转炉工艺操作规程
转炉工艺操作规程
转炉工艺操作规程一、前言转炉是钢铁制造中非常重要的生产设备之一，而转炉工艺操作规程是进行转炉生产的必要条件，掌握工艺操作规程可以提高转炉生产效率，保证生产质量。
本文将详细介绍转炉工艺操作规程。
二、转炉工艺概述转炉是钢铁制造中重要的冶炼设备，传统转炉生产过程主要包括以下几个步骤：1、洗炉：将残留在转炉颈口的炉渣和冷渣清理干净。
2、加煤：将预定的焦炭和铁水按照一定比例加入转炉中，加煤过程必须避免煤气泄漏，加料时应保证料口清洁。
3、烧炉：在煤气加热下，炉料逐渐热化，同时炉渣会逐渐变稠，产生炉渣线并逐渐下降。
4、吹氧：在适当的温度下，开启吹氧机将氧气喷入转炉中，氧气与炉料中的杂质发生化学反应，产生高温高压的气体，炉料在气体冲击下逐渐脱碳还原。
5、出钢：在满足要求的钢水温度下，开启钢水口将钢水排出，同时关闭其他辅助设备。
6、停炉：在出钢完成后，将转炉进行清理，消除隐患，准备下一次生产。
三、转炉工艺操作规程1、洗炉操作人员进入转炉周围进行检查，确认转炉颈口、台阶等部位无异物。
在高温状态下，使用聚乙烯皮扫、黑铁皮扫等清洁品，进行全面的清洗。
清洗完毕后反复检查，确保转炉内外部干净无异物。
2、加煤在加煤过程中，操作人员需要在上料前先确认料口无异物，且料口周围没有明火等安全隐患。
根据生产计划，按照一定的比例开足橱门，平均分配炉料。
在加料过程中，需要注意煤气泄漏，并及时清理料口，保证料口干净，加料完毕后及时关闭料门，防止煤气泄漏。
3、烧炉加煤后，操作人员需要监控转炉内部温度，确认炉体温度达到烧炉条件，才能进行下一步操作，同时应注意炉内温度和氧气流量的平衡，保证热量分布均匀。
在炉渣变稠时，要注意炉门、倾炉口等设备的密封，防止炉渣外溢。
4、吹氧吹氧是冶炼中重要的步骤，操作人员要掌握合理的吹氧时间和氧气流量，以保证化学反应的完全性和热量的平衡性。
在吹氧后，需要确认炉料的C、Si等指标已经达到要求，同时也需要注意控制炉内的压力和氧气流量。
转炉工艺操作规程
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转炉工艺操作规程（大纲）一、转炉概述1.1转炉的定义与分类1.2转炉的构造及工作原理二、转炉工艺流程2.1原料准备2.2炉料投入2.3熔炼过程2.4炼钢操作2.5出钢与浇铸三、转炉操作要点3.1装炉操作3.2熔炼过程控制3.3炼钢操作技巧3.4出钢操作3.5常见问题及处理方法四、转炉设备维护与保养4.1设备检查与维修4.2易损件更换4.3设备润滑4.4电气设备维护五、转炉安全生产5.1安全操作规程5.2消防安全5.3环保与职业病防治5.4应急处理六、转炉工艺优化与新技术应用6.1工艺优化方向6.2新技术应用6.3节能减排措施七、转炉操作人员培训与管理7.1操作人员培训7.2操作技能考核7.3操作人员管理八、转炉工艺发展趋势与展望8.1行业发展现状8.2技术发展趋势8.3市场前景分析一、转炉概述1.1 转炉的定义与分类转炉是一种用于钢铁冶炼的重要设备，主要用于铁合金、不锈钢、普通钢等金属的冶炼和精炼。
转炉以其独特的炉体结构和冶炼方式，在全球钢铁工业中占据着举足轻重的地位。
按照转炉的炉役材料和工作温度，可以将转炉分为碳钢转炉、不锈钢转炉、真空转炉、铝转炉等。
1.2 转炉的构造及工作原理转炉主要由炉体、炉盖、炉裙、炉底、炉衬、炉帽、传动系统、操作系统等部分组成。
120吨转炉工艺技术操作规程
(8.9m)
最低点
(8.57m)
关氧气
关氮封
开氮封
关氮气
5.3
5.3.1
5.3.2
5.3.3
5.3.4
5.3.5
5.4
慢速 ：4m/s
快速 ：40m/s
升降与横移连锁：
转炉在垂直位置（允许偏差土3氧枪提至待吹点以上。转炉才能倾动； 换枪后，活动导轨与固定导轨的中心线对中（允许偏差土3mm）氧枪才能下降; 氧枪下降遇到障碍物，氧枪停止下降； 氧枪高压水阀门未打开，氧枪不能下降；
T100 300 600 800 1300 1300 1300C
⑤开吹5000NrVh,逐渐增加到8000NrVh左右流量吹氧，按对比温差，增减氧气流量，
150分钟结束。
2.4、烘炉后炉况检查：
2.4.1、烘炉结束，提起氧枪至最高位；
2.4.2、抽出测温热电偶；
243、从氮封口观察炉况，焦碳全部燃烧完；
一助手
1.6行车、铁水缶已到达兑人位置；
摇炉工
注意兑候嘴与二次除尘罩距离。
1.7指挥铁水兑入；
摇炉工
确认铁水兑净
1.8兑铁完毕确认铁水缶离开转炉炉口， 方 可摇炉；
一助手
防止铁水缶脱钩及其他事故
1.9完成以上作业，炉子直立；
一助手
避免兑铁水时火大烧坏行车及
1.10确认二次除尘风机已启动。
一助手
其他设备并防止铁水缶脱钩及 其他事故.
