(刀具进给量选择)
金属切削原理与刀具 课题27 进给量的选择
知识小结
课题二十七 进给量的选择
精加工切削用量的选择 1. 背吃刀量ap的选择 2. 进给量f的选择 3. 切削速度Vc的选择 4. 机床功率的校验
谢谢观看
THANKS
3.切削速度Vc
半精车、精车时，切削速度对刀具寿命 影响较大，为防止中速切削时产生积屑 瘤，影响加工质量，选取较高的切削速 度，但速度过高，影响刀具寿命。
硬质合金刀具选用的切速高于高速钢。 切削速度可利用公式或资料确定。
课题二十七 进给量的选择
4.机床功率校验
在切削用量选定后，切削用量过高或者 机床功率小时（粗加工），需校验机床 功率能否满足要求。校验公式：
金属切削原理 与刀具
进给量的选择
切削用量的选择
课题二十七 进给量的选择
精加工的主要目的是保证 加工精度和表面质量，同 时兼顾提高生产率。切削 用量选择顺序如下：
1.背吃刀量ap
半精车、精车的余量较小，一般一次 切除。半精加工（Ra3.2～6.3）时， 常取ap= 0.5～2mm；
精加工（Ra0.8～1.6）时，常取ap= 0.1～0.4mm。但当使用硬质合金时， 考虑到刀尖圆弧半径与刃口圆弧半径 的挤压和摩擦作用，背吃刀量不宜过 小，一般大于0.5mm。
机床功率允许的切削速度为：
课题二十七 进给量的选择
课题二十七 进Leabharlann 量的选择特殊情况在实际生产中，由于先进的数控机床、加工中心使用日益增多， 机床功率高，工艺系统刚性大，并开发了许多高性能刀具材料和 各类数控刀具，为选用高速、大进给切削提供良好的条件某切削 用量选择，可首选较高的切削速度，然后选择大进给量，最后确 定背吃刀量。特别在高速和超高速加工中，背吃刀量较小，而切 削速度和进给量很高。
铣削速度与进给量的选择和计算
铣削速度与进给量的选择和计算铣削是一种常见的金属加工方法，通过切削工具在工件上进行旋转而产生的切削力来去除材料，形成所需的形状。
铣削速度和进给量的选择对于加工效率和加工质量都有重要影响。
本文将介绍铣削速度和进给量的选择和计算方法。
1.铣削速度的定义铣削速度是指铣削刀具的切削边缘与工件接触点的相对速度，通常用单位时间内切削长度来表示，单位是米/分钟（m/min）。
2.铣削速度的选择要素（1）被加工材料的硬度和切削性能：硬度大的材料要选择较低的铣削速度，以免过快损坏刀具的刃口；而切削性能好的材料可选择较高的铣削速度，提高生产效率。
（2）铣削刀具的材料和刃口形状：不同材料和形状的刀具具有不同的耐磨性和切削效果，需根据刀具的性能选择合适的铣削速度。
（3）工件表面质量要求：粗加工可以选择较高的铣削速度，而对于细加工要求较高的工件，需选择较低的铣削速度以提高表面质量。
3.铣削速度的计算方法（1）切削速度的计算公式：切削速度（Vc）= πDn，其中D为刀具的直径，n为主轴的转速。
注意单位要统一（一般使用m/min）。
（2）常见金属材料的铣削速度范围：根据经验总结，一般金属材料的铣削速度范围如下：- 黄铜：30-50 m/min- 铝合金：100-200 m/min- 碳钢：30-60 m/min- 不锈钢：20-40 m/min- 铸铁：40-80 m/min- 钛合金：40-80 m/min4.铣削速度的调整方法（1）根据切削力：如果切削力过大，说明铣削速度过低，可以适当提高铣削速度；（2）根据刀具寿命：过早破损的刀具可能是由于铣削速度过快导致刀具磨损过快，可以适当降低铣削速度；（3）根据工件表面质量：如果工件表面粗糙度超出要求，可能是铣削速度过高导致的，可以适当降低铣削速度。
1.进给量的定义进给量是指切削工具在单位时间内在切削方向上移动的距离，单位是毫米/分钟（mm/min）。
2.进给量的选择要素（1）被加工材料的硬度和韧性：硬度大的材料要选择较小的进给量，以免刀具过快磨损；而韧性好的材料可选择较大的进给量，提高生产效率。
被吃刀量、进给量和切削速度的选定
粗加工时，一次走刀尽可能切除全部余量。
半精加工时，被吃刀量取为0.5～2mm。
精加工时，被吃刀量取为0.1～0.4mm
1、被吃刀量的选定
被吃刀量、进给量和切削速度的选定
2、进给量的选定
生产实际中多采用查表法确定进给量。
粗加工时，进给量由机床进给机构强度、刀具强度与刚性、工件的装夹刚度决定。
精加工时，进给量由加工精度和表面粗糙度决定。
图3－45 砂轮磨削区温度和磨粒磨削点温度
六、砂轮的磨损与耐用度
自锐性
由于磨粒的微刃逐步钝化，磨削力逐步增加，致使磨粒破碎或脱落，重新露出锋利的微刃。这种特性称为自锐性。
磨钝标准
粗磨时发生振动、噪音，说明砂轮已经磨钝（由于切屑、碎磨粒把砂轮堵塞，磨粒本身已磨损变钝），应立即打磨砂轮。 精磨时，工件表面出现波浪痕迹或表面粗糙度增大，说明砂轮已经磨钝。
