一些问题分为项目施工策划阶段、项目实施阶段以及质量检查和掌控等三个方面来做以分析。
一、焊接技术管理和质量掌控的意义和两者关系（一）焊接施工技术管理和质量掌控的意义焊接技术管理和质量掌控的目的，都是为了在合同规定的工期内以较为合理和尽量低的本钱，制造出符合相关施工规范和标准和规范以及质量技术要求的产品。
（二）焊接技术管理和质量掌控的关系施工现场的焊接技术管理和质量掌控是不可分割的整体。
焊接工程技术人员既是技术管理者，同时也是质量管理者。
而焊接质量检查人员作为质量掌控和检查负责人，项目施工中焊接施工工艺的实施离不开焊接检查人员的现场监督、检查和掌控。
而且能够最早发觉和反馈现场施工中的各类问题，为保障现场的焊接施工顺当进行供给最牢靠的资料。
二、施工项目中焊接技术管理（一）项目策划过程中的焊接技术管理在项目的施工准备期间，负责焊接施工的焊接工程师要对设计文件资料和图纸进行全面的审核，尤其要注意对焊接工程质量具有紧要影响的施工项目，例如，工艺管道的焊接、压力容器的焊接、锅炉的焊接等。
要结合施工现场的实际情况，优选适合的焊接工艺、焊接料子和焊材的材质、明确焊接位置和焊接工程量、充足了解相关标准规范中的技术和质量要求、确保焊接场所充足焊接施工的要求等，通过对以上各点要求进行统筹规划、合理布置，再结合施工项目的特点编制适合项目实际要求的技术方案，从而确保焊接工程的顺当实施。
工程焊接技术质量管理
工程焊接技术质量管理工程焊接技术是指在建设项目中，将需要的金属或非金属材料通过焊接连接起来，形成所需的结构、设备或机械等，以满足项目的需要。
焊接作为结构加固、制定装配等重要工序，其质量直接关乎到工程的安全性、经济性和可靠性。
因此，对工程焊接技术质量的管理至关重要。
本文将重点介绍工程焊接技术质量管理，包括质量管理的意义、管理体系的建立和实施，以及如何进行质量监控与检验。
质量管理的意义对于一个工程项目来说，质量管理必不可少。
在焊接技术中，合理的质量管理可以做到以下几方面：1.增强焊接质量。
焊接质量是保证工程安全、可靠运行的前提。
进行质量管理可以将焊接质量掌握在一个较高的水平上，避免产品在使用过程中出现问题。
2.提高工作效率。
通过制定正确的工作流程和标准操作规程，可以简化焊接过程，提高工作效率，节省人力、物力成本。
3.优化业务流程。
质量管理涵盖焊接技术的各个方面，可以帮助管理人员更好地把握业务流程，优化工作流程，提高项目管理的效率。
管理体系的建立和实施质量管理体系是焊接技术质量管理的重要组成部分，也是提高焊接技术质量的核心要素之一。
建立和实施质量管理体系需要以下步骤：步骤一：制定质量标准和规范制定质量标准和规范是建立质量管理体系的基础。
在建立质量管理体系之前，必须明确质量标准和规范。
根据项目需求和国家标准，制定符合实际的质量标准和规范。
步骤二：制定操作规程和流程制定操作规程和流程是保证焊接工作流程稳定和可控的重要步骤。
规程应该明确焊接时需要考虑的因素和所需的操作。
操作流程应该清晰简单，使学习与实践的难度降到最低。
步骤三：明确责任在质量管理体系中，明确责任分工是重要的。
项目管理团队应明确每个管理人员的责任，包括焊接监督、焊接人员、质量部、项目经理等。
责任分工应该透明化，确保每个人员都明确自己的职责。
步骤四：培训与考核实施质量管理体系需要进行培训和考核。
培训和考核可以保证焊接人员的素质和业务能力符合标准和规范，提高焊接质量。
焊接质量管理和质量检验
一、填空：1、焊接质量检验的目的是防止和检出各类缺陷，以便做出相应处理；评价产品质量是否符合设计、标准和规程的要求.答:防止;检出2、锅炉压力容器受压元件材料、焊接材料的检查、复检和验收，焊件坡口及装配质量，焊接工艺规程及其执行情况，以及焊接设备完好情况的检查等，都属于焊前检验。
答：焊前3、焊后检验是在全部焊接工作完成后进行的成品检验.答：成品4、焊工施焊后应将焊缝表面的熔渣、飞溅物等清除干净自检，并进行，合格后交检。