3.8、复吹，出钢挡渣，底吹氩，出钢合金化等均按相应标准规定执 行；
3.9、供氧：零位按+100mi控制，根据化渣情况合理调整枪位。
1、按分阶段定量装入
炉龄（次）
1〜5
300吨转炉炼钢工艺操作规程
300吨转炉炼钢工艺操作规程一、前期准备工作1.确认炼钢转炉的容量和炉内清洁度，准备好所需的原料和辅助材料。
2.对于炉缸砖、吹氧工艺和氧枪的检查、维护和更换工作要做到位。
3.确认好吹氧的工艺参数和流量。
4.对于所需取样检验的项目和方法进行确认和准备。
5.工作人员进行相关设备的检查、试车和操作培训。
6.开始生产前，进行安全会议，明确操作规程和安全措施。
二、炼钢工艺操作1.转炉预热a.打开转炉排放系统，排除转炉内部的杂质，确保转炉内部干净。
b.将预热氧气引入转炉，预热炉缸砖和炼钢转炉。
2.加入铁水a.逐步将铁水加入转炉，注意加入速度和均匀性。
b.记录加铁时间、数量和铁水成分，以备后续分析。
3.加入废钢和废铁a.根据炼钢配料列表，逐步加入所需的废钢和废铁。
b.注意废钢和废铁的化验报告，确保加入的质量合格。
4.吹氧炼钢a.在加入铁水和废钢后，开始吹氧炼钢。
b.根据设定的工艺参数和流程，控制氧气的流量和时间。
5.取样检验a.在炼钢过程中，定时取样并送至实验室检验。
b.检验项目包括成分、温度、气体成分等。
6.调整炼钢过程a.根据取样结果，及时调整工艺参数，确保炼钢质量。
b.与实验室和现场操作人员密切合作，保证炼钢过程的稳定性和质量。
7.出钢a.在炼钢完成后，开始出钢。
b.出钢的时间、温度和成分要做好记录。
8.清洁转炉a.在炼钢结束后，对转炉内部进行清洁和检查。
b.确保下一次炼钢的顺利进行。
三、结束工作1.整理资料a.对于生产过程和取样检验的数据进行整理和归档。
b.确保质量信息的完整和可追溯性。
2.设备维护a.对于炼钢设备进行维护和保养。
b.准备好下一次炼钢生产的准备工作。
3.安全检查a.进行安全设备和设施的检查和维护。
b.对生产过程中的安全事故和隐患进行总结和处理。
四、注意事项1.在炼钢过程中，操作人员要遵守相关操作规程，确保安全生产。
2.对于炼钢原料和辅助材料要进行认真的检查和保管。
3.炼钢过程中的各项工艺参数和生产数据要详细记录和保存。
转炉精炼操作流程
转炉精炼操作流程
1. 熔炼准备
- 检查转炉设备状态,确保各部件运转正常
- 装料,将适量的铁水、生铁和废钢等原料装入转炉中 - 加入合成渣剂,调节渣组成,促进除渣和除氧
2. 吹炼过程
- 开始吹氧,通过顶吹或底吹向熔池中吹入高纯度氧气 - 进行除磷,加入除磷剂如白云石等,将磷转移到渣中 - 进行除硅,氧化硅形成硅酸盐进入渣相
- 除去杂质元素,如铝、钛等被氧化进入渣中
3. 出钢前操作
- 测温,准确测量钢液温度
- 取样分析,检测钢液成分
- 根据分析结果,进行精确的成分调整
- 加入合金化学成分,如铬、镍、锰等调整成分
- 尽量减少渣铁含量,保证钢液纯度
4. 出钢和精炼后处理
- 缓慢倾斜转炉,将钢液缓缓流入钢包或结晶车
- 彻底除渣,清理残留在转炉内的渣液
- 对转炉内衬进行维护和保养
- 处理工艺残渣,确保环境保护
- 进行后续加工,如连铸或其他工序
以上是转炉精炼操作的基本流程,精细的参数控制和工艺调整需要专业的操作人员把控,以确保钢材质量。
转炉操作规程
转炉操作规程前言转炉作为钢铁冶炼中的重要工艺设备，其操作规程关系到钢铁生产的质量和效率。
为了保障钢铁生产的安全和顺利进行，特制定本规程。
操作流程1.启动前的准备工作•检查转炉操作台和周围环境是否清洁整洁；•检查各种仪表的读数和状态；•检查转炉和冷却水系统是否正常；•检查下料机构和除渣机构是否正常。
2.加料作业•确定熟铁牌号和装量，检查熟铁是否符合要求；•检查焦炭、石灰和蒸汽等辅料的配比和供应量；•看守料仓门、检查吊装装置及其工作状态，依次加装各种原料。
3.升温作业•开启上升风口；检查上升风口的状态；•检查加温空气是否正常；•根据实际情况，掌握温度变化和氧气含量。
4.转炉脱磷作业•检查下降风口是否开启；•根据磷含量的情况，加入脱磷剂；•控制转炉内部的氧气含量和气流状态，保证脱磷作业的顺利进行。
5.转炉吹氧作业•架好氧枪等设备；•开启吹氧工作的压力和流量控制系统；•根据指示或计划，进行适量的吹氧。
6.转炉除磷作业•根据实际情况，加入除磷剂；•通过控制氧气含量和气流状态，进行除磷作业。
7.后加料作业•根据实际情况，加入外加铁、造渣剂等；•保证添加剂的配比准确。
8.转炉除硫作业•通过控制氧气含量、气流状态以及加入除硫剂等方式进行脱硫；•检测炉内氧气含量和二氧化硫的排放量。
9.出钢•根据转炉内钢水的温度和成分分析，确定合适的开口时间和开口量；•控制钢水的流速、进入现场的方向和角度。
•清理转炉内部残留物和渣液。
10.停炉•打开下升风口、逐渐关闭上升风口；•确认氧气含量和二氧化硫排放量符合环保要求；•停炉期间，保持转炉内部的通气、通水和清洗工作。