磨削的径向力大； 砂轮有自锐作用； 磨削加工的工艺范围广； 磨削在切削加工中的比重日益增大。
本章结束
汇报人姓名
汇报日期
01
积屑瘤产生的条件及对金属切削过程的影响？如何抑制积屑瘤的产生？
02
用硬质合金车刀（γO=15°、κγ=45°、λS=5°）车削外圆，工件材料为40Cr钢，选用的υc=100m/min，f=0.2mm/r，ap=3mm。试计算（1）主切削力；（2）校验机床功率（机床额定功率为7.5KW，机床传动效率为0.8）。
（1）粗车时， ap、f 较大，故选择较低的v；精车
刀具材料的切削性能愈好，切削速度也选得愈高。
精加工时，应尽量避开积屑瘤和鳞刺产生的区域。
断续切削及加工大件、细长件和薄壁工件时，应 适当降低切削速度。
在易发生振动的情况下，切削速度应避开自激振 动的临界速度。
加工中心刀具进给参数
加工中心刀具进给参数1. 引言加工中心是一种多功能机床，广泛应用于各种工业领域。
刀具进给参数是加工中心加工工艺中一个重要的参数，它直接影响到加工效率和加工质量。
本文将介绍加工中心刀具进给参数的定义、常用参数及其影响因素。
2. 刀具进给参数的定义刀具进给参数是指在加工过程中，刀具在工件上的运动速度和方向。
它由进给速度和进给方式组成。
2.1 进给速度进给速度是指刀具在单位时间内移动的距离。
通常用毫米/分钟（mm/min）或英寸/分钟（in/min）来表示。
进给速度的大小与切削速度、主轴转速和刀具直径等参数有关。
2.2 进给方式进给方式是指刀具在加工过程中的运动路径。
常见的进给方式有直线进给、螺旋进给和往复进给等。
不同的进给方式适用于不同的加工要求，可以实现直线、弧线、螺旋和曲线等不同形状的加工。
3. 常用刀具进给参数3.1 进给速度常用的进给速度参数有以下几种：•快进速度（Rapid feed rate）：用于刀具在空载情况下迅速移动到目标位置，一般较高。
•工作进给速度（Cutting feed rate）：用于实际切削过程中，根据加工要求选择的刀具运动速度。
3.2 进给方式常用的进给方式有以下几种：•直线进给（Linear feed）：刀具在直线上匀速运动，适用于直线加工。
•螺旋进给（Helical feed）：刀具在加工过程中同时进行旋转和直线进给，适用于螺纹加工。
•往复进给（Reciprocating feed）：刀具在加工过程中来回运动，适用于曲线加工。
4. 影响刀具进给参数的因素刀具进给参数的选择受到多种因素的影响，包括材料性质、加工方式、刀具类型、加工机床性能等。
4.1 材料性质不同材料具有不同的硬度、韧性和切削性能，对刀具进给参数的要求也不同。
比如硬质材料通常需要较低的进给速度和较小的进给量，以避免过大的切削力和切削温度。
4.2 加工方式加工方式主要指切削模式和切削类型。
根据不同的加工方式，刀具进给参数的选择也会有所不同。
各材料常用刀具转速进给参数对照表
各材料常用刀具转速进给参数对照表一、钢材钢材是机械加工中最常见的材料之一，包括低碳钢、中碳钢和高碳钢等。
对于低碳钢，如 A3 钢，在使用硬质合金刀具进行车削时，转速一般可设置在 800 1200 转/分钟，进给量为 015 03 毫米/转。
而在铣削加工中，转速可在 1000 1500 转/分钟，进给速度为 200 400 毫米/分钟。
中碳钢，例如 45 号钢，车削时转速通常在 600 1000 转/分钟，进给量 01 02 毫米/转。
铣削时，转速约 800 1200 转/分钟，进给速度 150 300 毫米/分钟。
高碳钢由于硬度较高，车削转速一般在 400 800 转/分钟，进给量008 015 毫米/转。
铣削时，转速 600 1000 转/分钟，进给速度 100 200 毫米/分钟。
二、铝材铝材具有良好的延展性和导热性。
在车削铝材时，如 6061 铝合金，转速可高达 1500 2500 转/分钟，进给量 02 04 毫米/转。
铣削时，转速能达到 2000 3000 转/分钟，进给速度 400 600 毫米/分钟。
对于硬度较高的 7075 铝合金，车削转速稍低，约 1200 2000 转/分钟，进给量 015 03 毫米/转。
铣削时，转速 1500 2500 转/分钟，进给速度 300 500 毫米/分钟。
三、铸铁常见的铸铁有灰铸铁和球墨铸铁。
灰铸铁在车削加工中，转速一般为 500 800 转/分钟，进给量 01 02 毫米/转。
铣削时，转速 600 1000 转/分钟，进给速度 100 200 毫米/分钟。
球墨铸铁的硬度相对较高，车削时转速 400 600 转/分钟，进给量008 015 毫米/转。
