钢铁厂煤气余热发电解决方案-仟亿达
钢铁行业中煤气的综合利用及余热回收
钢铁行业中煤气的综合利用及余热回收【摘要】钢铁行业是我国重点能耗大户，占全国总能耗的15%。
随着我国钢铁行业的高速发展产生了大量的剩余煤气和余热资源，这些能源如果利用不好，将会造成极大能源浪费。
本文主要分析钢铁行业中产生的各种煤气的特质、煤气资源的综合回收利用和余热资源的回收利用。
【关键字】钢铁；煤气利用；余热回收引言：21世纪，随着中国国民经济的高速增长和工业化进程了加速，钢铁行业的持续发展受到高度关注。
矿石资源、水资源等钢铁相关资源的短缺以及保护环境的要求成为制约钢铁工业发展的重要因素。
因此冶炼过程中提高各个工序的循环使用率，是减少污染、降低能耗，实现绿色可持续发展的重要举措，对于钢铁行业的进步具有重要意义。
目前，随着连铸和薄板坯连铸机及近终型薄带装置的大量运行，轧钢部分将大大减少煤气的使用量，钢铁联合企业的剩余煤气将会越来越多。
同时由于，钢铁行业工艺流程长、工序多，且都以高温冶炼为主，所以生产过程中产生大量的余热，成为冶炼钢铁的副产品之一。
综合利用剩余煤气、高效回收利用余热是钢铁行业实现资源循环利用的重要举措。
1 钢铁行业中煤气资源特质在钢铁行业中副产煤气主要包括：转炉煤气、高炉煤气和焦炉煤气，其中高炉和焦炉煤气是煤气中主要部分。
煤气燃料和其他种类燃料比起来有很大优势，因此综合利用煤气资源具有较大前景。
首先，煤气燃料与固体燃料相比，能够很好的与空气混合，能保证在最小过剩空气系数下充分燃烧，物理、化学热损失均很小；其次，煤气燃料的燃烧转置简单灵活，能够最大限度保证工艺要求和热工制度；最后，煤气资源运输方便、且燃烧容易控制，热效率很高，在企业生产中深受欢迎。
2 煤气资源的综合回收利用措施2.1 充分利用富余煤气目前国内钢铁行业的能源消耗率要高于国际先进钢铁行业，造成这种现象的一个重要原因就是大量的富余煤气被放散，未加以利用。
高炉煤气回收后可以用于锅炉发电、燃气蒸汽联合循环发电；焦炉煤气回收后可以生产焦炉直接还原铁、生产甲醇、氨等；转炉煤气回收可以用于供应热轧、冷轧车间使用、用于炼钢烤包等。
高炉冲渣水余热回收解决方案-仟亿达
仟亿达高炉冲渣水余热回收利用解决方案一、高炉冲渣水余热利用背景钢铁厂在高炉炼铁工艺中，产生的炉渣温度大约为1000℃。
目前，大多数炼铁企业的处理方法是：将此炉渣在冲渣箱内由冲渣泵提供的高速水流急冷冲成水渣并粒化，以供生产水泥之用。
这一过程中能够产生大量温度在80~95℃的热水。
通常，为了保证冲渣水的循环利用效果，需要将这部分冲渣水在沉淀过滤后引入空冷塔，降温到50℃以下再次循环冲渣。
这样就使得很大一部分热量在空冷塔中流失，既造成了能源的浪费，又对环境造成了热污染。
目前，高炉冲渣水余热回收利用技术主要应用于余热发电、冬季采暖和浴池用水。
二、高炉冲渣水余热利用解决方案2．1余热发电基本原理为：炼铁厂高炉冲渣水排出时温度为80～95℃，经沉淀清除杂质预处理后进人特殊设计的蒸发换热器和预热换热器，将高炉冲渣水热量传递给换热介质，温度降至约5O℃，再送回高炉冲渣，从而回收一定量的余热。
换热介质在换热器内吸收热量后变成80℃的过热蒸气，然后进入气轮机膨胀做功，带动发电机转动，输出电能。
做功后的换热介质变成低压过热蒸气，进入冷凝器放出热量，变成低温、低压的液体换热介质，然后由泵送至换热器中吸热，再次变成过热蒸气推动气轮机膨胀做功。
如此连续循环，将高炉冲渣水中的热量源源不断地提取出来，转换成电能。
图1、高炉冲渣水余热发电工艺流程图冷凝器冷却方式包括水冷式和风冷式2种。
其中，水冷式冷凝器投资较低，投资回收期较短，但运行过程需补充冷却水；风冷式冷凝器净发电量较少，但不需要冷却水，比较适合干旱缺水地区。
2．2螺杆膨胀机余热发电简介螺杆膨胀机是一种专门回收各种低品位热能发电的高新技术新型发电机组，具有通用性强、热能适用广、使用维护安全便捷、节能高效等技术特点，在不影响用户正常生产的前提下实现节能减排和经济增效的投运效果。
工业热液（75℃以上）的应用范围：热水温度150℃以上，可以直接用“螺杆膨胀动力机组＋冷凝器”回收发电热水温度70-150℃范围，可以采用“双循环螺杆膨胀动力机组＋冷凝器”回收发电图2、螺杆发电流程图2．3冬季采暖高炉冲渣水在渣池中沉淀后仍含有很多炉渣杂质，不能满足采暖系统水质要求，所以高炉冲渣水必须过滤才能进入采暖系统。
钢铁厂煤气及蒸汽发电技术的应用
钢铁厂煤气及蒸汽发电技术的应用污染与能源短缺是当前全球面临的两大挑战之一。
钢铁生产是一种能源密集型产业，使用大量的煤炭和电力。
传统的钢铁生产过程会产生大量的煤矸石和高温炉煤气，这些废物既浪费了能源资源，又对环境造成了污染。
为了解决这一问题，发电技术被广泛应用于钢铁厂，将煤气和蒸汽转化为电力，使钢铁厂能够自给自足，并将剩余的电能供应给周边地区。
钢铁厂煤气发电技术是通过将高温炉煤气进行净化、压缩、发电来实现能源的有效利用。
一般而言，钢铁厂所产生的高温炉煤气中含有大量的一氧化碳、氢气和其他可燃的煤气，这些煤气被视为可再生的能源。
煤气发电技术通过将这些煤气送入燃气轮机或内燃机中，驱动机组旋转并产生电能。
在这一过程中，煤气被完全燃烧，烟尘、二氧化硫等污染物得到减少，能源利用效率也大大提高。
煤气发电技术还可以通过余热回收系统，将尾气中的余热转化为蒸汽，进一步提高能源的利用效率。
与煤气发电技术相比，钢铁厂蒸汽发电技术则通过利用钢铁厂内所产生的高温高压蒸汽，供给汽轮机发电。
钢铁厂生产过程中，产生了大量的高温高压蒸汽，其中一部分用于钢铁生产的工艺需要，而另一部分则可以通过蒸汽发电技术转化为电能。
钢铁厂蒸汽发电技术的优势在于充分利用了钢铁生产中的余热资源，使钢铁厂能够实现能源的多元利用。