答：自检5、外观检验是用肉眼或5～10倍放大镜检查焊缝表面是否存在气孔、夹渣和裂纹等缺陷；用样板或检测尺检查焊缝尺寸和产品的总体尺寸等.答：气孔;夹渣；裂纹6、焊缝的外观质量检验,不仅检查焊缝，还应检查正面；背面.答:正面;背面7、锅炉压力容器受压元件对接焊缝厚度不得母材金属.答:低于8、压力容器A、B类焊缝的余高，自动焊为mm，手工焊根据板厚但最大不得超过mm。
答：0～4；49、锅炉压力容器焊缝表面不得存在裂纹、气孔;夹渣、及弧坑等缺陷，并不得保留熔渣和飞溅物。
答：气孔;夹渣10、金相检验是检视材料或焊缝内部金相组织及是否存在缺陷的试验方法,它分为宏观金相和微观金相两种。
答:宏观；微观11、宏观金相是用肉眼或放大镜检视金相试样宏观组织和宏观缺陷的试验方法。
答：放大镜12、微观金相是用光学显微镜或电子金相显微镜检视金相试样显组织显的试验方法。
答：光学显微镜13、成品检验的方法很多，总的可分为破坏性检验和非破坏性检验。
答：破坏性检验；非破坏性检验14、非破坏性检验主要包括外观检验、无损检测、强度试验等。
答:强度试验；15、从焊件或试件上切取试样，或以产品（或模拟体）的整体进行试验,以检查其各种力学性能的试验方法，称为。
答:破坏性试验16、耐压试验是用水或其他介质充满容器，然后缓慢升压至试验压力，以检查有无泄漏和明显变形的试验方法.答：强度17、耐压试验根据试验介质，可分为试验和试验两种。
焊接工程的质量控制措施与验收规范
焊接工程的质量控制措施与验收规范焊接工程是现代工程建设中不可或缺的一部分，焊接质量的好坏直接关系到工程的安全和可靠性。
为了保证焊接工程的质量，必须采取一系列的控制措施和验收规范。
本文将探讨焊接工程质量控制措施与验收规范的相关内容。
一、焊接工艺参数控制焊接工艺参数的控制是影响焊接质量的关键因素之一。
首先，选择合适的电流、电压、焊接速度和焊接电极间距等参数，使焊缝形成均匀，焊接强度达到设计要求。
其次，根据焊接材料的性质和工程结构要求，确定合理的预热温度和焊后热处理温度，以消除焊接应力和减少裂纹的产生。
此外，还要进行焊接工艺评定和试焊，确保焊接工艺的可行性和稳定性。
二、材料的选择和检验焊接材料的选择对焊接工程的质量起着重要作用。
合理选择焊丝、焊条、焊剂等焊接材料，使其与被焊材料相匹配，并符合设计和标准的要求。
同时，对材料进行严格的质量检验，包括外观检查、化学成分分析、金相组织分析、硬度测量等。
只有材料达到标准要求，才能保证焊接接头的强度和耐腐蚀性。
三、焊工技术水平与培训焊接工人的技术水平直接影响焊接工程的质量。
要求焊工具备一定的焊接技术知识和操作能力，熟练掌握焊接工艺要求和操作规程。
此外，要定期进行焊工的培训与考核，提高焊工的专业水平和技能素质。
只有技术熟练的焊工才能保证焊接接头的质量和工程的安全。
四、焊接接头的检测与评价焊接接头的检测与评价是焊接工程质量控制的重要环节。
常用的焊接接头检测方法有目视检测、射线检测、超声波检测和磁粉检测等。
通过这些检测方法，可以及时发现焊接缺陷，如气孔、裂缝、夹渣等，以便及时进行修复和补救措施。
此外，还应进行焊接接头的力学性能测试、断裂韧性测试等，以评价焊接接头的质量和可靠性。
五、焊接工艺文件的编制与审核为了规范焊接施工过程，减少质量隐患，焊接工艺文件的编制与审核至关重要。
焊接工艺文件详细记录了焊接工艺参数、焊接材料、焊接接头的准备和处理、焊接机具的选择等内容。
编制焊接工艺文件要严格按照国际、国家和行业标准要求，确保焊接过程符合规范和设计要求。
焊接质量控制和检验制度
焊接质量控制和检验制度本页仅作为文档页封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March一、焊接质量控制和检验制度第一节焊接质量控制：焊接生产的整个过程包括原材料、焊接材料、坡口准备、装配、焊接和焊后热处理等工序。
因此，焊接质量保证不仅仅是焊接施工的自身质量管理，而且与焊接之前的各道工序的质量控制有密切的联系，所以，焊接施工的质量控制应该是一项全过程的质量管理。