铣削时，转速 500 800 转/分钟，进给速度 80 150 毫米/分钟。
四、铜材铜材包括黄铜和紫铜。
黄铜的车削转速通常在 800 1500 转/分钟，进给量 015 03 毫米/转。
铣削时，转速 1000 1800 转/分钟，进给速度 200 400 毫米/分钟。
各类数控刀具转速进给切削量吃刀量参数
各类数控刀具转速进给切削量吃刀量参数数控刀具的转速、进给和切削量是刀具切削加工的重要参数，对加工质量、效率和刀具寿命等方面均有影响。
下面将介绍不同类型的数控刀具的转速、进给和切削量。
1. 铣削参数：数控铣削是常见的数控加工方法之一，常用的铣削刀具包括立铣刀、面铣刀和无心线焊接铣刀等。
铣削刀具的转速范围较大，一般在500-8000转/分之间。
对于高硬度材料的加工，转速一般较低，对于切削困难的材料，可以适当降低转速。
进给量受到刀具直径和材料硬度的影响，通常在0.1-1mm/齿之间。
切削深度也受到切削稳定性的限制，一般在刀具直径的1/2左右。
2. 钻削参数：数控钻削是通过旋转的钻削刀具对工件进行钻孔加工。
钻削刀具的转速一般较高，取决于刀具材料、刃数和切削物材料等因素，通常在200-8000转/分之间。
进给量一般为0.05-0.5mm/转，可以根据材料硬度和孔径大小进行调整。
吃刀量一般为刀具直径的1/4-1/23. 镗削参数：数控镗削是通过旋转的镗刀对孔加工进行切削的一种方法。
镗削刀具的转速较低，一般在100-1000转/分之间。
进给量和切削速度的关系较大，进给量一般为0.1-1mm/转，可以根据材料硬度和切削稳定性进行调整。
镗刀一般为刀具直径的1/4-1/24.螺纹加工参数：螺纹加工是通过数控车削或数控铣削进行的。
螺纹加工的刀具转速一般较低，取决于螺纹规格和材料硬度等因素。
进给量一般为螺距的1/2-2倍之间。
切削深度一般为刀具螺纹高度的1/2左右。
总的来说，数控刀具的转速、进给和切削量等参数需要根据具体的加工要求和材料性质进行调整。
在实际生产中，需要根据材料硬度、刀具材料、切削稳定性和切削效率等因素进行综合考虑，以获得最佳的加工效果。
车削切削用量选取参考表
三、按表面粗糙度选择进给量的参考值
工件材料
粗糙度等级（Ra）
切削速度（m/min）
刀尖圆弧半径
0.5
1
2
进给量f mm/r
碳钢及合金碳钢
10～5
≤50
0.3～0.5
0.45～0.6
1
0.3
1.1
0.3
—
—
—
—
＞18～30
1
0.3
1
0.3
1.1
0.3
1.3
0.4
1.4
0.4
—
—
＞30～50
1.1
0.3
1
0.3
1.1
0.4
1.3
0.5
1.5
0.6
1.7
0.6
＞50～80
1.1
0.3
1.1
0.4
1.2
0.4
1.4
0.5
1.6
0.6
1.8
0.7
＞80～120
1.1
0.4
1.2
0.4
1.2
铸铁及铜合金
16×25
40
0.4～0.5
—
—
—
—
60
0.6～0.8
0.5～0.8
0.4～0.6
—
—
100
0.8～1.2
0.7～1
0.6～0.8
0.5～0.7
—
400
1～1.4
1～1.2
0.8～1
0.6～0.8
车削切削用量选取参考表
车削切削用量选取参考表
一、外圆车削背吃刀量选择表(端面切深减半)
K5()12.5S
2、粗车背吃刀量的景大值是受车床功率的大小决定的。
中尊功率机床可以达到8〜lOmm。
二、高速钢及硬质合金车刀车削外圆及端面的粗车进给量
1.断续切削、有冲击载荷时，乘以修正系数：k=0_75~0.85。
2、加工耐热钢尺其台金时，进给長应不大于ImmAo
3、无外皮时，表内进给昼应乘以系数：k=l.k
4.加工淬硬钢时，进给fi应减小。
硬度为HRC45-56时、乘以修正系教:0・8,硬度为HRC57・62,乘以修正系^：k=0.5o
三、按表面粗糙度选择进给量的参考值
四、车削切削速度参考数值表
五、外圆车削时切削速度公式中的系数和指数选择表
注：1、内表面加工（饉孔、孔内切槽、内表面成形车削）时，用外圆加工的车削
速度乘以系数0.9 O
2、用高速钢车刀加工结构钢、不锈钢尺铸钢，不用切削液时，车削速度乘以系数0.8。
3、用yr车刀对钢件切断尺切槽使用切削液时，车削速度乘以系数L4。
4、成形车削深轮廓尺复杂轮廓工件时，切削速度乘以系数0.85。
5、用高速钢车刀加工热处理钢件时，车削速度应减少：正火，乘以系数0.95; 退火，乘以系数0.9；调质，乘以系数0.8。
6、加工钢和铸鉄的机械性能改变时，车削速度的修正系kMv可按表《钢和铸铁的强度和硬度改变时车削速度的修正系敌kM»计算。
7、其他加工条件改变时，车削速度的修正系数见表《车削条件改变时的修正系数》。
六、车床切削速度计算表
2.