由于钢铁厂的蒸汽生产是以高温高压蒸汽为基础的，因此蒸汽发电技术所产生的电能质量和效率都比较高。
钢铁厂煤气及蒸汽发电技术的应用可以带来多重好处。
它可以解决钢铁厂能源消耗和污染排放的双重问题。
通过将煤气和蒸汽转化为电力，钢铁厂可以减少对外部电力和燃料的需求，降低能源成本，同时也减少了二氧化碳、二氧化硫等大气污染物的排放。
钢铁厂煤气及蒸汽发电技术能够有效地提高能源利用效率。
通过利用余热回收和蒸汽发电等技术，钢铁厂可以将废热转化为有用的能源，充分利用资源，降低能源消耗。
钢铁厂煤气及蒸汽发电技术的应用还可以带动相关产业的发展，为钢铁厂提供了新的经济增长点。
钢铁厂煤气及蒸汽发电技术的应用
钢铁厂煤气及蒸汽发电技术的应用【摘要】钢铁厂煤气及蒸汽发电技术在钢铁生产中起着至关重要的作用。
煤气发电技术和蒸汽发电技术的应用不仅提高了钢铁厂的能源利用效率，还有助于减少排放和降低生产成本。
这些技术的优势在于可持续性强、效率高、环保等方面。
未来发展方向主要是提高技术水平，降低能耗和提高环保水平。
这些技术对环境保护作用也很大，减少了对大气和水资源的污染。
钢铁厂煤气及蒸汽发电技术有着广阔的推广前景，不仅可以提升钢铁行业的发展水平，还可以带来可观的经济效益。
通过不断的技术创新和应用，将会为钢铁行业的可持续发展提供有力支持。
【关键词】钢铁厂，煤气发电，蒸汽发电，技术应用，发展历史，优势，未来发展，环境保护，推广前景，经济效益。
1. 引言1.1 钢铁厂煤气及蒸汽发电技术的应用意义钢铁厂煤气及蒸汽发电技术的应用意义在于提高钢铁生产的能源利用效率和资源利用效率，降低生产成本，减少环境污染，实现可持续发展。
通过利用钢铁厂排放的废气和废热发电，不仅可以为钢铁厂提供自身所需的电力和热能，还可以实现多余的电力向外输送，为当地电力市场提供稳定可靠的电力供应。
钢铁厂煤气及蒸汽发电技术的应用还可以带动电力行业和钢铁行业的协同发展，促进资源循环利用，提升产业整体竞争力。
钢铁厂煤气及蒸汽发电技术的应用意义重大，不仅对钢铁行业具有积极意义，也对整个社会经济发展和环境保护产生正面影响。
1.2 钢铁厂煤气及蒸汽发电技术的发展历史钢铁厂煤气及蒸汽发电技术的发展历史可以追溯到19世纪末。
最初，钢铁厂主要依赖于燃煤和燃油来供应能源。
随着科技的进步和环保意识的提高，钢铁厂开始转向更加清洁和高效的能源发电技术。
20世纪初，煤气发电技术在钢铁厂中得到广泛应用。
这种技术利用煤气作为燃料，通过发电机将煤气燃烧产生的热能转化为电能。
煤气发电技术在当时被认为是一种高效、环保的能源选择。
随着科技的不断进步，钢铁厂煤气及蒸汽发电技术不断完善和提升，使得钢铁生产过程更加节能环保，同时也提升了生产效率和质量。
钢铁企业富余煤气高效利用发电技术应用分析
钢铁企业富余煤气高效利用发电技术应用分析摘要：针对钢铁行业节能减排要求的不断提高，本文介绍了钢厂富余煤气发电技术的发展历程，对煤气高效利用发电系统的原理进行了分析，并针对典型装机规模主要技术指标进行了对比，通过应用超高温亚临界煤气发电技术可有效提高钢厂能源利用效率，降低企业生产能耗并减少污染物排放。
关键词：钢铁行业；节能减排；煤气发电；高效利用1概述钢铁企业在冶炼加工过程中会产生大量煤气资源，此部分煤气资源除用作钢铁主体工艺消耗外，尚有大量富余煤气可供回收利用。
为贯彻执行国家节能减排政策，利用富余煤气发电是钢铁企业煤气资源综合利用的主要思路。
煤气发电技术能有效利用钢铁企业富余煤气资源，为企业节能增效提供了较好的途径。
2钢厂富余煤气发电技术的发展历程近年来，由于钢铁企业节能增效任务的日益紧迫以及国家节能减排要求的不断提高，钢铁企业低热值煤气发电技术亦不断进步，逐步从中温中压向更高参数发展，发展至超高温亚临界中间再热参数系列。
表1 煤气发电技术发展历程及主要技术指标序号项目早期技第一代技术第二代技术第三代技术第四代技术术1主机参数中温中压或更低中温中压或次高温次高压高温高压高温超高压带中间再热超高温亚临界带中间再热2典型机组规模MW12255035~13580~1503锅炉容量t/h75130220130~440260~425全厂热效率 %≤2424~2830~3236~3840~424煤气单耗Nm3/kW.h（760kcal/Nm3）4.534.53~4.043.77~3.543.14~2.982.70~2.83第四代超高温亚临界中间再热发电技术综合热效率较高，全厂综合热效率约40.5%，根据电厂传统容量参数匹配原则，其主要应用于200MW及以上大型机组，但近年来，由于节能减排以及装备升级改造任务日益紧迫，以往应用于大型机组的超高温亚临界中间再热技术逐渐向小型化发展，目前80MW~150MW等级中小型超高温亚临界中间再热发电机组已有成熟的技术和业绩，截至2020年底，超高温亚临界发电机组总装机70多套，其中中冶南方都市环保公司设计及总承包50余套，已投运20多套。
钢铁厂煤气及蒸汽发电技术的应用
钢铁厂煤气及蒸汽发电技术的应用钢铁厂作为重工业的代表，通常拥有大量的煤气和废热资源。
这些资源如果得不到有效利用，不仅会导致能源浪费，还会对环境造成污染。
将煤气和废热转化为电力是钢铁厂的重要任务之一。
钢铁厂煤气和废热资源的利用主要有两个方面：一是通过煤气发电技术将煤气转化为电力；二是通过余热发电技术将废热转化为电力。
煤气发电技术是将钢铁厂煤气中的燃烧气体转化为电能的过程。
煤气主要由一氧化碳和氢气组成，它们都是可以燃烧的气体。
在煤气发电厂，煤气首先经过净化和脱硫等处理，然后进入燃烧室燃烧，产生高温高压的燃烧气体。
接下来，燃烧气体经过燃气轮机或内燃机的作用，驱动发电机发电。
发电机产生的电能通过变压器升压输送到电网。