它应该包括：焊接前质量控制、焊接施工过程质量控制和焊接后最终质量检验等三个阶段。
焊接质量控制的目标是以保证焊接产品的最终性能为目的，从而达到降低生产成本和提高产品质量的效能。
焊接质量控制应该实施焊工、焊接工段长和专职焊接检查员的三级质量控制的管理责任制。
焊接质量控制职能焊工应对违反焊接工艺规程及操作不当的质量事故承担责任，焊接检查员则应对漏检或误检造成的质量事故承担责任。
一、焊前质量控制焊前质量控制的目的是预防焊接质量事故出现的可能性，是保证焊接质量的积极的有效管理。
控制项目如下：l、母材质量确认（1）核对和确认母材牌号及规格是否符合图样及技术文件所规定的材质和规格。
不一致时，应检查是否办理了材料代用或更改手续凭证。
（2）核查材质证明书或工厂材质复验单，包括：材料牌号、规格和尺寸、炉批号、检验编号、数量、重量、供货状态、力学性能、化学成分和其它特殊要求的内容。
（3）核查工件材质的表面质量和移植钢印标记的正确性和齐全性。
材料表面不应有裂纹、分层及超出标准允许的凹坑和划伤等缺欠。
钢印标记应包括产品编号、入厂检验编号、材料牌号和规格等项目，并有检查员见证的确认标记。
2、焊接材料管理重点控制二级库。
（1）核查所发的焊材质量证明书或工厂对焊材复验合格证及试样编号。
（2）监督检查焊材的贮存和烘干制度的执行。
（3）检查发放的焊材表面质量，焊丝表面应除锈、无油污、药皮无开裂、脱落或霉变。
焊接质量管理程序
焊接质量管理程序焊接质量管理程序是指在焊接过程中对焊接质量进行管理的一套规范和流程。
它的目的是确保焊接工艺和焊接质量符合相关标准和要求，以提高焊接产品的质量和可靠性。
焊接质量管理程序一般包括以下内容：1. 焊接质量管理体系：建立焊接质量管理体系，包括质量目标、质量方针、质量责任和组织结构等，确保焊接质量管理的有效实施。
2. 焊接工艺评定：对焊接工艺进行评定，包括焊接方法、焊接材料、焊接参数等的确定，以确保焊接过程的稳定性和可靠性。
3. 焊接工艺规程：编制焊接工艺规程，明确焊接工艺的要求和操作流程，包括焊接前的准备工作、焊接过程的控制和焊后的检验等。
4. 焊接操作规程：制定焊接操作规程，明确焊接操作人员的职责和要求，包括焊接操作的技术要求、安全措施和质量控制要求等。
5. 焊接材料管理：对焊接材料进行管理，包括焊接材料的采购、入库、保管和使用等，以确保焊接材料的质量和合规性。
6. 焊接设备管理：对焊接设备进行管理，包括设备的检修、校准和维护等，以确保焊接设备的正常运行和稳定性。
7. 焊接过程控制：对焊接过程进行控制，包括焊接参数的监控和调整、焊接工艺的验证和修正等，以确保焊接过程的稳定性和一致性。
8. 焊接质量检验：对焊接产品进行质量检验，包括焊缝的外观检查、尺寸测量、力学性能测试和无损检测等，以确保焊接产品的质量和可靠性。
9. 焊接质量记录：对焊接过程和焊接产品进行记录，包括焊接工艺参数、焊接操作记录、焊接质量检验报告等，以便于追溯和分析焊接质量问题。
焊接质量管理程序是企业实施焊接质量管理的基础和保障，通过严格执行焊接质量管理程序，可以提高焊接产品的质量和可靠性，降低焊接质量风险和成本。
工程焊接技术质量管理
工程焊接技术质量管理
工程焊接技术质量管理是指针对工程焊接技术的各项质量要求和管理措施，以确保焊接结构的质量达到设计要求并符合相关标准和规范的一系列管理活动。
工程焊接技术质量管理的主要内容包括：
1. 焊接工艺的规划与设计：根据工程要求和材料特性，确定适合的焊接工艺和焊接参数。
工艺规划与设计要充分考虑焊接材料的特性、焊接接头的结构和使用条件等因素。
2. 焊接工艺评定与验证：通过焊接试样和焊接工艺评定，验证焊接工艺的适用性和可靠性，确保焊接工艺能够满足焊接质量需求。
3. 焊接材料的选择与检验：选择合适的焊接材料，并对其进行严密的质量控制。
焊接材料的选择应符合设计要求和相关标准，同时对材料的质量进行检验和监控。