3、上述计算中：。
各类数控刀具转速进给切削量吃刀量参数
各类数控刀具转速进给切削量吃刀量参数数控刀具在加工过程中，转速、进给、切削量以及吃刀量是非常重要的参数。
这些参数的选择直接影响到加工效率和加工质量。
以下是各类数控刀具转速、进给、切削量和吃刀量的相关参数介绍。
1.钻头的转速、进给和切削量：钻头是一种主要用于钻孔加工的刀具。
在使用钻头进行加工时，转速、进给和切削量是必不可缺的参数。
转速：钻头的转速直接影响到加工的效率和刀具的使用寿命。
转速一般根据材料的硬度和直径大小来选择。
对于较硬的材料和大直径的钻孔，需要选择较低的转速以提高刀具的寿命。
进给：进给是指钻头在加工过程中前进的速度。
进给过大会导致切屑过大，反之则会导致切屑过细。
进给的选择需要根据具体材料来确定。
切削量：切削量是指钻头在一次进刀中切削的材料的厚度。
切削量的选择需要根据材料的硬度、强度和钻头的直径来确定。
过大的切削量容易导致刀具断裂，过小的切削量则会降低加工效率。
吃刀量：吃刀量是指钻头在加工过程中的进给量。
合适的吃刀量可以提高切削效率，但过大的吃刀量容易导致刀具断裂。
吃刀量的选择需要根据具体材料和钻头的直径来确定。
2.铣刀的转速、进给和切削量：铣刀是一种主要用于铣削加工的刀具。
在使用铣刀进行加工时，转速、进给和切削量同样是非常重要的参数。
转速：铣刀的转速需要根据具体材料和刀具的类型来确定。
对于硬度较高的材料，需要选择较低的转速以减少刀具磨损和提高加工质量。
进给：铣刀的进给速度直接影响到加工效率。
进给过大会导致切削力过大，进而影响加工表面质量。
进给过小则会降低加工效率。
进给的选择需要根据具体材料和刀具的直径和齿数来确定。
切削量：铣刀的切削量是指在一次进刀中切削的材料的厚度。
切削量的选择需要根据材料的硬度、强度和铣刀的直径和齿数来确定。
合适的切削量可以提高加工效率，但过大的切削量会导致刀具过载。
吃刀量：吃刀量是指铣刀在进给过程中每次移动的距离。
合适的吃刀量可以提高加工效率，但过大的吃刀量会导致切削力过大，刀具容易损坏。
每齿进给量如何选择
每齿进给量如何选择在机械加工中，每齿进给量是指刀具在每次切削过程中移动的距离。
选择适当的每齿进给量对于机械加工的成品质量、生产效率和工具寿命有着重要的影响。
下面将介绍一些选择每齿进给量的要点和方法。
1.预测切削力和切削热选择合适的每齿进给量需要预测切削力和切削热的大小。
通过切削力和切削热的预测，可以选择适当的切削参数，包括每齿进给量。
要预测切削力和切削热，可以使用工艺手册、数值模拟软件或试验方法。
2.考虑刀具特性刀具的特性对每齿进给量的选择也有影响。
例如，当刀具刃尖较尖锐时，每齿进给量可以选择较小一些，以避免过大的切削力集中在刃尖上，导致刃口磨损过快。
另外，还需要考虑切削液的使用，适当的切削液可以减少切削温度，延长刀具使用寿命。
3.确定切削速度切削速度也是选择每齿进给量的关键因素之一、切削速度过高会导致刀具磨损加剧，切削力增大；切削速度过低会导致切削时间延长，生产效率低下。
因此，选择适当的切削速度对于确定每齿进给量很重要。
4.考虑工件材料和形状每齿进给量还需要考虑工件材料和形状。
不同材料的加工性能不同，同样的每齿进给量在不同材料上可能会产生不同的效果。
同样，工件的形状也会影响每齿进给量的选择。
例如，在加工薄壁结构时，每齿进给量应该选择较小，以避免切削过渡，造成变形或断裂。
5.参考经验值和试验选择每齿进给量时，可以参考经验值和试验结果。
根据同类型工件的加工经验，可以得出一些推荐的每齿进给量范围。
另外，进行试验加工也是确定最佳每齿进给量的一种方法。
通过实际加工试验，可以评估不同每齿进给量下的切削质量、加工时间和工具寿命，从而选择最佳的每齿进给量。
总之，选择适当的每齿进给量是机械加工过程中至关重要的一步。
根据切削力、切削热、刀具特性、切削速度、工件材料和形状等因素进行综合考虑，参考经验值和进行试验，可以确定最佳的每齿进给量，以提高加工效率、保证加工质量和延长刀具寿命。
切削速度进给量背吃刀量的选择
切削速度，吃刀量，进给速度三者关系及计算公式1、切削用量的选择原则粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。
具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
从刀具的耐用度出发，切削用量的选择顺序是：先确定背吃刀量，其次确定进给量，最后确定切削速度。
2、背吃刀量的确定背吃刀量由机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
确定背吃刀量的原则：（1）在工件表面粗糙度值要求为Ra12.5μm~25μm时，如果数控加工的加工余量小于5mm~6mm，粗加工一次进给就可以达到要求。
但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分多次进给完成。
（2）在工件表面粗糙度值要求为Ra3.2μm~12.5μm时，可分粗加工和半精加工两步进行。
粗加工时的背吃刀量选取同前。