余热发电技术是将钢铁厂废热转化为电能的过程。
钢铁厂的炉渣冷却水、炉底渣等废热资源都可以通过余热发电技术利用起来。
废热发电系统主要包括废热回收系统、蒸汽发生器和汽轮机等设备。
废热通过换热器回收，用于蒸发水产生蒸汽。
然后，蒸汽驱动汽轮机发电。
发电机产生的电能通过变压器升压输送到电网。
钢铁厂煤气及蒸汽发电技术的应用可以带来多重好处。
通过有效利用煤气和废热资源，可以显著提高钢铁厂的能源利用效率，节约能源成本。
煤气及蒸汽发电技术可以减少对传统能源的依赖，降低排放碳和其他污染物的量，对环境具有良好的效益。
钢铁厂自用的部分电能可以通过余电上网，为钢铁厂带来可观的经济收益。
钢铁厂煤气及蒸汽发电技术的应用仍然存在一些挑战。
煤气和废热的利用技术相对复杂，需要高度精细化的控制和管理。
钢铁厂煤气和废热产生的时间和用电负荷并不总是匹配，这就需要储能设备的支持。
由于煤气和废热发电设备的投资和运营成本较高，需要进行全面的经济评估和可行性研究。
钢铁厂煤气及蒸汽发电技术的应用可以有效利用钢铁厂的煤气和废热资源，提高能源利用效率，减少环境污染，并为钢铁厂带来经济收益。
尽管技术和经济上仍然存在一些挑战，但随着技术的不断进步和成本的逐步降低，这些挑战也将逐渐克服。
钢铁企业烧结余热发电技术推广实施方案
钢铁企业烧结余热发电技术推广实施方案二〇〇九年十二月前 言钢铁工业是国民经济重要基础产业，能源消耗量约占全国工业总能耗的15%，废水和固体废弃物排放量分别占工业排放总量的14%和17%，是节能减排的重点行业。
当前，钢铁行业发展面临严峻挑战和新的发展机遇，传统的粗放型发展模式已难以为继，迫切要求行业企业以节能减排为抓手，积极转变发展方式，利用高新技术改造、提升行业技术管理水平，走科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少的新型工业化道路。
在钢铁企业中，烧结工序能耗仅次于炼铁工序，占总能耗的9%～12%，节能潜力很大。
烧结余热发电是一项将烧结废气余热资源转变为电力的节能技术。
该技术不产生额外的废气、废渣、粉尘和其它有害气体，能够有效提高烧结工序的能源利用效率，平均每吨烧结矿产生的烟气余热回收可发电20kWh，折合吨钢综合能耗可降低约8千克标准煤，从而促进钢铁企业实现节能降耗目标。
本方案计划用3年时间（2010～2012年），在重点大中型钢铁企业中有针对性地推广烧结余热发电技术，预期在钢铁行业的推广比例达到20%，形成157.5万吨标准煤的节能能力，为钢铁企业在日益激烈的市场竞争中进一步降低生产成本、实现节能降耗发挥积极作用。
目 录一、技术发展及应用现状 (2)（一）烧结余热发电技术概况 (2)（二）应用现状 (3)（三）存在的问题 (3)二、指导思想、原则和目标 (4)（一）指导思想 (4)（二）基本原则 (4)（三）建设目标 (5)三、主要内容 (5)（一）范围和条件 (5)（二）建设内容 (6)（三）实施进度 (6)（四）项目投资估算 (6)四、组织实施 (6)五、配套措施 (7)一、技术发展及应用现状（一）烧结余热发电技术概况钢铁企业烧结工序能耗仅次于炼铁工序，居第二位，一般为企业总能耗的9%～12%。
我国烧结工序的能耗指标与先进国家相比差距较大，每吨烧结矿的平均能耗要高20千克标准煤，节能潜力很大。
钢铁厂高炉煤气余热发电技术方案(一)
锅炉运行供汽是为了满足汽轮机的运行负荷要求，汽轮机负荷变化会影响锅炉压力的变化。
只要锅炉压力稳定，必然满足蒸汽量的要求。
因此，锅炉燃烧自动控制的目的就是通过平稳燃烧达到稳定蒸汽母管的压力，达到满足汽轮机及外供汽对蒸汽的要求。
由于锅炉的燃烧系统到供汽系统是一个比较复杂的热力过程，在运行中将受到以下因数影响：汽轮机工况变化所引起的蒸汽负荷变化及外供汽对蒸汽负荷的变化（称外扰）；燃料热值、燃料种类等锅炉内部热负荷变化引起的蒸汽量变化(称内扰)；从燃料变化开始到炉内建立热负荷是时间（成燃烧设备的惯性）；在锅炉受到外扰时燃烧工况未变化而具有的吸热和防热能力（称锅炉的蓄热能力）。
在15年现场锅炉燃烧自动控制经验积累和新技术更新的基础上，我公司锅炉燃烧自控具有了抗干扰和伴随锅炉负荷变化自动适应的能力，能达到锅炉平稳燃烧的自动调节。
1、燃料（煤气进气量）自动控制系统高炉煤气的流量比较稳定，锅炉燃料的控制主要通过调节高炉煤气的进气量完成，煤气监测参数主要有煤气流量和煤气压力，这两个参数与锅炉控制系统的输出指令，实现燃料量调节。
燃料调节采用DN1000电动蝶阀来实现；燃料（煤气进气量）控制系统可以实现手动、自动控制进气阀门来保证母管压力和最大限度的利用高炉煤气，并向送风控制回路发出联锁跟随指令。
我们在设计中考虑到负荷变化时煤气流量先变化，故对煤气流量进行监测，与送引风系统配合实现“增负荷时先增风后增气；减负荷时先减气后减风”的原则设计。
A、现场煤气调节蝶阀和流量测量孔板安装均考虑煤气中CO高温、易燃、易爆和煤气含尘高（易造成现场测量仪表管线堵塞）的情况，采用优质蝶阀、流量测量传感器和PSQ电动执行机构。
B、锅炉上八个燃烧喷嘴煤气进气量采用操作工人手动控制电动调节蝶阀开度来完成C、现场安装炉膛火焰检测系统密切关注锅炉燃烧状况。
2、锅炉水位自动调节系统对锅炉安全运行主要检测、记录以下参数：汽包水位、蒸汽压力、给水压力、给水流量、炉膛负压、预热器出口温度、炉膛各烟道温度、水温、过热器温度、过热器压力、省煤气温度等。
炼钢(转炉、电炉、轧钢加热炉)余热发电解决方案-仟亿达
炼钢（转炉、电炉、轧钢加热炉）余热发电解决方案炼钢工序余热发电主要包括转炉汽化冷却器饱和蒸汽发电、电炉烟气余热发电、加热炉汽化冷却器饱和蒸汽发电、加热炉烟气余热发电等四种，这四种余热形式可分别单独发电，也可以分组合并发电。