安全措施1.转炉操作人员应穿戴符合要求的劳保用品，如防护服、安全帽、耳塞等。
2.转炉操作台周围应设置防护栏杆，并在操作期间加固保障。
3.转炉内部应按照要求设置适当的警戒标志，严格限制人员进入。
4.正常操作期间，转炉操作人员应保持集中注意力，不得做与现场操作无关的事情。
转炉工艺操作规程
转炉工艺操作规程中铁炼钢部本标准适用于转炉冶炼工序。
1．工艺流程本标准适用于转炉冶炼工序。
铁水1入炉铁水S含量按《冶炼标准》要求操纵2入炉铁水计量误差范围不超过±500Kg3铁水带渣量：不超过1吨废钢理化性要求：符合原材料标准规定入炉废钢计量误差范围不超过±500Kg活性石灰理化性要求：符合原材料标准规定化学成分%：厂内活性石灰CaO≥91.3，SiO2≤2.8 ，S≤0.025；厂外活性石灰CaO≥86.0，S≤0.045。
粒度范围：5～50 mm轻烧白云石理化性要求：符合原材料标准规定化学成分%：CaO≥52.4，SiO2≤3.0，MgO≥29.1，S≤0.040，P≤0.10粒度范围：5～30 mm轻烧镁球理化性要求：符合原材料标准规定化学成分%：MgO≥65，CaO≥5，S≤0.02粒度范围：5～30 mm锰矿理化性要求：符合原材料标准规定萤石理化性要求：符合原材料标准规定烧结矿理化性要求：符合原材料标准规定合成渣理化性要求：符合原材料标准规定硅铁理化性要求：符合原材料标准规定硅铁的化学成分锰铁理化性要求：符合原材料标准规定锰铁的化学成分硅锰理化性要求：符合原材料标准规定硅锰合金的化学成分硅钙包芯线理化性要求：符合原材料标准规定硅钙包芯线的化学成分铝线理化性要求：符合原材料标准规定增碳剂理化性要求：符合原材料标准规定增碳剂的化学成分钢包覆盖剂理化性要求：符合原材料标准规定本标准适用于转炉冶炼工序。
氧气氧气总管压力≥1.2 Mpa；纯度≥99.6%；氮气溅渣用氮气总管压力≥1.2Mpa；底吹用氮气总管压力≥1.6Mpa；纯度≥99.99%；氩气氩气总管压力≥1.6Mpa；纯度≥99.99%；本标准适用于转炉冶炼工序。
1.检测与计量系统确认完毕。
2.转炉本体确认完毕。
3.倾动系统确认完毕。
4.氧枪系统确认完毕。
5.加料系统确认完毕。
6.底吹系统确认完毕。
7.OG系统确认完毕。
300吨转炉炼钢工艺操作规程
300吨转炉炼钢工艺操作规程转炉炼钢是一种常用的钢铁生产方法，该工艺操作规程主要针对300吨转炉炼钢的工艺流程进行详细阐述，以确保生产过程的安全、高效和质量。
本规程应由炼钢厂技术人员、操作工和巡检人员等相关人员遵守，在工艺操作中严格执行，以确保钢铁质量合格。
一、工艺准备1.炉前设备和设施的检查及准备工作，包括水、气、电等设备的正常工作情况，并确保供应充足。
2.检查炼钢工艺参数的设定，如转炉倒炉量、炉温、吹氧量等，并确保各设定值正确。
3.检查炼钢原料的质量情况，确保合格原料的投入。
4.检查各种辅助设备的工作情况，如钢包、渣车、取样设备等，并确保其工作正常。
二、转炉进料1.安全操作转炉吊机，将炼钢原料按配料要求放入转炉。
2.严格按照炉前指导书的要求投入炉子中的原料种类、质量和投料速度。
三、炉前检查1.检查转炉电器元件的接线是否正常，确保电气系统稳定可靠。
2.检查转炉内外壁的情况，如有裂纹或严重损坏，及时通知相关人员进行修理。
3.检查吹氧及吹炼系统是否正常，确保吹氧过程中氧气供应畅通。
四、开炉操作1.按照指定的炉温要求进行预热，确保转炉内温度达到要求。
2.确保各种仪表设备正常，记录好包括温度、压力等相关数据。
五、转炉炼炉操作1.在炉内加入适量的生铁，控制好各种合金添加的量和添加时间。
2.使用合适的吹炼模式，并根据实际情况调整氧气供应量和吹炼时间，确保炼钢过程的稳定和高效。
3.监控炼钢过程中的温度、压力等关键参数，及时调整操作，以确保钢液质量。
六、出炉操作1.出炉前将转炉渣排出，并对转炉进行清理。
2.安全操作吊机，将转炉内钢水顺利倾倒入钢包。
3.在出钢过程中记录重要参数，如温度、出钢时间等，并做好相关记录。
七、事故处理1.若出现紧急情况，应迅速采取应急措施，并立即汇报。
2.发生设备故障或事故时，应立即停止相关操作，并进行现场处理。
八、安全操作1.严格按照相关安全操作规程进行操作，并确保操作人员具备必要的安全知识和技能。
转炉炼钢安全操作规程
转炉炼钢安全操作规程1. 操作前准备1.1 确保转炉及设备完好无损，无泄露、磨损、松动等异常情况。
1.2 仔细检查炉子内部状况，确保无杂物、垃圾等。
1.3 确认供料系统正常运行，各供料管道通畅。
2. 加热准备2.1 根据炉子容量和所需炉温，合理选择加热工艺。
2.2 启动加热设备，确保加热炉正常运行，并设定合适的加热温度和时间。
2.3 做好预热工作，提前将钢水加热至一定温度。
3. 炉缸操作3.1 操作人员穿戴好防护装备，包括防火服、防毒面具等。