粗加工后留0.5mm~1.0mm余量，在半精加工时切除。
（3）在工件表面粗糙度值要求为Ra0.8μm~3.2μm时，可分粗加工、半精加工、精加工三步进行。
半精加工时的背吃刀量取1.5mm~2mm。
精加工时背吃刀量取0.3mm~0.5mm。
3、进给量的确定进给量主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料选取。
最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。
确定进给速度的原则：1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。
一般在100～200m/min 范围内选取。
2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20～50m/min范围内选取。
3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20～50m/min范围内选取。
4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统设定的最高进给速度。
数控铣削加工切削速度、进给量、背吃刀量选取参考表
合 金 钢 （ 中 碳 ） ～
合 金 钢 （ 高 碳 ） ～
高 强 度 钢 ～
225 350 200 275 150 250
高 速 钢 ～
工 具 钢 ～
12 12 12 18 18 18 18 25～ 50 25～ 50 25～ 50 25～ 50 10 10 10 10 12 12 12 12 18 18 18 18 25～ 50 25～ 50 25～ 50 25～ 50 10 10 10 10 12 12 12 12 18 18 18 18 25～ 50 25～ 50 25～ 50 25～ 50 10 10 10 10 12 12 12 12 18 18 18 18 25～ 50 25～ 50 25～ 50 25～ 50 10 10 10 10 12 12 12 12 18 18 18 18 25～ 50 25～ 50 25～ 50 25～ 50 10 10 10 10 12 12 12 12 18 18
低 碳 钢
HB:125 225
～
中 碳 钢 ～
175 275 175 275
高 碳 钢 ～
合 金 钢 ～（ 低 碳 ）
125 225
0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5
1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5
车削切削用量选取参考表
0.75
YT5
170-220
0.5
335-490
0.4
中碳
175～225
1
52
0.2
165
200
0.18
YT15
305
0.18
520
0.13
4
40
0.4
125
150
0.5
YT14
200
0.4
395
0.25
8
30
0.5
100
120
0.75
YT5
160
0.5
305
0.4
碳 钢
低碳
100～200
4、加工淬硬钢时，进给量应减小。硬度为HRC45-56时,乘以修正系数:0.8， 硬度为HRC57-62,乘以修正系数:k=0.5。
三、按表面粗糙度选择进给量的参考值
工件材料
粗糙度等级（Ra）
切削速度（m/min）
刀尖圆弧半径
0.5
1
2
进给量fmm/r
碳钢及合金碳钢
10～5
≤50
0.3～0.5
0.45～0.6
1
0.3
1.1
0.3
—
—
—
—
＞18～30
1
0.3
1
0.3
1.1
0.3
1.3
0.4
1.4
0.4
—
—
＞30～50
1.1
0.3
1
0.3
1.1
0.4
1.3
0.5
1.5
0.6
1.7
0.6
＞50～80
1.1
数控车削加工切削速度、进给量、背吃刀量选取参考表
0.6
1.5
0.6
＞180～260 1.3 0.5 1.3 0.6 1.4
0.6
1.6
0.7
＞260～360 1.3 0.6 1.4 0.6 1.5
0.7
1.7
0.7
＞360～500 1.4 0.7 1.5 0.7 1.5
0.8
1.7
0.8
1、粗加工，表面粗糙度为 Ra50～12.5 时，一次走刀应尽可能切除全部余量。
1
高速钢
200～ 225
4
8
15--24 0.13-0.18 76-105 85-125 12--20 0.25-0.4 60-84 69-100
9--15 0.4-0.5 46-64 53-76
0.18 YW1,YT15 115-160 0.18 420-460 0.4 YW2,YT14 90-130 0.4 250-275
8 24-27 0.5
84-95 105-115 0.75
YT5 135-145 0.5 275-335 0.4
合 金 钢
中 175～ 碳 225
1 4 8
34-41 26-32 20-24
0.18 0.4 0.5
105-115 85-90 67-73