4. 焊工管理与培训：对焊工进行培训，提高其焊接技能和质量意识，确保焊工能够正确操作焊接设备，熟练掌握焊接技术，并按照规范和工艺要求进行焊接作业。
5. 接头质量检验与控制：对焊接接头进行质量检验，包括外观检查、尺寸检查、无损检测等，确保焊接接头的质量符合设计要求和相关标准。
6. 缺陷分析与改进：对焊接过程中出现的缺陷进行分析，并采取相应的措施进行改进。
缺陷分析可以帮助找出焊接工艺和操作中存在的问题，进而改进工艺，提升焊接质量。
7. 焊接质量记录与追溯：对焊接工艺和质量进行全过程记录和追溯，形成焊接质量档案，以供审查和追溯使用。
综上所述，工程焊接技术质量管理是通过规划和设计焊接工艺、选择和质量控制焊接材料、培训和管理焊工、检验和控制焊接接头质量等一系列措施，确保焊接结构的质量达到设计要求，并能满足相关标准和规范的管理活动。
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焊接质量管理与检验现代电阻焊技术可以得到高质量焊接接头。
但由于电阻焊过程中受众多偶然因素的干扰（表面状况不良、电极磨损、装配间隙的变化、分流等工艺因素的随机波动、焊接参数的波动……），要想杜绝生产中个别接头质量的降低、废品的出现还是有困难的。
因此，必须对电阻焊产品的生产全过程进行监督和检验，保证其在规定的使用期限内可靠地工作，不致因焊接质量不良导致产品丧失全部或部分工作能力。
一、电阻焊的全面质量管理电阻焊全面质量管理的主要任务是预防和及时发现焊接缺陷，确定焊接接头质量等级，保持所有生产因素的稳定性，并保证获得高而稳定的产品质量。
质量管理内容如图1所示。
图样工艺性审查的目的是为了保证焊接结构（件）的良好工艺性。
如审查金属的厚度及材料牌号、焊缝位置的布置、焊接接头的形式、接头的开敞性、点距及搭边尺寸等。
审查合格后，进行工艺会签。
焊前有关工序检验主要是对焊前准备的检查，是贯彻预防为主的方针，最大限度避免或减少焊接缺陷的产生，是保证焊接质量的积极有效措施。
电阻焊焊工应有较高的操作技术水平，因为焊接夹具、工艺装备和电阻焊机较为精密、复杂，机械化、自动化程度高，操作中稍许失误（如工件放置偏离，电极冷却不良或修磨不规范，夹具使用不当…）都会造成批量性不合格品出现。
生产实践表明，电阻焊焊接质量与焊机性能和焊接参数关系极为密切。
因此，必须保证焊接参数的正确选用，同时对各参数实行监控；电阻焊设备在安装和大修之后或控制系统改变之后，必须进行焊机的稳定性鉴定，确保鉴定合格后方可焊接产品。
鉴定项目及要求见表1、表2和表3。
表1 点焊机和缝焊机稳定性鉴定项目及要求焊机类别接头等级试件总数/个宏观金相检验X射线检验剪切试验数量/个要求数量/个要求数量/个要求点焊机一、二级1055熔核直径应符合表7-3要求，焊透率在20％～80％之间、压痕深≤15％，无其他缺陷100除允许有<0.5mm的气孔外，无其他缺陷1001.强度值均大于表7-2的要求2.90％的试件的强度应在F T①的±12.5％范围内，其余的应在F T的±20％范围内三级－不要求1001.强度值均应大于表7-2的要求2.90％的试件的强度应在F T的±20％范围内，其余的应在F T的±25％范围内缝焊机一、二级300mm②或600mm长焊缝纵向2横向3焊缝宽应大于表7-3的值，焊透率在20％～80％范围内，压痕深度<15％全部除允许有<0.5mm的气孔外，无其他缺陷5大于母材强度的85％三级纵向1横向2－不要求5铝合金要求其强度大于母材抗拉强度的80％～85％① F T为试件抗剪力的平均值② 铝合金要求焊600mm，碳钢及不锈钢要求焊300mm长的焊缝。