3.2 打开转炉炉门，将预热好的钢水倒入炉缸。
3.3 关闭炉门，严禁在转炉炉缸内进行任何操作。
4. 吹炼操作4.1 启动炉顶吹氧设备，并确保吹氧管道畅通。
4.2 控制吹氧量和压力，根据需要适时调整。
4.3 监测炉内氧含量，确保炉内氧浓度符合要求。
5. 出钢操作5.1 当转炉炉内钢液准备好时，打开底吹装置。
5.2 控制底吹量和压力，适时调整。
5.3 监测炉底温度，确保炉底温度稳定。
5.4 正式开始出钢作业，确保出钢速度适中，避免喷溅和溢出。
6. 残余操作6.1 当要停止出钢时，逐渐减小底吹量，直至停止。
6.2 关闭吹氧设备和底吹装置。
6.3 等待炉温下降到安全范围后，可以打开炉门进行下一步操作。
7. 清理和维护7.1 完成出钢后，及时清理炉底，清除残留物。
7.2 检查设备和管道是否有异常，如有异常及时进行维修和更换。
7.3 定期对转炉进行维护保养，确保设备的正常运行。
8. 安全措施8.1 操作人员必须定期进行安全培训，了解相关操作规程和紧急处理方法。
8.2 操作人员需严格按照规程操作，不得擅自更改工艺参数和操作步骤。
8.3 在操作过程中如发现异常情况，应立即停止操作并上报。
8.4 遵守消防安全规定，保持操作现场的整洁，不得乱扔烟蒂等易燃物。
8.5 在操作过程中，应随时关注操作设备和环境的安全情况，确保自身安全。
9. 应急处理9.1 出现火灾、爆炸等紧急情况时，操作人员应第一时间采取应急措施。
转炉工艺操作规程
转炉工艺操作规程转炉是用来进行钢铁冶炼的主要设备之一，其操作规程的严格执行对保证钢铁冶炼的质量和安全非常重要。
下面是一份转炉工艺操作规程示例，长于1200字。
1.转炉工艺操作规程的目的和适用范围1.1目的：为确保转炉操作过程的安全、高效，及时预防和消除操作中可能发生的各种事故和隐患，提高转炉冶炼质量和效率。
1.2适用范围：适用于钢铁企业转炉工艺操作，包括炉前准备、着火、吹炼、出钢、维修等环节。
2.转炉工艺操作的基本要求2.1操作人员应熟练掌握转炉的结构、工艺及操作规程，具备相应的职业资格和岗位培训证书。
2.2操作人员应具备责任心和安全意识，按规定操作，严禁违章操作。
2.3操作人员应遵守工作岗位的纪律，服从值班指挥，配合其他部门的协调工作。
2.4操作人员应随时了解转炉工艺状况，发现问题及时上报，确保操作过程的顺利进行。
3.转炉工艺操作流程3.1炉前准备3.1.1检查炉壳、砖衬、氧枪、转鼓状态，确保设备正常。
3.1.2检查各种设备仪表的工作状态，确保准确可靠的操作数据。
3.1.3检查环境温度、湿度、气氛，确保转炉周围环境符合操作要求。
3.2着火3.2.1按照炉次计划，准确测量出转炉内部的残留渣铁，然后加入燃料和熔剂，进行燃烧和化学反应，使转炉内温度升高并达到预定值。
3.2.2控制燃烧温度，保持合适的温度范围。
3.2.3监测燃烧情况，及时调整燃烧条件。
3.3吹炼3.3.1在转炉出炉口保持卸钢口杂物及渣铁清洁，确保顺利出钢。
3.3.2根据冶炼工艺要求，准备好各种冶炼原料和熔剂，保证合理的添加顺序和比例。
3.3.3控制气流流量和温度，保持适宜的吹炼条件。
3.3.4监测各种冶炼参数，及时调整吹炼工艺。
3.4出钢3.4.1根据冶炼过程和生产计划，准备好出钢设备和装置。
3.4.2合理控制转炉出钢速度和出钢时间，防止二次氧化和渣夹钢的产生。
3.4.3监测出钢温度、成分和钢液流动状况，确保钢液质量。
3.5维修3.5.1在转炉工艺操作中，定期检查和维护炉身、炉壳、砖衬等设备。
转炉冶炼的工艺流程
转炉冶炼的工艺流程
转炉冶炼的工艺流程如下：
1.准备阶段：主要原料包括铁水、废钢和铁合金。
根据需求，加入不同的造渣材料，如石灰、白云石、铁皮球、矿石和萤石。
2.吹炼阶段：温度逐渐上升，碳含量逐渐下降。
炉口由浓烟滚滚逐渐变得明亮。
在这一阶段，通过控制枪位位置，可以防止喷溅和返干。
3.脱碳阶段：脱碳速度降低，熔池温度上升。
炉口由烟气明亮逐渐变得稀疏透明。
此时，需要确定冶炼终点，即检查碳、硫、磷和温度是否满足要求。
4.出钢阶段：通过经验法，如炉口明亮度、副枪和吹氧累积量来确定何时结束吹氧并提升氧枪。
副枪系统的使用取消了人工取样和测温，这不仅可以节省时间，而且降低了对操作人员的技能要求。
300吨转炉炼钢工艺操作规程
300吨转炉炼钢工艺操作规程第一章：总则第一条：本规程适用于300吨转炉炼钢工艺操作。
第二条：炼钢工艺操作必须严格按照本规程的要求进行，确保炼钢的安全、稳定和质量。
第二章：工艺流程第三条：炉前设备操作1.确保炉前设备的正常运行，如氧气、天然气等供应设备；2.检查转炉冷却水系统的压力和流量，确保正常运行。
第四条：炉前准备1.确定炉液成分和炉温要求；2.检查转炉内外表面的清洁度和设备的完好性，确保炉内无异物；3.检查炉底是否有积杂物，如有需要清理。