130-150 0.18 105-120 0.4-0.5 82-95 0.5-0.75
0.18 0.5 0.75
YT15 YT14 YT5
175-190 135-150 105-120
0.18 0.4 0.5
460-520 275-335 215-245
0.13 0.25 0.4
1 高强度 225～ 4
钢 350 8
20-26 15-20 12--15
加工中刀具的选择与切削用量的确定
加工中刀具的选择与切削用量的确定在加工过程中，刀具的选择和切削用量的确定是非常重要的。
正确选择合适的刀具和确定合理的切削用量，可以提高加工效率、保证产品质量、延长刀具寿命，降低加工成本。
下面将从加工材料、切削参数和刀具选择等方面探讨加工中刀具的选择与切削用量的确定。
一、加工材料对刀具选择和切削用量的影响在加工过程中，加工材料是选择刀具和确定切削用量的重要依据。
加工材料的硬度、韧性、热导率等性质直接影响了刀具的选择和切削用量的确定。
1. 硬度：对于硬度较高的材料，如钢材，通常需要采用更硬的刀具，例如硬质合金刀具或陶瓷刀具。
同时，由于硬度高的材料切削时容易产生热量，因此需要相应地增加切削用量，以提高切削效率。
2. 韧性：对于韧性较好的材料，如铸铁，切削时容易产生切削力和切削温度较高。
因此，选择耐磨性好、抗冲击性好的刀具，以提高切削质量和刀具寿命。
3. 热导率：热导率高的材料在切削过程中很容易导致刀具温度的升高，因此需要针对这些材料采取相应的散热措施，例如降低切削用量、增加切削冷却液的喷射量等。
二、切削参数对刀具选择和切削用量的影响除了加工材料之外，切削参数也是选择刀具和确定切削用量的重要参考依据。
切削速度、进给量和切削深度等参数的选择直接影响了切削过程的质量和效率。
1. 切削速度：切削速度是切削工件单位时间内通过刀具的线速度。
切削速度的选择取决于刀具材料和工件材料等因素。
对于硬度较高的材料，切削速度较低；而对于韧性较好的材料，切削速度较高。
正确选择切削速度可以保证刀具和工件的寿命。
2. 进给量：进给量是刀具每转一周（或每行进一定距离）切削工件的材料数量。
进给量的选择与刀具的负荷和工件的表面质量有关。
过大的进给量容易导致切削力过大，影响刀具寿命；而过小的进给量则会降低切削效率。
3. 切削深度：切削深度是刀具在单位时间内切削工件的材料厚度。
切削深度的选择取决于工件的材料和加工要求等因素。
较大的切削深度可以提高切削效率，但也会增加切削力和切削温度，影响刀具的使用寿命。
车削切削用量选取参考表
＞50
0.4～0。55
0.55～0。65
0.65～0。7
5~2。5
≤50
0.18～0.25
0。25~0.3
0。3～0。4
＞50
0。25～0。3
0.3～0.35
0。35～0.5
2。5～1.25
≤50
0.1
0.11～0。15
0。15～0.22
50~100
0.11～0。16
0。16～0。25
130－170
0.75
YT5
170-220
0。5
335—490
0。4
中碳
175～225
1
52
0.2
165
200
0.18
YT15
305
0.18
520
0。13
4
40
0.4
125
150
0。5
YT14
200
0。4
395
0。25
8
30
0.5
100
120
0.75
YT5
160
0.5
305
0。4
碳 钢
低碳
100～200
0。5
200—260
0.4
高碳
175～225
1
30-37
0。18
115—130
140-155
0。18
YT15
215-230
0。18
460-520
0.13
4
24—27
0.4
88—95
105—120
0.5
YT14
145-150
0。4
切削速度进给量背吃刀量的选择
切削速度，吃刀量，进给速度三者关系及计算公式1、切削用量的选择原则粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。
具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
从刀具的耐用度出发，切削用量的选择顺序是：先确定背吃刀量，其次确定进给量，最后确定切削速度。
2、背吃刀量的确定背吃刀量由机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
确定背吃刀量的原则：（1）在工件表面粗糙度值要求为Ra12.5μm~25μm时，如果数控加工的加工余量小于5mm~6mm，粗加工一次进给就可以达到要求。
但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分多次进给完成。
（2）在工件表面粗糙度值要求为Ra3.2μm~12.5μm时，可分粗加工和半精加工两步进行。
粗加工时的背吃刀量选取同前。
粗加工后留0.5mm~1.0mm余量，在半精加工时切除。
（3）在工件表面粗糙度值要求为Ra0.8μm~3.2μm时，可分粗加工、半精加工、精加工三步进行。
半精加工时的背吃刀量取1.5mm~2mm。
精加工时背吃刀量取0.3mm~0.5mm。