对于分组合并发电，能够在降低投资的同时提高发电效率。
1定义及特征（1）定义：在不影响炼钢产品产量、质量，不降低工艺设备运转率，不改变生产工艺流程、设备，不增加生产电耗和热耗的前提下，将生产工艺过程中产生的饱和蒸汽、以及工艺设备排出的废气余热转化为电能的技术。
（2）特征：炼钢工序余热发电发电技术除上述定义外也还同时具有如下的特征：a.根据工艺设备的生产、装备、现场条件等因素，每套工艺设备可以单独配套发电机组，也可以相互组合，充分利用各自余热的特点配套一台发电机组；b.由于转炉周期性生产的特点，转炉汽化冷却余热锅炉产生的饱和蒸汽流量及压力也随着转炉生产而产生周期性的变化，因此必须设置较大容量的蓄热装置，以保证蒸汽的连续稳定供给，保证汽轮发电机组的连续稳定运行；c.电炉烟气的特点是温度高且波动频繁、烟气瞬时量大、粉尘浓度高，且具有周期性的特点，电炉产生的烟气温度、流量也具有周期性的变化，为适应这种周期性的生产模式，需要采用汽化冷却烟道、燃烧沉降室、余热锅炉和蓄热器相结合的方式，保证蒸汽的连续稳定供给。
d.转炉汽化冷却器和加热炉汽化冷器产生的饱和蒸汽可经汽水分离后直接进入汽轮机；或装置燃气过热器，利用少量的煤气燃烧进行过热、或利用加热炉烟气或烧结烟气余热过热后再进入汽轮机，以提高发电效率及汽轮机使用寿命。
e.组合系统中余热锅炉给水系统采用各自独立、互不影响的并联系统；2系统构成几种工序过程的余热发电系统主要区别在于蒸汽在进入汽轮机前的过程，而进入汽轮机后的系统是完全一致的，主要有汽轮机及发电机组系统；电站循环冷却水系统；电站化学水处理系统；站用电系统；电气接入系统；电站动控制系统；电站室外汽水管道系统；电站室外给水、排水、消防管网系统；以及为上述各系统配套土建、通讯、照明、环保、劳动安全与卫生、消防、供暖等辅助系统。
钢铁厂副产煤气发电机组烟气深度余热回收利用探讨
钢铁厂副产煤气发电机组烟气深度余热回收利用探讨发布时间：2022-09-23T03:34:08.396Z 来源：《科学与技术》2022年第5月第10期作者：胡典石[导读] 本文以目前煤气发电机组烟气余热回收利用存在的问题为切入点，对烟气深度余热回收具体方案进行了阐述和说明，并进行了效益分析胡典石中冶南方（武汉）热工有限公司关键字：煤气发电，烟气余热，高效利用摘要：本文以目前煤气发电机组烟气余热回收利用存在的问题为切入点，对烟气深度余热回收具体方案进行了阐述和说明，并进行了效益分析。
煤气发电机组烟气深度余热回收，可行性高，运行稳定，不仅可以产生可观的经济效益，还可以降低二氧化碳的排放，具有很高的推广价值和意义。
1、背景为了提高发电的效率，余热回收广泛应用于锅炉发电机组，从锅炉出来的高温烟气通过热器、再热器、省煤器对烟气高温段进行回收利用，产生的蒸汽进入汽轮机参与发电，将烟气温度降至250℃～300℃变为中温烟气；然后通过预热空气利用中温烟气的余热，将烟气温度降低到200℃左右变为低温烟气，低温烟气从烟囱排出，完成烟气的余热回收，该方式为目前锅炉发电行业余热回收的普遍做法[1]，但是对于煤气发电机组的余热回收，低温烟气还可以再利用，为了进步提升煤气发电的效率，目前采用通过加热煤气对低温烟气进行再回收利用，由于低温烟气含有SOx、NOx等腐蚀气体，过低的烟气会产生露点腐蚀，对余热回收设备造成损害，所以低温烟气的温度不能降的过低。
钢铁厂存在大量的副产煤气，如高炉煤气、转炉煤气、焦炉煤气等，利用副产煤气发电是当前钢铁厂降本增效、实现副产煤气高效利用的有效途径[2]。
在钢铁厂副产煤气发电烟气余热回收领域，烟气的余热利用直接影响整个机组的发电效率。
目前煤气发电机组烟气余热回收系统配置主要为煤气在锅炉中燃烧产生的烟气依次经过过热器、再热器、省煤器实现中高温烟气的热量利用。
然后，烟气进入金属管式空气预热器，再进入热管式煤气加热器，将烟气温度降低到140℃左右排放至大气。
【余热利用】钢铁企业焦炉的烟气余热利用
一、焦化工艺概述煤车间送来的配合煤装入煤塔，装煤车按作业计划从煤塔取煤，经计量后装入炭化室内。
煤料在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏制成焦炭并产生荒煤气。
炭化室内的焦炭成熟后，用推焦车推出，经拦焦车导入熄焦车内，并由电机车牵引熄焦车到熄焦塔内进行喷水熄焦。
熄焦后的焦炭卸至凉焦台上，冷却一定时间后送往筛焦工段，经筛分按级别贮存待运。
焦炉加热用的焦炉煤气，由外部管道架空引入。
焦炉煤气经预热后送到焦炉地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道底部与由废气交换开闭器进入的空气汇合燃烧。
燃烧后的废气经过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经蓄热室，及格子砖把废气的部分显热回收后，经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱排入大气。
对于其中经总烟道进入烟囱热烟气的仍有较大的余热回收价值。
该方案就是为回收这一部分烟气的余热而设计。
二、热管余热锅炉在焦炉余热回收中的应用烟气的余热回收利用在国内已是成熟技术。
根据我们的长期从事余热锅炉工程设计经验以及厂家提供的设计条件：一台80万吨焦化炉可利用的烟气量配置一台余热锅炉可产生压力0.7Mpa，温度170℃的饱和蒸汽9t/h ；项目实施后，可充分利用焦化炉废气的大部分热能，降低能耗，同时改变了焦化炉高温废气排入大气而污染环境的状态，实现“节能减排”的最佳效果。
热管余热锅炉技术传热系数高,防积灰、堵灰、抗腐蚀能力强。
冷热流体完全隔开，有效防止水汽系统的泄漏。