第五条：原料装入1.原料装入顺序为：底吹剂-生铁-废钢-矿石-废钢-矿石；2.原料装入前要检查原料的质量和含水率，并记录；3.原料装入时，要保证装入均匀并尽量避免飞溅。
第六条：加料结束后1.检查转炉口的密封情况，必要时进行修补；2.完成装料记录。
第七条：转炉预热1.开启转炉风门，通风10分钟，进行预热；2.检查转炉风门的开度和风量，确保正常运行；3.检查转炉烟道温度和压力，以确保正常预热。
第八条：吹氧阶段1.转炉预热结束后，开启底吹氧气，氧气流量要逐渐增大；2.检查转炉底吹氧气压力和流量；3.监测转炉底部温度，确保吹氧的效果；4.检查底吹氧气消耗情况，进行记录。
第九条：加矿石阶段1.底吹氧气达到要求后，加入矿石；2.检查矿石的质量和含水率，并记录；3.加入矿石的过程中要注意控制转炉底部温度的上升速度。
第十条：吹气到出钢水的阶段1.确保底吹氧气达到要求，停止加矿石；2.开始顶吹氧气，保持适当的风速；3.监测转炉底部温度，确保达到出钢水的要求。
第十一条：出钢水阶段1.当转炉达到出钢水温度要求时，开始出钢水；2.检查出钢水质量和温度，确保符合要求；3.出钢水的流量要逐渐增大，直到达到设定值。
第十二条：工艺结束后1.停止吹氧和出钢水，关闭风门；2.检查转炉内外表面的清洁度，清除杂物；3.记录相关工艺参数和操作情况。
第十三条：应急处理1.发生突发情况时，及时报告上级，并按照应急预案进行处理；2.停止吹氧和出钢水，关闭风门，并切断相应设备的电源。
顶底复吹转炉工艺技术操作规程
顶底复吹转炉工艺技术操作规程一、背景介绍钢铁工业是现代工业的支柱产业之一，在我国经济建设和社会发展中具有重要地位。
转炉是钢铁工业中最重要的冶炼设备之一，而顶底复吹转炉技术是目前应用最广泛的钢铁冶炼技术之一。
因此，制定顶底复吹转炉工艺技术操作规程，对保障钢铁生产安全和提高钢铁冶炼效率具有重要意义。
二、操作规程1. 转炉炉前准备1.1检查和维护好转炉本体和下支承的状态，确保各部分运转正常。
1.2检查清理转炉上部砖切口，确保松动、破坏、表面有附着物等情况得到处理。
1.3检查清理转炉炉衬及炉下硅钢板，清除杂物和死料，检查是否存在渣口侵蚀根、炉衬坍塌、炉膛砖开裂及冷却水管堵塞等情况。
1.4检查空气预热器、氧气均质器、煤气调节箱、炉顶压力调节器、炉底压力调节器等设备状态，确保运行顺畅。
2. 转炉装料2.1运用卡车将铁水倒入钢包，并装载废钢、锭铁、脱氧剂等物料。
2.2按照工艺要求配置料斗，降低物料跌落的高度。
2.3牢固地固定料斗，防止运行过程中转炉受到摆动等电磁作用。
3. 转炉吹炼3.1关闭废气排放阀门，打开除烟机。
3.2打开氧气、焦炭、煤气调节阀门，按照工艺要求调整各物料的流量和比例，达到良好的工艺气氛。
3.3关闭下排渣口，开始向转炉注入铁水，以达到一定高度。
3.4进行废钢预热处理，使其逐渐软化。
3.5在铁水高度达到要求时，将预热好的废钢块和锭铁加入转炉。
3.6开始加入氧气和煤气，以达到最佳吹炼条件。
控制好氧气和煤气的比例，并及时调整配比。
3.7转炉吹炼结束后，打开下排渣口，对渣料进行清理处理。
4. 转炉出钢4.1进行出钢验收并根据验收标准对钢液进行取样检测。
检测结果合格后，打开出钢口，将钢液引入脱氧罐中。
4.2在脱氧罐中加入合适的脱氧剂，并根据工艺要求调整钢水的成份和温度。
4.3进行连浇，确保钢液质量稳定、连续、无扰动。
4.4安排合理转炉换班，确保转炉长时间安全运行。
三、注意事项1.操作人员要按照标准化操作程序，严格各项操作规程。
转炉工艺操作规程
转炉工艺操作规程一、引言转炉工艺操作规程是为了确保转炉冶炼过程中的安全性、稳定性和高效性，提高产品质量而制定的操作标准。
本规程适用于转炉冶炼工艺的操作人员。
二、操作条件1. 温度：转炉入炉温度不低于1500℃，终炉温度不高于1800℃。
2. 压力：转炉内气体压力维持在0.05-0.2MPa之间。
3. 操作人员：操作人员须熟悉转炉工艺流程，具备操作经验。
4. 设备状态：确保设备完好无损、各参数正常。
5. 物料质量：操作前对物料进行严格检验，确保物料符合要求。
三、操作步骤1. 开炉准备a. 检查转炉工艺设备、仪器仪表是否完好。
b. 确认物料准备充足，质量符合要求。
c. 检查炉温、压力计是否正常。
d. 开启转炉炉门、氧气供应、燃料供应等设备。
2. 转炉启动a. 提高转炉内气压至操作压力。
b. 启动底吹氧等设备，使氧气压力维持在规定范围。
c. 逐步增加燃料供应，并监控燃料气体的温度。
3. 转炉操作a. 根据转炉操作程序，控制好氧气、燃料和废气的流量和温度。
b. 注意转炉内的炉温和压力，避免超出限制范围。
c. 定期监测物料情况，确保物料持续供应。
4. 废气处理a. 严格控制废气中的有害成分排放，减少对环境的影响。
b. 定期清理废气处理设备，确保其工作正常。
5. 转炉停炉a. 根据工艺要求，逐步减少底吹氧和燃料供应。