3、进给量的确定进给量主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料选取。
最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。
确定进给速度的原则：1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。
一般在100～200m/min 范围内选取。
2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20～50m/min范围内选取。
3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20～50m/min范围内选取。
4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统设定的最高进给速度。
简述数控车削时进给量的选取原则
简述数控车削时进给量的选取原则在数控车削加工中，进给量的选取对加工效率和加工质量有着重要的影响。
正确选择进给量不仅可以提高加工效率，还可以延长刀具寿命，减少加工成本。
那么，在数控车削时，如何选择合适的进给量呢？下面我们来详细介绍一些选取原则。
1. 根据工件材料和刀具材料选择进给量不同的工件材料和刀具材料在加工时所能承受的切削力是不同的。
因此，在选择进给量时，需要根据具体的材料情况来确定。
一般来说，对于硬度较高的材料，应选择较小的进给量，以减少切削力，避免刀具损坏；而对于较软的材料，则可以选择较大的进给量，提高加工效率。
2. 考虑切削速度和切削深度进给量的选取还需要考虑切削速度和切削深度。
一般来说，当切削速度较高时，进给量可以适当增大，以提高加工效率；而当切削深度较大时，进给量则应该适当减小，以减少切削力，避免产生振动或刀具断裂的风险。
3. 考虑加工精度和表面质量在一些对加工精度和表面质量要求较高的工件加工中，进给量的选择就显得尤为重要。
过大的进给量会导致工件表面粗糙度增加，影响加工质量；而过小的进给量则会导致加工效率低下。
因此，在这种情况下，需要综合考虑加工精度和表面质量的要求，选择一个合适的进给量。
4. 根据加工形状和加工工艺选择进给量不同的加工形状和加工工艺对进给量的要求也是不同的。
例如，对于复杂曲线的加工，进给量应该适当减小，以保证加工精度；而对于直线加工，则可以适当增大进给量，提高加工效率。
此外，在不同的加工工艺中，进给量的选取也会有所不同，需要根据具体情况进行调整。
总的来说，正确选择进给量是数控车削加工中非常重要的一环。
通过合理的进给量选取，可以提高加工效率，保证加工质量，降低加工成本。
因此，在实际的加工过程中，操作人员需要根据工件材料、刀具材料、切削速度、切削深度、加工精度、加工形状和加工工艺等因素综合考虑，选择一个合适的进给量，以达到最佳的加工效果。
希望以上介绍的原则能够对大家在数控车削加工中的进给量选取有所帮助。
车刀的选择、进给路线选择
课时授课教案/ 学年第期课程名称：数控加工工艺授课班级：（三专）数控01-1、2授课时间：第周星期第节课题：车刀的选择、进给路线选择教学目的：掌握刀具的选择了解进给路线选择掌握切削用量的选择重点、难点：车刀的选择、进给路线选择使用教具：课件课后作业： 1课后记录：年月日授课主要内容一、刀具的选择1．车刀和刀片的种类由于工件材料、生产批量、加工精度以及机床类型、工艺方案的不同，车刀的种类也异常繁多。
根据与刀体的联接固定方式的不同，车刀主要可分为焊接式与机械夹固式两大类。
l）焊接式车刀将硬质合金刀片用焊接的方法固定在刀体上称为焊接式车刀。
这种车刀的优点是结构简单，制造方便，刚性较好。
缺点是由于存在焊接应力，使刀具材料的使用性能受到影响，甚至出现裂纹。
另外，刀杆不能重复使用，硬质合金刀片不能充分回收利用，造成刀具材料的浪费。
根据工件加工表面以及用途不同，焊接式车刀又可分为切断刀、外圆车刀、端面车刀、内孔车刀、螺纹车刀以及成形车刀等。
2）机夹可转位车刀如图所示，机械夹固式可转位车刀由刀杆l、刀片2、刀垫3以及夹紧元件4组成。
刀片每边都有切削刃，当某切削刃磨损钝化后，只需松开夹紧元件，将刀片转一个位置便可继续使用。
焊接式车刀的种类1—切断刀2—90°左偏刀3—90°右偏刀4—弯头车刀5—直头车刀6—成形车刀7—宽刃精车刀8—外螺纹车刀9—端面车刀10—内螺纹车刀11—内槽车刀12—通孔车刀13—盲孔车刀机械夹固式可转位车刀的组成1—刀杆2—刀片3—刀垫4—夹紧元件刀片是机夹可转位车刀的一个最重要组成元件。
按照国标GB2076－87，大致可分为带圆孔、带沉孔以及无孔三大类。
形状有：三角形、正方形、五边形、六边形、圆形以及菱形等共17种。
图示为常见的几种刀片形状及角度。
2．车刀类型和刀片的选择1）数控车削常用刀具的类型 数控车削用的车刀一般分为三类，即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。
（l ）尖形车刀 以直线形切削刃为特征的车刀一般称为尖形车刀。
车工进给量的选择原则