阻力损失小，可以适用于老机组的改造。
一般情况下，增加了余热回收设备，热废气的阻力增加在1500Pa左右。
单根或多根热管的损坏不影响设备整体使用。
热管制作是采用镍基钎焊翅片管技术，它是一种新型翅片管焊接工艺，由绕片——喷粉——高温烧结等十余道工序组成。
其利用镍粉的熔化将翅片与基管焊接在一起，形成冶金连接。
管片焊着率100%，接触热阻接近零。
在翅片管表面烧结一层0.2mm左右致密、光滑的合金保护层，使普通碳钢材料具有不锈钢时性能，其表面硬度高，能在高温、高流速和腐蚀性介质的冲刷下工作，耐低温酸露点腐蚀，较同类产品寿命可提高3～5倍，表面光滑可减缓积灰。
钢铁厂煤气及蒸汽发电技术的应用
钢铁厂煤气及蒸汽发电技术的应用1. 引言1.1 钢铁厂煤气及蒸汽发电技术的应用概述钢铁厂是能源消耗大户，同时也是排放大户。
为了实现可持续发展和环境保护，钢铁厂煤气及蒸汽发电技术得到了广泛应用。
煤气发电技术是指利用炼焦煤气、炼钢煤气等工业废气制成发电机组的电力和热力。
蒸汽发电技术则是通过利用生产过程中产生的余热，将其转变为蒸汽来驱动汽轮机发电。
钢铁厂煤气及蒸汽发电技术的应用给钢铁行业带来了诸多好处。
首先，通过煤气及蒸汽发电，钢铁厂可以有效利用工业废气和余热资源，降低能耗，减少对环境的影响。
其次，钢铁厂可以实现能源的自给自足，减少对外部能源的依赖。
此外，煤气及蒸汽发电技术还能有效提高钢铁厂的生产效率和经济效益。
随着环保意识的日益增强和能源需求的不断增长，钢铁厂煤气及蒸汽发电技术的应用前景广阔。
通过不断的技术创新和推广应用，钢铁厂煤气及蒸汽发电技术将在未来发挥更加重要的作用，为钢铁行业的绿色发展和可持续发展做出贡献。
2. 正文2.1 钢铁厂煤气发电技术的原理钢铁厂煤气发电技术的原理是通过将废气或废热转化为可燃气体，再通过燃烧发电的过程。
具体而言，钢铁厂产生的煤气主要是一种混合气体，包含一定比例的一氧化碳、氢气和甲烷等成分。
在发电过程中，这些煤气首先经过净化处理，去除杂质和硫化物，然后进入燃烧室进行燃烧。
燃烧产生的高温高压气体通过热交换器，将其余废气进行换热，并将其余废气升温后，再进入汽轮机发电。
煤气发电技术的原理基于热力学原理，通过能源的转化和利用，实现能源的高效利用。
相比传统的煤炭燃烧发电，煤气发电技术具有更高的能源利用率和更少的排放物。
而对于钢铁厂这类拥有大量废气和废热资源的工厂来说，利用煤气发电技术不仅可以减少能源浪费，还可以降低生产成本，提高企业的竞争力。
钢铁厂煤气发电技术的原理是将废气资源转化为可再生能源，并通过高效的燃烧和能量转换实现电力的生产，促进能源的可持续发展和减少对环境的污染。
2.2 钢铁厂蒸汽发电技术的应用场景钢铁厂蒸汽发电技术是利用钢铁厂内部的废热和废水来产生蒸汽，通过蒸汽发电机将蒸汽转化为电能的过程。
玻璃窑余热发电解决方案-仟亿达
合同能源管理(EMC)玻璃窑余热发电解决方案1、废气余热资源大部分工业过程都伴随产生一定的废弃热能，称之为“余热资源”，如烟气、废蒸汽、废热水、高温待冷却物料、化学反应过程放热、未燃烬物等。
工业过程的能源消耗以燃料和电力为主，通常燃料的利用率在30~40%之间，会有大量的余能产生，且大部分余能以废气余热的形式存在。
如不对废气余热资源进行回收利用，不仅会浪费能源，而且还污染环境。
玻璃熔窑设计使用重油、天然气、煤气等燃料。
燃料在炉内燃烧形成的烟气被排出窑外，即产生了废气余热资源。
玻璃熔窑废气属于中温废气余热，温度在450℃左右。
2、废气余热发电技术概要这张图显示了一个工艺过程的能流平衡图。
通常说来，玻璃熔窑的能流分配为：40~45%被玻璃液吸收，20~25%通过炉舀表面散热损失，另外30%为排烟损失。
这30%的热能如不回用，直接排向大气，不仅造成能源的浪费，而且还污染环境。
玻璃窑宝，生产出清洁的“电能”。
目前，玻璃行业主要采用热利烟气大部分是半通过的。
余热目前余热锅炉的排烟温度在排烟余热利用率可达65~80%3、案例分析：以一条600t/d燃用重油的浮排烟温度约450℃左右，废气玻璃窑的余热发电就是要充分回用30%排烟中的热能用热利用的回收途径，即设置热管式余热锅炉，回收部余热锅炉用于产生饱和蒸汽，提供给重油加热或承担度在230~250℃，余热利用率只有30~40%。
而实际~80%，详细分析如下。
油的浮法线为例：废气量约96000Nm3/h ；排烟所携带的总热量约610热能，实现变废为回收部分废气热能，或承担采暖热负荷。
而实际上，玻璃窑的6100×104kJ/h ，相当于每小时燃烧2.08吨标煤选择主要考虑1）能顺利排烟济合理；因重油燃料含有硫份锅炉的排烟温度要高于酸露点可以被余热锅炉回收，剩余30~则余热利用率为65~70%，节标璃企业全厂而言，燃料利用率如玻璃熔窑设计燃用天然气或90℃，废气余热回收的比例提高玻璃企业燃料利用率23~ 余热发电系统就其本质而言与气余热中的热能，将锅炉给水吨标煤所放出的热量；根据发电领域的经验，余热锅排烟，2）防止锅炉受热面低温段腐蚀，3）锅炉受热硫份，烟气中含有酸性气体，为防止余热锅炉产生低酸露点温度，即大于130~150℃；换言之，上述排烟总热30~35%仍为排烟损失；如果锅炉的排烟温度能达到节标煤1.35~1.46吨/小时，可发电2700~2900kW 利用率提高了20~21%。
钢厂加热炉烟气余热发电工程技术方案提纲
钢厂加热炉烟气余热发电工程技术方案提纲目 录1、总论 .....................................................错误！未定义书签。