b. 等待转炉内温度下降至安全区域后，关闭炉门。
c. 关闭氧气和燃料供应系统，确保设备安全停车。
四、操作安全注意事项1. 操作人员必须熟悉转炉操作规程，理解炉内参数的含义及其对炉况的影响。
2. 坚持“安全第一”的原则，严禁在高温高压环境下操作失误。
3. 注意转炉内部及周围的通风，确保操作环境正常。
4. 操作人员必须穿戴符合要求的防护装备，避免意外伤害发生。
5. 定期对转炉工艺设备进行维护保养，确保其正常运行。
6. 严格遵守清洁生产要求，降低废气排放对环境的污染。
五、总结本规程详细介绍了转炉工艺操作的步骤和注意事项。
转炉炼钢工艺操作规程
操作规程转炉冶炼基本工艺操作规程1 开新炉1.1 开新炉在保证烧结炉衬的同时，炼成合格钢水。
1.2 当铁水Si+P不足1.2%，装铁水前向炉内加FeSi配至1.2%。
1.3 渣料：石灰第一批20-30kg/t，开吹后一次加入，第二批50-60 kg/t，开吹后五分钟开始小批加入，拉碳前三分钟加完。
萤石一批料加2-3 kg，二批料酌情加入，但总量≯4 kg/t。
1.4 第一次拉碳时间≥25分钟，出钢≥1720℃。
1.5 使用氧压0.7MPa，基本枪位1000mm。
1.6 开炉前10炉，必须连续冶炼，不得保温。
2正常炉操作2.1 装入制度2.1.1 每班接班第一炉测量液面一次，以作为合适装入量及吹炼枪位的依据。
2.1.2 以出钢量计，当班装入量波动不得大于±1吨。
2.1.3 分阶段定量装入，铁水＋废钢(或铁块)量见下表。
按炉龄分段装入量表2.1.4 回炉钢水不得大于装入量的1/2。
2.2 冷却制度以废钢和生铁块为冷却剂。
炼钢用各种冷却剂和非冷却剂冷却效果与影响终点温度参考表(以废钢冷却效果为1)见下表。
冷却剂和非冷却剂的冷却效果参考表2.3 供氧制度2.3.1 采用分期定压、恒压变枪位操作。
氧压低于0.4MPa不得吹炼。
各阶段氧压参考表2.3.2 枪位控制基本枪位900-1100mm，波动枪位800-1200mm。
枪位调整要做到勤动少动。
正常情况应控制≯200mm/次。
以基本枪位为主要吹炼枪位，为迅速成渣，在开始吹炼时或炉渣返干时允许适当提高枪位。
严禁过高枪位操作。
冶炼末期要采取低枪位操作，时间最少不少于60秒。
2.3.3 采用三孔喷头吹炼，喷头参数φ27×3-11，氧枪漏水时应及时换枪。
2.4 造渣制度要求吹炼全程化渣2.4.1 除后吹炉次外，均采用留渣操作工艺。
即出完钢后，先向炉内加入石灰、白云石混合物，稠化炉渣，后吹炉次必须倒净炉渣，不得先加石灰，后倒渣。
2.4.2 铁水Si＞0.8%时应采用双渣操作。
顶底复吹转炉工艺技术操作规程
顶底复吹转炉工艺技术操作规程一、转炉区域工艺流程二、转炉关键设备及紧要工艺参数1、转炉本体转炉本体紧要工艺参数序号参数名称符号1炉设计值2、3炉设计值备注1公称容量（t）t1501502平均出钢量t150160（t）3新炉容积（m3）v141150.3（v）4炉容比（m3/t）v/t0.940.94（v/t）5炉壳内高mm93659565（h）6炉壳内径mm68106910（d）7炉壳内高/炉壳内径1.381.38（h/d）8炉膛内容积m3283302（v壳）9炉膛内高mm82658535（h）10炉膛内径mm49105278（d）11炉膛内高/炉膛内径1.681.62（h/d）12熔池直径mm49105278（d池）13熔池深度mm13471500（h池）14熔池直径/熔池深度3.653.52（d池/h池）15出钢口角度°（度）0016出钢口直径mm16016017炉口直径mm30003000（d口）18炉口直径/炉膛内径0.610.57（d口/ d）19耳轴中心至炉底的距离mm4900479020炉帽倾角°（度）616121炉帽锥段mm60080022炉身姿mm85081623炉底mm100010302、倾动系统转炉倾动操作共有三个操作点：兑铁操作台，炉前摇炉室，炉后摇炉室。
表2：转炉倾动系统紧要工艺参数序号参数名称符号设计值备注1最大静态力矩（t·m）m正常3352快速倾动速度（r/min）0.1～1.35r/min（无级调速）3倾动角度范围（°）±360°3、氧枪系统表3：氧枪系统紧要工艺参数序号参数名称符号设计值备注1枪身外径（mm）φ2992氧枪长度（mm）l181503喷咀类型5（6）孔拉瓦尔4设计最大氧流量（m3/min）6905烘炉氧流量（m3/min）1606氧枪升降速度（m/min ）4～40慢速～快速7氧枪冷却水流量（m3/h）q2308氧枪冷却水压力（mpa）1.0～1.29氧枪提升负荷（t）～14.5表4：氧枪喷头紧要工艺参数五孔拉瓦尔枪序号参数名称符号设计值备注1喷孔个数52喉口直径（mm）φ喉39.383喷孔出口直径（mm）φ出口51.184扩张角（°）145马赫数2.00六孔拉瓦尔枪序号参数名称符号设计值备注1喷孔个数62喉口直径（mm）φ喉37.8/34.2大孔/小孔3喷孔出口直径（mm）φ出口49.1/44.4大孔/小孔4扩张角（°）12/16大孔/小孔5马赫数2.004、底吹系统序号参数名称符号设计值备注1透气砖类型双环缝2透气砖块数83底吹气体种类n2/ar4底吹供气压力（mpa）p总n2/ar：1.4/2.0总管表5：底吹系统紧要工艺参数三、紧要原材料子子技术条件：3.1主原材料子csimnps4.0—4.30.4—0.60.2—0.4＜0.12＜0.073.1.1铁水3.1.2生铁块化学成分同铁水3.1.3废钢3.1.3.1尺寸重量要求：长≤2000mm，单重≤1500kg.3.1.3.2废钢碳含量≤2.0%，硫、磷含量≤0.05%，残余元素执行国标gb 4223—2024.3.1.3.3废钢表面和器件、打包件内不许存在泥块、水泥、粘沙、油污及珐琅。
转炉操作规程
转炉操作规程一、前言转炉是钢铁制造的主要设备之一，操作规程是保障转炉生产安全和产品质量的重要手段。
本规程制定的目的是规范转炉操作，提高生产效率和生产质量，确保人员安全，减少事故发生。
二、工艺流程挑选一批合格的生铁、熟料和废钢坯料，送进转炉，并加入一定量的废钢和石灰石等掺料。
打开天平，按质量比例称入人工合金，待炉子充分加热后，开始吹氧通风。
然后加入工艺所需要的各种元素及镁碳砖，经过化学反应，使铁中的杂质向上浮动，而钢水则向下集中，最终凝固成为高质量的钢铁坯料。
三、操作流程及注意事项1. 开炉前检查如下：（1）检查转炉本体及附件设施是否完好，检查氧枪、钢包、排热口等是否正常；（2）准备充足的废钢等掺料；（3）检查氧气管路是否通畅，氧气气瓶气量是否充足；（4）检查转炉温度、压力、氧气流量等参数是否在规定范围内。
2. 加料（1）将生铁、熟料和废钢按照质量比例送入转炉内；（2）加入掺料如石灰石等，并充分混合掺料；（3）打开天平，称入人工合金，关闭天平。
3. 开始吹氧通风（1）将氧气管路连接好，并调整氧气压力、流量等参数；（2）打开氧气阀门，开始吹氧通风，同时打开氧气气瓶护罩，观察气瓶压力是否稳定；（3）在吹氧的过程中，不断调整氧气流量以保持炉内平衡状态。
4. 加入所需元素及材料（1）加入所需元素及材料，如硅、锰等；（2）调整氧气流量，使各元素充分反应。
5. 放出钢水（1）根据生产需要，决定放出钢水的时间和数量；（2）当钢水温度达到要求时，打开钢包上的浇口，并将钢水注入连铸机中。
6. 关闭氧枪及其他设备（1）当转炉内杂质以经浮起，钢水倾泻干净后，关闭氧枪；（2）停机检查设备是否正常，做好安全措施。
四、安全注意事项1. 操作人员必须穿戴好隔热、防护服和手套等个人防护装备；2. 氧气瓶使用前必须进行检查，并按照规定放置、使用；3. 氧气管路和其他设备必须经过检查，确保无泄漏并处于良好状态；4. 操作人员必须熟悉所有操作规程和安全知识，并依照规程操作；5. 在转炉操作过程中，必须保持高度警觉，注意观察各项指标变化，并及时调整操作；如发现异常情况，必须立即停机并汇报；6. 在操作过程中，严禁吸烟、使用明火或其他易燃物品；7. 操作人员在操作过程中，不得离开岗位。
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牌号
化学成分，％
C
Si
Mn
P
S
Cr
硅铁
FeSi75
-C
<0.2
72.0〜80.0
<0.5
<0.04
<0・02
<0.5
锰铁
理化性要求：符合原材料标准规定
锰铁的化学成分
名称
牌号
化学成分，
%
C
Si
Mn
P
S
咼碳
锰铁
FeMn68
<7.0
<2.5
65.0~72.0
<0.60
<0.03
咼碳
FeMn 78C8.0
<0.25
<0.35
一
<0.2
超低氮增 碳剂
>98
<0.05
<0.01
一
<0.2
钢包覆盖剂
理化性要求：符合原材料标准规定 本标准适用于转炉冶炼工序。
氧气
氧气总管压力》1・2Mpa;
纯度》99.6%;
氮气
溅渣用氮气总管压力》1.2Mpa;
底吹用氮气总管压力》1.6Mpa;
纯度》99.99%;
氩气
氩气总管压力》1.6Mpa;
2、 氧枪过程控制要求：恒压变枪，操作氧压0.85~0.95 Mpa，操作氧压不得小于0.65Mpa,氧气流量550〜600Nm3/min。
3、当人工操作氧枪时，枪位在1700（最低）〜2200mm（最高）之间进
行控制，基本枪位为佃00mm,基本枪位作为主吹枪位，并根据 化渣情况合理调整枪位，终点低枪位操作时间》30秒。
<0.03
低碳
锰铁
FeMn 84C0.7
<0.7
<2.0
80.0~87.0
<0.30
<0.02
硅锰
理化性要求：符合原材料标准规定
硅锰合金的化学成分
名称
牌号
化学成分，％
Mn
Si
C
P
S
硅锰合
FeMn 68Si18
17肘
<1.8
<0.25
<0.04
