红领模式

红领：制造业颠覆者？

2012年以来，中国服装制造业订单快速下滑，大批品牌服装企业遭遇高库存和零售疲软，企业经营跌入谷底。然而正是这一年，红领集团的大规模个性化定制模式历经10 年终于完成调试，迎来高速发展期，定制业务年均销售收入、利润增长均超过150%，年营收超过10 亿元。“2014 年我们的营收增长将超过200%，未来几年更将实现几何级数的增长。”红领集团董事长张代理说。

“红领现象”引起了同在青岛的张瑞敏的关注，其颠覆性的C2M（Customer toManufactory）模式让他兴趣十足。2013 年12月，张瑞敏亲自前往红领调研。“参观红领时，看到传自纽约的个人订单，在信息化流程中能迅速完成发货，感慨颇深。这正是互联网时代传统企业必须跨过的坎：从大规模制造转为大规模定制，以满足用户个性化的最佳体验，红领做到了，这是其心无旁骛，几年磨一剑的结晶。”张瑞敏这样感慨。此后半年内，他分批派出9 拨高管赴红领学习。在互联网时代，制造业将往何处去？在张代理看来，美国3D 打印技术产业化国家战略和德国个性化制造的工业化国家战略，代表着信息工业发展的世界潮流。“这一潮流的本质是以信息化与工业化深度融合为引领，以3D 打印技术为代表，从而实现个性化定制的大规模工业化生产，进入信息化和互联网条件下的个性化制造。其先进性在于以工业化的效率控制成本，制造个性化产品，增强竞争力。”

正是在这样的理念引领下，红领集团用超过10 年的时间，斥资2.6 亿元，以大数据技术为核心实现了大规模个性化定制工业化制造，成为全球第一家完全实现西装100% 定制的公司。顾客不仅可以在一分钟内拥有专属于自己的“版型”，还可以在网上自主设计，自主选择自己想要的西装款式、面料、裁剪、纽扣的样式数量、刺绣的内容，甚至每一处缝衣线的颜色和缝法……七个工作日后，顾客将收到完全属于自己的个性化定制西装，成本仅是非定制西装的1.1 倍。

大数据技术成就大规模个性化定制红领通过数据建模，能在一分钟内完成“一人一版，一衣一款”，在所有细节上达成个性化定制，在流水线上做到大规模工业化生产。

红领的西服生产车间极为干净整洁，经裁剪后大小不一、颜色各异，同时配有射频识别电子标签的布料通过车间上方的吊挂（类似火车轨道）在298 道工序间流转，超过1000 名工人在流水线上通过电脑识别终端，熟练有序地忙活着。扫描每块布料的电子标签后，工人就能在终端上看到顾客要求的工艺标准和操作要求，根据里衬、扣子、袖边等技术数据，进行手工或机械缝制，每个工人右上方挂着少则十多种、多达上百种颜色的缝线，以满足顾客各种个性化的缝制要求。整条流水线运行极为顺畅，交接环节之间几乎没有多余工作量的积压。在红领生产车间的最里层，是CAD（Computer Aided Design）、研发、物料配给和生产管理等部门，它们在车间与流水线同步办公。每块布料配备的射频识别电子标签上的数据，是CAD 部门为每个顾客进行大数据制版后，分解到服装各个部分制作工艺的数据，数据会传输到布料配给部门，裁布机器会自动按照订单要求准备布料，进行个性化裁剪，裁剪后的布料挂上电子标签进入吊挂，开始了在整条流水线上流转的旅程。

西装定制通常有两种模式：一是找到心仪的裁缝根据多年经验为自己量身定制，手工量体，手工打版，用廉价衣料手工制作毛坯，顾客试穿后反复修改⋯⋯这种定制的周期长，国外西装定制一般都需要三到六个月才能收到成衣，且价格高昂；二是找到服装制造厂家通过套号进行加工制作，也即不给顾客单独打版，而是通过成衣标准版型进行加减套号，进行标准号的归号后，在车间进行生产。后者是最为常见的西装定制模式，事实上并非真正的私人定制，顾客没有专属版型，同时选择空间很小，效率也不高。“国内某著名西服品牌的一条小型定制生产线，一天产量只有五套。”红领集团凯妙品牌经理杨召奇说。红领的颠覆性正在于其不仅通过数据建模能够在一分钟内实现“一人一版，一衣一款”，且在所有细节上实现个性化定制，让消费者成为服装设计师，同时在流水线上实现大规模工业化生产，无论来自哪个国家的订单，从量体、排程、定制、生产到出厂，全过程交付时间只需要7 个工作日，产量则提升至每天1 500 套，成本仅为非定制西装的1.1 倍。由于C2M模式没有库存，其整体成本事实上低于非定制西装，因此具有强大的市场竞争力。

那么，红领的CAD 部门如何实现为每个顾客进行数据建模打版，并有效地分解成衣，将数据流转至车间的每一个工人，从而将个性化定制产品做到大规模工业化生产？

红领专注于西装定制，目前的客户60%分布在美国，30% 分布在欧洲，10% 在国内。在过去十多年，红领积累了超过200 万名顾客个性化定制的版型数据，包括版型、款式、工艺数据，如各类领型数据、袖型数据、扣型数据、口袋数据、衣片组合等各种设计元素。西装数据建模打版过程涉及很多细节，一个数据的变化会同时驱动9666 个数据的同步变化，相互之间是强连接关系，也因此才能确保衣服贴身合体。“自动生成版型很

复杂，一要有大量的数据，二要有很多运算规则。”红领集团常务副总裁李金柱说。基于过去十年累积的数据，红领研发出了一个个性化定制平台——RCMTM（Redcollar MadeTo Measure，红领西服个性化定制），建立起一个人体各项尺寸与西服版式形状与尺寸之间的数据库。基于数据库，红领可以实现用制作建筑图纸的方式，在电脑上基于数据库的运算模型，根据顾客的身体数据进行计算机3D 打版。在RCMTM 平台上，顾客只需通过红领独创的“三点一线”量体法采集到身体18 个部位的22 个数据，输入RCMTM 平台，系统就会进行数据建模，在一分钟内形成专属于该顾客的数据版型，再将成衣数据分解成一道道具体的工序，跟随电子标签流转到生产车间每道工序的电脑识别终端上进行加工。“采用CAD 模式进行服装打版从理念到编程都不是很困难，也并非红领首创，但由于人体是个非常复杂的模型，要真的将CAD 的理念从概念落到现实，需要一个非常巨大的数据库，在大数据的基础上进行建模，这个数据库的容量越大，基于这个数据库做出的计算模型就越精准。”李金柱说，“目前红领拥有的数据量超过百万万亿，可以覆盖99.9% 的个性化设计需求。”

“三点一线”量体法

定制西装的传统量体方法需要量体师傅有长时间的经验积累，经验不可复制，而且对于工厂来说，找到数量众多、经验丰富的量体师傅不仅难度大，成本高昂，每个师傅量出不同标准的数据还不能用于标准化的工业化生产。红领曾聘请过一位有40 多年量体经验的老师傅，但整整三个月后，培养出来的学生却不会量体。张代理认为量体方法必须要简单，让“小白”也能快速学会，实现数据的快速采集，否则在大规模工业化生产的前端就遇到了障碍。在仔细钻研后，张代理发明了具有自主知识产权的“三点一线”量