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1.1项目背景及项目概况 .............................................................1.2项目承担企业产品质量、技术水平、生产工艺及装备现状，与国内外先进水平的比错误！未定义书签。
较 ....................................................................................错误！未定义书签。
1.3项目建设必要性 ....................................................................2、产品市场预测 .............................................错误！未定义书签。
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2.1产品市场供需分析 ................................................................错误！未定义书签。
2.2价格现状与预测 ....................................................................2.3市场竞争力及风险分析 .........................................................错误！未定义书签。
3、建设规模与产品方案 .......................................错误！未定义书签。
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3.1建设规模 ...........................................................................错误！未定义书签。
钢铁企业高效煤气发电技术分析
251管理及其他M anagement and other钢铁企业高效煤气发电技术分析燕礼富（阳春新钢铁有限责任公司，广东 阳春 529629）摘 要：钢铁企业在生产的过程中，要想实现节能减排的建设要求，就需要引进更加先进的高效煤气发电技术。
现阶段煤气发电技术在应用的过程中，还存在较多的不足之处。
在对不同类型的媒气发电技术的应用特点及性能进行研究时可以发现，高参数小型化高效媒气发电技术在应用时，具备更多的优势。
因此钢铁企业要对这项技术进行充分的利用，还要对技术的应用原理进行深入的分析，确保这项技术能够融合到生产的各个环节中，为企业带来更多的综合效益。
本文就钢铁企业高效煤气发电技术进行相关的分析和探讨。
关键词：钢铁企业；高效；煤气发电技术；分析探讨中图分类号：TM61 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2021）08-0251-2 收稿日期：2021-04作者简介：燕礼富，男，生于1981年，湖北黄梅人，本科，工程师，研究方向：专业技术管理。
钢铁企业在生产的过程中，会产生大量的富余煤气资源。
现阶段企业已经向着规模化方向进行了更好的发展，产能的上升，导致生产过程中富余资源的不断累积。
需要对这部分资源进行高效回收利用，才能降低生产过程中的能源消耗量，增加生产的效益。
钢铁企业的煤气热值比较低，在进行煤气回收利用方式选择时，可供选择的类型比较少。
将低热值的煤气作为主要燃料，应用到锅炉设备中，燃烧释放出来的能量，可以产生蒸汽，推动汽轮发电机组进行发电，属于煤气发电技术。
这项技术在应用时，可以对资源进行高效回收利用[1]。
1 钢铁企业煤气发电技术的发展历程钢铁企业在日常生产的过程中，会受到煤气热值和富余煤气产量以及企业自身电力调度的影响。
在进行煤气发电机组组装时，建设规模一般都比较小。
为了保证电力调度更加的灵活，一般选择中小型机组进行相关建设。
在进行煤气发电技术应用的过程中，传统的发电机组建设规模，与发电效率及参数之间，存在相匹配的关系。
轧钢节能方案
河北敬业集团三期轧钢厂系统节能控制装置设计说明北京仟亿达科技有限公司二○一○年九月目录1 概述 (2)2系统概况 (2)3 设计依据和原则 (2)3.1 设计依据 (3)3.2 设计原则 (3)4 设计方案 (4)4.1 设计原理 (4)4.2 系统构成 (6)4.3 系统特点 (6)5、项目风险及控制 (6)5.1风险因素识别 (6)5.2风险分析和控制 (6)6变频原理分析 (7)7 售后服务 (15)7.1 产品技术部分 (15)7.2 售后服务部分 (15)1 概述北京仟亿达科技有限公司成立于2004年5月18日，注册资本1000万元。
是一家主业为节能减排的高新技术企业，位于北京CBD核心板块，是一家从事工业节能（水泥厂、化工厂、钢铁厂、电厂、矿山等）、楼宇节能（包括：商场及酒店等照明与中央空调节能等）、城市市政及路灯（LED、无极灯）等节能产品的研发、生产、销售为一体的新型高科技企业，拥有2项专利。
公司常年与北京理工大学及北京工业大学等科研机构保持着长期合作关系，走产学研发展道路。
公司致力于提供是水泥厂、化工厂、钢铁厂、电厂、矿山等高压变频器、低压变频器、及动力节能设备；并为商场、酒店、写字楼及城市市政、路灯等提供节能解决方案，是中国节能行业最具竞争力的全面解决方案服务运营商之一。
公司提供灵活多样的合作方式，包括合同能源管理模式（EMC）、融资租赁模式、分期付款模式、直接采购等。