硅钙包芯线
理化性要求：符合原材料标准规定
硅钙包芯线的化学成分
化学成分%:厂内活性石灰CaO>91.3,SiO2<2.8,S<0.025;厂
外活性石灰CaO>86.0,S<0.045。
粒度范围：5~50mm
轻烧白云石
理化性要求：符合原材料标准规定
化学成分%:CaO>52.4,SiO2<3.0,MgO>29.1,S<0.040,P<
0.10
粒度范围：5~30 mm
的低温喷溅现象。
6、2高温喷溅的处理
通过及时提高枪位或降低供氧强度方式减缓或抑制瞬间的
喷溅，待抑制喷溅后，应立即采用低枪位操作以压制炉渣 的过度泡沫化，随后适当调整枪位控制炉渣状态。
若高温喷溅炉渣泡沫化严重时，不能通过提高枪位或降低
<8.0
<2.5
75.0~82.0
<0.33
<0.03
锰铁
中碳
锰铁
FeMn 82C1.5
<1.5
<2.5
78.0~85.0
<0.35
<0.03
Hale Waihona Puke 中碳锰铁FeMn 82C1.0
<1.0
<2.5
78.0~85.0
<0.35
<0.03
中碳
锰铁
FeMn 78C2.0
<2.0
<2.5
75.0~82.0
<0.35
纯度》99.99%;
本标准适用于转炉冶炼工序。
1.检测和计量系统确认完毕。
2.转炉本体确认完毕。
3.倾动系统确认完毕。
4.氧枪系统确认完毕。
5.加料系统确认完毕。
6.底吹系统确认完毕。
7.OG系统确认完毕。
8.二次除尘系统确认完毕。
9.炉下车辆确认完毕。
10.动力介质确认完毕。
11.钢包处理系统确认完毕。
3.热平衡参考条件
铁水条件：[Si] 0.44%;T1280C;铁水比90%及铁水158t、 废钢17t.终点碳：0.05%、出钢温度1660C、过程烧结矿2.5 t。
（各种原材料温降参考温度制度考虑）
4.遇下述情形时，铁水和废钢装入量可适当调整：
4.1.新炉前三炉采用全铁水冶炼，装入量控制在170吨。
轻烧镁球
理化性要求：符合原材料标准规定
化学成分%:MgO>65,CaO>5,S<0.02
粒度范围：5~30mm
锰矿
理化性要求：符合原材料标准规定 萤石
理化性要求：符合原材料标准规定
烧结矿
理化性要求：符合原材料标准规定
合成渣
理化性要求：符合原材料标准规定
硅铁
理化性要求：符合原材料标准规定
硅铁的化学成分
4、遇下述情况时氧枪及时更换
氧枪枪龄达到1 50炉（铸造喷头） ,350炉（锻造喷头）时
4、1氧枪漏水成线
4、2氧枪结瘤严重影响正常升降时
4、3氧枪喷头劣化影响正常控制时
5、测定液位：在满足生产节奏的条件下,每班前二炉测“液位” ,严 禁一个班不测液位现象, 补炉、更换氧枪或班中发现氧枪操作不正常 时则应及时测液位。
12.过程机系统确认完毕。
13.化验系统确认完毕
14.炉前、炉后相关外协准备就绪。
本标准适用于转炉冶炼工序。
1.装入顺序：先进废钢，后兑铁水。
2.装入量控制::定量装入，全铁170吨，铁水+废钢=175吨，铁水 装入量控制在145－170吨，（废钢+生铁）的装入总量控制在15－30吨，其加入量根据铁水条件和热平衡来控制， 生铁量按40%（废钢+生铁）来控制。
牌号
化学成分，％
Si
Ca
C
P
Al
水分
Ca28Si6
>50.0
>27.
<0.8
<0.0
<0.0
<2.4
<0.5
0
5
4
6
铝线
理化性要求：符合原材料标准规定
增碳剂
理化性要求：符合原材料标准规定
增碳剂的化学成分
项目
化学成分，％
C
S
N
H
水分
沥青焦增 碳剂
>98
<0.35
<0.5
<0.4
<0.2
复合增碳 剂
>95
4.2.当有回炉钢水、 补炉第一炉或热停炉时间大于3小时时，可适当 少加或不加废钢。
4.3.回炉钢水量大于半炉时，不加废钢。
本标准适用于转炉冶炼工序。
1、过程枪位的控制原则：初期渣早化、中渣化好，在化好渣前提 下，要适当控制炉渣的泡沫化程度，中期要防止炉渣返干，尽 量减少喷溅、快速脱碳、熔池升温均匀。
6、吹炼过程喷溅的处理
6、1低温喷溅的处理
低温喷溅一般发生在前期,由于前期的温度过低,造渣过程 中产生的（FeO）基本上未能参与脱碳反应，当熔池温度升 到一定程度后，炉渣中（FeO）与钢水中的碳产生暴发性的 反应,产生喷溅。减缓或防止低温喷溅的措施是迅速下枪低 枪位升温,过程。
中适当变枪位操作以利化渣,同时可延时加渣料或采取其他 的操作来减缓喷溅。若操作方面未能克服低温喷溅现象,则 调整入炉钢铁料配比,提高入炉料的物理热,减少吹炼前期
转炉工艺操作规程
本标准适用于转炉冶炼工序。
1．工艺流程
主操作
本标准适用于转炉冶炼工序。
铁水
1入炉铁水S含量按《冶炼标准》要求控制
2入炉铁水计量误差范围不超过士500Kg
3铁水带渣量：不超过1吨
废钢
理化性要求：符合原材料标准规定
入炉废钢计量误差范围不超过士500Kg
活性石灰
理化性要求：符合原材料标准规定