表2 室温单点抗剪力最小要求值材料厚度/mm室温最小单点剪切力/N(点)2A11-T47A16-T42A16-T45A025A037A04-010和20钢30CrMnSiA①25CrMnSiA①强度 > 1035MPa的不锈钢强度 < 1035MPa的不锈钢TA7TC3TC4TA1TA2TA3TC20.3－－78488212258901275980 0.55404401420166523551735245017650.89308303040353046503445441035301.012351125392047056500473566704900 1.2152013705488451087006200834063701.524502060784088201000075001275098102.035303040107801274014000890017560127502.5470041101470014895200001140022560156903.061751862019600250001700026480186303.58000－20000－3100023000－－4.0 10000－－－－－－－① 30CrMnSiA和25CrMnSiA点焊前为退火状态，焊后未处理。
表3 允许的最小熔核直径材料厚度/mm最小熔核直径/mm铝合金碳钢及低合金钢不锈钢钛合金0.3－ 2.2 2.2 2.5 0.5 2.5 2.5 2.8 3.0 0.8 3.5 3.0 3.5 3.51.0 4.0 3.5 4.0 4.01.2 4.5 4.0 4.5 4.51.5 5.5 4.5 5.0 5.52.0 6.5 5.5 5.8 6.52.57.5 6.0 6.57.53.08.5 6.57.28.53.59.07.07.6－4.09.5－－－注：缝焊焊缝的熔核最小宽度，比点焊熔核直径要求大0.2～0.5mm（板厚≤1.0mm），0.5～1.0mm（板厚1.2～3.0mm）。
电阻焊接头的质量检验，分为破坏性试验和无损检验两类。
破坏性试验是普遍应用的评定接头质量的方法，通过对试件或焊件的抽样检查取得接头性能数据。
由于技术上保证了试件或抽样具有与焊件同样的质量特性，因此，能够通过对少数样件的检验来判定整批焊件的质量。
抽样检查的数量应根据产品的重要程度（接头质量等级）和生产的稳定性来确定，一般在生产检验目录清单和生产说明书中均有明确规定；无损检验可在不破坏焊件情况下对其表面及内部缺陷存在的情况进行检查，在焊件的生产过程中及时剔除出现的不合格产品。
在成品验收时，检查是否达到设计要求。
同时，产品在役运行中亦能经常地或定期地检查是否出现危险缺陷，以防止事故发生。
所以，无损检验在质量管理、质量检验和维护检验中，都是一种有效的、经济的技术。
重要的电阻焊结构（件）质量检验流程如图2所示。
二、电阻焊接头的主要质量问题焊件使用条件不同，所要求的焊接接头质量指标也不同，通常国内外将焊接接头分为三个等级（HB 5282－1984；MIL－W－6858D）①，见表4。
注：① HB 5282－1984为中国航空工业部标闪； MIL－W－6858D为美国军用规范。
表4 焊接接头等级接头等级质量要求一级承受很大的静、动载荷或交变载荷；接头的破坏会危及人员的生命安全二级承受很大的静、动载荷或交变载荷；接头的破坏会导致系统失效，但不危及人员的安全三级承受较小的静载荷或动载荷的一般接头根据焊接接头等级的不同，检验的项目和要求也不同，由各专业技术条件规定。
2．1 点、缝焊接头的主要质量问题点焊接头的质量要求，首先体现在接头应具有一定的强度，这主要取决于熔核尺寸（直径和焊透率）、熔核和其周围热影响区的金属显微组织及缺陷情况。
多数金属材料的点焊接头强度仅与熔核尺寸有关；只有可淬硬钢等对热循环敏感的材料，当点焊工艺不当时，接头由于被强烈淬硬而使强度、塑性急剧降低，这时，尽管具有足够大的熔核尺寸也是不能使用的。
缝焊接头的质量要求，首先体现在接头应具有良好的密封性，而接头强度则容易满足。
密封性主要与焊缝中存在某些缺陷（局部烧穿、裂纹等）及其在外界作用下（外力、腐蚀介质等）进一步扩展有关。
点、缝焊接头的主要质量问题参见表5。
此外，点、缝焊时由于毛坯准备不好（如折边不正、圆角半径不符合要求等）、组合件装配不良、焊机电极臂刚性较差等原因会造成焊接结构缺陷，这种缺陷也会带来质量问题，甚至出现废品。