2系统概况河北敬业集团三期轧钢厂具体配置如下：线材加热炉风机系统1：鼓风机电机 2台电机型号:YKK4501-4 电压:10KV 额定功率:200KW 额定电流:15.1A 额定转速:1483 r/h 功率因数:cosø0.84 运行电流:8.48A 风门开度：60% 直启，一用一备2：空烟引风机电机 1台电机型号:YKK4501-4 电压:10KV 额定功率:200KW 额定电流:15.1A 额定转速:1483 r/h 功率因数:cosø0.84运行电流:9.39A 风门开度：60% 直启，无备用3：煤烟引风机电机 2台电机型号:YKK4501-4 电压:10KV 额定功率:220KW 额定电流:16.6A 额定转速:1483 r/h 功率因数:cosø0.83运行电流:6.35A 风门开度：60% 直启，一用一备棒材加热炉风机系统1：鼓风机电机 2台电机型号:YKK4503-4 电压:10KV 额定功率:280KW 额定电流:21A 额定转速:1482 r/h 功率因数:cosø0.83运行电流:11.13A 风门开度：85%以上直启，一用一备2：空烟引风机电机 1台电机型号:YKK4502-4 电压:10KV 额定功率:250KW 额定电流:18.8A 额定转速:1483 r/h 功率因数:cosø0.86运行电流:11.06A 风门开度：60% 直启，无备用3：煤烟引风机电机 2台电机型号:YKK4505-4 电压:10KV 额定功率:355KW 额定电流:25.5A 额定转速:1483 r/h 功率因数:cosø0.83运行电流:11.31A 风门开度：60% 直启，一用一备3 设计依据和原则3.1 设计依据本系统的设计严格按照下述标准规范执行：（1） ISO/IEC 11801-95 信息技术互连国际标准（2）GBJ93－86 工业自动化仪表工程施工及验收规范（3） GBJ 42-1981 工业企业通信设计规范（4） GBJ 232-92 电气装置安装工程施工及验收规范（5） GBJ 15-1989 中国室内给水排水热水供应设计规范3.2 设计原则为实现上述设计目标，本设计提出并遵循以下的设计原则：（1）标准化原则严格贯彻国家有关的标准或工业标准，以实现系统的标准化，以保障系统的兼容性、可维护性与可扩展性。
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（2）立足设备国产化。采用国内先进技术及实用可靠的工艺设备，保证建成后正常、高 效的生产。
（3）发挥企业集团优势、充分利用丰泰钢铁集团现有条件和设施。除新建主厂房和必要 的辅助生产、生活设施外，丰泰钢铁现有公用设施（包括水源地供水设施、检修车间等生产 与辅助生产设施和生活福利设施）可利用的不再重建或新建，电厂的劳动定员和管理机构也 依托集团公司尽量精简。
（4）尽量节省投资，做到限额设计。
三、项目解决方案及主要技术规范 3.1 主机型号 （1）高温高压燃气锅炉： 型式自然循环单炉膛
额定蒸发量 220t/h 额定蒸汽压力 9.81MPa 额定蒸汽温度 540+5-10℃ 给水温度 215℃ 排烟温度≤160℃ 锅炉效率：≥88% 数量 1 台
（2）凝汽式汽轮机： 型号 N50-8.83/535 形式高压、单缸、冷凝式 额定功率 50MW 最大连续运行功率 60MW 主汽门前压力 8.83±0.49MPa(A) 主汽门前温度 535+5-10℃ 额定工况排汽压力 0.005MPa（A） 给水回热级数：共 6 级（2 高+除氧+3 低） 额定工况工况保证汽耗率：3.7kg/kw.h 额定/最高冷却水温：20℃/33℃ 额定转速：3000r/min 旋转方向：顺汽流方向看为顺时针 数量 1 台
备注 连续 连续 连续 间断 2运1备
冷却用工业水和汽机冷凝器用冷却水等均由新建循环水泵房统一供给。工业冷却水中取样 冷却器、锅炉等冲洗用水，冷凝水排出器用水为无压回水不考虑回收，其余均回收。
（9）加药系统
给水加氨处理 设一套加氨装置，内设 1 个溶液箱和 2 台加药泵，1 台运行 1 台备用。给水加氨处理加氨 点设在除氧器出口母管。
定子重量：72.1t 转子重量：21.4t 总重量：110t
四、燃料
4.1 燃料来源及依据
本工程锅炉设计燃料为高炉煤气和发生炉煤气。电厂所用煤气全部由丰泰公司相关气源厂 净化后经厂区煤气管网专用干管送达至电厂锅炉间。
燃料：40-55%高炉煤气，掺发生炉煤气 60-45%；点火采用发生炉煤气。
高炉煤气资料
锅炉设过热器点火排汽消声器 1 台，过热器安全阀排汽消声器 1 台，锅筒安全阀排汽消声 器 2 台。
连续排污扩容器的参数： 容积：2m3 设计压力：0.8MPa
定期排污扩容器的参数： 容积 5.0m3 设计压力：0.15MPa
过热器点火排汽消声器的参数： 工作介质：过热蒸汽 放散量：90t/h 过热蒸汽压力：9.81MPa 过热蒸汽温度：540℃ 消声量：＞45dB(A) 布置位置：锅炉炉顶露天布置 数量：1 台
（8）冷却水系统
送、引风机给水泵等需冷却用工业水，水量估算入下表所示：
序号 1 2 3 4 5 6 7
设备名称 引风机 送风机 取样冷却器 锅炉等冲洗用水 锅炉给水泵 冷凝水排出器 未预见用量 合计
数量 2 2 1
2 4
冷却水量 m3/h 2×2 2×2 15 12 25×2
4×0.5 20 132
发生炉煤气最大流量约 72000Nm3/h，总管管径为 DN1300mm，进锅炉的发生炉煤气管 道设有计量装置，管道上设置有快速切断阀、插板阀、检查门、吹扫管及排气管等管件及安 全附件，以保证该系统的安全。点火燃料也采用发生炉煤气。
煤气管道均由发电站红线外 1m 接入，从炉侧接至锅炉，经各支管接入锅炉燃烧器。
二、项目主要设计原则
新建电厂是丰泰钢铁公司的自备电厂，是高炉煤气回收综合利用的配套工程，主要供电对 象是丰泰钢铁厂区内的用电负荷。主要设计原则如下：