车工进给量的选择原则
切削参数是描述车削加工过程的量化指标，切削参数的正确选择和确定对获取满意的加工效果至关重要，这不仅决定了成功的车削加工，而且也会影响加工准确率、表面质量和加工费用等。
因此，有必要在切削加工过程中综合考虑材料性能、工具性能、切削振动和热状态等实际情况，运用动态综合原则，正确选择机床进给量。
一、考虑裁剪物料的性能：首先要根据材料的类型、坚硬度、强度和机械性能，正确选择机床进给量;夹具的设计、整体稳定性和夹紧牢度，以及确保良好的切削刀具与工件表面贴合性也在此环节占有重要地位。
二、考虑刀具结构和刃面形状：应该考虑刀具的合理结构及尺寸规格，它是优质加工的关键因素之一。
建议使用车削刀具，因为这种切削刀具具有良好的加工性能，而且可以满足特殊加工要求。
三、考虑切削液的冷却效果：切削液的冷却性能有助于保持车削刀具的稳定状态，这也是确定机床进给量的重要参考依据。
四、考虑节拍、毛刺问题：节拍是特殊加工中很重要的(特殊加工问题)，节拍过短还可能导致毛刺出现，因此，根据工件的厚度和表面处理要求，合理控制节拍，具体参照一体化加工的曲线计算。
五、考虑机床加工性能：刃：度确定机床进给量的参考依据是机床的负重性能，同时也应该考虑车削机的稳定性与振动，以免出现加工问题。
以上是机床进给量的选择原则，在选择机床进给量时，应该避免进给量过大或过小，要综合考虑材料、刀具和切削液等各方面因素，适当选择，以保证质量安全合理加工。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
授课教师授课班级二数控
授课课时 1 授课形式做学教一体化
授课章节
名称
车刀的选择、进给量选择
使用教具车刀
学习目标掌握刀具的选择
了解进给路线选择掌握切削用量的选择
教学重点
刀具的选择
切削用量的选择
教学难点切削用量的选择
教学思路
及方法
对照刀具做学教一体化教学
更新、补充、
删节内容
课外作业
导语
授课主要内容或板书设计
一、刀具的选择
1．车刀和刀片的种类
由于工件材料、生产批量、加工精度以及机床类型、工艺方案的不同，车刀的种类也异常繁多。
根据与刀体的联接固定方式的不同，车刀主要可分为焊接式与机械夹固式两大类。
l）焊接式车刀将硬质合金刀片用焊接的方法固定在刀体上称为焊接式车刀。
这种车刀的优点是结构简单，制造方便，刚性较好。
缺点是由于存在焊接应力，使刀具材料的使用性能受到影响，甚至出现裂纹。
另外，刀杆不能重复使用，硬质合金刀片不能充分回收利用，造成刀具材料的浪费。
根据工件加工表面以及用途不同，焊接式车刀又可分为切断刀、外圆车刀、端面车刀、内孔车刀、螺纹车刀以及成形车刀等。
2）机夹可转位车刀如图所示，机械夹固式可转位车刀由刀杆l、刀片2、刀垫3以及夹紧元件4组成。
刀片每边都有切削刃，当某切削刃磨损钝化后，只需松开夹紧元件，将刀片转一个位置便可继续使用。
刀片是机夹可转位车刀的一个最重要组成元件。
按照国标GB2076－87，大致可分为带圆孔、带沉孔以及无孔三大类。
形状有：三角形、正方形、五边形、六边形、圆形以及菱形等共17种。
图示为常见的几种刀片形状及角
课堂教学安排
教学过程主要教学内容及步骤
二、切削用量的选择
数控车削加工中的切削用量包括：背吃刀量
a、主轴转速n或切
P
削速度v（用于恒线速度切削）、进给速度或进给量f。
这些参数均应
在机床给定的允许范围内选取。
1．切削用量的选用原则
车削用量（
a、f、v）选择是否合理，对于能否充分发挥机床潜力
P
与刀具切削性能，实现优质、高产、低成本和安全操作具有很重要的作
用。
车削用量的选择原则是粗车时，首先考虑选择尽可能大的背吃刀量
a，其次选择较大的进给量f，最后确定一个合适的切削速度v。
增大
P
背吃刀量
a可使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑。
P
精车时，加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀，因此选择精车的切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基
础上尽量提高生产率。
因此，精车时应选用较小（但不能太小）的背吃
刀量
a和进给量f，并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数，以
P
尽可能提高切削速度v。
表1是推荐的切削用量数据，供参考。
表1 数控车削用量推荐表
工件材料
加工内容 切削用量 P a /mm 切削速度
v /（m ·min
1
-）
送给量
f （m ·r
1
-碳素钢 b σ＞600 MPa
粗加工 5~7 60~80 0.2~0粗加工 2~3 80~120 0.2~0精加工 2~6 120~150 0.1~0
钻中心孔
500~800r ·min
1
-
钻孔
~30 0.1~0切断（宽度＜5mm ）
70~110 0.1~0铸铁 200HBS 以下
粗加工
50~70 0.2~0精加工
70~100 0.1~0切断（宽度＜5mm ）
50~70
0.1~0。