2．2 对焊接头的质量问题对焊接头的质量要求，体现在接头应具有一定的强度和塑性，尤其对后者应给予更多的注意。
通常，由于工艺本身的特点，电阻对焊的接头质量较差，不能用于重要结构。
而闪光对焊，在适当的工艺条件下，可以获得几乎与母材等性能的优质接头。
许多资料表明，对焊接头的薄弱环节通常是焊缝，破坏往往是由于焊缝中存在着缺陷而造成。
其中最有代表性的最危险的缺陷是未焊透，它将使接头塑性急剧降低。
另外，在对焊接头组织缺陷中还有淬硬（出现马氏体M）、软化（脱碳而使铁素体F大量增加）、晶纹（纤维流线）强烈弯曲和呈现“横流”。
对焊接头的主要质量问题参见表6。
三、电阻焊接头质量检验标准目前，有关电阻焊质量检验标准较少和尚不完善，尤其是对焊的质量检验多散见于某些产品标准之中。
3．1 接头力学性能方面的规定HB 5282－1984①、HB 5276－1984②对点、缝焊接头强度作了规定，见表2。
〔注：① HB 5282－1984结构和不锈钢电阻点焊和缝焊质量检验（航空工业部标准）。
② HB 5276－1984铝合金电阻点焊和缝焊质量检验（航空工业部标准）。
〕应该注意，不同厚度板材组合焊接，按薄板计算接头强度；异种材料（板厚相同）组合焊接，按强度极限低的材料计算接头强度；不同厚度、不同材料组合焊接，按承载能力低的一侧板材计算接头强度。
同时，点、缝焊接头的抗拉强度均比抗剪强度要低，钢和耐热合金的抗拉强度约为抗剪强度的60％～75％，而轻合金仅为30％～40％，当温度提高时，这一比值还要低。
因此拉伸试验时（图3），熔核边缘将产生极为严重的应力集中和拉力垂直作用于柱状晶相碰的薄弱界面上，疲劳强度则更低，仅为静抗剪强度的5％～20％。
单点或单排焊点的点焊接头，其静载强度是不可能达到与母材等强度的，这主要因为搭接接头力轴之间有偏心距△（图4），焊点除受切应力外，还承受由偏心力引起的拉应力。
只有采取多排多列（最好交错开排列）焊点的接头才可获得与母材等强度。
但此时的动载强度仍然较低。
为解决此问题的措施，可采用涂胶的胶接点焊复合工艺。
缝焊接头的静、动载强度均比点焊接头高，尤其静载强度，对于焊接性良好的材料可不低于母材，但此时接头的疲劳寿命仍远低于其他熔焊方法。
点、缝焊接头拉伸试验按GB/T 2651－1989进行，疲劳试验按GB/T 15111－1994点焊接头剪切拉伸疲劳试验方法进行。
有关对焊接头的质量检验中，除规定接头的强度指标外，也对接头的塑性、韧性指标作了规定，尤其对重要的焊接结构，后者受到了更大的注意。
这主要由于电阻对焊或闪光对焊的接头形成实属固相连接，其最危险的缺陷（未焊透、裂纹等）对塑性的降低影响更为显著的缘故。
电阻焊对接接头的拉伸试验按GB/T 2651－1989进行，其试验包含焊缝、热影响区与母材三种性能差异甚大的区域，低碳钢和某些焊接性良好的材料，电阻对焊获得的接头抗拉强度可达母材的90％以上，而闪光对焊获得的接头抗拉强度则更高；冲击试验按GB/T 2650－1989进行，由于焊缝很窄，缺口加工时可能会产生偏差，所得数据会较分散；压扁试验仅用于对接缝焊管的检验，可代替弯曲试验；弯曲试验按GB/T 2653－1989规定进行，接头一般均作横弯试验。
这里应该注意，对焊接头的质量检验常按相关专业标准规定进行，例如矿用圆环链的闪光对焊接头质量检验见表7。
表7 ф16×64型矿用圆环链（23MnNiCrMo64）力学性能项标目准质量级别试验载荷F/kN试验载荷下最大伸长率δ(％)破断载荷F M/kN破断时最小伸长率δ(％)脉动循环次数N/次弯曲挠度值ƒ/mmMT36-80B260 1.4≥32012> 5000016 C330 1.6≥41012> 7000016 D410 2.0≥51012> 7000016ISO/R610B260 1.4≥32012> 5000014 C330 1.6≥41012> 7000014 D410 1.9≥51012> 7000014综上述，电阻焊接头力学性能试验可参考8选择项目。