（1）充分、合理、高效地利用现有煤气资源。在机组选型上，选择高温高压参数的机组， 提高电厂热效率。工程建设规模根据丰泰钢铁煤气平衡可能供应的煤气量来确定。
高炉煤气资料
序号
项目
1
成份分析
二氧化碳
一氧化碳
氮
氢
氧
甲烷
2
低位发热量
3
煤气温度
4
含尘量
符号
单位
CO2
%
CO
%
N2
%
H2
%
O2
%
CH4
%
Qdw
kJ/Nm3
℃
mg/Nm3
数值
17.5 24.5 55.8 0.3 0.7 1.2 3300 ＜120 ＜5
发生炉煤气资料：
序号 1
2 3 4 5 6
项目 成份分析 二氧化碳 一氧化碳
氮 氢 氧 甲烷 低位发热量 密度 供应管网压力 煤气温度 含尘量
符号
单位
CO2
%
CO
%
N2
%
H2
%
O2
%
CH4
%
Qdw
kJ/Nm3
kg/Nm3
kPa
Байду номын сангаас
℃
mg/Nm3
数值
4--6 24--30 47--51 13--15 ＜0.6 1.8--2.4 5450
10 ＜200 ≤50
五、锅炉燃烧系统及辅助设备选择
c.锅炉烟气系统
锅炉燃烧所产生的烟气经引风机升压后由烟囱排出。设 2 台高效离心引风机，引风机负荷 调节方式采用风机进口导叶调节。当单侧引风机停止运行时，另一侧引风机能满足锅炉 60% 额定负荷的需要。
5.2 热力系统及辅助设备选择
热力系统拟定原则及特点:热力系统的拟定，立足于系统运行的安全可靠、系统效率较高、 操作管理方便。
b、除氧水箱 有效容积：70m3 工作压力：0.588MPa(A) 工作温度：158℃ 设计压力：0.65MPa 设计温度：300℃
（4）回热系统
汽轮机有六段抽汽，第一、二段抽汽向高压加热器供汽；第三段抽汽向除氧器供汽；第四、 五、六段抽汽向低压加热器供汽。高压加热器逐级疏水，最后排至除氧器；低压加热器疏水 进入凝汽器。为了确保设备的安全运行，高压加热器还设有紧急旁通和放水管，事故时给水 自动旁通，高加紧急放水至锅炉定排母管。
过热器安全阀排汽消声器的参数： 形式：立式 工作介质：过热蒸汽 放散量：59t/h 过热蒸汽压力：10.3MPa 过热蒸汽温度：540℃ 消声量：＞45dB(A) 布置位置：锅炉炉顶露天布置 数量：1 台
锅筒安全阀排汽消声器的参数： 形式：立式 工作介质：饱和蒸汽 放散量：110t/h 饱和蒸汽压力：12.2MPa 饱和蒸汽温度：327℃ 消声量：＞45dB(A) 布置位置：锅炉炉顶露天布置 数量：2 台
（2）汽轮机
汽轮机主要特性如下： 型式：50MW 高温高压凝汽式汽轮机 型号：N50-8.83 额定功率：50MW 主汽门前进汽压力：8.83MPa 主汽门前进汽温度：535℃ 主蒸汽额定进汽流量：181.7t/h 额定/最高冷却水温：20℃/33℃ 排汽压力～0.015MPa（A）
回热级数：共 6 级（2 高+除氧+3 低） 给水温度：215℃ 汽轮机运转层标高 8.000m 台数 1 台 最大检修重量 40t 主要部件起吊重量：汽缸上半起重 27t； 转子 15.58t
5.1 燃料系统
锅炉的主燃料为高炉煤气和发生炉煤气，发生炉煤气作为点火燃料。
发电厂高炉煤气最大流量 150000Nm3/h，总管管径为 DN2200，进锅炉前的煤气管道上 设有煤气计量装置及煤气调压装置。高炉煤气管道上设置插板阀、切断阀、快切阀、检查门、 吹扫管及放散管等管件及安全附件，以保证该系统的安全。
（3）发电机 额定有功功率：60MW 额定电压：10.5kV 功率因数：0.8 频率：50Hz 转速：3000r/min 冷却方式：空气冷却(转子空内冷) 绝缘等级：F/F 效率保证值：98% 相数：3 接线方式：YY 主引线端子数：6 旋转方向：从汽轮机向发电机端看为顺时针方向 励磁方式：静止可控硅励磁（自并励） 数量 1 台
（3）除氧给水系统
电站内设 1 台 250t/h 高压旋膜式除氧器，除氧器出口水温为 158℃。为避免给水泵在启 动和低负荷运行时出现汽蚀，在给水泵和除氧水箱间设置了给水再循环母管。
除氧器及除氧水箱主要技术数据如下：
a、除氧器 额定出力：250t/h 工作压力：0.588MPa(A) 工作温度：158℃ 设计压力：0.65MPa 设计温度：300℃
低压给水系统采用单母管制；高压给水系统为单元制，本工程 1 台锅炉共配备 2 台锅炉给 水泵，1 用 1 备。
给水泵主要技术数据如下：
出口流量：270t/h 水温：158℃ 水比重：910kg/m3 扬程：1515m 转速：2980rpm 电压等级：10kV 电机功率：1600kW 每台给水泵配润滑油站及控制柜
仟亿达钢铁厂煤气余热发电解决方案
一、概况
北京仟亿达科技有限公司凭借成熟的技术和雄厚的实力，于新疆丰泰钢铁有限公司（以下 简称丰泰钢铁）建设一套 50MW 煤气回收利用电厂。
本项目是利用丰泰钢铁高炉冶炼过程中产生的大量剩余高炉煤气和发生炉产生的发生炉 煤气，建设的一座 1×50MW 煤气回收利用电厂，所发电力以供应丰泰钢铁本企业用电负荷， 增加公司电力供应的稳定性。本项目符合国家产业政策，是实现循环经济和可持续发展的环 保项目。本项目合理利用了二次能源，达到节能降耗、节约生产成本、提高公司效益的目的， 又避免了大量煤气放散造成的浪费及环境污染，具有很好的环保效益，同时还将对促进电厂 周边地区的经济发展发挥积极作用。
另锅炉区域内设 CO 报警仪，确保锅炉区域运行的安全。
a.炉内燃烧系统
锅炉燃烧器布置采用呈正四角布置，布置高炉煤气、发生炉煤气燃烧器。管道简单，燃烧 器效率高，且便于运行控制，并能保证 NOx 低排放标准。
b.锅炉送风系统